Организация участка механической обработки деталей и расчет технико-экономических показателей данного участка

Министерство образования Республики Беларусь

УО Полоцкий государственный университет

Факультет: финансово-экономический

Кафедра экономики и управления

КУРСОВАЯ РАБОТА

По предмету: «Организация производства»

На тему: «Организация участка механической обработки деталей и расчет технико-экономических показателей данного участка»

г. Новополоцк, 2008 г.

Введение

В данной курсовой работе я организовываю участок механической обработки деталей и рассчитываю технико-экономические показатели данного участка.

Так как производство массовое, то для производства деталей организовываем поточную линию. Потоком принято называть такую организацию производственного процесса, при которой все операции процесса выполняются непрерывно и ритмично. Поточное производство - это производство, характеризуемое расположением средств технологического оснащения в последовательности выполнения операций технологического процесса и определенным интервалом выпуска изделий. В свою очередь, поточная форма организации технологических процессов характеризуется специализацией каждого рабочего места на определенной операции; согласованным и ритмичным выполнением всех операций технологического процесса на основе постоянства такта выпуска; размещением рабочих мест в последовательности, строго соответствующей технологическому процессу. Поточная линия является основным звеном поточного производства - это совокупность специализированных рабочих мест, на которых производственные операции выполняются с характерными признаками поточного производства.

За каждым, а иногда и за несколькими рабочими местами закреплена одна определенная операция. Рабочие места поточной линии оснащены специальным оборудованием, несъемными приспособлениями и соединяются межоперационным транспортом, который перемещает изготавливаемую продукцию с операции на операцию с определенной скоростью, соответствующей заданному режиму производства.

Повышение производительности труда на поточной линии достигается за счет:

а) снижения трудоемкости отдельных операций технологического процесса благодаря применению передовой технологии и высокопроизводительного оборудования;

б) снижения потерь времени в процессе производства благодаря автоматизации и механизации транспортных операций;

в) более качественного выполнения своих функций, так как при многократном повторении операции, они приобретают устойчивые производственные навыки.

Задачами данной курсовой работы являются: определение производственной программы, эффективного фонда времени работы оборудования, количества потребного оборудования, определение типа производства, размера партии деталей, длительности производственного цикла изготовления партии деталей, а также расчет технико-экономических показателей.

Целью работы является определение эффективности работы участка механической обработки детали с помощью обобщающих показателей.

1. Определение программы запуска деталей

Производственная программа - развернутая программа выпуска продукции в плановом периоде по объему, ассортименту, качеству и срокам изготовления и сбыта.

Определение программы запуска деталей цехом осуществляется исходя из программы выпуска изделий, применяемости детали в изделии и процента брака. Расчет будем производить по формуле:

Ni = Nвып * Knpi * (1+x/100), шт

где Ni - программа запуска деталей;

Nвып - программы выпуска изделий;

Knpi - применяемость детали в изделии;

х - % брака

В данной работе процент брака применяем равным 2.

Результаты расчетов занесем в таблицу 1.

Таблица 1. Программа запуска-выпуска деталей цехом

Номер детали	Программы выпуска изделий, шт.	Применяемость деталей/изделие	Программы выпуска деталей, шт.	Программа запуска деталей, шт.
01	3600	3	10800	11016
02	3600	1	3600	3672
03	3600	1	3600	3672
04	3600	2	7200	7344

Программу выпуска деталей определяем путем умножения программы выпуска изделий на применяемость деталей по каждому виду детали:

Деталь 01: Nвып = 3600*3=10800 шт,

Деталь 02: Nвып = 3600*1=3600 шт,

Деталь 03: Nвып = 3600*1=3600 шт,

Деталь 04: Nвып = 3600*2=7200 шт.

Программу запуска деталей определяем по вышеуказанной формуле по каждому виду детали в отдельности:

Деталь 01: Ni = 10800*(1+2/100)=10800*1,2=11016 шт,

Деталь 02: Ni = 3600*(1+2/100)=3600*1,02=3672 шт,

Деталь 03: Ni = 3600*(1+2/100)=3600*1,02=3672 шт,

Деталь 04: Ni = 7200*(1+2/100)=7200*1,02=7344 шт.

По данным расчетам видно, что программа запуска деталей больше, чем программа выпуска.

2. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

Для определения эффективного годового фонда времени работы оборудования будем использовать производственный календарь шестидневной рабочей недели на 2008 год (таблица 2).

Таблица 2. Производственный календарь рабочего времени на 2008 год

Месяцы, квартал, год	Календарный фонд времени, всего	В том числе
		Выходные	Праздничные
Январь	31	4	2
Февраль	29	4	-
Март	31	5	-
Апрель	30	4	-
Май	31	4	3
Июнь	30	5	-
Июль	31	4	1
Август	31	5	1
Сентябрь	30	4	-
Октябрь	31	4	-
Ноябрь	30	5	1
Декабрь	31	4	1
2008 год	366	52	9

Эффективный годовой фонд времени определяется на основании баланса рабочего времени оборудования, составленного на текущий год. (Таблица 3)

Таблица 3. Баланс рабочего времени на 2008 год

Показатели	усл. обозначения	Всего, дн.	Часов
1. Календарный фонд времени	Фкал	366
2. Кол-во нерабочих дней, всего: в том числе - праздничные - выходные	Твых	61  9 52
3. Номинальный фонд времени (с.1-с.2)	Фном	305	2025
4. Количество смен в сутки	С	1	-
5. Продолжительность смены	D	-	6,7
6. Время технологических остановок	Тт.о.	1,5	-
7. Время простоя оборудования в ремонте	Трем	9	-
8. Эффективный фонд времени (с.3-с.6-с.7)	Фэф	294,5	1973

Продолжительность смены определяем следующим образом:

d = 40/6=6,7 ч.

