Технологический процесс изготовления детали 'Корпус'
1. Описание детали
Деталь - корпус. Предназначен для промежуточного упора детали
вращения, например вала, посредством подшипника. Имеет сквозное отверстие для
установки подшипника. С торцов расположены резьбовые отверстия, по 6 с каждой
стороны, для крепления крышек подшипника, возможно с сальниками для удержания
смазки и предотвращения попадания посторонних веществ и материалов в деталь. На
основании для закрепления имеется продольный паз, в который упирается
соответствующая направляющая станины. Установка на такую направляющую позволяет
избавится от поперечных сил, действующих на крепежный элемент, и упрощает
монтаж. Имеются отверстия под установку крепежного элемента (винт, болт,
шпилька).
Данная деталь может испытывать различные нагрузки, и
статические, и динамические, и циклические, однако эти нагрузки имеют косвенный
характер, и относительно невелики. Поэтому серый чугун СЧ20 вполне
удовлетворяет требованиям к детали. Модуль упругости чугуна СЧ20 Е=80000МПа,
модуль сдвига G=42000МПа, плотность 7200 кг\куб. м, НВ170, и не применяется для
сварных конструкций.
. Выбор способа получения заготовки
Заготовки в большинстве случаев для штучного и мелкосерийного
производства, наиболее применимого в производстве оборудования для пищевой
промышленности, получают литьём, ковкой или штамповкой.
Учитывая необходимое качество детали, требования к
геометрическим размерам, шероховатости поверхностей, экономичность
производства, специфику материала детали, его хорошие литейные свойства,
жидкотекучесть и малую линейную усадку выбираем способ получения заготовки -
литьё в песчано-глинистую форму.
Конструкция отливок, изготовляемых в песчаных формах, должна
обеспечивать минимальное число поверхностей разъема модели или формы исключать
отъемные части формы и по возможности стержни. Необходимо стремиться к
использованию одной плоскости разъема. Возможность ее создания определяют по
правилу световых теней, согласно которому теневые участки при воображаемом
освещении детали параллельными лучами в направлении, перпендикулярном к плоскости
разъема формы или стержневого ящика, должны отсутствовать.
. Технологичность детали
Отливку считают технологичной, если ее конструкция
соответствует общим принципам обеспечения качества заготовок при литье и
сложившимся конкретным производственным условиям. Высокое качество отливки
обеспечивают: использование литейного сплава с высокой жидкотекучестью и
оптимальная конфигурация отливки, благодаря чему возможно применение простой
литейной (модельной) формы, предусматривающей одновременное или направленное
затвердевание сплава и свободное извлечение отливки (модели) из формы. В
конструкции отливки необходимо также учитывать реальные производственные
возможности: наличие определенного оборудования для подготовки сплава и
формирования отливки при заданном объеме выпуска продукции. Литье в песчаные
формы.
Конфигурация отливки проста, не требует сложной формы,
литейный сплав обладает необходимыми литейными свойствами и можно сделать
вывод, что отливка технологична.
. Обоснование маршрута обработки
Исходя из принципа базирования (совмещения и постоянства баз)
целесообразно сначала провести обработку плоскость базирования детали,
основание для установки, т.к. относительно данной плоскости происходит
определение необходимых геометрических размеров. Необходимое качество и
шероховатость достигается фрезерованием торцевой фрезой, применив черновое и
чистовое фрезерование. Обработка направляющего паза происходит с помощью
концевой фрезой в один проход (чистовое) не меняя закрепление заготовки. Далее
деталь базируется относительно обработанной поверхности на
горизонтально-расточном станке и подрезается торец (черновое + чистовое). Не
меняя базирования производится растачивание отверстия Ш120 мм (черновое +
чистовое) на том же станке, сменив режущий инструмент, и протачивается фаска.
