Основы проектирования автотранспортного предприятия

Основы проектирования автотранспортного предприятия

Курсовая работа

Основы проектирования автотранспортного предприятия

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЁТ АВТОТРАНСПОРТНЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ

п. 1.1. Исходные данные

Подвижной состав (марка, модель)		, км, чД раб. г. днейПробеги с начала эксплуатации тыс. км.Условия хранения ПС
КрАЗ(грузовой)	37	150	12.0	305	100-200	II	Очень холодный	Закрытый

Категория условий эксплуатации берётся из табл. П1, число дней работы подвижного состава в году (Драб.г) и время в наряде (Тн) - из табл. П2, климатический район - из табл. П3.

автотранспортный капитальный ремонт

1.1 Корректировка нормативной периодичности технических обслуживаний и капитальных ремонтов

Для рассчитываемой марки или технологически совместимой группы автомобилей определяются нормативные значения: пробег подвижного состава до капительного ремонта (КР) и периодичности технического обслуживания ТО-1 и ТО-2, которые установлены положением для определённых, наиболее типичных условий, а именно: I категории условий эксплуатации, базовых моделей автомобилей, умеренного климатического района с умеренной агрессивностью окружающей среды.

В зависимости от типа подвижного состава ОНТП-01-91 установлено пять технологически совместимых групп:. ЛуАЗ, ИЖ, ВАЗ, АЗЛК. ГАЗ (легковые), УАЗ. ПАЗ, КАвЗ, ГАЗ (грузовые), ЗИЛ. ЛАЗ, ЛиАЗ, Икарус. Урал, МАЗ, КамАЗ, КрАЗ

Для конкретного АТП эти условия могут отличаться, поэтому в общем случае нормируемые пробег Lк = Lц (Lц - цикловой пробег) и периодичность ТО-1 и ТО-2 Li определяются с помощью коэффициентов, учитывающих категорию условий эксплуатации k1; модификацию подвижного состава k2; климатические условия k3:

 =                          (1.1.)

 =  

 = 300000 ∙ 0,9 ∙ 0,85 ∙ 0,7 = 160650

где  - нормативный пробег автомобиля до списания, км (табл. П4); k1, k2, k3 - соответственно коэффициенты, учитывающие категорию условий эксплуатации, модификацию подвижного состава, климатические условия (табл. П5, П6, П7).

Пробег до ТО рассчитывается по формуле:

 =                        (1.2.)

 = 4000 ∙ 0,9 ∙ 0,7 = 2520

 = 16000 ∙ 0,9 ∙ 0,7 = 10080

где  - нормативная периодичность ТО i-го вида (ТО-1 или ТО-2) (табл. П8).

Нормативы ресурсного пробега (или пробега до КР) и периодичность ТО заносятся в табл. 1.2.

После определения расчётной периодичности ТО-1 ( LТ′ О-1 ) производится окончательная корректировка её величины по кратности со среднесуточным пробегом автомобилей (lсс)

 

 =                          (1.3.)

/150 = 16,8 ≈ 17

где  - величина кратности (округляется до целого числа).

Окончательно скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1 (L1) принимает значение

 =                        (1.4.)

 = 17 ∙ 150 = 2550

Полученное значение округляем до сотен, но не более 10 % от полученного результата.

После определения расчётной периодичности ТО-2 ( LТ′ О-2 ) проверяется её кратность со скорректированной периодичностью ТО-1

 =                          (1.5.)

/2520 = 4

где  - величина кратности (округляется до целого числа).

Окончательная скорректированная величина периодичности ТО-2 (L2) принимает значение

 =                        (1.6.)

 = 4 ∙ 2520 = 10080

Величина расчётного пробега автомобиля до капитального ремонта корректируется по кратности с периодичностью ТО-1 и ТО-2:

 =                         (1.7.)

/10080 = 15,9 ≈ 16

где  - величина кратности (округляется до целого числа).

 =                        (1.8.)

 = 16 ∙ 10080 = 161280

Допускаемое отклонение окончательно скорректированных величин , ,  от нормативных ±10 %.

В тех случаях, когда автомобиль подвергается второму или третьему КР, вводят коэффициент 0,8, считая, что пробег в этом случае должен составить 80 % от .

1.2 Нормативы ресурсного пробега (или пробега до КР) и периодичность ТО

Подвижной состав
КрАЗ 250-010	300000	16000	4000	0,9	0,85	0,7	160650	10080	2520	161280	10080	2550

1.2 Расчет производственной программы по количеству воздействий

Расчёт производственной программы по количеству воздействий за жизненный цикл. Число технических воздействий определяется цикловым методом в том случае, когда неизвестен годовой пробег автомобилей.

Число КР и ТО на один автомобиль за цикл определяется отношением циклового пробега к пробегу до данного вида воздействия. Так как цикловой пробег  в данной методике расчета принят равным пробегу  автомобиля до КР, то число КР одного автомобиля за цикл будет равно единице.

Принято, что ежесменное обслуживание (ЕО) разделяется на  (выполняемое ежедневно) и  (выполняемое перед ТО и текущим ремонтом (ТР).

Таким образом, число KP(), TO-2(), TO-1() и EO() за цикл на один автомобиль можно представить в следующем виде:

 =  =  = 1                   (1.9.)

 =  -  = 161280/10080 - 1 = 15         (1.10.)

 =  - () = 161280/2550 - (1 + 15) = 47  (1.11.)

 =  = 161280/150 = 1075             (1.12.)

 = ( + ) ∙ 1,6 = (47 + 15) ∙ 1,6 = 99,2 ≈ 99 (1.13.)

где 1,6 - коэффициент, учитывающий воздействие технических ЕО при ТР.

Полученный результат округляется: до 0,85 к нулю, более 0,85 к единице.

Расчёт производственной программы по количеству воздействий за год. Так как пробег автомобиля за год отличается от его пробега за цикл, а производственную программу предприятия обычно рассчитывают за год, то для определения числа ТО за год необходимо сделать соответствующий перерасчет полученных значений ,,, за цикл к значениям ,,, за год по формулам:

 =  = 41632/161280 = 0,25≈0           (1.14.)

 =  -  = (41632/10080) - 0 = 4,1≈ 4   (1.15.)

