Оценка работоспособности и надежности привода

1.      Назначение и область применения привода

привод электродвигатель кинематический

Ленточный конвейер - это транспортирующий механизм непрерывного действия, в котором грузонесущий и тяговый орган представлен замкнутой (бесконечной) гибкой лентой. Лента движется благодаря силе трения ленты и приводного барабана, а вес конструкции и груза равномерно распределяется по стационарным роликоопорам.горной промышленности ленточными ковейерами перемещают полезные ископаемые и породы от места добычи по выработкам горных предприятий и для подъема их на поверхность с последующей транспортировкой к обогатительным фабрикам или на погрузочную площадку внешнего транспорта, a породу - в отвал. Ленточными конвейерами можно доставлять полезные ископаемые от горных предприятий непосредственно к потребителю. Это может быть уголь или руда на металлургический завод.

Ленточный конвейер общего назначения построен на принципе, когда бесконечная гибкая лента, с ее рабочей и холостой ветвями, опираясь на роликовые опоры, огибает приводной и натяжной барабаны, расположенные по концам конвейера. В конструкции коротких конвейеров, которые используют для транспортировки штучных грузов, часто рабочая ветвь ленты скользит по деревянному или металлическому настилу.

Лента приводится в движение приводным барабаном. Необходимое натяжение сбегающая ветвь ленты получает от натяжного барабана с помощью натяжного устройства. Для погрузки сыпучего материала, который подлежит перемещению, используются загрузочная воронка, устанавливаемая обычно у концевого барабана в начале конвейера.

Материал разгружается с ленты двумя способами, это может быть разгрузка с приводного барабана и называется концевой или промежуточной, для чего используют передвижную разгрузочную тележку, либо стационарные плужковые сбрасыватели. Для направления потока доставленного к месту разгрузки материала используется разгрузочная коробка.

Чтобы очистить ленту с рабочей стороны от остатков груза устанавливают щетки из капрона или резины, либо неподвижный скребок. Установка очистного устройства крайне необходимо в тех случаях, когда возможно прилипание остатков транспортируемого материала на роликах холостой ветви и образование трудноудаляемой неровной корки, что приводит к неравномерному вращению роликов и ускоренному износу ленты.

2.      Техническая характеристика привода

2.1 Определение общего КПД привода

Мощность необходимую для электродвигателя при постоянной нагрузке (мощность на выходе) определяем по формуле:

Р_пр.в. = (F_t  V)/(10³), где

F_t - 1960 Н - окружное усилие на барабане

V - 1,42 м/с - скорость ленты

_общ - общий КПД привода

Применим следующую формулу для определения общего КПД привода ленточного конвейера:

_общ=_{мредц.п.п} =0,9850,970,9350,99=0,8844, где

_м=0,985 - КПД муфты

_ред=0,97 - КПД редуктора

_ц.п.=0,935 - КПД цепной передачи_п.=0,99 - КПД пары подшипников

Мощность привода ленточного конвейера:

2.2 Выбор электродвигателя

Определение потребляемой мощности привода

Выбираем электродвигатель, который имеет наиболее близкие параметры по частоте вращения ротора n_эл.дв=709 об/мин и необходимой мощности P_эл.дв.=3 кВт.

Выбираем электродвигатель марки АИР112МВ8, для которого выписываем технические характеристики:_эл.дв=709 мин ^-1

Р_эл.дв=3 кВт

Условное обозначение двигателя:

АИ - серия

Р - вариант привязки мощности к установочным размерам

- высота оси вращения

М - усадочный размер по длине станины

В-длина сердечник статора, при условии сохранении установочного размера

- число полюсов

Определение частоты вращения вала электродвигателя

n₃₌n_{пр.вала}= мин ^-1, где

= 0.2 м/с - скорость ленты

d_бар - диаметр барабана

Определение общего передаточного числа

Uобщ=

Uобщ=

2.3 Определение мощности, частоты вращения и момента для каждого вала

Таблица 1.