Не меняя базирования, повернув деталь, с помощью, например, поворотного стола,
производится подрезка торца, и проточка фаски аналогично указанному выше. Далее
деталь устанавливается на вертикально-сверлильный станок и с помощью специального
приспособления (накладного кондуктора) производится сверление отверстий под
резьбу и нарезание резьбы. Потом деталь перебазируется и аналогичные операции
производятся на другой стороне. Наличие кондуктора необходимо для выполнения
требований к точности расположения отверстий. После деталь базируется
относительно основания и сверлятся отверстия Ш22 мм, происходит зенкование
поверхностей под крепёжные детали и зенкование фасок.
5. Определение межоперационных припусков на
механическую обработку
Припуск на размер рассчитывается по
следующей формуле [3]:
, где
Н - наибольшая высота гребешков неровностей на обрабатываемой
поверхности, мм;
Т - наибольшая глубина дефектного поверхностного слоя на
обрабатываемой поверхности, мм;
Е - наибольшая суммарная погрешность установки, мм;
, , ;
- наибольшая погрешность установки в плоскости поперечного
сечения, мм
- наибольшая погрешность установки в плоскости продольного
сечения, мм;
М - наибольший размер обрабатываемой поверхности, мм;
l - расчётная длина, погонные метры;
С - наибольшее значение искривления (остаточная деформация), мм;
С=m·l;
a, m, b - коэффициенты, зависящие от характера и
точности заготовки;
д - допуск на операционный размер;
К - коэффициент перекрытия одних погрешностей другими, К=0,9.
Тогда общая формула имеет вид:
Определим расчётным путём припуск на механическую обработку
отверстия диаметром 120 мм, выполненного по 7 квалитету с шероховатостью
поверхности Ra 2.5.
Данная точность и шероховатость достигается чистовым растачиванием
(7 квалитет, Ra 2,5), предварительно черновое
растачивание (15 квалитет, Ra 100) (табл.
3.38, 3.39 стр. 147-151 [4]).
Припуск на чистовое растачивание:
,
Н2=0,225 мм; Т2=0,05 мм; а2=0,05;
b2=0,3; m2=0,2; М=120 мм; д1=1,6 мм.
Припуск на черновое растачивание:
,
Н1+Т1=0,5 мм; а1=0,1; b1=1;
m1=1; М=120 мм; д1=4 мм.
Таким образом, диаметр под чистовое растачивание: , диаметр под черновое растачивание
(диаметр заготовки) . Но так как литьём не может быть получен
такой размер (и такие размеры не задаются) принимаем диаметр заготовки равным
112 мм, и получаем припуск под черновое растачивание равным .
Общий
припуск на размер составляет 2,23+5,77=8 мм.
Фрезерная операция
Черновое фрезерование плоскости основания
корпуса.
Выбираем горизонтально-фрезерный станок 6Н80, его
характеристики:
Размеры
рабочей поверхности стола (длина*ширина), мм……200*800
Расстояние от оси шпинделя:
до стола………………………………………………………………20-320
до хобота……………………………………………………………….123
Наибольшее расстояние оси вертикальных направляющих до задней
кромки стола…………………………………………………………………240
Количество Т-образных пазов………………………………………….3
Ширина Т-образного паза…………………………………………14А3
Наибольшие:
угол поворота стола в градусах……………………………………±45
перемещение стола:
продольное………………………………………………………………500
поперечное………………………………………………………………160
вертикальное…………………………………………………………….300
Конус Морзе отверстия шпинделя ГОСТ 836-62………………………2
Число ступеней шпинделя ……………………………………………12
Число оборотов шпинделя в минуту……….………………….50-2240
Число ступеней подач стола…………………………………………12
Подача стола:
продольная ………………………………………………….…25-1120
поперечная……………………………………………………….18-800
вертикальная ……………………………………………………….9-400
Мощность главного электродвигателя в кВт…….……………………3
Габаритные размеры, мм:
длина……….……………………………………………………………1360
ширина…………………………………………………………………..1860
высота …………………………………………………………………1530
Масса в кг……………………………………………………………1150
В качестве режущего инструмента принимается цилиндрическая
фреза из быстрорежущей стали L=50 мм, материал режущей части Т15К6.
