Производство цемента на ОАО 'Кувасайцемент'

Производство цемента на ОАО 'Кувасайцемент'

Оглавление

1. История Кувасайского цементного завода

2.      Технологическая схема производства

.        Горный цех

.        Сырьевой цех

.        Цех обжига

.        Цех помола цемента

1. История Кувасайского цементного завода

ОАО «Кувасайцемент» (бывший "Кувасайский цементный комбинат"), был создан в 1932 году с целью обеспечения строительными материалами строительную индустрию и население Республики Узбекистан. На сегодняшний день численность работников составляет 3 076 человек. Основной деятельностью завода является выпуск портландцемента марки ПЦ 400-Д0, с минеральной добавкой ПЦ 400-Д20, сульфатостойкого портландцемента ССПЦ 400-Д0; ССПЦ 400-Д10, ССПЦ 500-Д0, тампонажного портландцемента, листы асбоцементные волнистые и керамическую черепицу.

За высокие показатели и усилия, приложенные для выпуска продукции мирового качества, а также за проявленный профессионализм «Деловая Инициативная Дирекция» 17 ноября 1997 года в Мадриде присудила ОАО «Кувасайцемент» высшую награду «За Мировое качество». 25 октября 1999 года в Женеве, принимая во внимание выдающийся вклад ОАО «Кувасайцемент» в производство высококачественной продукции, развитие мирового бизнеса и профессионализм, «Деловая Инициативная Дирекция» присудила специальную международную награду «Золотая Звезда за Качество». В 2001 году «Компания GQM» присудила заводу международную награду «За Качество и за мастерство в маркетинге». 25 марта 2002 года «Компания BID» признавшая стремление к качеству и лидерству к передовым технологиям и инновациям, присудил международный приз «Арка Европы». 17 сентября 2004 года Международный Фонд «За Высокое Качество в Деловой Практике», за экономические показатели, высокий уровень корпоративных движений и за безупречную репутацию, присудил награду «Золотая медаль».

Проектная мощность завода составляет 1 млн. тонн цемента в год. Продукция предприятия экспортируется в Киргизию и Таджикистан. ОАО «Кувасайцемент» принадлежит казахстанской компании ТОО «Каспийские ресурсы»

. Технологическая схема производства

Рис. 1

. Горный цех

Месторождения цементного сырья разрабатывают открытым способом непосредственно с земной поверхности. Слой полезной горной массы обычно закрыт пустой породой, и в комплекс добычных работ входит удаление слоя пустой породы - вскрыши. Вскрышные работы при рыхлых породах ведут в теплое время года, чтобы не производить буровзрывных работ для рыхления замерзшего грунта, и с опережением добычи сырья на 6…10 месяцев. Вскрышные породы удаляют прямой экскавацией с перемещением в отвал автотранспортом.

Пласт полезного ископаемого в зависимости от мощности разрабатывают одним уступом или разделяют на несколько горизонтальных слоев - уступов. Высоту уступа определяют физические свойства породы и тип добычного оборудования. Добычу мягких нескальных пород типа мела, мергеля или глины проводят прямой экскавацией. Скальные породы вначале разрыхляют взрывом, а затем экскаваторами погружают на транспорт. В ряде случаев для удешевления добычи отказываются от взрывных работ, и добычу ведут с помощью рыхлительного устройства, устанавливаемого на тяжелые тракторные тягачи, работающие в паре с бульдозерами.

Лаборатория завода должна работать в тесном контакте с карьером, обеспечивая выдачу карьером постоянного и заданного по составу сырья. Через каждые 3…5 лет составляют опережающую карьерную сетку, на которую наносят данные о составе сырья по глубине и простиранию. На карьерах цементных заводов качество дробления известняковых пород средней крепости и дробимости характеризуется максимальным размером куска 1200…1300 мм при диаметре скважин 200 мм, что обеспечивает нормальную работу экскаваторов с ковшом емкостью 3…4 м³ и дробилок с размером приемного зева 1500…2100 мм.

Завод расположен в 5 км от карьера известняка, в 3 км от карьера глины. Добыча известняка на карьере и глины производится экскаваторами “Hitachi” (Хитачи).

