Характеристика участка авторемонтной мастерской

1. Общая часть

1.1 Общая характеристика предприятия

1.1.1 Организационно-правовая и ведомственная принадлежность

Общество с ограниченной ответственностью «УРАЛСТАР», юридический адрес: 456216, Челябинская область, г. Златоуст, ул. Янтарная, 10, почтовый адрес: 456216, Челябинская область, г. г. Златоуст, ул. Янтарная, 10. Контактные телефоны: +7 (35136) 62-55-40, +7 (35136) 4-33-00. Адрес в Интернете: www.uralstar.org, e-mail: avtobaza14@mail.ru.

Предприятие было создано в 2002 году. Первым автомобилем данной организации был МАЗ, после компания с помощью кредитов расширяла и обновляла свой подвижной состав. Сегодня - это стабильная, развивающаяся компания, член Российской Ассоциации Международных Автомобильных Перевозчиков. С 2003 года специализацией являются автомобильные международные перевозки. В компании работает более 160 человек, в том числе 120 - водителя. Автопарк насчитывает 30 автопоездов, средний возраст - три года.

Миссия компании состоит в удовлетворении рыночного спроса на перевозки, повышение эффективности деятельности, качества услуг и глубокой интеграции в транспортную систему Европы.

Главные цели деятельности компании - обеспечение потребностей государства, юридических и физических лиц в автомобильных грузовых перевозках, работах и услугах, оказываемых автомобильным транспортом, а также извлечение прибыли.

«УРАЛСТАР» имеет два основных цеха: авторемонтная мастерская один (АРМ-1), авторемонтная мастерская два (АРМ-2) и цех для ремонта легковых автомобилей который находится в здании авторемонтной мастерской два. Также присутствует мойка и гаражи для хранения подвижного состава.

Средняя заработная плата работников автотранспортного предприятия - 12500 рублей.

Техническая база и подвижной состав

Основные фонды в собственности:

Подвижной состав:

145 а/м IVECO STRAILES;

76 самосвалов IVECO TRACKER;

2 Экскаватора HITACHI;

экскаватор New Holand;

10 легковых автомобилей Лада Largus

полуприцепы «KRONE», «SCHMITZ».

Весь транспорт соответствует требованиям экологического стандарта EВРО3, EВРО4, Евро 5.

1.1.2 Функции и взаимосвязь отдельных служб

Производственно - технический отдел (ПТО) - разрабатывает планы и мероприятия по внедрению новой техники и технологии производственных процессов, планы НОТ; организует изобретательскую и рационализаторскую деятельность в «УРАЛСТАР» и внедрение рационализаторских предложений; составляет технологические нормативы и инструкции; конструирует не стандартное оборудование; ежедневное и еженедельное планирование ТО.

Отдел главного механика (ОГМ) - отвечает за содержание в технически исправном состоянии зданий, сооружений, энергосилового и санитарно - технического хозяйства, а так же обслуживание и ремонт оборудования и инструментальной оснастки, а также контроль за правильным их использованием. Отдел снабжения - обеспечивает бесперебойное материальное снабжение «УРАЛСТАР»; организует правильную работу складского хозяйства, составляет заявки на материально - техническое снабжение.

Отдел технического контроля (ОТК) - осуществляет контроль за качеством работ, выполняемых всеми подразделениями собственного производства, а так же за качеством продукции предприятий, услугами которых пользуется «УРАЛСТАР»; проводит периодический (выборочный) контроль технического состояния ПС при приёмке и выпуске на линию; анализирует причины возникновения неисправностей ПС.

Инженер по технике безопасности (ИТБ) - разрабатывает и проводит мероприятия по охране труда и технике безопасности, изучает причины производственного травматизма, принимает меры по их устранению, проводит техническую учёбу по подготовке кадров и повышению квалификации рабочих и инженерно-технических служащих.

Рисунок 1 - Взаимосвязь отделов и служб.

1.1.3 Характеристика условий эксплуатации ПС

Подвижным составом УРАЛСТАРА выполняются грузовые перевозки по территории города, так и между городами.

Подвижной состав работает в умеренной климатической зоне без агрессивной среды на дорогах 1,2 и 3 категории.

1.1.4 Организация хранения ПС

Хранение автомобилей осуществляется в крытых, теплых стоянках, манежного типа, оснащенных системами освещения, вентиляции и пожарной безопасности.