2.4 Описание и обоснование выбранной кинематической схемы

Рис. 1 Кинематическая схема

- Редуктор одноступенчатый

-Муфта компенсирующая упругая

-Вал приводной с барабаном

-Передача цепная

-Электродвигатель

| - Вал быстроходный T₁, n₁

|| - Вал тихоходный T₂, n₂

||| - Вал приводной T₃, n₃

Первоначально выдано задание с редуктором внутреннего зацепления. В связи с тем, что невозможно установить подшипники, было изменено задание с внутреннего зацепления редуктора на внешнее, с целью повышения межосевого расстояния.

Были проведены следующие расчеты:

. Межосевое расстояние

Принимаем

. Рабочая ширина венца

. Модуль передачи

Принимаем m=2

. Суммарное число зубьев

. Число зубьев шестерни и колеса

. Фактическое значение передаточного числа

. Проверка зубьев на изгибную выносливость

. Диаметры делительных окружностей

. Диаметры окружностей вершин и впадин зубьев

10. Силы, действующие на вал зубчатого колеса

Окружная сила

Радиальная сила

3. Расчеты, подтверждающие работоспособность и надежность конструкции

3.1 Определение диаметров валов

Диаметры различных участков валов редуктора определим по формулам.

Для вала электродвигателя - принимаем  (стандартное значение)

для быстроходного вала

м принимаем d=25 мм

Из таблицы определяем: t=3,5; r=2; f=1, откуда получим посадочный диаметр под подшипник, а также диаметр буртика, ограничивающего подшипник:

 29,4 принимаем

 принимаем

для тихоходного вала

 принимаем

Из таблицы определяем: t=2,2; r=2; f=1, откуда получим посадочный диаметр под подшипник, а также диаметр буртика, ограничивающего подшипник:

 принимаем

 конструктивно принимаем

для приводного вала

принимаем

принимаем

 принимаем

3.2 Расчет болтов и штифтов для соединения крышки редуктора и расстояние между деталями передач

Для соединения крышки с корпусом будем использовать соединение «болт гайка». Диаметр болтов принимают в зависимости от межосевого расстояния:

Все параметры для болта выписываем из справочника. Диаметр отверстий в приливе делаем равным 13 мм. Болты располагаем конструктивно так, что бы были стянуты гнезда подшипников, и преимущественно на продольных сторонах.

Выбор штифтов

При сборке редуктора нужно точно фиксировать положение крышки редуктора относительно корпуса. Необходимая точность фиксации достигается штифтами ГОСТ 3128-70.В данном случае будем использовать штифты с диаметром

где d-диаметр крепежного болта

В соответствии с ГОСТом 3128-70 принимаем . Расположение и количество штифтов выбираем диаметрально. В нашем случае устанавливаем 2 штифта.

Расстояние между деталями передач

Зазор между поверхностью вращающих колес и внутренней поверхностью стенок корпуса:

а+3; где L-расстояние между внешними поверхностями деталей передач (мм)

а+3=9,57 мм

Принимаем а=10 мм

Расстояние между дном корпуса и поверхностью колес:

b₀=3a=3·11=30 мм

Принимаем b₀=30 мм

Толщина стенок корпуса редуктора:

Принимаем

3.3 Расчет формы зубчатого колеса внешнего зацепления

При массовом производстве заготовки колес получают из прутка свободной ковки, а также ковкой в штампах двухсторонним штампом. При объеме выпуска более 50 изделий экономически оправдана ковка в простейших односторонних подкладных штампах. Форму зубчатого колесо проектируют согласно рисунку 5.2, (уч. Дунаев, Леликов «Конструирование узлов и деталей машин»).

Для свободной выемки заготовок из штампа принимают значения штамповочных уклонов г≥ 7⁰ и R ≥ 6 мм (радиус закругления), где

С=(0,35…. 0,4) b₂=0,375⋅28=10,5 мм

S=2,5m+2 мм=2,5⋅2+2=7 мм

d_ст=1,5d_к+10 мм=1,5⋅38+10=67 мм

l_ст=l_шп+8…10 мм=25+8=33 мм

3.4 Выбор и расчет шпоночных соединений

Быстроходный вал

lш= lp+b, где b - ширина шпонки,

h=7 мм - высота шпонки,

b=8 мм - ширина шпонки

d=25 мм

T=39,8029 Н∙м

 =6,5 мм

Принимаем

lш= 7+8=15 (мм),

Принимаем стандартный размер lш=18 мм (по ГОСТу 23360-78);

глубина паза вала t1=4 мм

ступицы t2=3,3 мм.

