Организация складского хозяйства на отдельном предприятии и направления ее совершенствования (на примере ООО 'ЛМЛ Ультра')

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБДИКИ БЕЛАРУСЬ

УО "БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ЭКОНОМИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ"

Кафедра логистики и ценовой политики

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине: Логистика складирования

на тему: Организация складского хозяйства на отдельном предприятии и направления ее совершенствования (на примере ООО "ЛМЛ Ультра")

Студент

ФМк, 3-й курс, ДМЛ-2 М.В. Рабаткевич

Руководитель

ассистент Е.Н. Полешук

МИНСК 2014

Реферат

Курсовая работа: __ с., 2 рис., 2 табл.,19 источников, 4 прил.

ЛОГИСТИКА, СКЛАД, УНИТИЗАЦИЯ, ЛОГИСТИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС, АНАЛИЗ, ПРИЕМКА, ПОГРУЗКА, ГРУЗОПОТОК, ЭФФЕКТИВНОСТЬ, ОПТИМИЗАЦИЯ

Объект исследования - складское хозяйство предприятия ООО "ЛМЛ Ультра".

Предмет изучения - организация складского хозяйства предприятия ООО "ЛМЛ Ультра".

Цель работы: изучить теоретические основы организации складской деятельности предприятий, проанализировать деятельность складов конкретного предприятия и разработать мероприятия по совершенствованию работы складского хозяйства с применением логистического подхода.

Методы исследования: сравнительного анализа, группировок, графический, табличный.

Исследования и разработки: изучена существующая складская деятельность предприятия, выявлены недостатки, разработаны конкретные предложения по повышению эффективности работы склада.

Область возможного практического применения: применение логистического подхода при организации складской деятельности ООО "ЛМЛ Ультра" и других предприятий, хранящих аналогичную продукцию.

Автор работы подтверждает, что приведенный в ней материал правильно и объективно отражает состояние исследуемого процесса, а все заимствованные из литературных и других источников теоретические, методологические и методические положения и концепции сопровождаются ссылками на их авторов.

___________________

(подпись студента)

Содержание

Введение

1. Теоретические основы организации складского хозяйства

1.1 Склад: понятие, функции, виды

1.2 Организация технологического процесса на складе

1.3 Основные показатели оценки работы склада

2. Анализ деятельности складского хозяйства ООО "ЛМЛ Ультра"

2.1 Организационно-экономическая характеристика предприятия

2.2 Анализ складского хозяйства ООО "ЛМЛ Ультра"

2.3 Оценка эффективности работы склада

3. Совершенствование организации складского хозяйства ООО "ЛМЛ Ультра" на основе логистического подхода

3.1 Расчет необходимого количества постов погрузки на основе теории массового обслуживания

3.2 Использование складского оборудования для оптимизации работы склада

Заключение

Список использованных источников

Приложения

Введение

До недавнего времени складам не уделяли должного внимания, они представляли собой здания, больше похожие на заброшенные сооружения, чем на составную часть логистической цепи. Склады были необорудованы, под хранение товара отводились постройки, которые, как правило, были непригодны для производства или офиса. Для повышения экономической эффективности деятельности любой компании необходима минимизация издержек, что осуществляется за счет снижения складских издержек. Для оптимизации таких издержек и применяется современные решения в организации склада и в управлении логистическими процессами на нем. Таким образом, для повышения конкурентоспособности бизнеса необходима организация рациональной работы склада на предприятии.

В настоящее время современный крупный склад представляет собой сложное техническое сооружение, которое состоит из многочисленных взаимосвязанных элементов, имеет определенную структуру и выполняет ряд функций по преобразованию материальных потоков, а также накапливанию, переработке и распределению грузов между потребителями. Большая часть складов проектируется для хранения сырья до выполнения операций и готовой продукции до её дистрибьюции. В меньшей степени здесь хранят незавершенное производство, расходуемые материалы и запасные части.

Общая тенденция такова, что в настоящее время склады выполняют все больше задач, несомненно, добавляя ценность

Склады в логистике имеют как положительную, так и отрицательную роль. Негативной стороной складирования является увеличение стоимости товара за счет издержек по содержанию запасов на складах. Это - расходы на складские операции, аренду склада, текущие затраты по содержанию складов. Кроме того, создание складских запасов приводит к иммобилизации (замораживанию) значительных финансовых ресурсов, которые могли бы быть использованы организацией на другие цели. Поэтому складирование продукции оправдано только в том случае, если оно позволяет снизить издержки или улучшить качество логистического сервиса (достичь более быстрого реагирования на спрос или экономии на превентивных закупках по более низким ценам).