 =  - ( + ) = (41632/2550) - (0+ 4) = 12,32 ≈ 12   (1.16.)

 =  = 41632/150 = 277,54 ≈ 277        (1.17.)

 = ( + ) ∙ 1,6 = (4+12) ∙ 1,6 = 25,6 ≈ 27 (1.18.)

где  - годовой пробег автомобиля, км;  - количество списаний автомобиля за год, ед.

Годовой пробег автомобиля рассчитывается по формуле:

 =  ∙  ∙                     (1.19.)

 = 150 ∙ 305 ∙ 0,91 = 41632

где  - количество дней работы автомобиля в году;  - коэффициент технической готовности автомобиля.

При проектировании АТП  рассчитывается по формуле:

 = 1/(1 +  ( + )) = 1/(1 + 150()) = 1/1,0954 = 0,91 (1.20.)

где  - количество дней простоя автомобиля в ТО и ТР на 1000 км пробега, принимаем согласно табл. П9;  - количество дней простоя в КР (табл. П9); - коэффициент, учитывающий пробег автомобиля с начала эксплуатации (табл. П10). Для подвижного состава (одной модели), имеющего различные пробеги с начала эксплуатации, определяется и подставляется в выражение (1.19), средневзвешенное значение коэффициента . Коэффициент  определяется как доля (Х) среднего фактического пробега автомобиля с начала эксплуатации от средней нормы пробега до КР.

Х=                         (1.21.)

 =  = 150000 ∙ 37/37 = 150000

 - пробег до капитального ремонта - 161280

Х = 150000/161280 = 0,93

где  - фактический средний пробег для группы автомобилей, = ;  - пробег до капитального ремонта.

Если автомобили данного АТП не подвергаются капитальному ремонту (КР), то  = 0, а формула (1.20) принимает вид

 = 1/(1 +  ( ))                (1.22.)

 = 1/(1 + 150()) = 1/1,0954 = 0,91

1.3 Производственная программа по количеству воздействий за год

Подвижной состав
КрАЗ 250-010	0,53	1,2	0,91	41632	0	4	12	277	26

Количество ТО для групп автомобилей. Количество ТО для групп автомобилей рассчитывается по формуле (, ед):

 =  ∙                     (1.23.)

 = 4 ∙ 37 = 148

 = 12 ∙ 37 = 444

 = 277 ∙ 37 = 10249

 = 27 ∙ 37 = 962

где  - списочное количество автомобилей, ед.

1.4 Количество ТО для групп автомобилей за год

Показатель	КрАЗ 250-010	Марка ПС	Всего по АТП
	148
	444
	10249
	962

Количество диагностических воздействий за год по маркам автомобилей. Согласно положению, диагностирование как отдельный вид обслуживания не планируется, и работы по диагностированию подвижного состава входят в объём работ ТО и ТР. При этом в зависимости от метода организации диагностирование автомобилей может производиться на отдельных постах или быть совмещено с процессом ТО, поэтому в данном случае число диагностических воздействий определяется для последующего расчета постов диагностирования и его организации. На АПТ в соответствии с положением предусматривается диагностирование подвижного состава Д1 и Д2.

Диагностирование Д1 предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов, узлов и систем автомобиля, обеспечивающих безопасность движения. Д1 предусматривается для автомобилей при ТО-1, после ТО-2 (по узлам и системам, обеспечивающим безопасность движения, для проверки качества работ и заключительных регулировок) и при ТР (по узлам, обеспечивающим безопасность движения). Число автомобилей, диагностируемых при ТР согласно опытным данным и нормам проектирования ОНТП-АТП-СТО-80, принято равным 10 % от программы ТО-1 за год. Диагностирование Д2 предназначено для определения мощностных и экономических показателей автомобиля, а также для выявления объёмов ТР. Д2 проводится с периодичностью ТО-2 и в отдельных случаях при ТР. Число автомобилей, диагностируемых при ТР, принято равным 20 % от годовой программы ТО-2. Таким образом, количество Д1 () и Д2 () рассчитывается по формулам:

∑ = 1,1 ∙  +                  (1.24.)

∑ = 1,1 ∙ 444 + 148 = 636,4

∑ = 1,2 ∙                     (1.25.)

∑ = 1,2 ∙ 148 = 177,6

где 1,1 и 1,2 - коэффициенты, учитывающие число автомобилей, диагностируемых при ТР.

1.5 Количество диагностических воздействий для групп автомобилей за год

ПоказательКрАЗ 250-010Марка ПСВсего по АТП
	636,4
	177,6

Определение суточной программы по ТО и диагностике. Суточная производственная программа является критерием выбора метода организации ТО (на универсальных постах или поточных линиях) и служит исходным показателем для расчёта числа постов и линий ТО. По видам ТО и диагностике суточная производственная программа рассчитывается по формуле:

 = /                     (1.26.)

 = 148/305 = 0,48

 = 444/305 = 1,4≈1

 = 10249/305 = 33,6≈34

 = 962/305 = 3,1≈3

 = 636,4/305 = 2,08≈2

 = 177,6/305 = 0,58≈1

.6 Суточная программа по ТО и диагностике

Показатель	КрАЗ 250-010	Марка ПС	Всего по АТП
, ед0,48
, ед1
, ед37
, ед3
, ед2
, ед1

1.7 Расчёт годового объёма работ по техническим обслуживаниям и текущим ремонтам

Расчет нормативных трудоемкостей ТО. Важное значение при технологических расчётах имеет расчёт трудоёмкостей ТО и ТР и определение годового объёма работ по обслуживанию и ремонту автомобилей. Рассчитав объём работ, можно определить потребную численность производственных рабочих, число постов, рабочих мест.

Нормативная трудоёмкость работ по обслуживаниям (ЕО, ТО-1, ТО-2) и удельная трудоёмкость работ по текущему ремонту на 1000 км пробега приведены в Положении для основных типов автомобилей и базовых марок, выпускаемых в СНГ. Нормативная трудоёмкость i-го обслуживания  корректируется с помощью коэффициентов  и :

 = ∙ ∙                       (1.27.)