Под добычей понимается весь комплекс работ (операций), связанный с извлечением полезных ископаемых из недр на поверхность, включая первичную переработку и временное хранение минерального сырья. Минеральное сырье - извлеченная на поверхность часть недр (горная порода), содержащая полезное ископаемое (известняк и глину). В карьерах при помощи экскаваторов Хитачи минеральное сырье проходит первичную переработку и переработку, связанную с извлечением глины и известняка из породы. Т.к известняк и глина относятся к общераспространенным полезным ископаемым, используемым в их естественном состоянии, то первичной переработкой связанной с извлечением полезных полезных ископаемых является незначительная обработка и очистка.

Таким образом первичная переработка включает технологические операции по доведению до требуемого стандартами и техническим условиям качества, предусмотренных проектом проведение работ по добыче полезных ископаемых и осуществляемые в границах горного отвода включая селективную выемку усреднение породовыборку, разбивка негабаритов, производство кондиционных блоков.

В первичную переработку известняка и глины входит так же обогащение - раскрытие минералов в результате разрушения их сростков с породой или сростков полезных минералов между собой, которые выполняются в пределах границы горного отвода с помощью горнодобывающей техники. Подача известняка и глины с карьера на дробильные установки осуществляется автотранспортом.

. Сырьевой цех

Фабрика двойного дробления. Известняк транспортом поставляют на фабрику двойного дробления. Оборудование фабрики двойного дробления состоит из: ЩКД - 9 (щековая дробилка с простым движением щеки) и С - 738 ( двухроторная молотковая дробилка ). Первичное дробление происходит в щековой дробилке. Ниже технология дробления в щековой дробилке.

Щековая дробилка

Рис. 2

цементный глина клинкер мельница

Общий вид щековой дробилки: 1 - неподвижная щека, 2 - броневые плиты, 3 - распорные клинья, 4 - подвижная щека, 5 - ось качания щеки, 6 - маховик, 7 - эксцентриковый вал, 8 - шатун, 9 - подъемный винт,10- подвижной клин, 11- упорный клин, 12 - распорные плиты, 13 - тяга

Основные параметры щековой дробилки ЩКД - 9

Максимальный размер исходного куска D_max ≤ 1200 мм

Допустимая влажность материала W < 5%

Допустимое содержание глинистой породы m_глины ≤ 8%

Максимальный размер дроблёной породы d_max = 200 мм

Кратность дробления i = D_max/ d_max = 6

Мощность двигателя 150 кВт

Производительность дробилки G = 320 т/ч

Двигатель 235 л.с.

Диаметр маховика 3000 мм

Ширина маховика 720 мм

Частота вращения ведущего вала 135 об/мин

Масса дробилки 120 т

Габариты дробилки:

Ширина 4450 мм

Высота 3840 мм

Длина 5580 мм

Вторичное дробление происходит в молотковой дробилке. Наибольший эффект дробления в этих агрегатах достигается в результате ударов молотков по материалу. Вместе с тем при питании молотковых дробилок крупными кусками большую роль играет дробление ударами о плиты, а при мелком - раздавливание и истирание на колосниковой решетке.

Схема двухроторной молотковой дробилки: 1 - корпус, 2 - ротор, 3 - молотки, 4 - выходная решётка; D_рот - диаметр ротора; L_рот - длина ротора; D_max - максимальный размер исходного и d_max - максимальный размер конечного материала; b - ширина выгрузочной щели; n - частота вращения; V - окружная скорость

Рис. 3

Основные параметры двухроторной молотковой дробилки

Максимальный размер исходных кусков D_max = 0,65 D_рот ≈500мм

Допустимая влажность материала W < 15%

Допустимое содержание глинистой породы m_глины ≤ 12%

Длина ротора L_рот ≈ D_рот

Окружная скорость V = 30…60 м/с

Кратность дробления  i = D_max/ d_max = 15…30

Производительность G = 320 т/ч

Удельный расход электроэнергии Э ≈ 1,6 кВт∙ч/т

Основные достоинства молотковых дробилок: простота и надежность конструкции, небольшой вес, высокая производительность, большая степень измельчения, малый расход энергии. Недостатком дробилок является быстрый износ основных рабочих элементов и их «замазывание» при повышенной влажности глинистых включений. Поэтому при дроблении влажных материалов часто вообще не ставят колосниковую решетку. Молотковые дробилки без колосниковых решеток обеспечивают получение равномерного по крупности дробленого продукта без кусков повышенной крупности за счет увеличенной скорости вращения ротора, при которой куски дробимого материала подвергаются многократному ударному воздействию молотков за время прохождения через дробилку.