Количество смен - 1.

Номинальный фонд времени определяется путем вычитания количества нерабочих дней от календарного фонда времени, а в часах ещё необходимо умножить на количество смен и на продолжительность смены.

Фном = 366-61=305дней

Фном = 2025*1=2025ч.

По наибольшей стоимости станка выбираем горизонтально-фрезерный станок, структура ремонтного цикла которого выглядит следующим образом:

К-1Т-2Т-1С-3Т-4Т-2С-5Т-6Т-К

Рассчитаем ремонтный цикл для металорежущих станков, который зависит от вида обрабатываемого материала, применяемого инструмента, класса точности оборудования, возраста и долговечности, категории массы, а также нормативного ремонтного цикла. В данной работе нормативный ремонтный цикл будем применять равным 24000 часов.

Тцр=24000*b1*b2*b3*b4*b5, ч.,

где Тцр - ремонтный цикл,

b1 - коэффициент вида обрабатываемого материала, ч.,

b2 - коэффициент применяемого инструмента,

b3 - коэффициент класса точности оборудования,

b4 - коэффициент возраста и долговечности,

b5 - коэффициент категории массы.

Тцр = 24000*0,75*0,7*0,8*0,8*1,7 = 13709 ч.

Определим продолжительность межремонтного периода по формуле:

Тмр = 12*Тцр/((r+1)*Фном), мес.,

где Тмр - продолжительность межремонтного периода, мес.,

Тцр - ремонтный цикл,

r - число текущих и средних ремонтов в ремонтном цикле,

Фном - номинальный фонд времени работы оборудования, ч.

Тмр = 12*13709/((8+1)*2025 = 9,03 мес.= 9 мес.

Для определения продолжительности простоя оборудования в ремонте составляется план ремонта на текущий год (таблица 4)

Таблица 4 План ремонта на текущий год

Месяцы	2007	2008
Январь	-	-
Февраль	-	-
Март	-	1С
Апрель	-	-
Май	2Т	-
Июнь	-	-
Июль	-	-
Август	-	-
Сентябрь	-	-
Октябрь	-	-
Ноябрь	-	-
Декабрь	-	-

Рассчитаем продолжительность простоя оборудования в ремонте по формуле:

Т_рем =  сут.

Где: Трем - продолжительность простоя оборудования в ремонте

Ке - категория ремонтной сложности,

Нр - нормативная продолжительность простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу, сут.,

- количество ремонтов в текущем году.

Категория ремонтной сложности равна 15.

Т_рем =15*0,60=9,0 суток

Время технологических остановок примем в расчете 0,5 % от номинального фонда времени работы оборудования:

Тт.о=305*0,005=1,5 дн..

Рассчитаем эффективный фонд времени работы оборудования:

Фэф(дн)=Фн-Тт.о-Трем = 305-1,5-9=294,5 дн.

Фэф(час)=Фэф(дн)*с*d=294,5*1*6,7=1973 ч.

3. Определение количества потребного оборудования

Количество рабочих мест, необходимых для выполнения производственной программы, определим для каждого j-го вида оборудования по формуле:

m_рj = ,

где m_pj - расчетное количество оборудования j-го вида,i - программа запуска деталей данного наименования,

tштij - норма штучного времени на обработку i-й детали на j-м виде оборудования, мин.,

g - число наименований деталей, подлежащих обработке на j-м виде оборудования,

h - число операций обработки i-й детали на данном виде оборудования,

К_вн - коэф-т выполнения норм на участке (принимаем = 1,0),

Ф_эф - эффективный фонд времени работы оборудования, ч.,

m_pjТВ₌((11016*21)+(3672*30)+7344*(30+18))/(1*1973*60)=694008/118380=5,86

m_прТВ=6

m_pjФЗ=((11016*30)+(3672*18))/118380=396576/118380=3,35

m_прФЗ=4

m_pjСК=((3672*15)+(3672*12))/118380=99144/118380=0,84

m_прСК=1

m_pjТП=((11016*9)+(3672*18))/118380=165240/118380=1.4

m_прТП=2

m_pjСТ=((11016*6)+(3672*6)+(7344*6))/118380=132192/118380=1,12

m_прСТ=2

Результаты расчетов отразим в таблице 5. В этой же таблице определим коэффициент загрузки оборудования, который рассчитывается по формуле:

К загр = m_{pj /} m_пр

 