Хранение прицепов и полуприцепов осуществляется на открытых площадках в строго отведенном месте и порядке.

1.1.5 Характеристика подвижного состава

Таблица 1. Характеристика подвижного состава по состоянию на 2013 год

Перспективы развития предприятия

Часть гаражей и стоянка перед ними пустуют. Поэтому предлагается на базе пустующих гаражей организовать дополнительные места для технического обслуживания и ремонта грузовых автомобилей и оказывать услуги сторонним организациям для их транспортных средств.

Создание подобного СТО позволит компании открыть новую деятельность и получать прибыль посредством предоставление услуг мастерской сторонним организациям. У компании налажены долгосрочные деловые отношения с рядом транспортных компаний, таких как «Дизель-центр», «ЭН ДЖЕЙ СИ», «ЗлатСтройИнвест» и другие. У многих компаний этой отрасли существуют проблемы с текущим ремонтом и содержанием грузовой и строительной техники. А специализированных СТО в городе не так уж и много. Планируется заключение долгосрочных договоров на обслуживание грузового автотранспорта данных компаний в данном СТО. Ремонт собственного автотранспорта занимает 90% мощность СТО, оставшиеся 10% планируется загрузить заказами сторонних организаций. Это позволит предприятию получить дополнительную прибыль.

1.2 Характеристика и анализ работы проектируемого участка

1.2.1 Назначение и характеристика работ выполняемых на участке

На участке производится следующие виды работ:

проверка плотности и уровня электролита

проверка и сборка аккумуляторных батарей

зарядка аккумуляторных батарей

разведение и разлив электролита

плавка мастики и свинца электротигелями

замена электролита

Режим работы аккумуляторного участка с 9 до 17 с перерывом на обед с 12.00 до 13.00 часов. Ремонтные рабочие работают в 1 смену: пятидневка.

В главном корпусе расположены зоны ТО-1, ТО-2, ТР.

Таблица 2. Технико-экономические показатели предприятия за 2013 год

1.2.2 Оснащенность оборудованием, организационной и технологической оснасткой

Таблица 3 - Оснащенность участка организационной и технологической оснасткой

1.2.3 Системы выдачи задания рабочим, контроль за выполнением и качеством работ

В начале рабочего дня мастер цеха берет заявки на ремонт заехавших автомобилей на АРМ. Затем проверяет уровень электролита, и плотность в АКБ.

Контроль качества выполнения работ ведет служба ОТК. Учет отремонтированных деталей ведется в специальный журнал учета.

1.2.4 Система обеспечения рабочих необходимыми запасными материалами и ремонтным фондом

Для быстрого ремонта узлов и агрегатов АКБ, мастер аккумуляторного участка должен своевременно снабжать рабочих запчастями, материалами и ремонтными фондами.

Все оборотные детали и новые запчасти находятся в складах. Выдаются они только мастеру, закрепленному на аккумуляторном участке.

Таким образом, рабочий, показав поломку, с разрешения мастера отправляет деталь в склад, то с разрешения мастера выдаётся другая оборотная деталь.

Все детали, сдаваемые и выдаваемые со склада строго учитываются работником склада.

1.2.5 Ежедневный анализ неисправностей ремонтируемых узлов, агрегатов и деталей, выявления причин их возникновения

Во время прохождения технологической и преддипломной практики, в аккумуляторном участке ежедневно анализируя ремонтируемые узлы, я пришел к окончательным выводам.

Основными причинами выхода из строя АКБ являются следующие необратимые процессы:

систематическими, чрезмерно глубокими разрядами аккумулятора.

регулярными не до зарядами аккумулятора.

повреждение банок.

низким уровнем раствора электролита в сосудах аккумуляторов.

вследствие внутреннего короткого замыкания пластин аккумулятора.

Также на аккумулятор сильное влияние оказывает резкие колебания температуры. Повышение температуры электролита увеличивает ёмкость аккумулятора. Для каждого рода аккумуляторов существует предельная положительная температура, превышение которой опасно, так как ведёт к порче аккумуляторов. С понижением температуры отдаваемая аккумуляторная ёмкость уменьшается и при определённой отрицательной температуре (в зависимости от типа аккумулятора) падает до нуля. Однако при последующем повышении температуры ёмкость аккумулятора постепенно восстанавливается. Например, при температуре электролита ниже +15°С происходит более резкое уменьшение отдаваемой аккумулятором ёмкости, причем при температур -25 °С и ниже стационарные аккумуляторы (имеющие нормальный удельный вес электролита) перестают работать.