Первичная обработка глины. Глина с карьера автотранспортом доставляется на площадку глиноболтушек. В отделении установлено 2 глиноболтушки типа СМЦ-4271 d12м и мельница “Гидрофол” типа ММС-7. Мельница представляет собой вращающийся барабан диаметром 7 м и длиной 2,3 м, футерованный бронеплитами, которые имеют подъемные ребра - лифтеры.

Диаметр кусков загружаемого материала может достигать 0,8 м, обычно составляет ~ 300 мм. Материал, поступающий в мельницу, при вращении корпуса поднимается лифтерами и падает вниз. Измельчение происходит за счет ударов кусков друг о друга и о корпус мельницы. Иногда для увеличения степени измельчения в мельницу загружают до 15% мелющих тел или в выходную цапфу - стержни. Для извлечения из шлама кварцевых трудноусвояемых при обжиге включений в выходной цапфе устанавливают, как показано на рис.4, барабанный грохот.

Рис. 4 Мельница мокрого самоизмельчения «Гидрофол»

Производительность по мелу может достигать до 500 т/ч, по известняку - 150…200 т/ч. Гидрофол обеспечивает требуемую тонкость помола материала на 30…50%. Поэтому необходимо осуществлять домол крупномолотого шлама в шаровых мельницах. Желательно для повышения эффективности помольных агрегатов после Гидрофола устанавливать классификатор с возвратом крупки в Гидрофол или в шаровую мельницу.

Далее размученная глина насосами типа 6ФШ-7 перекачивается через грохот, где отделяются посторонние примеси (щебенка), в горизонтальный шламбассеин d 25м емк. Для хранения известняка, огарок, гипса, гранулированного шлака предусмотрен на 2 очереди объединенный склад №2 и для хранения клинкера, гипса, гранулированного шлака, угля на 1 очереди-объединенный склад №1, оборудованные грейферными кранами. Для помола сырьевой шихты в сырьевом отделении установлены 3 сырьевых мельницы d 3,2x15 и одна мельница d 3,6x15.

Устройство и принцип работы шаровой трубной мельницы для помола твердых пород показаны на рис.

Рис. 5 Схема управления процессом помола шлама в шаровой мельнице

Основные характеристики сырьевой мельницы мокрого помола 3,2x15 м:

Масса мелющих тел 140 т

Производительность 72 т/ч

Мощность привода мельницы 1765 кВт

Масса мельницы без привода и мелющих тел 217 т

Число помольных камер 2

Корпус мельницы предохраняется от истирания бронефутеровкой. При мокром помоле мягкого материала (мела, глины) корпус футеруется резиновыми пластинами. Кроме защитной функции, специальный профиль бронефутеровки может способствовать подъему мелющих тел на бόльшую высоту, чтобы обеспечить увеличение силы удара шара, а также препятствовать перемещению шаров по длине мельницы (сортирующие бронеплиты). В качестве мелющих тел используются стальные шары различного диаметра, а также цильпебс. Оптимальная загрузка шаровой мельницы материалом должна обеспечивать заданную тонкость помола, производительность мельницы и стабильный режим измельчения. Крупность материала, загружаемого в мельницу, также определяет ее производительность: чем меньше размер исходных кусков, тем выше производительность мельницы.

На рис. представлена схема управления помолом в шаровой мельнице по мокрому способу производства. В мельницу подаются известняк, глина, железосодержащие добавки и вода. Периодически на выходе из мельницы контролируется влажность, тонкость помола и химический состав шлама. Если возникает более грубый помол, следует уменьшить количество подаваемого материала. Но в таком случае происходит запаздывание принимаемых мер. Для опережающего контроля используют датчик частоты звука 9 (микрофон). При уменьшении количества материала возрастает сила шума и частота звука - мельница «гремит», так как стальные шары ударяются не о материал, а о бронефутеровку. Это является сигналом к увеличению подачи материала. При «глухом» звуке - принимаются противоположные действия.