Положительная роль складирования заключается в том, что они обеспечивают выравнивание производства, создают необходимые технические и организационные условия для комплектации грузов, концентрации и распределения запасов.

Склад является элементом логистической цепи, которая и формирует основные и технические требования к складской системе, устанавливает цели и критерии ее оптимального функционирования, диктует условия переработки груза. Поэтому склад должен рассматриваться не изолированно, а как интегрированная составная часть логистической цепи. Только такой подход позволит обеспечить успешное выполнение основных функций склада и достижение высокого уровня рентабельности.

Объектом исследования является складское хозяйство предприятия ООО "ЛМЛ Ультра". Предметом - организация складского хозяйства на ООО "ЛМЛ Ультра".

Целью курсовой работы является изучение теоретических основ организации складской деятельности торговых предприятий, анализ деятельности склада предприятия ООО "ЛМЛ Ультра" и разработка мероприятий по совершенствованию работы складского хозяйства с применением логистического подхода.

Задачами в достижении поставленной цели являются:

изучение теоретических основ складского хозяйства: понятие склада, классификация, принципы, функции;

рассмотрение основных логистических операций, выполняемых на складе;

изучение основных показателей работы склада, характеризующих организацию складского хозяйства;

анализ деятельности предприятия ООО "ЛМЛ Ультра": организационно-экономической характеристики деятельности, существующего складского хозяйства, основных показателей работы складского хозяйства;

предложение путей совершенствования организации складского хозяйства предприятия ООО "ЛМЛ Ультра".

Для решения этих задач была изучена и проанализирована различная литература. В качестве использованных источников выступали периодические издания, в них наиболее полно описывается актуальность этой темы, а также рассматривается положение складского хозяйства в контексте отдельных предприятий. Так же в качестве информационной базы были использованы учебные пособия, научные издания, словари.

В данной работе применялись методы сравнительного анализа, сбора и группировки статистических данных, анализа рядов динамики, математической статистики, сравнения данных, экономико-математические, анализа и синтеза.

складское хозяйство логистический склад

1. Теоретические основы организации складского хозяйства

1.1 Склад: понятие, функции, виды

Работа предприятия в условиях высокой конкуренции и при разумных издержках требует создания хранилищ для сырья, полуфабрикатов и готовой продукции, так как, даже зная требования покупателя и имея все необходимое для выполнения его заказа, невозможно осуществить мгновенную поставку.

Склады образуют одну из основных подсистем логистической системы <#"821122.files/image001.gif"> 12  9350610хранение и отгрузка строительных материалов

 - / автомгидравлические тележки (7 шт)

Примечание - Источник: собственная разработка

Использование арендованных складов началось сравнительно недавно. В прошлом существовала проблема большого количество мелкий потребителей, которые приезжали закупаться непосредственно на предприятие и были вынуждены долго ждать свой заказ. Для разрешения этой ситуации предприятие начало арендовать оптовые склады в крупных городах республики, что позволило приблизить товар к потребителю. Аренда осуществляется на длительный срок (leasing) и является для предприятия промежуточным решением между более дорогой среднесрочной арендой и необходимыми долгосрочными инвестициями в строительство собственного склада [9, с.97].

Для более полной характеристики организации складского хозяйства на предприятии ООО "ЛМЛ Ультра " рассчитаем и проанализируем некоторые основные показатели эффективности работы склада для одного из собственных складов хранения (склад Минская область, пос. Сеница). Все нижеприведенные расчеты показателей осуществлены на основании формул из подраздела 1.3.

Предприятие работает 5 дней в неделю. Продолжительность рабочего дня составляет 8 часов. Для определения количества рабочих дней в году приведем следующие расчеты: среднее количество календарных дней в месяц - 30 дней, выходных в месяц - 8 дней. Следовательно, условно будем считать, что предприятие работает 264 дня в год ( (30 - 8).12мес).