Кзагр ТВ = 5,86/6=0,98

Кзагр ФЗ = 3,35/4=0,84

Кзагр СК = 0,84/1=0,84

К загр ТП = 1,4/2=0,7

Кзагр СТ = 1,12/2=0,56

Таблица 5. Определение потребного количества оборудования

Номер детали	Программа запуска деталей	Потребность нормо-часов на программу по типам оборудования
		Токарно-винторезный (ТВ)		Токарно-револьверный		Горизонтально-фрезерный (ФЗ)		Сверлильный (СВ)		Верстак (В)
		tшт., мин.	на программу	tшт., мин.	на программу	tшт., мин.	на программу	tшт., мин.	на программу	tшт., мин.	на программу
01	11016	21	3856	9	1652	30	5508			6	1102
02	3672	30	1836					15	918	6	367
03	3672			18	1102	18	1102	12	734
04	7344	30 18	3659 2203							6	734
Кол-во рабочих мест:
- расчетная			5,86		1,4		3,35		0,84		1,12
- принятая			6		2		4		1		2
К-т загрузки оборудования = mpj/mnpj			0,98		0,7		0,84		0,84		0,56

4. Определение типа производства

Для определения типа производства рассчитаем коэффициент загрузки рабочего места деталеоперацией по формуле:

Кdi = Ni*t_шт /(60*Фном *m_npj,)

где Кdi - коэффициент загрузки рабочего места деталеоперацией,i - программа запуска деталей данного наименования,

t_штij - штучное время на j-й операции, мин.,_npj - принятое количество рабочих мест,

Фном - номинальный фонд времени работы оборудования, ч.

Расчет выполним по каждой операции для всех деталей и сведем их в таблицы.

Таблица 6. Расчет загрузки рабочих мест (деталь 01)

Наименование операции	tшт	Ni*tшт	mpj	mnpj	Кd
1. ФЗ	30	330480	3	0,91
2. ТВ	21	231336	231336/121500=1,904	2	0,952
3. ТП	9	99144	99144/121500=0,816	1	0,816
4. СТ	6	66096	66096/121500=0,544	1	0,544

Таблица 7 Расчет загрузки рабочих мест (деталь 02)

Наименование операции	tшт	Ni*tшт	mpj	mnpj	Кd
1. ТВ	30	110160	0,91	1	0,91
2. СК	15	55080	0,453	1	0,453
3. СТ	6	22032	0,18	1	0,18

Расчеты производились аналогично таблице 6.

Таблица 8. Расчет загрузки рабочих мест (деталь 03)

Наименование операции	tшт	Ni*tшт	mpj	mnpj	Кd
1. ФЗ	18	66096	0,544	1	0,544
2. ТП	18	66096	0,544	1	0,544
3. СК	12	44064	0,36	1	0,36
4. СК	0	0	0	0	0

Расчеты производились аналогично таблице 6.

Таблица 9. Расчет загрузки рабочих мест (деталь 04)

Наименование операции	tшт	Ni*tшт	mpj	mnpj	Кd
1. ТВ	30	220320	1,81	2	0,905
2. ТВ	18	132192	1,09	2	0,545
3. СТ	6	44064	0,36	1	0,36

Расчеты производились аналогично таблице 6.

На основе этих расчетов определим тип производства исходя из преобладания коэффициентов загрузки по большинству операций технологического процесса и следующих данных:

Тип производства	Коэффициент загрузки рабочих мест
Массовое	0,85
Крупносерийное	0,85-0,09
Среднесерийное	0,09-0,04
Мелкосерийное	0,04-0,02
Единичное	0,02

Исходя из преобладания коэффициентов загрузки по большинству операций технологического процесса определили, что рабочие места будут загружены крупносерийным производством.

5. Определение размера партии деталей

Рассчитаем минимальный размер партии деталей исходя из допустимых потерь времени на переналадку оборудования. Минимальный размер парии деталей определим по операции с наибольшим соотношением t_пз/t_шт на ведущих группах оборудования:

n min = (1-s)*t_пз/(s*t_шт), шт.,

где t_пз - норма подготовительно-заключительного времени, мин.,

s - доля допустимых потерь времени на переналадку оборудования.

Допустимые потери времени на переналадку оборудования устанавливаются в зависимости от числа операций, закрепленных за одним рабочим местом, а также себестоимости изготовления одной детали. Чем больше операций закреплено за рабочим местом и чем выше себестоимость, тем больше допустимые потери времени на переналадку. На практике эти потери составляют 2-12 %. В работе возьмем их равными 2 %.

Для расчета n_min составим вспомогательную таблицу, где рассчитаем t_пз/t_шт.

 

Таблица 10. Расчетная таблица

Деталь	Номер операции	tпз	tшт	tпз/tшт
01	1. ФЗ	25	30	0,83
	2. ТВ	30	21	1,43
	3. ТП	20	9	2,22	Мах
	4. СТ	5	6	0,83
02	1. ТВ	15	30	0,5
	2. СК	10	15	0,67	Мах
	3. СТ	5	6	0,83
03	1. ФЗ	15	18	0,83
	2. ТП	15	18	0,83	Мах
	3. СК	10	12	0,83
	4. СК	-	-	-
04	1. ТВ	20	30	0,67	Мах
	2. ТВ	10	18	0,56
	3. CТ	8	6	1,33

Определим минимальный размер партии деталей:

n min01 = (1-0,02)*20/(0,02*9) = 109 шт.min02 = (1-0,02)*10/(0,02*15) = 33 шт.min03 = (1-0,02)*15/(0,02*18) = 41 шт.min04 = (1-0,02)*20/(0,02*30) = 33 шт.

Определим периодичность времени между двумя следующими друг за другом запусками или выпусками партий деталей одного наименования по формуле:

R = n min/Nсут, дней,

где Nсут - среднесуточная потребность в деталях данного наименования,min - минимальный размер партии деталей

Nсут = Ni/Фэф, шт.,

где Фэф - эффективный фонд времени, сут.,i - программа запуска деталей данного наименования.