Тихоходный вал посадка колеса

lш= lp+b, где b - ширина шпонки,

h=18 мм - высота шпонки,

b=10 мм - ширина шпонки

d=38 мм

T=149,83 Н∙м

Принимаем

lш=15+10=25 (мм),

Стандартный размер lш=25 мм (по ГОСТу 23360-78)

глубина паза вала t1=5 мм

ступицы t2=3,3 мм.

Концевой участок тихоходного вала

lш= lp+b, где b - ширина шпонки,

h=5 мм - высота шпонки,

b=5 мм - ширина шпонки

d=28 мм

T=149,83 Н∙м

Принимаем

lш=31+5=36 (мм),

Стандартный размер lш=36 мм (по ГОСТу 23360-78)

глубина паза вала t1=3 мм

ступицы t2=2,3 мм.

Приводной вал

lш= lp+b, где b - ширина шпонки,

h=14 мм - высота шпонки,

b=22 мм - ширина шпонки

d=80 мм

T=392,2139 Н∙м

Принимаем

lш=10+22=32 (мм),

Стандартный размер lш=63 мм (по ГОСТу 23360-78)

глубина паза вала t1=9 мм

ступицы t2=5,4 мм.

3.5 Выбор подшипников

Для быстроходного вала редуктора выберем шариковые радиальные однорядные подшипники 306 ГОСТ 8338-75

Для него имеем:

 - диаметр внутреннего кольца,

 - диаметр наружного кольца,

 - ширина подшипника,

 - радиус скругления подшипника,

−номинальный диаметр шарика

 - динамическая грузоподъёмность,

 - статическая грузоподъёмность,

Частота вращения:.

Требуемый ресурс работы

Для тихоходного вала редуктора выберем шариковые радиальные однорядные подшипники 307 ГОСТ 8338-75

Для него имеем:

 - диаметр внутреннего кольца,

 - диаметр наружного кольца,

 - ширина подшипника,

 - радиус скругления подшипника,

−номинальный диаметр шарика

 - динамическая грузоподъёмность,

 - статическая грузоподъёмность,

Частота вращения:9.

Требуемый ресурс работы

Для приводного вала выберем шариковые радиальные сферические двухрядные подшипники 1213 ГОСТ 28428-90 2 серии.

Для него имеем:

 - диаметр внутреннего кольца,

 - диаметр наружного кольца,

 - ширина подшипника,

 - радиус скругления подшипника,

 - динамическая грузоподъёмность,

 - статическая грузоподъёмность,

Частота вращения:.

Требуемый ресурс работы

.6 Расчет крышек подшипников и люка

Расчет крышек подшипников

Так как плоскость разъема корпуса происходит по осям валов то целесообразно применять привертные крышки.

Для подшипника №306.

D=72 мм

 - диаметр фланца

д=6 мм-толщина стенки

д₁=1,2д=1,2·6=7,2 мм

Принимаем д₁=7 мм

S=(0,9…1)д=6 мм

Принимаем S=6 мм

С0,5S=0,5·6=3 мм

Конструктивно принимаем С=9 мм

д₁₌ д=6 мм

Крышки крепим при помощи болтов М8

Количество болтов-4 шт.

Для подшипника №307

D=80 мм

 - диаметр фланца

д=6 мм-толщина стенки

д₁=1,2д=1,2·6=7,2 мм

Принимаем д₁=7 мм

S=(0,9…1)д=6 мм

Принимаем S=6 мм

С0,5S=0,5·6=3 мм

Конструктивно принимаем С=9 мм

д₁₌ д=6 мм

Крышки крепим при помощи болтов М8

Количество болтов-4 шт.