Подача при фрезеровании цилиндрической фрезой из
быстрорежущей стали при мощности станка до 5 кВт, средней жесткости СПИД, для
чугуна 0,09-0,18 мм на один зуб. (6, таб. 32, с. 438)
Глубина
фрезерования принимается равной припуску на механическую обработку. Для
чернового фрезерования после литья в песчаные формы и длине обрабатываемого
участка 255 мм припуск равен 0,85 мм
Значение коэффициента и показателей степени в формуле
определения скорости резания при фрезеровании. (6, табл. 37, стр. 441). Для
серого чугуна.
Sz =0,15
=616
=0,17
=0,19
=0,28
=0,08
=0,1
=0,33
=0,52
V=64,02 м/мин
Число оборотов фрезы:
об/мин;
Уточняем частоту вращения по данным станка: nф=300
об/мин;
Уточняем скорость по фактической частоте вращения:
м/мин;
Определим машинное время
, где
i - количество проходов;
-кол-во зубьев;
Сила резания:
Значение коэффициента и показателей степени в формуле
определения силы резания при фрезеровании. (6, табл. 37, стр. 445). Для серого
чугуна
=30
=0,83
=0,65
=1
=0,83
=0
=1578 Н
Крутящий момент на шпинделе:
М=55,23 Н*м
Мощность резания:
кВт
Чистовое фрезерование плоскости основания корпуса
Подача при чистовом фрезеровании торцовой фрезой из
быстрорежущей стали 1,0-2,3 мм на один оборот. (6, таб. 36, с. 440)
Глубина фрезерования принимается равной припуску на
механическую обработку. Для чистового фрезерования после чернового и длине
обрабатываемого участка 255 мм припуск равен 0,14 мм (6, табл. 37, стр. 193).
Значение коэффициента и показателей степени в формуле
определения скорости резания при фрезеровании. (6, табл. 37, стр. 442). Для
серого чугуна.
=42
=0,2
=0,1
=0,4
=0,1
=0,1
=0,15
=2/16=0,125 мм/зуб
=1,35-1,25
Т=180 мин
V=82,4 м/мин
Число оборотов фрезы:
об/мин;
Уточняем частоту вращения по данным станка: nф=350
об/мин;
Уточняем скорость по фактической частоте вращения:
м/мин;
Определим машинное время
, где
i - количество проходов;
-кол-во зубьев;
Сила резания:
Значение коэффициента и показателей степени в формуле
определения силы резания при фрезеровании. (6, табл. 37, стр. 445). Для серого
чугуна
=58
=0,9
=0,8
=1
=0,9
=0
=225 Н
Крутящий момент на шпинделе:
М=7,9 Н*м
Мощность резания:
кВт
Чистовое фрезерование направляющего паза корпуса
Производится на том же станке, не меняя базирования детали.
Осуществляется концевой фрезой из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком
D=40 мм
L=65 мм
Конус Морзе №2
z=4
Глубина фрезерования равна глубине паза и составляет 13 мм.
Подача при чистовом фрезеровании концевой фрезой из
быстрорежущей стали 0,15-0,1 мм на один оборот.
Значение коэффициента и показателей степени в формуле
определения скорости резания при фрезеровании. (6, табл. 37, стр. 442). Для
серого чугуна.
=72
=0,7
=0,5
=0,2
=0,3
=0,3
=0,25
=0,1/4=0,025 мм/зуб
=1,25
Т=90 мин
V=70,7 м/мин
Число оборотов фрезы:
об/мин;
Уточняем частоту вращения по данным станка: nф=600
об/мин;
Уточняем скорость по фактической частоте вращения:
м/мин;
Определим машинное время
, где
i - количество проходов;
-кол-во зубьев;
Сила резания:
Значение коэффициента и показателей степени в формуле
определения силы резания при фрезеровании. (6, табл. 37, стр. 445). Для серого
чугуна
=30
=0,83
=0,65
=1
=0,83
=0
=1057 Н
Крутящий момент на шпинделе:
М=21,14 Н*м
Мощность резания:
кВт
Токарно-расточная операция
Черновое подрезание торца.