 = 0,50 ∙ 0,85 ∙ 1,15 = 0,48

 = 0,25 ∙ 0,85 ∙ 1,15 = 0,24

 = 7,8 ∙ 0,85 ∙ 1,15 = 7,62

 = 31,2 ∙ 0,85 ∙ 1,15 = 30.49

 = 6,1 ∙ 0.85 ∙ 1,15 = 5,96

 = 6,8 ∙ 0,85 ∙ 1,15 = 6,647

где  - нормативная трудоёмкость ЕОс, ТО-1, ТО-2, чел.-ч (табл. П4);  -

коэффициент, учитывающий число технологически совместимых групп ПС (табл. 11).  = 0,5 .

Удельная нормативная трудоёмкость ТР () корректируется с помощью коэффициентов ,,,,:

 = ∙ ∙ ∙ ∙∙                 (1.28.)

 = 6,1 ∙ 0,9 ∙ 0,85 ∙ 0,7 ∙ 1,2 ∙ 1,15 = 4,5

где  - удельная нормативная трудоёмкость ТР (табл. П4);   - коэффициент корректирования нормативов удельной трудоёмкости ТР.

При выборе коэффициента  (табл. 10) следует руководствоваться рекомендациями второй части Положения о ТО и ТР, где в частности предлагается определить долю Х (1.22) среднего фактического пробега группы автомобилей с начала эксплуатации от средней нормы пробега до КР данной группы автомобилей. Нормативы трудоёмкости сезонного обслуживания (СО) в Положении не приведены. Учитывая, что СО выполняется совмещенно с ТО-2, предшествующим переходу на зимний и летний периоды, нормативы трудоемкости СО принимаются в процентах от трудоемкости ТО-2: для очень холодного и очень жаркого сухого климатических районов - в размере 50 %; для холодного и жаркого - в размере 30 %; для других районов - 20 %.

 = 0,20 ∙                      (1.29.)

 = 0,20 ∙ 30,49 = 6.098

1.7 Трудоёмкость ЕО, ТО и ТР

Таблица

ПС	Вид тех. воздействия	Нормативные трудоемкости ЕО, ТО (чел-ч) и ТР (чел-ч/1000км)	Коэф. корректирования					Скорректированные нормативные трудоемкости ЕО,ТО (чел-ч) и ТР (чел-ч/1000км)
КрАЗ 250-010	ЕОс	0,50		0,85			1,15	0,48
	ЕОт	0,25		0,85			1,15	0,24
	ТО1	7,8		0,85			1,15	7,62
	ТО2	31,2		0,85			1,15	30,49
	ТР	6,1	0,9	0,85	0,7	1,2	1,15	4,5
	СО	6,8		0,85			1,15	6,098

Определение годового объёма работ по ТО и ТР. Объём работ по ЕОс, ЕОт, ТО-1 и ТО-2 (,,,) за год определяется произведением числа ТО на нормативное скорректированное значение трудоёмкости данного вида ТО по формуле [4, c. 42]:

 =  ∙                    (1.30.)

 = 10249 ∙ 0,48 = 4920

 = 962 ∙ 0,24 = 231

 = 444 ∙ 7,62 = 3383

 = 148 ∙ 30,49 = 4513

Объём работ по СО рассчитывается:

 = 2∙ ∙                     (1.31.)

 = 2 ∙ 37 ∙ 6,098 = 451

Годовой объём работ по ТР равен:

 =  ∙ ∙ /1000                 (1.32.)

 = 41632 ∙ 37 ∙ 4,5/1000 = 6931

1.8 Годовой объём работ по ТО и ТР

Показатель	КрАЗ 250-010	Марка ПС	Всего по АТП
	4920
	231
	3383
	4513
6932
	451
∑20430

 

.9 Определение годового объёма вспомогательных работ

Кроме работ по ТО и ремонту, на АТП выполняются вспомогательные и подсобные работы, объём которых  устанавливается не более 30 % от общего объёма работ по ТО и ТР подвижного состава (Положения, подраздел 2.11.3).

Годовой объём вспомогательных работ по АТП

= ∑∙  / 100                   (1.33.)

= 20429 ∙ 0,8 / 100 = 163

где  = 20…30 % - объём вспомогательных работ по предприятию, зависящий от количества автомобилей, обслуживаемых и ремонтируемых на данном АТП (при количестве от 100 до 200 автомобилей принимать большее значение , от 200 до 300 автомобилей - среднее, свыше 300 - меньшее).

Объём вспомогательных работ по видам работ

=  ∙  / 100                   (1.34.)

163 ∙ 20/100 = 32,6

163 ∙ 15/100 = 24,4

163 ∙ 10/100 = 16,3

163 ∙ 15/100 = 24,4

163 ∙ 15/100 = 24,4

163 ∙ 10/100 = 16,3

163 ∙ 10/100 = 16,3

163 ∙ 5/100 = 8,1

где  - доля данного вида вспомогательных работ (табл. П12), %.

.10 Трудоёмкость вспомогательных видов работ

Виды вспомогательных работ	Объем вспом. работ ,чел-ч
Ремонт и обслуживание технологического оборудования, оснастки и инструмента	32,6
Ремонт и обслуживание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций	24,4
Транспортные работы	16,3
Прием, хранение и выдача материальных ценностей	24,4
Перегон подвижного состава	24,4
Уборка производственных помещений и территории	16,3
Уборка территории	16,3
Обслуживание компрессорного оборудования	8,1
ИТОГО	163,1

1.11 Распределение объёма работ технических обслуживаний и текущих ремонтов по производственным зонам и участкам

Распределение объёма работ ЕО, ТО и ТР по видам работ (%), согласно ОНТП-01-91, производим в табл. 1.10. Процентное отношение по видам работ берётся из табл. П13.