Для подшипника №1213

D=80 мм

Конструктивно принимаем

 - диаметр фланца

д=7 мм-толщина стенки

д₁=1,2д=1,2·7=мм

Принимаем д₁=7 мм

S=(0,9…1)д=7 мм

Принимаем S=7 мм

д₁₌ д=7 мм

Крышки крепим при помощи болтов М12

Количество болтов-4 шт.

Приливы в которых располагаются подшипники принято оформлять конструктивно.

D_пр≥D_ф+2…4 мм - диаметр прилива на подшипниковое гнездо.

D_пр=104+4=108 мм - диаметр прилива подшипника на входном валу.

D_пр=112+4=116 мм - диаметр прилива подшипника на выходном валу.

Расчет крышки люка

Для залива масла в редуктор, контроля правильности зацепления зубчатых колес и для внешнего осмотра детали делают люки.

Толщина стальной крышки:

д_к ≥2 мм

д_к=6 мм

Принимаем L=184 мм, h=16 мм

Диметр винтов принимаем d=6 мм

Количество винтов - 4 шт.

Для того чтобы внутрь корпуса извне не засыпалась пыль, под крышку ставят полосы из технической резины марки МБС толщиной 2…3 мм, привулканизированные к крышке.

3.7 Подбор и расчет цепной передачи

·        Предварительное значение шага цепи

Принимаем цепь ПР - 25,4-5670

t=25,4 мм, b1≥15,88 мм, h≤24,13 мм, d2=7,92 мм, d1=15,88 мм, b7≤39 мм

А=179,7 мм², Р=25,4 мм, разрушающая нагрузка 567 кН

·        Назначим основные параметры цепной передачи

число зубьев Z₁ ведущей звездочки

Z₁=29-2U=29-2⋅2,74=29-5,48=23,52, принимаем Z₁=23

межосевое расстояние

а=(30…50) Р=40Р=1016 мм

наклон передачи Ш=90°

смазывание цепи - непрерывное

·        Определим давление в шарнире цепи

, где

=1,25

, , , , , , ,25

≤11,204≤31,5

·        Число зубьев ведущей звездочки

Z₂=U Z₁=2,74⋅23=64

·        Уточнение передаточного числа цепной передачи

·        Частота вращения ведомого вала

·        Делительные диаметры звездочек

·       

·        Потребное число звеньев

·        Уточнение межосевого расстояния

·        Нагрузка на валы звездочек

·        Диаметры окружностей выступов

·       

·        Ширина зуба

·        Ширина зубчатого венца

·        Диаметры ободов звездочек

3.8 Проверка подшипников тихоходного вала (наиболее нагруженного) по динамической грузоподъемности

Рис. 2

 - осевая,

 - радиальная,

 - крутящий момент,

,

,

·        Определим радиальные реакции опор от сил в зацеплении

ƩМ в плоскости YOZ

ƩМ₁=0 F_r(l-l₁)+F_a⋅h-R_2b⋅l=0, отсюда находим R_2b

ƩМ₂=0 R_1b⋅l+ F_a⋅h - F_rl₁=0, отсюда находим R_1b

Выполним проверку: ,

,847-481,596+237,749=0

Следовательно, реакции найдены верно.

ƩМ в плоскости XOZ

ƩМ₁=0 R_2r⋅l - F_t(l-l₁)=0, отсюда находим R_2r

ƩМ₂=0 - R_1r⋅l - F_tl₁=0

Выполним проверку: ,

,351-1337,769+660,418=0

Определим суммарные реакции опор

·        Определим радиальные реакции опор от действия цепной передачи F_k=1684,71 Н

Реакции от силы F_k

ƩМ₁=0 F_к(l+l₁) - R_2к⋅l=0, отсюда находим R_2к

ƩМ₂=0 F_кl₂-R_1к⋅l =0, отсюда находим R_1к

Выполним проверку:

,71+4009,183-2324,473=0

·        Определим реакции опор для расчета подшипников

·        Вычислим эквивалентные нагрузки

Для режима нагружения ||

·        Назначаем шариковые радиальные однорядные подшипники средней серии 307. Схема установки подшипников - враспор.