1.2.6 Основные недостатки в работе технической службы

Основным недостатком в работе технической службы являются, прежде всего, причины связанные с экономической позицией предприятия.

А так же недостаточный оборотный фонд и фонд новых запчастей, а это значительно влияет на процесс ремонта АКБ и приводит к дополнительным простоям автомобилей в ремонтных зонах.

Ещё одной из главных проблем аккумуляторного участка является то, что водители грузовых автомобилей не подвергаются за свою халатность материальному наказанию, способствуя развитию недобросовестного отношения к автомобилю. Таким образом, преждевременные поломки АКБ, ремонтируемые ранее качественно и добросовестно мотористами, отражаются на их же заработной плате, лишению премий, а зачастую и на бесплатное восстановление данного узла или агрегата.

По моему мнению, большим недостатком в работе технической службы является низкое развитие научно - технических идей, а это различные съёмники, стенды, всевозможные приспособления, увеличивающие объём работ и облегчающие работу авто - слесарей.

2. Специальная часть

2.1 Расчет производственной программы

2.1.1 Исходные данные для расчета

Таблица 4 - Исходные данные для расчета

2.1.2 Корректирование исходных нормативов

Определяем пробег до капитального ремонта, L_кр, тыс. км. по формуле

L_{кр А,Б} = L^н_{кр А,Б}·К₁·К₂·К₃,                                                                    (1)

где L^н_кр - норма пробега подвижного состава до капитального ремонта;^н_{кр А}=125 тыс. км.; L^н_крБ=250 тыс. км.;

К₁ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации, К₁=0,8; [1, с 26]

К₂ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы, К₂=1; [1, стр. 27]

К₃ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий, К₃=0,9; [1, с 27]

А - первая группа автомобилей;

Б - вторая группа автомобилей;_крА=125·0,8·1·0,9=90 тыс. км

L_крБ=250·0,8·1·0,9=180 тыс. км

Определяем периодичность первого технического обслуживания, L₁, км. по формуле

L_1А,Б= L^н_1А,Б·К₁·К₃, (2)

где L^н₁ - норматив периодичности первого технического обслуживания,^н_1А=4000 км; L^н_1Б=3000 км; [1, с 14]

L_1А=4000·0,8·0,9=2880≈2500 км_1Б=3000·0,8·0,9=2160≈2200 км

Определяем периодичность второго технического обслуживания, L₂, км. по формуле

L_2А,Б,= L^н_2А,Б,·К₁·К₃, (3)

где L^н₂ - норматив пробега до второго технического обслуживания,

L^н_2А=16000; L^н_2Б=12000 км; [1, с 14]

Определяем трудоемкость ежедневного обслуживания, t_ео, чел.·ч. по формуле

t_{ео А, Б} = t^н_{ео А, Б} ·К_то, (4)

где t^н_ео - нормативная трудоемкость ежедневного обслуживания (ЕО) базовой модели автомобиля,^н_еоА=0,3 чел.·ч, [1, с 15]^н_еоБ=0,3 чел.·ч, [1, с 15]

К_то= К₂·К₅ - результирующий коэффициент корректирования

трудоемкости ТО для автомобиля;

К₂ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы, К₂=1; [1, с 27]

К₅ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от размеров предприятия и технологически совместимых групп подвижного состава, К₅=0,95; [1, с 29]

К_то=1·0,95=0,95

t_{ео А}= 0,3·0,95=0,29 чел.·ч_{ео Б}= 0,3·0,95=0,29 чел.·ч

Определяем трудоемкость первого технического обслуживания, t₁, чел.·ч. по формуле

t_{1 А, Б} = t^н_{1 А, Б}·К_то, (5)

где t^н₁ - нормативная трудоемкость первого технического обслуживания (ТО-1) базовой модели автомобиля, t^н_1А= 2,3 чел.·ч; t^н_1Б=3,2 чел.·ч; [1, с 15]

t_1А= 2,3·0,95=2,19 чел.·ч_1Б= 3,2·0,95=3,04 чел.·ч

Определяем трудоемкость второго технического обслуживания, t₂, чел.·ч. по формуле

t_{2 А, Б,}= t^н_{2 А, Б}·К_то,                                                                                 (6)