ЕОс:

Уборочные х = 4920 ∙ 9/100 = 442,8

Моечные х = 4920 ∙ 14/100 = 688,8

Заправочные х = 4920 ∙ 14/100 = 688,8

Контрольно-диагностические х = 4920 ∙ 16/100 = 787,2

Ремонтные х = 4920 ∙ 47/100 = 2312,4

ЕОт:

Уборочные х = 231 ∙ 40/100 = 92,4

Моечные х = 231 ∙ 60/100 = 138,6

ТО-1:

Диагностирование общее (Д-1) х = 3383 ∙ 10/100 = 338,3

Крепежные, рег-ые, смазочные и др. х = 3383 ∙ 90/100 = 3044,7

ТО-2:

Диагностирование углубленное (Д-2) х = 4513 ∙ 10/100 = 451,3

Крепежные, рег-ые, смазочные и др. х = 4513 ∙ 90/100 = 4061,7

ТР:

Постовые работы:

Диагностирование общее (Д-1) х = 6932 ∙ 1/100 = 69,32

Диагностирование углубленное (Д-2) х = 6932 ∙ 1/100 = 69,32

Регулировочные и разборочно-сборочные работы х = 6932 ∙ 35/100 = 2426,2

Сварочные работы:

- для подвижного состава с металлическими кузовами х=69322/100=138,64

с металлодеревянными кузовами х=69321/100=69,32

с деревянными кузовами     х = 6932 ∙ 1/100 = 69,32

Жестяницкие работы:

с металлодеревянными кузовами х = 6932 ∙ 1/100 = 69,32

с деревянными кузовами х = 6932 ∙ 1/100 = 69,32

Окрасочные работы х = 6932 ∙ 6/100 = 415,95

Участковые работы:

Агрегатные работы х = 6932 ∙ 18/100 = 1247,76

Слесарно-механические работы х = 6932 ∙ 10/100 = 693,2

Электромеханические работы х = 6932 ∙ 5/100 = 346,6

Аккумуляторные работы х = 6932 ∙ 2/100 = 138,64

Ремонт приборов системы питания х=69324/100=277,28

Шиномонтажные работы х = 6932 ∙ 1/100 = 69,32

Вулканизационные работы х = 6932 ∙ 1/100 = 69,32

Кузнечно-рессорные работы х=69323/100=207,96

Медницкие работы х = 6932 ∙ 2/100 = 138,64

Сварочные работы х = 6932 ∙ 1/100 = 69,32

Жестяницкие работы х = 6932 ∙ 1/100 = 69,32

Арматурные работы х = 6932 ∙ 1/100 = 69,32

Обойные работы х = 6932 ∙ 1/100 = 69,32

1.12 Распределение объёма работ ЕО, ТО и ТР по видам работ

Виды работ и ТО	КрАЗ 250-010
	% по видам работ	Трудоемкость
ЕОс
Уборочные	9	442,8
Моечные (включая сушку-обтирку)	14	688,8
Заправочные	14	688,8
Контрольно-диагностические	16	787,2
Ремонтные (устранение мелких неисправностей)	47	2312,4
ИТОГО	100	4920
ЕОт
Уборочные	40	92,4
Моечные (включая сушку-обтирку)	60	138,6
ИТОГО	100	879
ТО-1
Общее диагностирование (Д-1)	10	338,3
Крепежные, регулировочные, смазочные	90	3044,7
ИТОГО	100	3383
ТО-2
Углубленное диагностирование (Д-2)	10	451,3
Крепежные, регулировочные, смазочные	90	4061,7
ИТОГО	100	4513
Текущий ремонт
Постовые работы
Общее диагностирование (Д-1)	1	69,32
Углубленное диагностирование (Д-2)	1	69,32
Регулировочные и разборочно-сборочные	35	2426,2
Сварочные:	-	-
- для подвижного состава с металлическими кузовами	2	138,64
- с металлодеревянными кузовами	1	69,32
- с деревянными кузовами	1	69,32
Жестяницкие	-	-
- для подвижного состава с металлическими кузовами	1	69,32
- с металлодеревянными кузовами	1	69,32
- с деревянными кузовами	1	69,32
Окрасочные	6	415,95
ИТОГО ПО ПОСТАМ	50	3466,03
Участковые работы
Агрегатные	18	1247,76
Слесарно-механические	10	693,2
Электромеханические	5	346,6
Аккумуляторные	2	138,64
Система питания	4	277,28
Шиномонтажные	1	69,32
Вулканизационные	1	69,32
Кузнечно-рессорные	3	207,96
Медницкие	2	138,64
Сварочные	1	69,32
Жестяницкие	1	69,32
Арматурные	1	69,32
Обойные	1	69,32
Таксометровые	-	-
ИТОГО ПО УЧАСТКАМ	50	3466
ИТОГО	100	6932,03

.13 Расчет численности производственных рабочих

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих. Технологически необходимое число рабочих обеспечивает выполнение суточной, а штатное - годовой производственных программ по ТО и ТР.

Технологически необходимое (Рт) и штатное (Рш) число рабочих рассчитывается по формулам:

 = /                       (1.35.)

 = 4920/2010 = 2

 = 3383/2010 = 2

 = 4513/2010 = 2

 = 6932/2010 = 3 чел.

 = 2+2+2+3 = 9 чел.

 = /                       (1.36.)

 = 4920/1730 = 3

 = 3383/1730 = 2

 = 4513/1730 = 2

 = 6932/1730 = 4 чел.

 = 3+2+3+4 = 11 чел.

где  - годовой объём работ по зоне ТО и ТР или участку, чел.-ч;  - годовой фонд времени технологически необходимого рабочего, ч;  - годовой фонд времени штатного рабочего, ч (табл. П14).

Годовой фонд времени штатного рабочего определяет фактическое время, отработанное исполнителем непосредственно на рабочем месте. Фонд времени штатного рабочего  меньше фонда технологического рабочего  за счёт выходных, праздничных дней, отпусков и невыходов рабочих по уважительным причинам выполнение государственных обязанностей:

 =  - ( + ) ∙                 (1.37.)

 = 2010 - (32 + 3) ∙ 8 = 1730

где  - годовой фонд времени технологически необходимого рабочего;  - число дней отпуска рабочего;  - число дней невыхода на работу по уважительным причинам;  - время смены, ч.

Отношение технологически необходимой численности рабочих к их штатной численности представляет собой коэффициент штатности:

 =  /                        (1.38.)

 = 9/12 = 0,75 = 1 чел.

Годовой фонд времени ремонтных рабочих различных профессий и коэффициенты штатности приведены в табл. П14.