Текущая влажность шлама контролируется ротационным вискозиметром 11, который представляет собой бачок со шламом, куда погружен ротор. При вращении ротора в зависимости от вязкости шлама создается различное сопротивление, которое отражается в виде изменения нагрузки на электродвигатель: чем больше влажность, тем ниже вязкость и меньше нагрузка на электродвигатель. Этот показатель поступает на датчик частоты звука 10, установленный в начале зоны шламообразования. Если влажность высокая, то удары шаров звонкие и частота звука высока. Если - низкая, то удары шаров глухие, частота звука низкая. По показаниям приборов 10 и 11 система регулирования влажности шлама определяет необходимый расход воды. Конечная влажность определяется в лаборатории.

Подача в мельницу железосодержащей добавки и глины регулируется в зависимости от химического состава шлама на выходе из мельницы, который определяется рентгеновским спектрометром. Интенсифицировать процесс помола можно с использованием поверхностно-активных веществ (ПАВ).

В настоящая время на заводе утвержден проект перевода сырьевых мельниц мокрого помола на замкнутый цикл в связи с крупнокристаллическим кварцем и кальцитом.

Замкнутая схема помола. При замкнутом цикле помола происходит классификация материала с возвратом крупки в мельницу на домол. Использование классификаторов повышает производительность мельницы на 30…35%, обеспечивает равномерный фракционный состав, предотвращает зарастание трубопроводов и емкостей крупкой.

Рис. 6

Наибольшее применение на цементных заводах для классификации шлама получили дуговые грохоты, принцип работы которого показан на рис. Шлам с большой скоростью подается в дуговой грохот и движется по внутренней поверхности сита тангенциально. Вследствие такого движения шлама поперек ячеек через них проходят частицы размером в два раза меньше, чем размер ячейки и предотвращается их забивание.

Дуговой грохот для классификации шлама

Полученный шлам шламнасосами перекачивается в 4 шламбассейна d 35м емк. 6314м3, оборудованных крановыми мешалками. В шламбассейнах происходит корректировка, гомогенизация и хранение шлама. Шлам готовиться поточным способом корректировки, когда смешивание различных по составу шламов производится непрерывно в потоке. Одним из необходимых элементов поточной схемы является оперативный анализ химического состава сырьевой смеси, точное измерение и дозирование количества материала и шлама в непрерывном режиме.

Для получения оперативного и достоверного анализа шлама необходимо получение представительной пробы и проведение экспресс анализа. В настоящее время имеются технические возможности организации такого процесса в 2-х вариантах: дискретный анализ усредненной пробы и непрерывный анализ материалов непосредственно в потоке. Далее готовый шлам по трем магистралям поступает на шлампитатели для дальнейшего обжига во вращающихся печах.

. Цех обжига

Обжиг. Обжиг цементного клинкера по мокрому способу производится в длинных вращающихся печах. На Кувасайком цементном заводе обжиг происходит в двух печах 3.6×150 с рекупираторными холодильниками, и в двух 3.6×130 с рекупираторными холодильниками. Печной агрегат мокрого способа производства включает длинную вращающуюся печь с внутренними теплообменниками, шламовый питатель, привод, горелку для сжигания топлива, дымосос, клинкерный холодильник, систему очистки отходящих из печи газов и различное вспомогательное оборудование. Вращающаяся печь представляет собой стальной барабан, который опирается через бандажи на роликоопоры и вращается с частотой 1…1,5 оборота в минуту. Печь для обеспечения продвижения материала к разгрузочному концу имеет небольшой уклон 3…5%. Корпус печи изнутри отфутерован огнеупорным кирпичом.

Рис. 7

Вращающаяся печь мокрого способа производства: 1 - дымосос, 2 - электрофильтр, 3 - шлампитатель, 4 - цепная завеса, 5 - бандаж, 6 - корпус печи, 7 - привод печи, 8 - роликоопора, 9 - горелка, 10 - клинкерный холодильник

Печь работает по принципу противотока. Шлам через шламовую трубу подается в холодную часть печи. Навстречу материалу с выгрузочного конца печи движутся горячие газы, полученные от сжигания топлива.