·        Для принятых подшипников находим

 - диаметр внутреннего кольца,

 - диаметр наружного кольца,

 - ширина подшипника,

 - радиус скругления подшипника,

−номинальный диаметр шарика

 - динамическая грузоподъёмность,

 - статическая грузоподъёмность

·        Отношение

В соответствии с таблицей

Коэффициент осевого нагруженияe

·        Отношение , что меньше е=2,57

Y=0 X=1 V=1

·        Принимаем К_Б=1,4, К_Т=1 (t_раб<100°С)

Эквивалентная динамическая радиальная нагрузка

·        Расчетный скорректированный ресурс подшипников

Р=3

Расчетный ресурс больше потребляемого

·        Проверка выполнения условия

X=1 Y=0

Условие выполнено

3.9 Проверочный расчет тихоходного вала (наиболее нагруженного) на усталостную прочность и выносливость

Рис. 3

1.      Определим силовые факторы для опасных сечений

·          Сечение I-I

Плоскость XOZ:

Плоскость YOZ слева от сечения:

Плоскость YOZ справа от сечения:

В момент от консольной силы:

Суммарный изгибающий момент

Крутящий момент М_к1=М_к=149,83 Н⋅м

Осевая сила F_a1=F_a=0 H

·          Сечение II-II

Изгибающий момент М₂=М_2КОН=

Крутящий момент М_к2=М_к=149,83 Н⋅м

Осевая сила F_a2=F_a=0 H

·          Сечение III-III

Крутящий момент М_к3=М_к=149,83 Н⋅м

2.      Вычислим геометрические характеристики опасных сечений вала

·          Сечение I-I

d=38 мм

·          Сечение II-II

d=35 мм

·          Сечение III-III

d=25,9 мм

По таблице определяем

.        Расчетаем вал на статическую прочность

·          Сечение I-I

Напряжения изгиба с растяжением (сжатием) у₁ и напряжения кручения ф₁

Частные коэффициенты запаса прочности по нормальным и касательным напряжениям

Общий коэффициент запаса прочности по пределу текучести

·          Сечение II-II

·          Сечение III-III

4.      Рассчитаем вал на сопротивление усталости

·          Сечение I-I

Определим амплитуды напряжений и среднее напряжение цикла

Концентрация напряжений в сечение - шпоночное соединение

 Ra=0,8 мкм, , ,

Коэффициенты снижения предела выносливости

Пределы выносливости вала в рассматриваемом сечении

Коэффициент выносливости асимметрии цикла

Коэффициенты запаса по нормальным и касательным напряжениям

Коэффициент запаса прочности

·          Сечение II-II

 Ra=0,8 мкм, , ,

·          Сечение III-III

Ra=0,8 мкм, , ,

Сопротивление усталости вала обеспечено: во всех опасных сечениях ,

3.10 Выбор муфты

Для передачи крутящего момента от вала электродвигателя к быстроходному валу и устранения несоосности вала выбираем муфту. Наиболее подходит пальцевая муфта с упругим диском. Пальцевая муфта имеет особую форму резинового диска (уплотнения под пальцами), что обеспечивает оптимальное распределение в ней напряжений. Ее размеры стандартизованы и зависят от величин крутящего момента и диаметра вала. Муфты пальцевые с упругим диском, обладая значительным диаметром, хорошо компенсируют угловые смещения валов. Эти муфты не требуют ухода в процессе эксплуатации, допускают простую замену упругого элемента. Они могут быть использованы для соединения двигателя с передаточным механизмом, т.е. при установке на быстроходной ступени.

Осевое смещение валов 1…3 мм

Радиальное смещение валов 0,2…1 мм

Угловое смещение валов ˂1,5°

3.11 Выбор посадок зубчатых колес и подшипников

Стандарт СЭВ рекомендует применять преимущественно посадки колес в системе отверстия и шестерни в системе вала. Применение системы отверстий предпочтительнее, поскольку при этом сокращается номенклатура дорогих инструментов. Систему вала применяют при технологической целесообразности использования гладких валов, сопряженных с деталями, имеющими различные предельные отклонения.