Для удобства распределения рабочих по видам работ и рабочим местам расчёты штатной численности рабочих выполним отдельно для каждого вида работ (ЕО, ТО-1, ТО-2 совместно с СО, ТР, самообслуживание предприятия).

1.14 Распределение годовых объёмов работ ЕО, ТО и ТР по их видам

Вид технических воздействий и работ	, чел-ч
		Расчетное	Принятое	В том числе по сменам			Расчетное	Принятое
				1	2	3
ЕОс
Уборочные	442,8	0,22	0	+	-	-	0,25	0
Моечные (включая сушку - обтирку)	688,8	0,34	0	+	-	-	0,39	0
Заправочные	688,8	0,34	0	+	-	-	0,39	0
Контрольно - диагностические	787,2	0,39	0	+	-	-	0,45	0
Ремонтные (устранение мелких неисправностей)	2312,4	1,15	1	+	-	-	1,33	1
ИТОГО	4920	2,44	2	+	-	-	2,84	3
ЕОт
Уборочные	92.9	0,04	0	+	-	-	0,05	0
Моечные (включая сушку - обтирку)	138,6	0,06	0	+	-	-	0,08	0
ИТОГО	231	0,10	0	+	-	-	0,13	0
ТО-1
Общее диагностирование Д1	338,3	0,16	0	+	-	-	0,19	0
Крепежные, регулировочные, смазочные	3044,7	1,5	1	+	-	-	1,7	2
ИТОГО	3383	1,6	2	+	-	-	1,9	2
ТО-2
Углубленное диагностирование Д2	451,3	0,22	0	+	-	-	0,26	0
Крепежные, регулировочные, смазочные	4061,7	2,02	2	+	-	-	2,34	2
ИТОГО	4513	2,2	2	+	-	-	2,6	3
Итого по ЕОс, ЕОт, ТО-1, ТО-2 = 6 чел.
Текущий ремонт
Постовые работы
Общее диагностирование Д1	69,32	0,03	0	+	-	-	0,04	0
Углубленное диагностирование Д2	69,32	0	+	-	-	0,04	0
Регулировочные и разборочно-сборочные	2426,2	1,2	1	+	-	-	1,4	1
Сварочные	-	-	-	+	-	-	-	-
- для подвижного состава с металлическими кузовами	138,64	0,06	0	+	-	-	0,08	0
- с металлодеревянными кузовами	69,32	0,03	0	+	-	-	0,04	0
- с деревянными кузовами	69,32	0,03	0	+	-	-	0,04	0
Жестяницкие	-	-	-	-	-	-	-	-
- для подвижного состава с металлическими кузовами	69,32	0,03	0	+	-	-	0,04	0
- с металлодеревянными кузовами	69,32	0,03	0	+	-	-	0,04	0
- с деревянными кузовами	69,32	0,03	0	+	-	-	0,04	0
Окрасочные	415,95	0,20	0	+	-	-	0,24	0
ИТОГО ПО ПОСТАМ	3466	1,7	2	+	-	-	2	2
Участковые работы
Агрегатные	1247,76	0,62	1	+	-	-	0,72	1
Слесарно-механические	693,2	0,34	0	+	-	-	0,40	0
Электромеханические	346,6	0,17	0	+	-	-	0,20	0
Аккумуляторные	138,64	0,06	0	+	-	-	0,08	0
Система питания	277,28	0,13	0	+	-	-	0,16	0
Шиномонтажные	69,32	0,03	0	+	-	-	0,04	0
Вулканизационные	69,32	0,03	0	+	-	-	0,04	0
Кузнечно-рессорные	207,96	0,10	0	+	-	-	0,12	0
Медницкие	138,64	0,06	0	+	-	-	0,08	0
Сварочные	69,32	0,03	0	+	-	-	0,08	0
Жестяницкие	69,32	0,03	0	+	-	-	0,08	0
Арматурные	69,32	0,03	0	+	-	-	0,08	0
Обойные	69,32	0,03	0	+	-	-	0,08	0
Таксометровые	-	-	-	-	-	-	-	-
ИТОГО ПО УЧАСТКАМ	3466	1,7	2	+	-	-	2	2
ВСЕГО ПО ТР	6932	3,4	3	+	-	-	4	4
ВСЕГО	19979	9,9	10	+	-	-	11,5	11

1.14 Расчёт численности вспомогательных рабочих

К вспомогательным работам относятся работы по ремонту и обслуживанию технологического оборудования, оснастки и инструмента различных зон и участков, содержание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций, обслуживание компрессорного оборудования. Указанные работы выполняются службой отдела главного механика (ОГМ). Численность вспомогательных рабочих определяется в процентах к штатной численности производственных рабочих (табл. П15). Процент распределения численности вспомогательных рабочих приведён в табл. П16.

чел - 100%

Х - 20%

Х = 11 ∙ 20/100 = 2,2 - 2 чел

Х = 11 ∙ 15/100 = 1,6 - 2 чел

Х = 11 ∙ 10/100 = 1,1 - 1 чел

Х = 11 ∙ 5/100 = 0,5 - 1 чел

1.15 Численность вспомогательных рабочих

Виды работ	%	Численность вспомогательных рабочих, чел
Ремонт и обслуживание технологического оборудования, оснастки и инструмента	20	2
Ремонт и обслуживание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций	15	2
Транспортные работы	10	1
Прием, хранение и выдача материальных ценностей	15	2
Перегон подвижного состава	15	2
Уборка производственных помещений	10	1
Уборка территории	10	1
Обслуживание компрессорного оборудования	5	1

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЁТ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗОН, УЧАСТКОВ И СКЛАДОВ

.1 Расчёт числа постов и линий технического обслуживания и ремонта

На основе установленной производственной программы, режима работы зон, выбранной организационной структуры и технологии ТО и ТР автомобилей производится расчёт числа линий, специализированных и универсальных постов, распределение рабочих по постам, расчёт и подбор оборудования.

Режим работы зон ТО зависит от режима работы автомобилей на линии. В целях максимального использования подвижного состава на линии ЕО и ТО-1 выполняют в межсменное время, после возврата автомобилей с работы. Техническое обслуживание № 2 отличается сложностью и относительно большей трудоемкостью, включающей в себя работы специализированных цехов и участков и, как правило, выполняется в дневную смену, когда работают все эти цеха и участки.