Рис. 8

Схема печи мокрого способа производства: 1-дымовая труба; 2 - дымосос; 3 - электрофильтр; 4 - пылеуборка; 5 - шламовая труба; 6 - пылеуловительная камера; 7 - цепной теплообменник; 8 - вращающаяся печь; 9 - головка печи; 10 - горелка; 11 - колосниковый холодильник; 12 - решетка горячей камеры; 13 - решетка холодной камеры; 14 - вентилятор острого дутья; 15- вентилятор общего дутья; 16 - дробилка клинкера; 17 - транспортер клинкера; 18 - пылеулавливатель; 19 - вентилятор избыточного воздуха

Материал, продвигаясь по печи, нагревается до температуры спекания клинкера ~ 1450ºС, а газовый поток, движущийся к холодному концу, снижает свою температуру от ~ 1800ºС в факеле до ~ 200ºС на выходе печи. Отходящие из печи газы после очистки в электрофильтрах 3 выбрасываются в атмосферу через дымовую трубу 1. Готовый клинкер из вращающейся печи поступает в холодильник 11, где осуществляется его охлаждение до ~70ºС дутьевым воздухом от вентиляторов 14, 15. За счет возвратно-поступательного движения колосников решеток 12, 13 клинкер транспортируется к разгрузочной части холодильника, далее в дробилку 16 и транспортер 17. Часть воздуха, нагретого клинкером в процессе его охлаждения до ~ 450ºС, возвращается в печь в качестве вторичного рекуперационного воздуха, необходимого для горения топлива. Количество вторичного воздуха, засасываемого в печь, регулируется печным дымососом 2.

Избыточный воздух из холодильника с температурой ~120ºС после очистки в пылеулавливателе 18 удаляется вентилятором 19 и выбрасывается в атмосферу. Работа клинкерного холодильника оказывает существенное влияние на расход топлива, стойкость футеровки и качество клинкера.

Физико-химические процессы в печи. В зависимости от характера физико-химических процессов, происходящих при нагревании сырьевого материала, печь по длине разделяют на 6 технологических зон.

Рис. 9

Расположение в технологических зонах в печи

I. Зона сушки (испарения). Во вращающуюся печь шлам поступает с температурой 20…30ºС и влажностью 32…40%. По мере продвижения по печи и нагревания материала до 100ºС происходит испарение капельножидкой воды.

В зависимости от свойств сырья шлам с потерей влаги может образовывать гранулы или пылевидный материал.

Зона сушки занимает около 25% от общей длины печи.

II. В зоне подогрева материал нагревается от 100 до 800ºС. При температурах 400…600ºС происходит процесс дегидратации глинистых минералов с выделением  и  в аморфном состоянии и начинаются взаимодействия в сырьевой смеси.

Зона составляет около 25% длины печи. Для интенсификации процессов теплообмена в зонах сушки и подогрева устанавливают внутрепечные теплообменные устройства, в основном цепные завесы.

III. В зоне декарбонизации протекает наиболее энергоемкая стадия процесса клинкерообразования - реакция разложения карбоната кальция CaCO₃. Температура диссоциации зависит от парциального давления CO₂ в газовой среде. Так как в начале зоны декарбонизации в газе CO₂ ≈ 22%, то разложение карбоната кальция начинается с температуры ≈ 800ºС и интенсивно протекает при 900…950ºС.

Зона декарбонизации занимает около 30% длины печи. В зоне декарбонизации начинают протекать реакции образования низкоосновных силикатов, алюминатов, алюмосиликатов и алюмоферритов кальция.

IV. Зона экзотермических реакций. При температурах 1100…1300ºС происходит интенсивное образование всех клинкерных минералов, кроме алита.

Твердофазовые реакции образования двухкальциевого силиката 2СаО·SiO₂, трехкальциевого алюмината 3СаО·Al₂O₃ и четырехкальциевого алюмоферрита 4СаО·Al₂O₃·Fе₂O₃ протекают с выделением тепла, т.е. являются экзотермическими. Наибольшее количество, до 97%, тепла выделяется в результате образования C₂S. Зона экзотермических реакций занимает около 3% длины печи.