Поле допуска внутреннего кольца подшипника, выбирается по ГОСТ 520-71. Так как в редукторе внутренние кольца подшипников всех валов вращаются, а наружные стоят на месте, то имеет место местное нагружение, следовательно подшипник монтируют с зазором, что позволяет уменьшить износ внутренних дорожек.

По рекомендациям ГОСТ 3325-85 примем следующие посадки подшипников:

- для наружных колец

для внутренних колец

Для установки шпонки в паз вала воспользуемся рекомендуемой СТ СЭВ 57-73 переходной посадкой , а для установки шпонок крепления зубчатого колеса воспользуемся соответственно посадкой с зазором, .

Допуск вала под манжет: d9.

3.12 Смазка зубчатых зацеплений и подшипников

Смазочные материалы в машинах применяют с целью уменьшения интенсивности изнашивания, снижения сил трения, отвода от трущихся поверхностей теплоты, а также для предохранения деталей от коррозии. Снижение сил трения благодаря смазке обеспечивает повышение КПД машины, кроме того снижаются динамические нагрузки, увеличивается плавность и точность работы машины.

Для смазывания передач наиболее часто применяют картерную систему. Требуемую вязкость масла определяем в зависимости от контактного напряжения и окружной скорости колес. Принимаем индустриальное для гидравлических систем масло без присадок И-Г-А-32.

И- индустриальное масло

Г - гидравлическая система

А-масло без присадок

- класс кинематической вязкости

Глубина погружения зубчатых колес в масло должно быть не менее 10 мм от вершин зубьев. Максимальная глубина погружения зубчатых колес в масло должна быть

, принимаем .

Объем масла заливаемого в редуктор составляет:

3.13 Результаты расчета зубчатой передачи

Материалы и допускаемые напряжения

Шестерня - 35ХМ

Зубчатое колесо - 35ХМ

Контактная выносливость:

Изгибная выносливость:

Допускаемые напряжения на контактную выносливость:

Зубчатое колесо -

Шестерня -

Допускаемые напряжения на изгибную выносливость:

Зубчатое колесо -

Шестерня -

Геометрические параметры зубчатой передачи

Межосевое расстояние

Рабочая ширина венца

Диаметр делительной окружности

Диаметр окружности вершин зубьев

Диаметр окружности впадин зубьев

Силы, действующие в зацеплении

Окружная сила:

Радиальная сила:

4. Описание разработанного привода

В данном курсовом проекте разработан привод ленточного конвейера: разработан сборочный чертеж редуктора, приводного вала, подобран двигатель, муфта и рассчитана цепная передача.

В качестве двигателя у большинства конвейеров используется стандартный электромотор трехфазного тока. Электродвигатель выбирается по потребляемой мощности привода и по частоте вращения ротора. Наиболее оптимальным электродвигателем для данного проекта является электродвигатель марки АИР112МВ8 с Р_эл.дв=3 кВт и n_эл.дв=709 мин ^-1.

Условное обозначение двигателя:

АИ - серия

Р - вариант привязки мощности к установочным размерам

- высота оси вращения

М - усадочный размер по длине станины

В-длина сердечник статора, при условии сохранении установочного размера

- число полюсов

Для передачи крутящего момента от вала электродвигателя к быстроходному валу редуктора и выбираем муфту. Наиболее подходит пальцевая муфта с упругим (промежуточным) диском. Допускается сочетание полумуфт с разными диаметрами посадочных отверстий в пределах одного номинального крутящего момента. Размеры муфты стандартизованы и зависят от величин крутящего момента и диаметра вала.

Допускаемые смещения валов:

Осевое 1…3 мм

Радиальное 0,2…1 мм

Угловое ˂1,5°

Муфта не требует ухода в процессе эксплуатации, допускает простую замену упругого элемента.

Посредством муфты двигатель соединяется с ведущим валом редуктора. Редуктором называют механизм, состоящий из зубчатых или червячных передач, выполненный в виде отдельного агрегата и служащий для передачи мощности от двигателя к рабочей машине. Назначение редуктора - понижение угловой скорости и повышение вращающего момента ведомого вала по сравнению с валом ведущим. В чугунном корпусе редуктора размещены элементы передачи.