где t^н₂ - нормативная трудоемкость второго технического обслуживания (ТО-2), t^н_2А=9,2 чел.·ч; t^н_2Б=12 чел.·ч; [1, с 15]

t_2А= 9,2·0,95 = 8,74 чел.·ч

t_2Б= 12·0,95 = 11,4 чел.·ч

Определяем трудоемкость текущего ремонта, t_тр, чел.·ч/1000 по формуле

t_{тр А, Б} =t^н_{тр А, Б, В}·К_тр, (7)

где t^н_тр - нормативная трудоемкость текущего ремонта (ТР) на 1000 км пробега базовой модели автомобиля, t^н_трА=2,8 чел.·ч/1000; t^н_трБ=5,8 чел.·ч/1000;

Ктр= К₁·К₂·К₃·К₄·К₅ - результирующий коэффициент корректирования трудоемкости ТР на 1000 км пробега для автомобиля;

К₁ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации, К₁=1,2, [1, с 26]

К₂ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы, К₂=1, [1, с 27]

К₃ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий К₃=1,1, [1, с 27]

К₄ = 1,2, [1, с 28]

К₅ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от размеров предприятия и технологически совместимых групп подвижного состава, К₅=0,95, [1, с 29]

Ктр= 1,2·1·1,1·1,2·0,95=1,67

t_трА= 2,8·1,67 = 4,68 чел.·ч/1000_трБ= 5,8·1,67= 9,69 чел.·ч/1000

Определяем трудоемкость первого технического обслуживания прицепов и полуприцепов, t_{1 пц}, чел.·ч. по формуле

t_{1 пц (Г)Д}=t^н_{1 пц (Г)Д}·К₅, (8)

где t^н_{1 пц (Г)Д} - нормативная трудоемкость первого технического обслуживания (ТО-1) прицепов и полуприцепов, t^н_{1пц Г} =1,6 чел.·ч; t^н_{2 пц Д}=1,0 чел.·ч, [1, с 16]

Г - прицепы;

Д - полуприцепы.

t_{1 пц Г} = 1,6·0,95= 1,52 чел.·ч_{1 пц Д} = 1,0·0,95= 0,95 чел.·ч

Определяем трудоемкость второго технического обслуживания прицепов и полуприцепов, t_{2 пц}, чел.·ч. по формуле

t_{2 пц (Г)Д}= t^н_{2 пц (Г)Д}·К₅, (9)

где t^н_{2 пц (Г)Д} - нормативная трудоемкость второго технического обслуживания (ТО-2) прицепов и полуприцепов, t^н_{2 пц Г}= 6,0 чел.·ч; t^н_{2 пц Д}= 4,5 чел.·ч, [1, стр. 16]

t_{2 пц Г} = 6,0·0,95 = 5,7 чел.·ч_{2 пц Д} = 4,5·0,95 = 4,3 чел.·ч

Определяем трудоемкость текущего ремонта на 1000 км прицепов и полуприцепов, t_{тр Г,Д}, чел.·ч/1000 по формуле

t_{тр (Г)Д}=t^н_{тр (Г)Д}·К_{тр пц}, (10)

где t^н_{тр (Г)Д} - нормативная трудоемкость текущего ремонта (ТР) на 1000 км прицепов и полуприцепов,^н_трГ=2,0 чел.·ч/1000,^н_трД=1,45 чел.·ч/1000,

К_{тр пц} = К₁·К₃·К₄·К₅

К₁ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации, К₁=1,2,

К₃ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий К₃=1,1,

К₄ = 1,2

К₅ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от размеров предприятия и технологически совместимых групп подвижного состава, К₅=0,95, [1, с 29]

К_{тр пц} = 1,2·1,1·1,2·0,95=1,5

t_трГ=2,0·1,5=3,49 чел.·ч/1000_трД=1,45·1,5=3 чел.·ч/1000

Определяем трудоемкость ежедневного обслуживания (ЕО) на 1000 км пробега для автомобилей автопоездов, t_{ео ап} по формуле

_{ео ап}=(t^н_ео+ t^н_{ео пц}) К₅, (11)