V. Зона спекания. При 1280…1340ºС в материале образуется клинкерный расплав, в котором растворяются клинкерные минералы. При температурах ~ 1300…1450…1300ºС в результате взаимодействия растворенных в расплаве оксида кальция СаО и двухкальциевого силиката C₂S образуется основной клинкерный минерал - алит 3СаО·SiO₂.

При охлаждении до ~ 1300ºС из расплава выкристаллизовываются клинкерные минералы, количество расплава сокращается и образуется прочный спек - клинкерная гранула. Зона спекания занимает около 15% длины печи.

VI. В зоне охлаждения, занимающей около 2% длины печи, клинкер остывает до температур 1200…1100ºС, после чего поступает в холодильник для дальнейшего охлаждения.

Позонные затраты тепла свидетельствует, что больше всего тепла требуется в 1-ой и 3-ей зонах, которые соответственно равны 2700 и 2180 кДж/кг клинкера. В 5-ой же зоне, которую многие технологи считают важнейшей, расход тепла в 10 раз меньше, чем в 1-ой и составляет всего 270 кДж/кг клинкера.

Рис. 10

Затраты тепла по отдельным технологическим зонам

Причем, тепло потребляется только на начальном участке зоны спекания, протяженностью около 2/3 ее длины, где материал нагревается от 1300 до 1450ºС. В оставшейся части 5-ой зоны происходит охлаждение клинкера от 1450 до 1300ºС и практически возврат того же количества тепла. Поэтому В.Н. Юнг справедливо считает, что суммарный расход тепла на физико-химические процессы в зоне спекания равен нулю. Это подтверждается минимальной эндотермической величиной реакции образования алита CaO + C₂S = C₃S, равной всего 1,5 кДж /кг клинкера, которая от суммы 6400 кДж/кг составляет всего 0,02%.

Материальный баланс печи. Для получения одной тонны клинкера при мокром способе необходимо переработать до 6 тонн различных материалов. При этом испаряется около тонны воды, выбрасывается в окружающую среду немного меньше тонны углекислого газа и расходуется на горение более двух тонн воздуха.

Рис. 11 Расход материалов и выход газа для получения 1 т клинкера

Пылевозрат. На предприятия придерживаются того что цементная промышленность является без отходной промышленностью, поэтому уловленная пыль электрофильтров возвращают обратно в печь. На заводе используют два различных по технологии способа возврата пыли в печь: первый способ это - вдувание в цепную завесу, а второй подача пыли с горячего конца.

Устройство и принцип работы. Рекуператорные холодильники представляют собой барабаны, расположенные вокруг выгрузочного конца печи. На БЦК применяется холодильник: - традиционный короткий, когда 8 барабанов диаметром ~ 1,5 м и длиной до 5 м.

Принцип работы холодильника показан на рис. Клинкер через периферийные отверстия в конце печи по загрузочным лейкам поступает в рекуператоры. Навстречу клинкеру движется воздух, так что холодильник работает по принципу противотока. Для интенсификации теплообмена внутри барабана устанавливаются пересыпные элементы. Форма элементов выполняется таким образом, чтобы клинкер пересыпался по всему сечению рекуператора. В зависимости от температуры клинкера по длине рекуператора устанавливаются пересыпные элементы различной формы.

Рис. 12 Пересыпка клинкера по сечению барабана

Рис. 13 Схема рекуператорного (планетарного) холодильника

Тепловой КПД традиционного короткого рекуператорного холодильника составляет обычно ~ 65%, при этом клинкер охлаждается от ~ 1100 до ~ 300^оС, а вторичный воздух объемом ~ 1,8 нм³/кг клинкера нагревается при мокром способе до ~ 300ºС.

Преимуществом рекуператорного холодильника является простота конструкции, отсутствие привода и избыточного аспирационного воздуха.

Недостатки холодильника заключаются в невысоком тепловом КПД, в повышенной температуре охлажденного клинкера и в невозможности его применения для современных печей с декарбонизатором. Поэтому в настоящее время на вновь строящихся заводах такие холодильники больше не устанавливаются.