Определим среднесуточную потребность для каждого вида деталей.сут 01 = 11016/294,5=37 шт.сут 02 = 3672/294,5=12 шт.сут 03 = 3672/294,5=12 шт..сут 04 = 7344/294,5=25 шт.

Определим периодичность времени между двумя следующими друг за другом запусками или выпусками партий деталей одного наименования.01 = 109/37=2,94 дн.03 = 33/12=2,75 дн.04 = 41/12=3,42 дн.05 = 33/25=1,32 дн.

Для упрощения планирования производства периодичность запуска-выпуска партии деталей унифицирована. Поэтому полученную периодичность скорректируем и примем равную ближайшему из значений 3, 6, 12, 24, 72 суток. В нашем случае R_y =3.

Окончательный нормативный размер партии запуска-выпуска с учетом унифицированной периодичности запуска-выпуска определим по формуле:

nн =Rу*Nсут,

где Rу - унифицированная периодичность запуска-выпуска,сут - среднесуточная потребность в деталях данного наименования

nн 01 = 3*37=111 шт.

nн 02 = 3*12=36 шт.

nн 03 = 3*12=36 шт.

nн 04 = 3*25=75 шт.

Результаты расчетов сведем в таблицу 11.

Таблица 11. Размер партии деталей

Номер детали	Ведущая операция	tпз, мин.	tшт, мин.	Размеры партии деталей
				N min	пн	Размер
01	ТП	20	9	109	111	М/8
02	СК	10	15	33	36	М/8
03	ТП	15	18	41	36	М/8
04	ТВ	20	30	33	75	М/8

6. Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей

Длительность производственного цикла включает время, непосредственно затрачиваемое на выполнение всех технологических операций обработки партии деталей, осуществление операций технического контроля, транспортировку деталей и межоперационное пролеживание.

Расчет будем вести с точностью до смен.

Тц = Ттех±+Те, сут.,

где Тц - производственный цикл,

n - количество видов оборудования,

Ттех - длительность выполнения технологических операций обработки,

Те - длительность пребывания в других цехах, в нашем случае = 0,

tмо - межоперационное время.

Межоперационное время включает: время на выполнение контрольных операций, на транспортировку деталей к рабочему мести следующей операции, время после окончания предыдущей операции до момента освобождения рабочего места следующей операции.

Выполним укрупненный расчет tмо на две смежные операции по формуле К.Г. Татевосова:

tмо = -2,95+0,564/Кд, ч.,

где Кд - среднее значение коэф-та загрузки рабочего места деталей операцией.

Эта формула позволяет определить среднее межоперационное время в часах для группы однородных деталей, которые обрабатываются на проектируемом участке. Покажем подробный расчет Кд и tмо.

Деталь 01:

Кд1 = (0,91+0,952)/2=0,93

tмо1= -2,95+0,564/0,93=-2,34

Кд2 = (0,952+0,816)/2=0,88

tмо2 = -2,95+0,564/0,88= -2,31 ч.

Кд3 = (0,816+0,544)/2=0,68

tмо3 = -2,95+0,564/0,68 = -2,12 ч.

Деталь 02:

Кд1 = (0,91+0,453)/2=0,68

tмо1= -2,95+0,564/0,68=- 2,12ч.

Кд2 = (0,453+0,18)/2=0,32

tмо2 = -2,95+0,564/0,32= -1,19 ч.

Деталь 03:

Кд1 = (0,544+0,544)/2=0,544

tмо1= -2,95+0,564/0,544=- -1,91ч.

Кд2 = (0,544+0,36)/2=0,45

tмо2 = -2,95+0,564/0,45= - 1,7ч.

Деталь 04:

Кд1 = (0,905+0,545)/2=0,725

tмо1= -2,95+0,564/0,725=- 2,17ч.

Кд2 = (0,545+0,36)/2=0,45

tмо2 = -2,95+0,564/0,45= - 1,7ч.

Расчеты представим в следующей таблице:

Таблица 12

Деталь	Кд1-2	Кд2-3	Кд3-4	tмо1	tмо2	tмо3
01	0,93	0,88	0,68	-2,34	-2,31	-2,12
02	0,68	0,32	-	-2,12	-1,19	-
03	0,544	0,45	-	-1,91	-1,7	-
04	0,725	0,45	-	-2,17	-1,7	-

В нашем случае значение tмо отрицательные. Поэтому необходимо применить параллельно-последовательный вид движения предметов на участке.

Ттех = , сут.,

где nн - нормативный размер партии запуска-выпуска, пт - размер передаточной (транспортной партии), не менее 15% nн, n - количество видов оборудования, К_вн - коэффициент выполнения норм на участке =1, d - продолжительность смены = 6,7 ч., t_шт-кj - штучно-калькуляционное время обработки детали на j-м оборудовании, определяемое по формуле:

tшт-кj = tштj+ tпзj/n_H, мин.