Ежемесячно на склад прибывает 10 машин грузоподъемностью 20 тонн. Габариты кузова следующие: 13000.2450.2400 мм. Груз приходит в европоддонах, размеры которого составляют 1200.800.150 мм. Следовательно, годовой грузопоток склада по прибытию равен 2400 т (20 т. 10 машин. 12 мес).

Ежедневно со склада отправляются по 5 машины грузоподъемностью 2 т. Габариты кузова следующие: 3700.2250.1820 мм. В результате годовой грузопоток по отправке равен 2640 т (2 т.5 машины. 264 раб. дня).

Рассчитаем основные показатели, характеризующие грузопоток.

Для определения суточного грузопотока (Q_сут) рассчитаем следующие показатели:

) Среднесуточный грузопоток прибытия (Q_{п. сут}) по формуле (1.1), среднесуточный грузопоток по отправлению (Q_{о. сут}) по формуле (1.2) (коэффициенты неравномерности поступления и отправки условно примем равными 1,2):

Q_{п. сут} = 2400/264.1,2 = 10,9 т

Q_{о. сут} = 2640/264.1,2 = 12 т

) Среднесуточная внутрискладская грузопереработка (Q_{в. сут}) определяемая по формуле (1.3) и коэффициент внутрискладских перевалок (К_пер), рассчитываемый по формуле (1.3.1):

К_пер = 10,9/12 = 0,9

Q_{в. сут} = (10,9 + 12).0,9 = 21,7 т

Таким образом, рассчитаем суточный грузопоток по формуле (1):

Q_сут = 10,9 + 12 + 21,7 = 44,6 т

) Для определения длины погрузочного и разгрузочного фронта рассчитаем количество транспортных средств, одновременно подаваемых под погрузку и разгрузку (n_п и n_р) по формулам (3.1) и (2.1.2) соответственно:

n_п = 2640.1,2/ (264.2) = 6 шт.

n_р = 2400.1,2/ (264.20) = 0,545 шт. => 1 шт.

Тогда длина погрузочного и разгрузочного фронта будет рассчитываться по формулам (3) и (2) соответственно (в нашем случае l₁ = 1 м):

L_п = 6.3,7 + (6 - 1).1 = 27,2 м,

L_р = 0,545.13 + (0,545 - 1).1 = 13,09 м.

) На длину фронта разгрузки и погрузки влияет количество транспортных средств, прибывающих на склад и отправляющихся со склада за смену (А_{ср. ТСсм}), которое определяется по формуле (4) (коэффициент использования грузоподъемности в данном случае будем условно считать равным 0,95):

А_{ср. ТСсм Р} = 2400/264.1,2/ (20.0,95) = 0,57 шт, => 1 шт.

А_{ср. ТСсм П} = 2640/264.1,2/ (2.0,95) = 6,31 шт, => 6 шт.

) Далее рассчитаем количество постов разгрузки и погрузки (N_Р и N_П) по формуле (4.1) и среднюю производительность одного поста в смену (Пр_{см. ср}) по формуле (4.2) (среднее время погрузки/разгрузки условно примем равным 5 часов):

Пр_{см. ср} = 8/5 = 1,6 ч,

N_Р = 0,57/1,6 = 0,35 шт, => 1 шт.

N_П = 6,31/1,6 = 3,94 шт, => 4 шт.

Согласно расчетам среднесуточный грузопоток прибытия равен 10,9 т. Для обслуживания данного объема груза необходим один пост разгрузки, длина разгрузочного фронта составляет 13,09 м, на который подается одно транспортное средство за смену.

Среднесуточный грузопоток отправления равен 12 т. Для обслуживания данного объема груза необходимы 4 поста погрузки, общая длина погрузочного фронта равна 27,2 м. На погрузку одновременно подается 6 транспортных средств, всего 6 авто за смену. В данном случае выявлены некоторые несоответствия в результатах расчетов, т.к. при наличии 4 постов погрузки невозможно одновременно загружать 6 транспортных средств.

Далее рассчитаем необходимые складские площади.

Введем некоторые изначальные данные: вместимость единицы оборудования составляет 0,05 т; площадь единицы оборудования равна 0,25 м²; продолжительность хранения на складе составляет 3 суток; продолжительность хранения на приемочно-отправочной экспедиции - 1 сутки; вспомогательная площадь составляет 17 % от полезной площади склада; средняя нагрузка на пол склада равна 1 т/м²; на складе используются четырехъярусные стеллажи; количество работников на складе в смену составляет 10 человек.