Выбираем станок горизонтально-расточной 2654
Тип компоновки станка …………………………….…………………..Б
Размеры
рабочей поверхности стола (ширина*длина) ……….……1600*2000
Диаметр выдвижного шпинделя………………………………………150
Конус отверстия шпинделя …………………………..метрический 80
Перемещения:
выдвижного шпинделя продольное…….….……………………..1240
радиального суппорта …………………………………………….….240
стола:
поперечное …………………………………………………………..1800
передней стойки:
продольное……………………………………………………………1800
Число оборотов в минуту:
выдвижного шпинделя ………………………………………7,5-950
планшайбы …………………….………………………………. 3,75-192
Подача в мм/мин:
выдвижного шпинделя ………………………………………….…2-150
шпиндельной бабки………………………………………………….1-750
Выбор резца и его параметров:
Материал пластины резца ВК6;
Токарный проходной отогнутый для подрезки торцов резец с углом в
плане ц=45°, =10°. ГОСТ 18877-73
Расчёт скорости резания:
(стр. 261 [6]), где
- постоянные для данной операции;
Т - период стойкости пластины, Т=30 мин (стр. 268 [6]);
t - глубина резания, равна припуску при обработке, t=1 мм;
S - подача;
- поправочный коэффициент;
- зависит от качества обрабатываемого материала;
- зависит от состояния поверхности заготовки;
- зависит от материала режущей части;
=243
=0,15
=0,4
=0,2
Подача (табл. 2 стр. 418 [6]) S=1,0…1,5 мм/об.
м/мин;
Число оборотов заготовки:
об/мин;
Уточняем частоту вращения по паспортным данным станка: nф=400
об/мин;
Уточняем скорость по фактической частоте вращения:
м/мин;
Определим машинное время
, где
i - количество проходов;
Определение сил резания
, где
- постоянные для данной операции;
- поправочный коэффициент;
- зависит от качества обрабатываемого материала;
,, - зависит от параметров резца;
табл. 22, стр. 274 [6]:
Pz
|
Py
|
Px
|
Cp
|
xp
|
yp
|
np
|
Cp
|
xp
|
yp
|
np
|
Cp
|
xp
|
yp
|
np
|
92
|
1
|
0,75
|
0
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
- табл. 10 стр. 265 [6];
=0,9
=1,25
=1
;
;
Определение мощности резания
Чистовое подрезание торца.
Расчёт скорости резания:
(стр. 261 [6]), где
- постоянные для данной операции;
Т - период стойкости пластины, Т=30 мин (стр. 268 [6]);
t - глубина резания, равна припуску при обработке, t=0,23 мм;
S - подача; - поправочный коэффициент;
- зависит от качества обрабатываемого материала;
- зависит от состояния поверхности заготовки;
- зависит от материала режущей части;
=243
=0,15
=0,4
=0,2
Подача (табл. 2 стр. 418 [6]) S=, 25…0,40 мм/об.
м/мин;
Число оборотов заготовки:
об/мин;
Уточняем частоту вращения по паспортным данным станка: nф=900
об/мин;
Уточняем скорость по фактической частоте вращения:
м/мин;
Определим машинное время
, где
i - количество проходов;
Определение сил резания
, где
- постоянные для данной операции; - поправочный коэффициент; - зависит от качества обрабатываемого материала; ,, - зависит от параметров резца; табл. 22,
стр. 274 [6]:
Pz
|
Py
|
Px
|
Cp
|
xp
|
yp
|
np
|
Cp
|
xp
|
yp
|
np
|
Cp
|
xp
|
yp
|
np
|
92
|
1
|
0,75
|
0
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
=0,9
=1,25
=1
;
;
Определение мощности резания
Черновое растачивание отверстия
Выбираем станок горизонтально-расточной 2654
Тип компоновки станка …………………………….…………………..Б
Размеры
рабочей поверхности стола (ширина*длина) ………1600*2000
Диаметр выдвижного шпинделя………………………………………150
Конус отверстия шпинделя ………………………………метрический 80
Перемещения:
выдвижного шпинделя продольное…….….……………………..1240
радиального суппорта ………………………………………….…….240
стола:
поперечное ………………………………………………….……..1800
передней стойки:
продольное……………………………………….…………………1800
Число оборотов в минуту:
выдвижного шпинделя ……………………………………………7,5-950
планшайбы …………………….……………………………. 3,75-192
Подача в мм/мин:
выдвижного шпинделя ………………………………………….…2-150
шпиндельной бабки……………………………………………….1-750
Выбор резца и его параметров:
Резец расточной державочный с пластиной из твердого сплава.