где t^н_ео, t^н_{ео пц,}-соответственно нормативные трудоемкости единиц ЕО автомобиля, прицепа и полуприцепа._{ео ап}=(0,29+0,3+0,3) 0,95 = 0,84 чел.·ч/1000

Определяем трудоемкость первого технического обслуживания (ТО-1) на 1000 км пробега для автомобилей автопоездов, t_{1 ап} по формуле

_{1 ап}=(t^н₁ К_то + t^н_{1 пц}) К₅, (12)

где t^н_1, t^н_{1 пц} - соответственно нормативные трудоемкости единиц ТО-1 автомобиля, прицепа и полуприцепа._{1 ап}= (3,04· 0,95 + 2,6) · 0,95 = 5,2 чел.·ч/1000

Определяем трудоемкость второго технического обслуживания (ТО-2) на 1000 км пробега для автомобилей автопоездов, t_{2 ап} по формуле

t_{2 ап}=(t^н₂ К_то + t^н_{2 пц}) К₅, (13)

где t^н_2, t^н_{2 пц} - соответственно нормативные трудоемкости единиц ТО-2

автомобиля, прицепа и полуприцепа._{1 ап}= (11,4· 0,95 + 10) · 0,95 = 20 чел.·ч/1000

Определяем трудоемкость текущего ремонта (ТР) на 1000 км пробега для автомобилей автопоездов, t_{тр ап} по формуле

_{тр ап}=(t^н_тр К_тр + t^н_{тр пц}) К_{тр пц}, (14)

где t^н_1, t^н_{1 пц} - соответственно нормативные трудоемкости единиц ТО-1 автомобиля, прицепа и полуприцепа._{1 ап}= (9,69· 1,67 + 6,49) · 1,5 = 34 чел.·ч/1000

Определяем коэффициент приведения автомобилей к основной модели для первого и второго технического обслуживания, К_пр по формуле

К_пр=t_{1(2) пр}·L₁₍₂₎ /t₁₍₂₎·L_{1(2) пр,} (15)

где t_пр, t - расчетные единицы ТО (ТО-1, ТО-2) соответственно приводимой и основной моделей, чел. ч., L _пр - расчетные периодичности данного вида ТО соответственно для основной и приводимой моделей, км.

Определяем коэффициент приведения автомобилей к основной модели для текущего ремонта, К_пр по формуле

К_пр=t_{тр пр}/t_тр,               (16)

где t_тр, t_{тр пр} - расчетная трудоемкость ТР на 1000 км соответственно для основной и приводимой моделей

2.1.3 Определение средневзвешенной величины трудоспособности по техническому обслуживанию и текущему ремонту

t^ср_тр=(t₁A₁+ t₂A₂+₃A₃+t₄A₄+t₅A₅)/А_и, (17)

где t_1-3 - трудоемкость текущего ремонта в каждой группе;

А_1-3 - количество автомобилей, прицепов и полуприцепов в каждой группе;

А_и - общее число автомобилей.

t^ср_тр=(4,68·10+9,69·76+3,49·145)/234 = 5,5 чел.·ч/1000

2.2 Технологический расчет

2.2.1 Определение коэффициентов выпуска, технической готовности и общего годового пробега

Определяем коэффициент технической готовности, a^р_т, по формуле

a_Т =1/1+l_cc(Д_ор/1000+Д_кр/L_кр.ср), (18)

где l_cc - среднесуточный пробег автомобиля, км;

Д_ор - простой в ТО-2 и ТР, дней на 1000 км пробега;

Д_кр - простой в КР, календарных дней;_кр.ср - средневзвешенная величина межремонтного пробега, км.

a_Т.А = 1/1+1000 (0,25/1000+20/160000) = 1,3

a_Т.Б = 1/1+1000 (0,35/1000+20/160000) = 1,4

a_Т.пц = 1/1+1000 (0,1/1000+12/160000) = 1,1

Определяем простой автопоезда Д_ор.ап по формуле

Д_ор.ап = Д^н_ор.а + Д^н_тр.пп, (19)

где Д^н_ор.а - норма простоя автомобиля-тягача в ТО-2 и ТР, дней на 1000 км;

Д^н_тр.пп - норма простоя полуприцепа в ТР, дней на 1000 км.