Для определения общей площади склада (S_общ) необходимо рассчитать следующие показатели:

) Полезная площадь склада (S_пол), рассчитываемая по формуле (5.1) и количество единиц оборудования (n_{ед. об}), которое определяется по формуле (5.1.1):

n_{ед. об} = 2400/264.3.1,2/0,05 = 654,5 шт, S_пол = 0,25.654,5 = 163,6 м²

) Площадь приемочной и отправочной экспедиции (S_п и S_о) рассчитаем по формуле (5.2) и (5.3) соответственно:

S_п = 2400/264.1.1,2/1 = 10,9 м²

S_о = 2640/264.1.1,2/1 = 12 м²

) Вспомогательная площадь (S_всп) в нашем случае составляет 17 % от полезной площади склада и соответственно равна:

S_всп = 0,17.163,6 = 27,8 м²

. Служебная площадь (S_служ) рассчитывается по формуле (5.5):

S_служ = 3,25.10 = 32,5 м²

Следовательно, общая площадь склада рассчитывается по формуле (5):

S_общ = 163,6 + 10,9+ 12+ 27,8 + 32,5 = 246,8 м²

Далее можем рассчитать коэффициент использования склада (К_{исп. скл}), рассчитываемый по формуле (8):

К_{исп. скл} = 163,6/246,8 = 0,7

Значение полученного коэффициента является высоким и позволяет сделать вывод о том, что, при соответствии складских площадей предприятия рассчитанным, площадь склада использовалась бы достаточно эффективно. Однако по ранее указанным в таблице 2.1данным общая площадь склада №1 составляет 350 м², а не 246,8 м², как получилось по расчетам. При использовании реального значения общей площади склада коэффициент использования склада будет равен 0,46 (163,6 м²/ 350 м²), что является меньше полученного. Следовательно, предприятие не нуждается в столь большом количестве складских площадей для сырья.

Также является целесообразным рассчитать величину оборота склада и пропускную способность склада, т.к. данные показатели являются значимыми для определения параметров зоны приемки, зоны хранения и зоны отгрузки:

) Оборот склада (П_о) определяется по формуле (6):

П_о = 264/3 = 88

) Для определения пропускной способности рассчитаем емкость склада по формуле (7.1):

Е = 163,6. (44,6/246,8).4 = 117,792 т

Тогда пропускная способность будет рассчитываться по формуле (7):

П_скл = 117,792.88 = 10365,696 т

Полученное значение пропускной способности склада указывает на высокий потенциал склада в области приемки, хранения, переработки и отправки груза.

Анализируя рассчитанные показатели эффективности работы склада, в первую очередь стоит сделать акцент на том, что возможно предприятие не нуждается в таком количестве складских площадей, которое у него имеется на данный момент. В качестве альтернативы использования свободные складские площади можно сдавать в аренду. В целом состояние складского хозяйства ООО "ЛМЛ" можно охарактеризовать как удовлетворительное. Все склады работают бесперебойно, что является важным условием нормальной работы предприятия. Однако нельзя забывать про снижение издержек, и поэтому в следующей главе будут изложены некоторые предложения по совершенствованию складского хозяйства ООО "ЛМЛ Ультра" на основе логистического подхода.

2.3 Оценка эффективности работы склада

Комплектация заказов клиента начинается с отбора товаров согласно заказу, затем они упаковываются в инвентарную тару для перемещения в отправочную экспедицию. Здесь партии товаров комплектуются для централизованной или децентрализованной доставки одним транспортным средством одному или нескольким покупателям.

Эффективность технологического процесса на складе оценивается по объёму выполненных работ, их интенсивности, полноте использования складских помещений, показателям эксплуатации машин и механизмов, себестоимости складской переработки, сроку окупаемости нового оборудования.

Показатели объёма выполненных работ:

·        складской товарооборот - количество реализованной (отправленной) продукции в рублях;

·        складской грузооборот - количество отгруженных за определённое время тонн продукции (характеризует физическую трудоёмкость работ на складе).

Показатели интенсивности работы склада:

         коэффициент оборачиваемости материалов

где Q - грузооборот склада за рассматриваемый период, т; О_м1, О_м2, …, О_{мn -} остатки материалов на конец каждого месяца, т;

Исходные данные:

         грузооборот склада за год: 1177;

-        остатки материалов на конец каждого месяца: 6 т.