ГОСТ 9795-84
Расчёт скорости резания:
- постоянные для данной операции;
Т - период стойкости пластины, Т=30 мин (стр. 268 [6]);
t - глубина резания, равна половине припуска на диаметр при
обработке, t=2,61 мм;
S - подача;
- поправочный коэффициент;
- зависит от качества обрабатываемого материала;
- зависит от состояния поверхности заготовки;
- зависит от материала режущей части;
Подача (табл. 12 стр. 267 [6]) S=0,8…1,1 мм/об, следуя
рекомендациям примечания выбираем подачу из середины диапазона и сравниваем её
с паспортными данными станка, S=1 мм/об.
=243
=0,15
=0,4
=0,2
м/мин;
Число оборотов заготовки:
об/мин;
Уточняем частоту вращения по паспортным данным станка: nф=500
об/мин;
Уточняем скорость по фактической частоте вращения:
м/мин;
Определим машинное время
, где
L=l1+l2+l,
l1 -
величина врезания, l1=t/tgц=2,76/tg95°=0,25 мм;
l2 -
величина перебега, l2=1…3 мм;
l=60 мм - длина точения;
i - количество проходов;
Определение сил резания
, где
- постоянные для данной операции;
- поправочный коэффициент;
- зависит от качества обрабатываемого материала;
,, - зависит от параметров резца;
Pz
|
Py
|
Px
|
Cp
|
xp
|
yp
|
np
|
Cp
|
xp
|
yp
|
np
|
Cp
|
xp
|
yp
|
np
|
92
|
1
|
0,75
|
0
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
=0,89
=1,25
=1
;
Определение мощности резания
Чистовое растачивание отверстия
Расчёт скорости резания:
- постоянные для данной операции;
Т - период стойкости пластины, Т=30 мин (стр. 268 [6]);
t - глубина резания, равна половине припуска на диаметр при
обработке, t=1,16 мм;
S - подача;
- поправочный коэффициент;
- зависит от качества обрабатываемого материала;
- зависит от состояния поверхности заготовки;
- зависит от материала режущей части;
Подача (табл. 12 стр. 267 [6]) S=0,25…0,4 мм/об
=243
=0,15
=0,4
=0,2
м/мин;
Число оборотов заготовки:
об/мин;
Уточняем частоту вращения по паспортным данным станка: nф=900
об/мин;
Уточняем скорость по фактической частоте вращения:
м/мин;
Определим машинное время
, где
L=l1+l2+l,
l1 -
величина врезания, l1=t/tgц=2,76/tg95°=0,25 мм;
l2 -
величина перебега, l2=1…3 мм;
l=60 мм - длина точения;
i - количество проходов;
Определение сил резания
, где
- постоянные для данной операции;
- поправочный коэффициент;
- зависит от качества обрабатываемого материала;
,, - зависит от параметров резца;
Pz
|
Py
|
Px
|
Cp
|
xp
|
yp
|
np
|
Cp
|
xp
|
yp
|
np
|
Cp
|
xp
|
yp
|
np
|
92
|
1
|
0,75
|
0
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
=0,89
=1,25
=1
;
Определение мощности резания
Сверлильная операция
Сверление отверстия под резьбу
Выбираем вертикально-сверлильный станок 2Н125:
Наибольший условный диаметр сверления.………………………25
Размеры рабочей поверхности стола….……………………400*500
Расстояния:
от торца шпинделя до поверхности стола ……………………..60-700
от торца шпинделя до поверхности фундаментной плиты……650-1060
от пси шпинделя до стойки (вылет шпинделя)……………………300
Наибольшие:
вертикальное перемещение сверлильной головки …………………300
ход шпинделя………………………………………………………..170
Конус Морзе отверстия шпинделя………………………………..3
Число ступеней оборотов шпинделя….…………………………..12
Число
оборотов шпинделя в минуту ……………………………45-2000
Число ступеней механических подач шпинделя ……………………9
Мощность главного электродвигателя в кВт…………………………2,2
Габаритные размеры:
длина……………….………………………………………………….1130
ширина……………….………………………………………………805
высота……………….………………………………………………….2290
Вес в кг.…………………………………………………………….….980
Сверло спиральное с пластинками из твердых сплавов для
обработки чугуна. Угол заточки для сверл диаметром до 12 мм. По рекомендациям
(6, табл. 41, стр. 198) сверление под резьбу М10 с крупным шагом выбираем
диаметр сверла 8,5 мм.