Рассчитаем длительность выполнения технологических операций обработки:

N_тр = nн * 15%

N_тр 1 = 111*15%=17 (Принимаем 37 кратное 111)

N_тр 2 = 36 * 15%=5,4 (Принимаем 6 кратное 36)

N_тр 3 = 36 * 15% = 5,4 (Принимаем 6 кратное 36)

N_тр 4 = 75 * 15%=11,25 (Принимаем 15 кратное 75)

Таблица 13. Расчетная таблица

Деталь	Операция	Шифр оборудования	Tшт	tпз	nн	tшт-к, мин		tшт-к/ mпр	å(tшт-к/ mпр) кор
01	1	ФЗ	30	25	111	30+25/111= =30,23	3	10,08+ +9,18 + 6,04=
	2	ТВ	21	30		21,27	2	10,64
	3	ТП	9	20		9,18	1	9,18
	4	СТ	6	5		6,04	1	6,04
								35,94	25,3
02	1	ТВ	30	15	36	30,42	1	30,42	15,28+ +6,14 =
	2	СК	15	10		15,28	1	15,28
	3	СТ	6	5		6,14	1	6,14
								51,84	21,42
03	1	ФЗ	18	15	36	18,42	1	18,42	18,42+ 12,28+ =
	2	ТП	18	15		18,42	1	18,42
	3	СК	12	10		12,28	1	12,28
	4	СК	-	-		-	-	-
								49,12	30,7
04	1	ТВ	30	20	75	30,28	2	15,14	9,06+ 6,11+ =
	2	ТВ	18	10		18,13	2	9,06
	3	СТ	6	8		6,11	1	6,11
								29,31	15,17

Ттех 01 = 111*35,94-(111-37)*25,3/(6,7*1*1*60)=2117,4/402=5,27 суток

Ттех 02 = 36*51,84-(36-6)*21,42/402=3,04 суток

Ттех 03 = 36*49,12-(36-6)*30,7/402=2,11 суток

Ттех 04 = 75*29,31-(75-15)*15,17/402=3,2 суток

Таким образом, рассчитаем длительность производственного цикла, при расчете которого необходимо, выраженное в часах пересчитать в сутки

Тц 01 = 5,27+(-2,34-2,31-2,12)/6,7*1=4,26 суток

Тц 02 = 3,04+(-2,12-1,19)/6,7*1=2,54 суток.

Тц 03 = 2,11+(-1,91-1,7)/6,7*1=1,57 суток

Тц 04 = 3,2+(-2,17-1,7)/6,7*1=2,62 суток

Результаты заносим в таблицу 14.

Таблица 14. Продолжительность производственного цикла изготовления партии детали

Деталь	Продолжительность технологических операций с учетом подготовительно-заключительного времени, мин.					Межоперационное время, мин	Длительность производственного цикла изготовления партии
	Токарно-вин-торезный (ТВ)	Токарно-револьверный (ТП)	Горизонтально-фрезерный (ФЗ)	Сверлильный (СК)	Верстак (СТ)		мин	Сут
01	10,64	9,18	10,08		6,04	406	1712,5	4,26
02	30,42			15,28	6,14	199	1021	2,54
03		18,42	18,42	12,28		217	631	1,57
04	15,14 9,06				6,11	232	1053	2,62

Проведем расчет цикловых заделов Zц по детали каждого наименования по формуле:

Zц = Тц* Nсут, шт.

где Nсут - среднесуточная потребность в деталях данного наименования,ц01 = 4,26*37=158 шт.ц02 = 2,54*12= 30 шт.ц03 = 1,57*12=19 шт.ц04 = 2,62*25= 66 шт.

Рассчитанные календарно-плановые нормативы сведем в таблицу 15.

Таблица 15. Календарно-плановые нормативы оперативно-производственного планирования цеха

Номер детали	Программа запуска, шт.		Размер партии, шт.	Периодичность запуска, сут.	Длительность цикла, сут	Задел, шт.
	На месяц	среднесуточная
01	918	37	111	3	4,26	158
02	306	12	36	3	2,54	30
03	306	12	36	3	1,57	19
04	612	25	75	3	2,62	66

7. Составление сметы затрат на производство

деталь затрата смета оборудование

Рассчитаем себестоимость изготовления и цену комплекта деталей, отпускаемых сборочному цеху.

Определение себестоимости осуществляется в соответствии с «Основными положениями по составу затрат, включаемых в себестоимость продукции». Составление сметы затрат на производство комплекта деталей предполагает определение затрат, сгруппированных по следующим экономическим элементам:

.        материальные затраты,

.        затраты на оплату труда,

.        отчисления на социальные нужды,

.        амортизация основных фондов,

.        прочие затраты.

.        В состав материальных затрат входят:

а) затраты на сырье и материалы за вычетом возвратных отходов рассчитаем по формуле:

Зм = [(Ц*Нi-Цо*Ноi)*Ni], руб.,

где Ц - стоимость материала заготовки с учетом транспортно-заготовительных расходов (5% от цены материала), руб./кг.,

Нi - норма расхода материала (масса заготовки на i-ю деталь), кг.,

Цо - цена возвратных отходов данного материала, руб./кг.,

Ноi - норма возвратных отходов на одну деталь i-го наименования (разность между массой заготовки и массой детали), кг.,i - программа запуска деталей данного наименования.

Зм 01 = (45*1,7*1,05-21*(1,7-1,6))*11016= 861726,6тыс.руб.

Зм 02 = (390*0,5*1,05-150*(0,5-0,4))*3672=696762 тыс.руб.,

Зм 03 = (480*0,7*1,05-210*(0,7-0,5))*3672=1141258 тыс.руб.,

Зм 04 = (130*0,4*1,05-39*(0,4-0,3))*7344 = 372340,8 тыс.руб.