Коэффициент оборачиваемости равный свидетельствует о том, что необходимо расширить сбытовую деятельность и привлечь новых покупателей.

Средняя продолжительность хранения материалов на складе

где Т - рассматриваемый период времени.

Исходные данные:

Рассматриваемый период времени составляет 264 дня

Таким образом, можно отметить, что товары долго хранятся на складах

Коэффициент использования площади

где S_{пол -} полезная площадь, занятая хранимыми материалами, м²; S_{общ -} общая площадь склада, м²;

Исходные данные:

полезная площадь склада равняется 163,6 м²;

общая площадь склада составляет 246,8 м²;

  0,7

Значение полученного коэффициента является высоким и позволяет сделать вывод о том, что, при соответствии складских площадей предприятия рассчитанным, площадь склада использовалась бы достаточно эффективно.

Коэффициент использования объема

K =163,6*8/ (246,8*9) = 0,6

В зависимости от способа хранения товаров и характера груза этот показатель может принимать значения от 0,3 до 0,6, таким образом, в данном случае объем склада используется рационально и максимально эффективно.

где V_пол - объем хранимого на складе груза, м³; V_{общ -} внутренний объем склада, м³.

Коэффициент использования грузоподъемности

где Г_{ф -} фактическая грузоподъемность единицы оборудования, т; Г_{н -} номинальная (паспортная) грузоподъемность, т; Используемые средства механизации - ручные тележки, номинальной грузоподъемностью 400 кг.

К= 285/400=0,71,

Коэффициент использования времени

К=5/8= 0,625,

Исходя из полученных значений коэффициентов использования времени и грузоподъёмности оборудования, можно говорить о том, что каждая единица оборудования в среднем используется в работе чуть больше половина рабочего дня и на 29% не дозагружена, в связи с чем можно говорить о нерациональном использовании оборудования и его недозагрузки. (для ручной тележки, если в среднем она используется 5 часов из 8)

где Т_{ф -} фактическое время работы машины, ч; Т_{см -} продолжительность смены, ч;

Уровень механизации работ

где Q_{мех -} объем работ, выполненных за определенный период машинами, т. У= 86/107*100=80,3%, т.е. в среднем за один рабочий день на складе совершается 107 операций, из которых механизированных 86, т. е 19.7 % операций производятся с помощью средств механизации. Полученное значение показателя на достаточно высоком уровне, однако необходимо его повышать, что можно сделать с помощью внедрения новых средств механизации либо исключение излишних операций, производимых в ручную.

Себестоимость складской переработки И_скл

где ЗП - заработная плата работающих на складе, руб.; Э - стоимость всех видов энергии, руб.; С_{м -} стоимость вспомогательных материалов (смазочных, приспособлений, инвентаря), руб.; А_м - амортизационные отчисления на машины и механизмы, руб.; А_{з -} амортизационные отчисления на здания склада и инженерные сооружения, обслуживающие склад (котельная, трансформаторная и др.), руб.

Исходные данные:

заработная плата работающих на складе равняется 198;

стоимость всех видов энергии составляет 84 млн. руб;

амортизационные отчисления на машины и механизмы, на здания склада и инженерные сооружения, обслуживающие склад составляют 14 млн. руб;

стоимость вспомогательных материалов 17 млн. руб;

Искл= (198+84+14+17) /1177=0,266 млн. руб/ т;

Т.е. для переработки груза в размере 1 тонна организация затртит 266 тысяч бел. руб.

В результате анализа предприятия ООО "ЛМЛ Ультра" было выявлено, что для данной фирмы характерно устойчивое финансовое положение и предприятие обладает финансово - экономической самостоятельностью, также следует отметить, что организация ООО "ЛМЛ Ультра" довольно динамично развивается, ее финансовое состояние улучшается, отмечены высокие темпы роста прибыли. В целом состояние складского хозяйства ООО "ЛМЛ" можно охарактеризовать как удовлетворительное. Однако анализируя рассчитанные показатели эффективности работы склада, стоит сделать акцент на том, что возможно предприятие не нуждается в таком количестве складских площадей, которое у него имеется на данный момент.