Режим работы специализированных участков диагностирования Д1 и Д2 зависит от режима работы зон ТО-1 и ТО-2. Участок диагностирования Д1 обычно работает одновременно с зоной ТО-1, а Д2 - с зоной ТО-2.

Режим работы зоны ТР составляет, как правило, две, а иногда и три смены. В дневную смену выполняются наиболее трудоемкие и сложные работы ТР, требующие участия производственных цехов и участков, а также работы по устранению самопроявившихся отказов автомобилей. Во вторую и третью смену выполняются ремонтные работы, выявившиеся при ТО и диагностировании, и работы по заявкам водителей.

Расчёт числа универсальных и специализированных постов. Число отдельных постов ТО и ТР рассчитывается для каждой группы технологически совместимого подвижного состава и определяется соотношением годовой продолжительности постовых работ данного вида  к годовому фонду рабочего времени одного поста ():

 = ( )/() = ()/(С)     (2.1.)

 = (3383 ∙ 0,8 ∙ 1 ∙ 1,2)/(305 ∙ 8 ∙ 1 ∙ 2 ∙ 0,9) = 0,7≈1

 = (4513 ∙ 0,7 ∙ 1 ∙ 1,2)/(305 ∙ 8 ∙ 1 ∙ 3 ∙ 0,9) = 0,57≈1

 = (6932 ∙ 0,4 ∙ 0,5 ∙ 1,2)/(305 ∙ 8 ∙ 1 ∙ 4 ∙ 0,9) = 0,18 ≈ 0 чел

где  - годовая трудоёмкость вида воздействия по парку автомобилей;  - доля постовых работ для данного вида воздействия (см. табл. П13), исключаются работы, выполняемые в цехах, постах диагностирования и других рабочих местах (для ТО-1  = 0,8...0,9; для ТО-2  = 0,7...0,8; для ТР  = 0,35...0,45);  - коэффициент, учитывающий долю объема работ, выполняемых в наиболее загруженную смену (для ТО-1 и ТО-2  = 1; для ТР  = 0,5...0,6);  - коэффициент, учитывающий неравномерность объёмов работ и поступления автомобилей на посты вследствие случайности характера изменения технического состояния подвижного состава ( = 1...1,4);  - число рабочих дней в году;  - продолжительность смены (при 6-дневной рабочей неделе - 7 ч); С - число смен;  - численность рабочих, одновременно работающих на посту (табл. 17);  - коэффициент использования рабочего времени поста, характеризующий уровень технологии и организации работ ( = 0,85...0,95).

Число постов диагностирования определяется так же, как число постов ТО и ТР. Трудоёмкость работ по диагностированию составляет: Д1 - 8…10 % от трудоёмкости ТО-1; Д2 - 6…10 % от трудоёмкости ТО-2; при ТР предусмотрены работы по диагностированию с общим объёмом 1,5…2,5 % от объёмов ремонтных работ.

Расчёт числа постов и линий при поточном методе обслуживания. Поточный метод обслуживания может быть периодического или непрерывного действия. Поточные линии периодического действия могут использоваться при выполнении ТО-1 и ТО-2 в крупных предприятиях при суточном обслуживании однотипных автомобилей ТО-1 более 12…15 автомобилей и ТО-2 более 5…6 автомобилей. Поточные линии непрерывного действия применяются для ЕО с использованием механизированных установок для мойки и сушки автомобилей при минимальной суточной программе не менее 100 обслуживаемых однотипных автомобилей.

Для расчёта числа постов и линий при поточном методе организации работ по установленному режиму работы зоны ТО и суточной производственной программе определяется ритм производства Ri данного вида обслуживания, представляющий собой время, мин, приходящееся на одно обслуживание этого вида:

 =  (2.2.)

 =  = 12,9 мин

где  - продолжительность работы зоны ТО в течение суток, ч;  - число обслуживаемых в течение суток автомобилей.

Исходной величиной, характеризующей поточную линию, является такт линии фл, который представляет собой интервал времени между двумя последовательно сходящими с линии автомобилями, прошедшими обслуживание.

Такт линии можно определить из выражения

 =  +  =  +                   (2.3.)

 =  + 1= 8,2

(ТО-1)=0,485*60/2=14,5

(ТО-2)=0,517*60/2=15,5

(ТР)=0,422*60/3=8,4

где  - трудоёмкость данного вида обслуживания;  - общая технологически необходимая численность рабочих, работающих на данной линии;  - время передвижения автомобиля с поста на пост, мин;  - число постов на линии;  - средняя численность рабочих на посту линии.

Для исключения простоев отдельных постов на линии необходимо, чтобы такт каждого из постов был равен такту линии.

Время передвижения автомобиля  с поста на пост составит

===0,92=1мин  (2.4)               

где  - габаритная длина автомобиля (автопоезда), м; а - интервал между автомобилями, стоящими на двух последовательных постах, м (а = 1,2...2 м);  - скорость передвижения автомобиля между постами, м/мин ( = 0...15 м/мин).

Число поточных линий обслуживания т определяется из соотношения

m =  или m =                      (2.5.)

m(EOc) = 8,2/ 12,9= 0,6≈1

m(ТО-1) = 14,5/12,9≈1,1

m(TO-2)=15,5/12,9≈1,2

Таким образом, чтобы обеспечить своевременное и качественное проведение ежедневных обслуживаний автомобилей на предприятии достаточно иметь одну поточную линию с тремя постами. В случае, если производительность линии будет недостаточной для выполнения установленного объёма работ, то она может быть скорректирована путем увеличения численности рабочих на линии.

Расчёт и подбор технологического оборудования. Подбор технологического оборудования, организационной и технологической оснастки для объекта проектирования осуществляется с учетом рекомендаций типовых проектов рабочих мест АТП, Руководства по диагностике подвижного состава и табеля гаражного оборудования.

К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления, производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкафы, столы), необходимые для выполнения работ по ТО, ТР и диагностированию подвижного состава.

К организационной оснастке относят производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, подставки, шкафы, столы), занимающий площадь при планировке.