Таким образом общие затраты на сырье и материалы составят:

Зм = 861726,6+696762+1141258+372340,8 = 3072087,4 тыс. руб.

б) затраты на вспомогательные материалы (5% от стоимости основных материалов)

,4*0,05= 153604,37 тыс. руб.

в) затраты на топливо и энергию, используемые на технологические и хозяйственные нужды, электроэнергию, потребляемую оборудованием при работе определим по формуле:

Зэл = , руб.,

где Фэф - эффективный фонд времени, дни.

Цэл - стоимость 1 кВт/ч электроэнергии, руб./кВт/ч.

Муj - установленная мощность одного станка, кВт,

Квр - коэф-т, учитывающий неравномерность использования оборудования по времени. В работе принимается равным 0,8,_npj - принятое количество рабочих мест,

Кзобj - коэф-т загрузки оборудования,

S1, S2 - коэф-ты, учитывающие соответственно КПД двигателей (0,8) и потери в сети (0,9).

Расчет сведем в таблицу 15.

Таблица 15. Затраты на электроэнергию, используемую на технологические нужды

Тип станка	Кол-во станков	Эффективный фонд времени, ч.	Параметры			Цена, 1кВт/ч	Стоимость электроэнергии, тыс. руб.
			Му	Кзобj	Квр
Токарно-винторезный	6	1973	3,5	0,98	0,8	202,3	9126,953
Токарно-револьверный	2	1973	2,0	0,7	0,8	202,3	1241,762
Горизонтально-фрезерный	4	1973	7,0	0,84	0,8	202,3	10430,8
Сверлильный	1	1973	3,5	0,84	0,8	202,3	1303,85
Верстак	2	1973	-	0,56	0,8	202,3	0
Итого							22103,365

ТВ=1973*202,3*(6*3,5*0,98)*0,8/0,8*0,9=9126,953 тыс.руб.

ТП=1973*202,3*(2*2,0*0,7)*0,8/0,8*0,9=1241,762 тыс. руб.

ФЗ=1973*202,3*(4*7,0*0,84)*0,8/0,8*09=10430,8 тыс. руб.

СК=1973*202,3*(1*3,5*0,84)*0,8/0,8*0,9=1303,85 тыс. руб.

Затраты на топливо и энергию, используемые на хозяйственные нужды, определим укрупнено - 3 % от стоимости электроэнергии:

,365*0,03= 663,101 тыс. руб.

Всего материальных затрат:

,4+153604,37+22103,365+663,101=3248458,236 тыс.руб.

.        Расходы на оплату труда определим по следующим группам:

а) заработная плата рабочих:

З/п_р= Зпр+Здоп, руб.,

где Зпр - заработная плата за выполнение программы выпуска, определяемая по формуле:

Зпр=

где Чр - часовая тарифная ставка р-го разряда, руб. Определяется в соответствии с указаниями Минтруда РБ «О норме рабочего времени и порядке определения часовой тарифной ставки» из установленной месячной тарифной ставки, рекомендаций по применению действующей Единой тарифной сетки работников РБ,

Здоп - доплата за работу в вечернее и ночное время,

t_штij - штучное время (трудоемкость изделия),i - программа запуска деталей данного наименования.

Здоп = Зпр*(tн*kн)/(с*d), руб.,

где tв, tн - время работы предприятия в вечернее и ночное время в течение суток соответственно. Вечернее время - с 20.00 до 22.00; ночное - с 22.00 до 6.00,

kв, kн - коэффициент доплат за работу в вечернее (0,2) и ночное (0,4) время соответственно,

с - кол-во смен,- продолжительность смены.

Деталь	Программа запуска	Tшт, мин	Разряд работ	Ктар	Тшт*Ч*Ктар*Ni/60 Тыс.руб
01	11016	30	6	1,9	26049,31
		21	5	1,73
		9	4	1,57
		6	2	1,16
02	3672	30	5	1,73	6522,574
		15	5	1,73
		6	3	1,35
03	3672	18	5	1,73	6083,182
		18	4	1,57
		12	5	1,73	5	1,73
04	7344	30	4	1,57	12494,2
		18	4	1,57
		6	2	1,16
Итого					51149,266

Прямая заработная плата рабочих составляет:

Зпр= 58824,446 тыс. руб.

Наше предприятие работает в одну смену, то есть не работает в вечернее время, значит доплаты за работу в вечернее время не будет.

Таким образом, общая заработная плата рабочих составляет 51149,266+0=51149,266 тыс. руб.

б) заработная плата вспомогательных рабочих

Зв = [Фраб*(Чтр*Вр)]*[1+], руб.,

где w - число квалификационных разрядов вспомогательных рабочих.,

Фраб - эффективный фонд времени работы одного работника, определяемый как

Фраб = d*Фном*(1-f), ч.,

где Фном - кол-во рабочих дней в году,- коэф-т потерь рабочего времени = 0,1,

Вр - кол-во вспомогательных рабочих р-го разряда, работающих в течение суток.

Фраб = 6,7*305*(1-0,1) = 1839 ч.,

Вспомогательные рабочие:

р - 1 человек, 6 р - 1человек.