3. Совершенствование организации складского хозяйства ООО "ЛМЛ Ультра" на основе логистического подхода

3.1 Расчет необходимого количества постов погрузки на основе теории массового обслуживания

В предыдущем разделе мы рассчитали основные показатели работы склада сырья № 1. На этом складе имеется только один пост погрузки, которого не достаточно для эффективного обслуживания среднесуточного грузопотока отправления. Поэтому рассчитаем необходимое количество постов погрузки на основе теории массового обслуживания.

Теория массового обслуживания занимается массовыми процессами в системе обслуживания, производства, в которых однородные события повторяются многократно.

Она устанавливает зависимости между характером потока заявок, числом каналов обслуживания, производительностью отдельного канала, эффективным обслуживанием с целью оптимального управления этими процессами. Теория массового обслуживания оптимизирует систему, находя такой результат, который будет обеспечивать минимум суммарных затрат от ожидания обслуживания, потерь времени на обслуживание, потерь ресурсов на обслуживание и от простоев каналов обслуживания.

Системы массового обслуживания (СМО) - это системы, в которых, с одной стороны, возникают массовые запросы (требования) на выполнение каких-либо видов услуг, а, с другой стороны, происходит удовлетворение этих запросов.

Первая функция в системе обслуживания - время. Если в системе недостаточное количество обслуживающих устройств, то в ней возникает очередь ожидания обслуживания.

Основными понятиями СМО являются: входящий поток требований, обслуживание, канал обслуживания, очередь и интенсивность входящего потока.

Очередь - это скопление объектов, ожидающих обслуживание [16, с. 195].

Обслуживание - процесс удовлетворения поступившего заказа.

Канал обслуживания - средства, с помощью которых осуществляется обслуживание.

Входящий поток требований - это совокупность поступающих заказов на обслуживание.

Среднее число требований, поступающих в систему обслуживания за единицу времени, называется интенсивностью входящего потока.

Входящий поток, наиболее распространенный в практике, - это простейший поток заявок, обладающий свойствами стационарности, ординарности и отсутствия последствия.

Свойство стационарности выражает неизменность вероятностного режима потока по времени. Это значит, что число требований, поступающих в систему в равные промежутки времени, в среднем должно быть постоянным.

Отсутствие последствия означает, что число требований, поступающих в данный отрезок времени, не зависит от числа требований, обслуженных в предыдущем промежутке времени.

Ординарность выражает практическую невозможность одновременного поступления двух или более требований.

Применяя положение ТМО можно установить: зависимости между характеристиками потока и параметрами обслуживания, в частности можно определить:

)        интервалы поступления объектов на обслуживание;

2)      среднее время обслуживания;

)        вероятность занятости обслуживающих устройств (вероятное состояние системы);

)        возможную длину очереди ожидания;

)        пропускную способность системы;

)        оптимальное число обслуживающих устройств;

Существуют различные виды СМО, но для работы складов особый интерес представляют системы с ожиданием обслуживания, вызываемым большой продолжительностью обслуживания, недостаточным количеством каналов и высокой интенсивностью прибытия заявок [16, с.280].

Вероятностное состояние СМО, т.е. вероятность занятости каналов обслуживания определяется по формуле Эрланга, которая выглядит следующим образом:

Рк = αк / к! / (1 + α + α2/2! + … + αn / n!), (9)

где Рк - вероятность отказов в обслуживании;

α - приведенная интенсивность потока;

к - количество требований в обслуживании;- максимальное значение требований (кmax = n).

Приведенная интенсивность потока (α) рассчитывается по формуле (9.1):

α = λ / µ, (9.1)

где λ - интенсивность входящего потока;

µ - плотность выходящего потока.

Интенсивность входящего потока (λ) определяется по формуле (9.1.1):

λ = n / t, (9.1.1)

где n - количество объектов;- период времени работы в смену.

Плотность выходящего потока (µ) определяется по формуле (9.1.2):

µ = 1/tобс, (9.1.2)

где tобс - время обслуживания одного транспортного средства.

В СМО с ожиданием имеют место два вида потерь: от простоев заявок в очереди и на дополнительные обслуживающие устройства для сокращения или полного исключения очередей.