В большинстве случаев оборудование, необходимое по технологическому процессу для проведения работ на постах зон ТО, ТР, диагностирования, а также для участков и цехов АТП, принимается в соответствии с технологической необходимостью выполняемых с его помощью работ, так как оно используется периодически и не имеет полной загрузки за рабочую смену.

Если оборудование используется или загружено полностью в течение рабочих смен, то его количество определяется расчётом по трудоёмкости работ в человеко-часах по группе или каждому виду работ определённой группы оборудования: станочное, демонтажно-монтажное, подъёмно-осмотровое или специальное.

Для расчёта потребности в ремонтно-технологическом оборудовании существует четыре метода:

) по трудоёмкости технологических операций;

) по продолжительности технологических операций;

) по физическим и геометрическим параметрам ремонтируемых объектов;

) по производительности оборудования, подобранного для комплектования им соответствующего участка.

По трудоёмкости технологических операций определяется потребность в металлорежущем, деревообрабатывающем, кузнечно-прессовом, разборочно-сборочном оборудовании; оборудовании для кабино-кузовных, жестяницких, медницких, радиаторных и т.п. работ.

Например, потребность в металлорежущих станках определяется по формуле:

 =                         (2.6.)

 = 3 ∙ 365 = 1095

 = 5847,72

 = (5847,72 ∙ 1,1)/(1095 ∙ 0,9 ∙ 0,8) = 8,38

где  - суммарный годовой объём станочных работ, чел.-ч;  - коэффициент, учитывающий долю трудоёмкости на самообслуживание ( = 1,1…1,15);  - действительный годовой фонд времени станка, ч;

- коэффициент использования станка по времени смены ( = 0,85...0,95);  - коэффициент загрузки станка по установленной мощности ( зс = 0,75…0,85).

Станочное оборудование механического цеха рассчитывается исходя из процентного соотношения между трудоёмкостями основных видов станочных работ (табл. П18).

Группа токарно-винторезных станков в свою очередь подразделяется на лёгкие (с высотой центров до 200 мм) - 40 %, средние (с высотой центров до 300 мм) - 55 % и тяжёлые (с высотой центров более 300 мм) - 5 %.

Потребность в настольно-сверлильных станках не входит в расчёт по формуле (2.6) и для мастерских их количество должно составлять не менее 70...80 % от парка основных металлорежущих станков, а для специализированных предприятий - 50 %.

По продолжительности технологических операций определяется потребность в оборудовании, при работе на котором трудовые затраты связаны, главным образом, с загрузкой (установкой) и выгрузкой (снятием) объектов ремонта. Остальное время расходуется рабочим для наблюдения за ходом технологического процесса, продолжительность которого является величиной стабильной. К такому оборудованию относятся всевозможные испытательные стенды, сушильные камеры и т.п. оборудование.

Например, число контрольно-испытательных стендов для испытания и обкатки двигателей после ремонта определяется по формуле:

 =                       (2.7.)

где W - годовая программа ремонтируемых двигателей, ед.;  - средневзвешенное значение (поскольку двигатели разных марок имеют неодинаковые нормативы продолжительности обкатки и испытания) продолжительности обкатки и испытания одного двигателя, ч;  - продолжительность установки и снятия двигателя, ч (для карбюраторных 0,25...0,35 ч; для дизелей 0,50...0,65 ч);  - коэффициент повторности обкатки и испытания, принимаемый равным 1,05...1,15;  - годовой фонд рабочего времени стенда, ч;  - коэффициент использования стенда по времени, принимаемый равным 0,75...0,80.

По физическим и геометрическим параметрам ремонтируемых объектов определяется потребность в оборудовании, паспортная производительность которого зависит от теплопроводности и теплоёмкости материала (термические и нагревательные печи, отдельные типы моечных машин и др.), а также потребность в оборудовании участков покрытий, в которых продолжительность технологических операций зависит от площади покрываемой поверхности (сварочно-наплавочные установки, гальванические ванны, окрасочные камеры).

Например, количество наплавочных установок определяют по формуле:

 =                      (2.8.)

 = 2,3 + 0,065 ∙ I /  = 2,3 + 0,065 ∙ 200/5 = 4,9

 =  =  = 0,02

где  - масса присадочного материала, наплавленного за год, кг; I - сила тока наплавки, А, (I = 200...250 А);  - коэффициент наплавки, г/А-ч,  - диаметр присадочной проволоки, мм;  - годовой фонд времени наплавочной установки, ч;  - коэффициент использования наплавочной установки по времени смены ( = 0,90...0,92).

По производительности оборудования, подобранного для комплектования им соответствующего участка мастерской подсчитывается потребность в моечных машинах, выварочных ваннах и т.п.

Например, число моечных машин камерного типа определяется как:

==240000/0,4*182*0,75=439,56   (2.9.)

2.1 Технологическое оборудование

Распределение объема работ механического цеха

Виды работ механического цеха						Распределение объема работ, %						Итого
Токарные						48						3,04
Револьверные						12						0,7
Фрезерные						12						0,64
Строгальные						5						0,5
Шлифовальные						10						0,7
Заточные						8						0,3
Сверлильные						5						0,3
Итого						100						7
№ п.п	Оборуд, приборы, приспособл, специальный инструмент		Модель (тип)	Принят кол-во	Габар размеры в плане, мм		Общая заним. площадь, м		Потребл мощность, кВт			Стоимость за ед., р.
Участок (цех)
1	Токарный станок		SPI-1000	1	2500х1100х1450			2,75		2			1,128
2	Сварочный станок		WESTER MIG 90	1	-			-		1,5			4,990
3	Моечная установка		4P31100	1	2000х4600х2700			5,4		14			2,052
4	Шиномонтажный станок		U-290	1	2100х1600х950			3,36		1,5			190,000
5	Балансировочный станок		DST-9103	1	1280х730х1350			0,93		1,5			164,000
6	Зарядка аккумулятора		Э-411	1	850х450х400			0,38		1,5			57,100
77	Свитчер 8-канальный		TASSO TA-288	1	44х483х350			0,019		-			114,800
8	Молот ковочный пневматический		MA4136	1	3020х4320х2700			3,98		1,5			25,000
9	Стенд для рихтовки дисков		MS-301	1	700х600х1050			0,42		1,1			20,000
10	Прибор проверки трансометров		TRA-SE Pilot	1	500х500х600			0,25		1			20,000
	Итого			10	12994х14383х11550			17,1			233,8		494579

2.2 Расчёт площадей производственных участков и зон технического обслуживания и текущего ремонта

Расчет площади участка F_i выполняется по формуле:

F_i=f_1i+f_2i(P_i-1)       (2.10)_i=Т_годi/Ф_тгод,

где Т_годi -трудоёмкость на i-ом участке, чел∙ч;

Ф_тгод -годовой фонд времени технологического рабочего, час.