Глубина резания равна половине диаметра сверла t=0,5D=4,25 мм.
Подача при сверлении серого чугуна (табл. 27, стр. 433) S=0,36-0,57 мм. Расчёт
скорости резания:
=34,2
=0,45
=0
=0,3
=0,2
Т=35 мин
=1,25
м/мин
об/мин
Уточняем частоту вращения по паспортным данным станка: nф=2500
об/мин;
Уточняем скорость по фактической частоте вращения:
м/мин;
Определим машинное время
, где
i - количество проходов;
крутящий момент и осевую силу при сверлении определяем по
следующим формулам:
=0,012
=2,2
=0,8
=42
=1,2
=0,75
М=9 Н*м
Р=3908 Н*м
Определение мощности резания
Нарезание резьбы
Нарезание происходит с помощью метчика. Режущая часть из
быстрорежущей стали, хвостовик - сталь 40Х. Машинно-ручной ГОСТ 3266-81
Расчёт скорости резания:
=41
=1,2
=0,5
=0,9
Т=90 мин
V=6,47 м/мин
об/мин
Уточняем частоту вращения по паспортным данным станка: nф=200
об/мин;
Уточняем скорость по фактической частоте вращения:
м/мин;
Определим машинное время
, где
i - количество проходов;
=0,025
=2,0
=1,5
=1,2
М=55 Н*м
Определение мощности резания
. Нормирование технологического процесса
В процессе расчётов режимов резания для каждой операции было
определено машинное время То. Время на выполнение операции равно:
, где
Твсп - вспомогательное время, Твсп=10-15% То;
Тобс - время обслуживания станка, Тобс=3-5% То;
Тпер - время перерывов, Тпер=3-5% То.
Кроме того, определяется оперативное время
Топер, Топер=То+Твсп.