ТМО оптимизирует систему, находя такой результат, который будет обеспечивать минимальные суммарные затраты от ожидания обслуживания, потерь времени и ресурсов на обслуживание и от простоев в каналах обслуживания. Данный результат выражается следующим уравнением (формула 9.2):

С = Рк * Т * Сотк + Nду * Сду → min, (9.2)

где С - суммарные затраты;

Т - количество рабочих дней в году;

Сотк - потери от отказов в обслуживании в сутки;ду - количество обслуживающих устройств, которое нужно дополнительно ввести для оптимизации системы;

Сду - стоимость на строительство и содержание дополнительных устройств.

Решим задачу оптимизации количества обслуживающих устройств на примере данных предприятия ООО "ЛМЛ Ультра".

Будем рассматривать поток поступающих под загрузку транспортных средств. В качестве канала обслуживания будет выступать пост погрузки, в качестве заявки - автомобиль.

Обозначим изначальные данные:

количество рабочих дней в году равно 264 дня;

количество объектов (n) составляет 5 машины;

загрузка трех машин проводится в течение 7 часов, следовательно, время обслуживания одного транспортного средства составляет 1,4 ч (7 ч / 5 машины);

имеется один пост загрузки;

стоимость на строительство и содержание дополнительных устройств условно примем равной 20 млн. руб/год;

потери от отказов в обслуживании в сутки условно будем считать равными 0,1 млн. руб/сутки.

Рассчитаем интенсивность входящего потока (λ) по формуле (9.1.1) и плотность выходящего потока (µ) по формуле (9.1.2):

µ = 1/1,4 = 0,7 авто/ч.

Теперь можем определить приведенную интенсивность потока (α) по формуле (9.1):

α = 0,625/0,7 = 0,892 авто

Далее будем проводить расчеты для определения суммарных затрат. Для этого вначале рассчитаем вероятность отказов (Рк) при обслуживании одной погрузочной площадкой по формуле (9):

Рк = 0,892/1! / (1 + 0,892) = 0,471

Тогда количество дней с отказами (Рк. Т) будет равно:

Рк * Т = 0,471.264 = 124,34

Убытки от отказов (Рк * Т * Сотк) составляют:

Рк * Т * Сотк = 124,34.0,1 = 12,43 млн руб.

В данном случае мы не вводим дополнительных обслуживающих устройств, поэтому суммарные затраты будут равны убыткам от отказов и составлять 12,43 млн руб.

На следующем этапе введем одно дополнительное обслуживающее устройство и рассчитаем вероятность отказов (Рк) при обслуживании двумя погрузочными площадками по формуле (9):

Рк = 0,892/2! / (1 + 0,892 + 0,892/2!) = 0,173

Тогда количество дней с отказами (Рк. Т) будет равно:

Рк * Т = 0,173.264 = 45,672

Убытки от отказов (Рк.Т. Сотк) составляют:

Рк * Т * Сотк = 45,672.0,1 = 6,567 млн руб.

Поскольку мы ввели дополнительно одно обслуживающее устройство, то затраты на содержание дополнительных площадок (Nду. Сду) составляют 2 млн. руб (1 площадка. 2 млн руб).

Тогда суммарные затраты (С) будут равны (формула (9.2)):

С = 2,825 + 2,0 = 6,567 млн руб.

Далее проведем аналогичные расчеты с использованием трех и четырех погрузочных площадок. Результаты приведем в виде таблицы Д.1 (Приложение Д). Также по рассчитанным в таблице Д.1 данным построим график изменения затрат при вводе в эксплуатацию дополнительных обслуживающих устройств (рисунок Д.1, Приложение Д). Анализируя полученные результаты в графе 7 таблицы Д.1 (Приложение Д), а также рисунок Д.1, получаем, что оптимальное количество обслуживающих устройств - 3 поста, из них 2 дополнительно введенные площадки, т.к. суммарные затраты в данном случае минимальны и составляют 5,298 млн руб.

Используя два различных метода расчета необходимого количества обслуживающих площадок (формула определения количества постов погрузки (формула 4.1) и метод ТМО), был получен одинаковый результат - 3 площадки. Следовательно, при вводе двух дополнительных постов погрузки предприятие существенно снизит затраты (экономия составляет 12,43 млн руб минус 5,298 млн. руб равно 7,132 млн руб.