Зв = (1839*(1*1240*1,73+1*1240*1,9)*(1+0*0,2/(1*6,7))) = 8277,707 тыс. руб.

в) зарплата управленческого персонала

Зупр = 12*Оа*Иа, руб.,

где v - число квалификационных разрядов управленческого персонала,

Оа - оклад а-той категории ИТР, определяемой по ЕТС,

Иа - численность а-той категории ИТР.

Управленческий персонал:

Начальник цеха 15 р - 1 человек, Начальник смены 13 р - 0 человек, Инженер 12 р - 1 человека

Зупр = 12*(208800*3,48*1+208800*3,04*0+208800*2,84*1))=15835,392 тыс.руб.

г) премиальный фонд рабочих и служащих

Пр=0,3*(Зо+Зв+Зупр)

Пр = 0,3*(51149,266+8277,707+15835,392)=22578,709 тыс. руб.

д) дополнительная заработная плата основных и вспомогательных рабочих, а также управленческого персонала за неотработанное время (оплата очередных отпусков, выполнения гособязанностей и др.), которая составляет 10 % от размера оплаты труда..

Доп. з/п = 0,1*(51149,266+8277,707+15835,392+22578,709) =9784,107 тыс.руб.

Таким образом, фонд заработной платы равен:

Фзп = 51149,266+8277,707+15835,392+22578,709+9784,107=107625,182 тыс. руб.

. Отчисления на социальные нужды определим с действующим законодательством.

Отчисления в ФСЗН - 35 %

ФСЗН= 107625,182*0,35=37668,814 тыс. руб.

Отчисления в Фонд занятости - 1 %

ФЗ= 107625,182*0,01=1076,252 тыс. руб.

Всего отчислений на социальные нужды: 37668,814+1076,252=38745,066 тыс. руб.

. Амортизация основных фондов определяется по каждой группе ОПФ, исходя из норм амортизационных отчислений (Наj) и первоначальной стоимости (Стj).

Ам = С_Tj* Наj/100.

Первоначальная стоимость оборудования определяется по формуле:

Фоб = Цоб*mnpi*(1+ynip+уф+ум), руб.

 

Где: Цоб - стоимость оборудования на 01.01.08

Ynip,уф,ум - коэффициенты, учитывающие транспортно-заготовительные расходы (0,05), затраты на устройство фундамента (0,02), затраты на монтаж оборудования (0,05).

Расчет выполним в таблице 16.

Таблица 16. Расчет стоимости оборудования

Наименование оборудования	Количество станков	Цена оборудования на 1.01.08, тыс.руб	1+ynip+уф+ум	Первоначальная стоимость оборудования, тыс.руб.
Токарно-винторезный	6	134000	1,12	6*134000*1,12= =900480
Токарно-револьверный	2	111500	1,12	2*111500*1,12=249760
Горизонтально-фрезерный	4	228700	1,12	4*228700*1,12=1024576
Сверлильный	1	96680	1,12	1*96680*1,12=108281,6
Верстак	2	67500	1,05	2*67500*1,05=141750
Итого				2424847,6

По зданиям, сооружениям, транспортным средствам, инструменту и инвентарю первоначальная стоимость определяется укрупнено - в процентах от общей стоимости оборудования.

Здания: 2424847,6*0,3=727454,28 тыс.руб.

Транспортные средства: 2424847,6*0,15=363727,14 тыс.руб.

Инструмент и инвентарь: 2424847,6*0,1=242484,76 тыс.руб.

Норма амортизации по данным группам ОПФ соответственно 2, 11, 15 %.

Расчет амортизационных отчислений сводится в таблице:

Таблица 17. Расчет амортизационных отчислений

Группы основных фондов	Первоначальная стоимость.	Норма амортизации, %	Сумма амортизационных отчислений
Токарно-винторезный	900480	12	900480*12%=108057,6
Токарно-револьверный	249760	10	249760*10%=24976
Горизонтально-фрезерный	1024576	12	1024576*12%=122949,12
Сверлильный	108281,6	10	108281,6*10%=10828,16
Верстак	141750	8	141750*8%=11340
Здания	727454,28	2	727454,28*2%=14549,086
Транспортные средства	363727,14	11	363727,14*11%=40009,985
Инструмент и инвентарь	242484,76	15	242484,76*15%=36372,714
ВСЕГО	3758513,78369082,665

. В состав прочих затрат включат затраты на все виды ремонта, которые рассчитываются в работе по следующей формуле:

Зрем = Трем*Срем, руб.,

где Трем - время простоя оборудования в ремонте (по балансу времени работы оборудования), смен,

Срем - условная величина затрат на проведение ремонтных работ в течение смены. Принимается равной 0,3% от первоначальной стоимости ОПФ.

Зрем = 9*3758513,78*0,3/100=101479,872 тыс. руб.

Затраты на переподготовку, маркетинговые исследования и т.д.(1% от ФОТ)

С_пр = 107625,182*0,01 = 1076,252 тыс. руб

Расчеты затрат на производство продукции оформим в таблице 18.

Таблица 18. Смета затрат на производство продукции, руб.