Д_ор.ап = 0,55 + 0,02 = 0,57 дня/1000 км пробега

a_Т.ап = 1/1+1000 (0,57/1000+12/160000) = 1,6

Определяем коэффициент использования автомобилей a_и, по формуле

a_и = a_Т·К_и·Д_р.г/Д_к.г, (20)

где К_и - коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей в рабочие для УРАЛСТАР дни по эксплуатационным причинам (0,93-0,97);

Д_р.г и Д_к.г - соответственно число рабочих и календарных дней в году.

a_{и А} = 1,3· 0,95 · 253/365 = 0,8

a_{и Б} = 1,4 · 0,95 · 253/365 = 0,9

a_{и пц} = 1,1 · 0,95·253/365 = 0,7

a_{и ап} = 1,6 · 0,95 · 253/365 = 1

Берем средний коэффициент 0,8

Определяем годовой пробег автомобилей L_п.г, по формуле

_п.г = А_и·l_cc·Д_к.г·a_и, (21)

_п.г = 234·1000·253· 0,8 = 47361600 тыс. км.

.2.2 Определение годового объема работ.

Определяем число обслуживаний и капитальных ремонтов по УРАЛСТАР за год, N_кр.г, N_2.г, N_1.г, N_ео.г, по формулам

N_кр.г = L_п.г / L_кр.ср, (22)_2.г = L_п.г / L₂ N_кр.г, (23)_1.г= L_п.г/L₁ - (N_кр.г +N_2.г), (24)_ео.г = L_п.г / l_cc, (25)

где L_п.г - общий годовой пробег подвижного состава УРАЛСТАР._кр.г = 47361600 / 160000 = 296_2.г = 47361600 / 9700 · 296 = 16_1.г= 47361600 / 2700 - (505 +16) = 21735_ео.г = 47361600 / 1000 = 47361

Определяем суточную программу по техническому обслуживанию автомобилей N_i.с, по формуле

_i.с = N_i.г / Д_р.з, (26)

где N_i.г - годовое число технических обслуживаний по каждому виду в отдельности;

Д_р.з - число рабочих дней в году соответствующей зоны ТО_ео.с = 47361 / 253 = 187_1.с = 21735 / 253 = 85_2.с = 16 / 253 = 0,06

Определяем трудоемкость работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту за год, Т_i, по формуле

Т_i = N_i.г· t_i, (27)

где N_i.г - годовое число обслуживаний данного вида;_i - расчетная трудоемкость единицы технического обслуживания данного вида, чел. ч.

Т_ео = 187 · 0,45 = 84

Т₁ = 85 · 3 = 255

Т₂ = 16 · 12,72 = 203

Определяем годовую трудоемкость текущего ремонта, Т_тр, чел.·ч/1000 по формуле

Т_тр=(L_п.г· t_тр)/1000, (28)

где L_п.г - годовой пробег парка автомобилей, км;_тр - расчетная трудоемкость текущего ремонта на 1000 км, чел. ч.

Т_тр = 47361600· 6,28/1000 = 297430,8 чел.·ч/1000

Определяем годовую трудоемкость текущего ремонта на моторном участке, T_тр.уч, чел.·ч/1000 по формуле

T_тр.уч=(T_тр·С_уч)/100, (29)

где С_уч - процент трудоемкости текущего ремонта на моторном участке, С_уч=7%,

T_тр.уч = (297430,8 · 7) / 100 = 20820,1 чел.·ч/1000

2.2.3 Подбор технологического оборудования технологической и организационной оснастки

Таблица 5 - Оснащенность оборудованием

2.2.4 Определение производственной площади участка

Определяем площадь моторного участка АРМ - 1 Fуч, М², по формуле

уч = Кп × Fоб,                         (30)

где Кп - коэффициент плотности расстановки постов и оборудования;об - суммарная площадь оборудования в плане; М².

об = F₁ + F₂                                                (31)

где F_1,2 - площадь единицы оборудования, М²,об =10+ 22+ 15+10+3+22+11.5+10+10+6+6+10 = 135,5.уч = 13 · 135.5= 1761,5.

2.3 Конструкторская разработка

2.3.1 Назначение и обоснование внедрения приспособления

Рисунок 2. Приспособление для сборки блоков пластин

.        Основание

.        неподвижный упор

.        блок пластин

.        прижимной башмак

.        винт

Завинчивая винт 5 по часовой стрелке, мы сжимаем блок пластин 3 прижимным башмачком 4 и не подвижным упором 2, жестко крепящимся на основании 1.