3.2 Использование складского оборудования для оптимизации работы склада

Во втором разделе было выявлено, что складские площади на предприятии используются нерационально, т.к. коэффициент использования площадей равен 0,32. Для того, чтобы исправить эту ситуацию попытаемся рассчитать, как рациональнее разместить стеллажи, и выяснить, нужно ли нам использовать всю площадь склада для собственных нужд.

Обозначим начальные данные:

на складе хранится продукция на стандартных европоддонах (1200  800 мм);

высота поддона 400 мм;

вес поддона - 15 кг;

максимально допустимая высота поддона с грузом - 2 м;

за единицу оборудования примем базовый модуль размером 600  400  400 мм;

вес модуля - 20 кг

размеры рассматриваемого склада 30  12  9 м;

на складе используется погрузчик шириной 1250 мм.

Будем применять фронтальные паллетные стеллажи, т.к. они имеют ряд характеристик, подходящих для рассматриваемого склада [18, c.58].

К преимуществам фронтальных стеллажей относятся:

хорошая наполняемость объемов склада;

высокая грузонесущая способность;

удобство и высокая скорость обслуживания;

непосредственный доступ к каждому отдельному грузу;

легкость монтажа и демонтажа;

возможность автоматизации контроля прибытия и убытия грузов (АСУ WMS) и адресации ячеек;

небольшая стоимость стеллажного оборудования в расчете на 1 поддон - 1 место;

возможность использования в складах до 14 м высотой.

Характеристика стеллажа:

высота рам - от 2000 до 14000 мм;

ширина стойки - 80 мм;

высота профиля балки - 70 мм;

длина грузовой балки - 1600 мм;

размер ячейки стеллажа 1200  1600 мм

в стеллаже 2 ячейки в ширину, 3 в длину, 4 в высоту;

ширина базы - 1200 мм;

зазор между двумя смежными рядами стеллажа 100 мм.

Рассмотрим два способа укладки модулей на поддон: прямую и перекрестную. Способы укладки представлены на рисунке 3.2.1 При прямой расположение верхнего модуля совпадает с расположением нижележащего (рисунок 3.2.1 а), б)). При перекрестной модули верхнего слоя укладывают поперек модулей нижнего (рисунок 3.2.1 в), г)).

При прямой укладке модули кладутся в 4 слоя, по 4 модуля в каждом, следовательно, высота поддона с грузом будет равна 2000 мм (400 мм + 400 мм  4 слоя); вес поддона с грузом составляет 335 кг (20 кг  4 модуля  4 слоя + 15 кг).

При перекрестной модули кладутся следующим образом:

-й и 3-й слой - 4 модуля;

-й и 4-й слой - 3 модуля;

Следовательно, вес поддона с грузом составляет 295 кг (20 кг  4 модуля 2 слоя + 20 кг 3 модуля 2 слоя + 15 кг), высота поддона с грузом будет равна 2000 мм (400 мм + 400 мм * 4 слоя).

Сравнивая полученные результаты, очевидно, что рациональнее использовать прямую укладку, т.к. при прямой укладке вес поддона с грузом максимальный и соблюдается ограничение поддона не более 2 м в высоту.

Рисунок 3.2.1 - Способы укладки груза на европоддон

Примечание - Источник: собственная разработка

Далее укладываем поддоны в ячейки стеллажа. В одну ячейку помещается 2 поддона, в длину имеем 3 ячейки, ширина стойки 80 мм, поэтому длина стеллажа в сумме будет равна:

В ширину имеем 2 ячейки, ширина стойки 80 мм, зазор между рядами 100 мм, следовательно, стеллаж в ширину равен:

 2 + 100 + 4  80 = 2820 мм

Высота стеллажа с поддонами с учетом всех параметров составляет (высота профиля балки 70 мм):

 4 + 70  4 = 8280 мм

Вместимость одного яруса стеллажа будет составлять 4020 кг (2 поддона. 6 ячеек. 335 кг). Следовательно, 4 яруса - 16080 кг (4020 кг. 4 яруса).

Согласно формуле (5.4.1) ширина проходов между стеллажами определяется следующим образом:

В = 2  1250 + 3  0,2 = 3100 мм

Между стеллажом и стеной расстояние будет в 2 раза меньше и составляет 1550 мм (3100 мм / 2). На рисунке 3.2.2 представлено расположение стеллажей на рассматриваемом складе с учетом всех параметров.

Рисунок 3.2.2 -