Затраты	Сумма, тыс. руб.
1. Материальные затраты, всего, в том числе - затраты на сырье и материалы - затраты на вспомогательные материалы - затраты на топливо и энергию	3248458,236 3072087,4 153604,37 22766,466
2. Расходы на оплату труда, всего, в том числе - заработная плата основных рабочих - заработная плата вспомогательных рабочих - заработная плата управленческого персонала - премиальный фонд рабочих и служащих - дополнительная заработная плата рабочих и служащих	107625,182 51149,266 8277,707 15835,392 22578,709 9784,107
3. Отчисления на социальные нужды, всего, в том числе - в фонд социальной защиты населения(35 %) - в фонд занятости (1%)	38745,066 37668,814 1076,252
4. Амортизационные отчисления	369082,665
5. Прочие затраты	102556,124
Всего затрат на производство	3866467,273

8. Определение себестоимости и цены комплекта деталей

Для определения себестоимости комплекта деталей будем использовать следующую формулу:

ССком = Зобщ/Nвып, руб.,

где Зобщ - сумма затрат на производство деталей, руб.,

Nвып - программа выпуска, шт.

ССком = 3866467,273/3,6=1074019 руб.

Цена комплекта деталей определяется затратным методом по следующем формуле:

Цком = ССком+П+НДС+ЕП, руб.

где П - нормативная прибыль цеха, определяется исходя из рентабельности продукции:

П=СС*R/100, руб

П=1074019*25/100=268505 руб.

ЕП - единый платеж, уплачиваемый из выручки согласно действующему законодательству:

ЕП = (СС+П)*2/100-2

ЕП=(1074019+268505)*2/98=27398 руб.

НДС - налог на добавленную стоимость, определяемый согласно действующему законодательству:

НДС=(СС+П+ЕП)*18/100, руб

НДС=(1074019+268505+27398)*18/100=246586 руб.

Таким образом, цена комплекта деталей будет равна:

Цком = 1074019+268505+27398+246586=1616508 руб.

Расчет заканчивается определением выручки от реализации комплектов деталей, показателей фондоотдачи, фондо-, материало- и зарплатоемкости, производительности труда, рентабельности реализации. Результаты расчетов представлены в таблице 19.

Таблица 19. Технико-экономические показатели эффективности работы участка

Наименование показателя	Формула расчета	Единица измерения	Величина
Программа выпуска изделия		шт	3600
Себестоимость продукции	СС=Эобщ/Nвып= =3866467,273/3,6=	руб.	1074019
Выручка от реализации	Вор=Цком*Nвып= =1616,508*3600=	Тыс.руб.	5819428,8
Фондоотдача	Фо=Вор/Оф= =5819428,8/3758513,78=	Руб/руб	1,55
Фондоемкость	Фе=Оф/Вор= =3758513,78/5819428,8=	Руб/руб	0,65
Материалоотдача	Мо=Вор/МЗ= =5819428,8/3248458,236=	Руб/руб	1,79
Материалоемкость	Ме=МЗ/Вор= =3248458,236/5819428,8=	Руб/руб	0,56
Энергоемкость	Эе=Э/Вор= =22103,365/5819428,8=	Руб/руб	0,0038
Зарплатоемкость	=ФОТ/Вор= =107625,182/5819428,8=	Руб/руб	0,018
Балансовая прибыль	БП=Вор-Зобщ-НДС-ЕП	Тыс.руб.	966617,663
Чистая прибыль	ЧП=БП-Нн-Нпр	Тыс.руб.	706064,719
Рентабельность	R=ЧП/Вор*100= (706064,719/5819428,8)*100	%	12,13

Рассчитаем балансовую прибыль. Для этого определим налог на добавленную стоимость и единый платеж, уплачиваемый из выручки согласно действующему законодательству.

НДС=Вор*18/118

НДС=5819428,8*18/118=887709,478 тыс.руб.

ЕП=(Вор-НДС)*2/100

ЕП=(5819428,8-887709,478)*2/100=98634,386 тыс.руб.

Таким образом балансовая прибыль составит:

БП=5819428,8-3866467,273-887709,478-98634,386=966617,663 тыс.руб.

Для расчета чистой прибыли, то есть прибыли, остающейся после уплаты всех налогов, необходимо рассчитать налог на недвижимость и налог на прибыль согласно действующему законодательству.

Нн=Оф*1/100

Нн=3758513,78*1/100=37585,138 тыс.руб.

Нпр=(БП-Нн)*24/100

Нпр=(966617,663-37585,138)*24/100=222967,806 тыс.руб.

Таким образом, чистая прибыль составит:

ЧП=966617,663-37585,138-222967,806=706064,719 тыс.руб.

Заключение

Данная курсовая работа написана на тему «Организация участка механической обработки деталей и расчет технико-экономических показателей данного участка.

В ней мы определили программу запуска деталей, рассчитали эффективный фонд времени оборудования, определили количество потребного оборудования, тип производства, размер партии деталей, рассчитали длительность производственного цикла изготовления партии деталей. Здесь была составлена смета затрат на производство и определена себестоимость и цена комплекта деталей.

При написании курсовой работы я получила полный объем знаний по начислению заработной платы, всех видов доплат и отчислений.

При расчете технико-экономических показателей видно, что работа участка механической обработки была организована эффективно.

Список использованной литературы

1.      Золоторогов В.Г. Организация производства и управления предприятием: Учеб.пособие/ В.Г. Золоторогов.-Мн.: Книжный дом, 2005.-448 с.

.        Организация производства: Методические указания и задания к выполнению курсовой работы для студентов специальности Э01,03 под редакцией О.В.Пашкевич, М.В.Гайдова