2.3.3 Конструктивные расчеты

Расчет на прочность заключается в определении расчетных напряжений при заданной нагрузке и сравнение их с предельными в зависимости от условий работы деталей.

Определяем прочность винта съемника, условие прочности при сжатии

G ≤ (G),                                          (32)

       (33)

где G-расчетное напряжение, МПачисловое значение нормальной силы, 200H,

А-площадь поперечного сечения винта, мм²,

(G) - допустимое напряжение

         (34)

Где d - средний диаметр резьбы винта

 (35)

,

Где -предел текучести, 360 МПа,

,5 МПа        120 МПа.

Условия прочности соблюдается, так как расчетное напряжение

значительно меньше допустимого.

3. Организация производства

3.1 Организация труда и структура управления на участке

На участке используются организация труда методом специализированных бригад. Метод подразумевает бригады специализирующиеся по видам технических воздействий. Специализированная бригада состоит из рабочих различных профессий, необходимых для выполнения установленного комплекса работ.

Аккумуляторный участок работает в одну смену. Начало смены в 9:00 час. Конец в 17:00. Рабочая смена -8 часов. Количество рабочих дней в неделю -5 дней.

3.1.1 Расчет численности персонала, занятого на участке

Определяем количество рабочих дней в году, В ном; по формуле

В ном=В кал-А-Б,                            (36)

где В кал - календарное количество дней в году.

А - количество выходных дней.

Б - количество праздничных дней.

В ном = 365 - 96 -16 = 253.

Определяем эффективный фонд рабочего времени; В эф; ч.

В эф = В ном - Н,                             (37)

где В ном - количество рабочих дней в году;

Н - количество дней невыходов на работу по причинам

Определяем численность персонала на участке; Ч; чел. по формуле

Н=О+Пр, (38)

где О-отпуск 33 дней.

Пр - 10% дней от отпуска

Н=33+3=36

Определение эффективного фонда рабочего времени, Вэф, по формуле

Вэф=253-36=217 (39)

Дни переводим в часы: 6 часов

Определение общей трудоемкости работ, Т общ по формуле

Т общ=, (40)

где -трудоемкость выполнение единицы работ, часгодовая производственная программа

Тобщ=3700=2100

Ч=Тобщ/В эфКвн (41)

где Тобщ - общая трудоемкость работ

Вэф - эффективный фонд рабочего времени

Кэф - коэффициент выполнения норм (1-1,5)

Ч=2100/17361,1=1,05

3.2 Организация производства на участке

Основные задания и планы на месяц выдает производственный отдел. Все данные прорабатываются начальником ОТК и информация передается от начальника механику ОТК, который в свою очередь следит за выполнением заданных работ, которые осуществляет специальный оператор - диагност.

Таблица 6 - Технологическая карта сборки аккумуляторных батарей.

Литература

авторемонтный мастерская оборудование оснастка

1 Положения о техническом обслуживании и ремонт подвижного состава автомобильного транспорта. Часть 1 и 2 - М.: Транспорт, 1987.

Суханов Б.Н. Пособие по курсовому и дипломному проектированию - М.: Транспорт, 1985.

Куклин Н.Г., Куклина Г.С. Детали машин - М.: Высшая школа, 1984.

Карагодин В.И. Ремонт автомобилей и двигателей - М.: Высшая школа, 2001.

Румянцев С.И. Ремонт автомобилей - М.: Транспорт, 1988.

Еслинберг А.И. Справочник капитального ремонта автомобилей - М.: Транспорт 1983.

М.П. Улицкий, К.А. Савченко-Бельский., Организация, планирование и управление в автотранспортных предприятиях: Учеб. для вузов, Н.Ф. Билибина и др.; Под ред. М.П. Улицкого. М.: Транспорт, 1994. - 328 с.

Туревский И.С., Экономика отрасли (автомобильный транспорт) - М.: 2011.

Кузнецов Ю.М. Охрана труда на автотранспортных предприятиях - М.: Транспорт, 1990.

Руководство по ремонту автомобилей Iveco Stralis с двигателями Cursor 8 (F2B), Cursor 10 (F3A), Cursor 13 (F3B), 2002.