F_агр=22+14(1-1)=22 м²/чел

F_с-м=18+12(1-1)=18 м²/чел

F_э=15+9(1-1)=15 м²/чел

F_псп=11+8(1-1)=11 м²/чел

F_аккум=21+15(1-1)=21 м²/чел

F_ш=18+15(1-1)=18 м²/чел

F_в=12+6(1-1)=12 м²/чел

F_к-р=21+5(1-1)=21 м²/чел

F_м=15+9(1-1)=15 м²/чел

F_с=15+9(1-1)=15 м²/чел

F_ж=18+12(1-1)=18 м²/чел

F_армат.= 12+6(1-1)=12 м²/чел

F_о=18+5(1-1)=18 м²/чел

F_{деревообраб}=24+18(1-1)=24 м²/чел

F_т=15+9(1-1)=15 м²/чел

Расчёт зоны ТО, участка диагностирования при поточном производстве.

F_з=L_зВ_з, (2.12)

где L_з-длина зоны, м В_з-ширина зоны, м

L_з=L_л+2а₁, (2.13)

где L_л-рабочая длина линии, м; а₁=1,5-2 м -расстояние от автомобиля до наружных ворот

L_л=L_aП+а(П-1),  (2.14)

где L_а-габаритная длина автомобиля, м; П-число постов в соответствующей зоне; a=1,2-2 - расстояние между автомобилями, находящимися на потоке, м.

L_л=9,560·3+1,5(1-1)=28,7 м

L_з=28,7+2·1,5=31,7 м

В_л=31,7·3+1,5(1-1)=95,1 м

В_з=9,560+3+1,5+2*0,5+2*0,2=14,56 м

F_з=31,7·14,56=461,552 м

Длина зоны поточной линии диагностирования:

L_з.д.=L’_a+L_aП_л+a(П_л-1)+2а=13,35+9,560*3+1,5(3-1)+3=48,63 (2.15)

L_п.ф.=L_a+2(L_л+2*a)=9,560+2(28,7+2*1,5)=72,96 м        (2.16)з=L_п.ф.+2*a₁=72,96+2*1,5=75,96              (2.17)

Минимально необходимое число автомобилей мест Аст при обезличенном хранении на стоянке определяется из выражения:

 

А_ст=А_и−(А_КР+П_ТР+П_ТО+П_п )−А_л=37-(1+1+1+1)-0=33

где А_КР - число автомобилей, находящихся в КР;

П_ТР - число постов ТР;

П_ТО - число постов ТО;

П_п - число постов ожидания ТО и ТР;

А_л - число автомобилей, отсутствующих на предприятии (круглосуточная работа на линии, командировки).

2.3 Расчет площадей складских помещений

Объем запасов хранения запасных частей и материалов G_з.ч., кг.

G_з.ч.=А_с б_Т l_cc·Д_з.ч=37·0,91·150 (1/10000*4,3/100)180=3,9 (2.22)

Запас агрегатов

f_ст=3,9/0,5=7,8         (2.23)

Запас смазочных материалов

З_см=0,01∙Q_сут∙q_c.м∙Д_с.м,  (2.24)             

где Q_сут -суточный расход топлива;

q_c.м -норма расхода смазочных материалов на 100 л топлива, л/100л.т.;

Д_с.м -норматив хранения запаса смазочных материлов (Д_з=15 дней).

Суточный расход топлива Q_сут рассчитывается по формуле:

Q_сут == (37*0,91*150)/100*25=1262,6 (2.25) 

Н_т-19л/100км       

З_см=0,01∙1262,6∙2,8∙15=530,2 

З_тр.м=0,01∙1262,6∙0,3∙15=56,8   

З_спец=0,01∙1262,6∙0,1∙15=18,9   

З_к.см=0,01∙1262,6∙0,2∙15=37,8

Запас количества покрышек З_покр, необходимых для выполнения транспортной работы:

З_покр==(37*0,91*150*6*15)/80000=5,6≈6 ед. (2.26)

Площадь стеллажа для хранения покрышек

f_ст=l_cтb_ст,       (2.27)

где l_cт-длина стеллажа, b_ст-ширина стеллажа 

l_cт=З_покр/З_уд=6/6=1м     (2.28)

f_ст=1,5·1,05=1,57 м².

Расчет площадей складских помещений:

F_cк=Lг*fуд/10⁶* Кп_.сК_сК_раз)/1000000

Где f_уд- удельная площадь склада на 1 млн. км пробега; К_п.сК_сК_раз - коэфф. учитывающие тип подвижного состава, списочное число и разномарочность.

F_cк=41632*3,5/10⁶*1,5*1,4*1=0,30

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1.      Глазков Ю.Е., Портнов Н.Е. Технологический расчет и планировка автотранспортных предприятий. Издательско-полиграфический центр ТГТУ, 2009.-66 с.

.        Напольский Г.М. Технологическое проектирование АТП и СТО: Учеб. для вузов. - М.:Транспорт,1993. - 271 с.

.        Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного Состава автомобильного транспорта /М-во автомоб.трансп.РСФСР. -М.:Транспорт,1986. - 73 с.

.        Клещ С.А. Технологическое проектирование АТП и СТО. Методические указания к курсовому и дипломному проектированию. Часть 1. Справочно-нормативные материалы для технологического расчёта АТП и СТО. -Вологда: ВПИ,1996.-36с

.        ОНТП-01-91.Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта -М.:Гипроавтотранс, 1991. - 184 с.

.        Методика оценки уровня и степени механизации и автоматизации

производств ТО и ТР подвижного состава АТП. МУ-200-РСФСР-13-0087-87.-

М.:Минавтотранс,1989.-101с.