Сборку редуктора производят в соответствии со сборочным чертежом редуктора, начиная с узлов валов: на ведущий вал - шестерню насаживают маслоотражающие кольца и шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле до 80…100^оС; в ведомый вал закладывают шпонку и напрессовывают зубчатое колёсо до упора в бурт вала; затем надевают распорную втулку. Затем ставят крышки подшипников. Перед постановкой сквозных крышек в проточки закладывают манжетные уплотнения пропитанные горячим маслом.

Собранный ведомый вал устанавливают в основание корпуса редуктора и надевают крышку корпуса, покрывая предварительно поверхности стыка крышки и корпуса герметиком. Для центровки устанавливают крышку на корпус с помощью двух штифтов. Проверяют проворачивание валов, отсутствие заклинивания подшипников. Далее на выходные концы ведомого и ведущего валов устанавливают звёздочку и полумуфту.

Выходной вал редуктора посредством цепной передачи соединяется с конвейером. В цепной передачи использована цепь типа ПР - 25,4-5670 - приводная роликовая с шагом Р=25,4 мм и разрушающей нагрузкой 5670 Н.

Исполнительным механизмом в данном проекте является приводной вал конвейера. Для ленточного конвейера - это вал приводного барабана. Так как изготовление привода массовое, то барабан на приводном валу изготовляют литьем. Для того чтобы лента не сбегала с барабана, он выполнен бочкообразной формы. Вал выполнен ступенчатой формы и в опорах применены самоустанавливающиеся подшипники (двухрядные сферические шариковые) из-за невозможности точной установки корпусов подшипников. Вал зафиксирован в осевом направлении в одной опоре, а другая выполнена плавающей.

Согласно полученному заданию спроектирован привод конвейера, т.е. произведены расчеты и разработаны чертежи в объеме, установленном заданием на курсовой проект. Все необходимые расчеты и пояснения особенностей конструкции и эксплуатации привода оформлены в пояснительной записки.

5. Уровень стандартизации и унификации

Болт М12 ГОСТ 15589-70 - для соединения корпуса и крышки редуктора

Болт М8 ГОСТ 7796-70 - для привертывания крышек подшипников к корпусу редуктора

Штифт 8 ГОСТ 3-2234-93 - для точного фиксирования положение крышки редуктора относительно корпуса

Манжета ГОСТ 8752-79 - для защиты от грязи внешней среды

Подшипник ГОСТ 8338-75 - служит опорой для валов

Муфта пальцевая с упругим диском ГОСТ 25021-93 - для передачи вращающего момента без изменения его значения и направления

Шпонка ГОСТ 23360-78 - для передачи крутящего момента от вала к ступице или наоборот

Гайка М12 ГОСТ 15523-70 - для стягивания соединения корпуса и крышки редуктора

Шайба ГОСТ 10450-78 - для защиты от самоотвинчивания

Список литературы

1. Атлас конструкций детали машин, под ред. Д.Н. Решетова М.: «Машиностроение», 1992 г.

2. Атлас конструкций узлов и деталей машин, Москва, МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1981 г.

3. В.И. Анурьев - Справочник коструктора - машиностроителя, т. 1,2,3. М.: «Машиностроение», 1980 г.

4. А.В. Буланже, Н.В. Палочкина, Л.Д. Часовников, методические указания по расчёту зубчатых передач редукторов и коробок скоростей по курсу «Детали машин», часть 1, Москва, МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1980 г.

5. А.В. Буланже методические указания по подбору и расчету цепных передач по курсу «Детали машин», Москва, МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1981 г.

6. Е.А. Витушкина методические рекомендации по выполнению курсового проекта по курсу «Детали машин» «Смазочные материалы», Калуга, КФ МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2005 г.

7. П.Ф. Дунаев, О.П. Леликов - Конструирование узлов и деталей машин. М.: «Высшая школа», 1985 г.

8. М.Н. Иванов. Детали машин. М.: «Машиностроение», 1991.