Колосниковый холодильник. Как было сказано раннее на БЦК установлено 2 колосниковых холодильника « Волга - 75». Холодильник состоит из корпуса, колосниковой решетки, дутьевых вентиляторов, вентилятора избыточного воздуха, транспортера уборки клинкерной просыпи и молотковой дробилки. Решетка состоит из чередующихся поперечных рядов подвижных и неподвижных колосников. Подвижные колосники совершают возвратно-поступательные движения от кривошипно-шатунного привода, в результате чего осуществляется продвижение клинкера по решетке. Поступательное движение клинкера происходит вследствие того, что передняя лобовая часть колосника крутая, а задняя - пологая.

Для прохождения воздуха через слой клинкера колосники имеют щели шириной до 7 мм. Через эти щели просыпается мелкий клинкер, который перемещается к выгрузному концу скребковым транспортером.

Охлаждение клинкера производится воздухом, который нагнетается вентилятором общего дутья (или несколькими вентиляторами) в подрешеточное пространство, разделенное на несколько камер (I…IV) перегородками, что необходимо для того, чтобы в камерах поддерживать различное давление. Это обусловлено тем, что при высокой температуре вследствие увеличения объема и вязкости воздуха сопротивления слоя в начале холодильника практически в 4 раза выше, чем в конце. Поэтому в начальных камерах следует создавать более высокое давление воздуха, чем в последующих.

Цемент производится совместным помолом клинкера и гипса и в зависимости от марки добавок. Цех помола цемента включает в себя 8 цементных мельниц открытого цикла и 12 банок для складирования цемента. На предприятии используются модернизированные шаровые мельницы. Красным и желтым цветами показаны измененные узлы.

Рис. 14 Технологическая схема работы колосникового холодильника

. Цех помола цемента

Основные характеристики мельниц те же что и по мокрому помолу, отличаются только производительностью, технологией сухого помола и соответственно продуктом. Производительность четырех мельниц 2.6x13 м составляет 26 т/ч каждая и 2,6x13 26 т/ч каждая.

Рис. 15 Модернизация шаровой мельницы

Индийская фирма «Vega» и испанская фирма «Estanda» провели следующие почти индентичные по технологии модернизацию всех 8 мельниц. В

Суть модернизации сводится к следующим технологическим и конструктивным изменениям:

·        длина первой камеры сокращается с ~ 1/2 до ~ 1/3 общей длины мельницы;

·        сортирующие бронеплиты первой камеры заменяются на волнистые, что способствует водопадному режиму движения шаров и разрушению застойной области и, следовательно, интенсифицирует измельчение крупного клинкера;

Рис. 16

·        гладкие бронеплиты второй камеры заменяются на сортирующие;

Рис.17

·       
одинарная межкамерная перегородка меняется на двойную, которая способна регулировать величину потока цемента из первой во вторую камеру;

Рис. 18

·        во второй камере устанавливаются диафрагмы для того, чтобы задерживалась и домалывалась крупка;

во второй камере цильпебсная загрузка заменяется на мелкие шары, в основном размером 17 мм.

Одинарная межкамерная перегородка предназначена для разделения мелющих тел. Двойная перегородка, ранее представленная на рис. 7.5, выполняет дополнительные функции по интенсификации помола. Она состоит из перегородки с отверстиями, глухой перегородки, пересыпной течки с загрузочным отверстием и регулируемым шибером, что позволяет изменять количество цемента, переходящего из первой камеры во вторую, и таким образом обеспечивать оптимальное время и степень измельчения цемента в первой камере. В результате модернизации производительность мельницы увеличивается на 15…20% и пропорционально снижается удельный расход электроэнергии.

Также в помоле цемента применяются интенсификаторы помола фирмы «Grace».

Также в планах завода перевести 2 цементных мельницы 3,2×15 м на замкнутый цикл посредством установки сепараторв фирмы КХД.

Для хранения цемента имеется 4 силоса d 10 м и 8 силосов d 12 м общей емкостью 43700тн. Каждый силос снабжен донными разгрузочными устройствами для подачи цемента навалом в вагоны. Для отгрузки цемента в мешкотаре имеется упаковочная машина.

Электроснабжение завода происходит по 2-х цепной ЛЕП-110 кВ от 2-х ГПП № 1,2 установленной мощностью 85 МВА. Категоричность электропотребления-2-я.

Обеспечение завода сжатым воздухом осуществляется 4 компрессорами производительностью 250 м³/мин каждый и 1 компрессором Samsung марки ТМ-600 производительностью 90 м³/мин.