Переход
|
Tо
|
Твсп
|
Тобс
|
Тпер
|
Топер
|
Тшт
|
Черновое
фрезерование плоскости
|
0,45
|
0,05
|
0,025
|
0,025
|
0,5
|
0,55
|
Чистовое
фрезерование плоскости
|
0,54
|
0,06
|
0,03
|
0,03
|
0,6
|
0,66
|
Чистовое
фрезерование паза
|
5
|
0,5
|
0,25
|
0,25
|
5,5
|
6
|
Черновая
подрезка торца
|
0,1*2=0,2
|
0,02
|
0,01
|
0,01
|
0,22
|
0,24
|
Чистовая
подрезка торца
|
0,2*2=0,4
|
0,04
|
0,02
|
0,02
|
0,44
|
0,48
|
Проточка фаски
|
0,1*2=0,2
|
0,02
|
0,01
|
0,01
|
0,22
|
0,24
|
Черновое
растачивание
|
0,13
|
0,015
|
0,007
|
0,007
|
0,145
|
0,159
|
Чистовое
растачивание
|
0,23
|
0,03
|
0,015
|
0,015
|
0,26
|
0,29
|
Сверление
отверстий под резьбу
|
0,02*12=0,24
|
0,03
|
0,015
|
0,015
|
0,27
|
0,3
|
Нарезание
резьбы
|
0,13*12=1,56
|
0,16
|
0,08
|
0,08
|
1,72
|
1,88
|
Сверление
отверстий под крепёж
|
0,2*2 =0,4
|
0,02
|
0,02
|
0,44
|
0,48
|
Зенкование под
крепёж
|
0,2*2=0,4
|
0,04
|
0,02
|
0,02
|
0,44
|
0,48
|
Зенкование
фаски
|
0,1*2=0,2
|
0,02
|
0,01
|
0,01
|
0,22
|
0,24
|
8. Описание спроектированной конструкции
приспособления. Расчет приспособления
Проектируется приспособления, позволяющее точно провести операцию
сверления, т.е. точно произвести определение мест сверления, необходимое
расположение отверстий. В данном случае применим накладной кондуктор. В момент
начала сверления, когда необходимо обеспечить надежный прижим, на заготовку
действует момент резания М, стремящийся повернуть заготовку вокруг ее оси, и
осевая сила подачи , прижимающая заготовку к опорной
поверхности. Величину необходимой силы зажима:
- наружный радиус поверхности соприкосновения основания заготовки
с поверхностью кондуктора, мм;
- радиус отверстия заготовки или внутренний радиус
соприкосновения поверхностей заготовки с поверхностями кондукторной плиты и
кондуктора, мм;
-наружный радиус поверхности соприкосновения кондукторной плиты с
поверхностью заготовки, мм;
9. Описание режущего инструмента
корпус деталь заготовка режущий
Проектируемым металлорежущим инструментом в данной работе является
цилиндрическая зенковка для обработки опорных поверхностей под крепежные детали
с направляющей цапфой под сквозное отверстие. Зенковки отличаются наличием
цапфы с углом равным 90°, четырьмя зубьями у всех типов. В остальном
конструкция зенковок аналогична конструкции зенкеров. Угол наклона стружечных
канавок зенковок из быстрорежущих сталей - 15°, зенковок, оснащенных твердым
сплавом - 10° (совпадает с углом врезания пластины, т.е. = 10°). Данный инструмент необходим для создания обработанной
плоскости, перпендикулярной оси отверстия, для оптимального соприкосновения
крепежного элемента с корпусом, чтобы не было перекосов, сдвигов и прочего.
Цилиндрическая цапфа позволяет достичь соосности зенковки и самого отверстия. С
помощью хвостовика с конусом Морзе инструмент крепится в шпинделе станка.
10. Расчёт исполнительных размеров предельного калибра
1. По ГОСТ 25437-82 определяются предельные отклонения
отверстия:
ES=+35 мкм; EI=0;
. В соответствии с ГОСТом 24853-81 строятся схемы расположения
полей допусков калибров относительно границ расположения поля допуска
отверстия.
Из этого же стандарта определяются следующие величины:
Н - допуски на изготовление калибра пробки;
Z - отклонение середины поля допуска на изготовление
проходного калибра пробки;
У - допустимый выход размера изношенного проходного калибра
(пробки) за границу поля допуска; а также допуски на форму калибров:
Н=8 мкм;
У= 4 мкм;
Z= 6 мкм.
. По формулам из стандарта ГОСТ 248553-81 (приложение 20
[12]) рассчитываются размеры предельных и изношенных калибров, а так же
исполнительные размеры калибров:
Р-ПРmax=D-EI+Z+H/2=120-0+0,006+0,008/2=120,01 мм;
Р-ПРmin=D+EI+Z-H/2=120+0+0,006-0,008/2=120,002
мм;
Р-ПРизн=D+EI-У=120+0-0,004=119,996 мм;
Р-ПРисп=(Р-ПРmax)-H=120,01-0.008 мм;
Р-НЕmax=D+ES+H/2=120+0,035+0,008/2=120,039
мм;
Р-НЕmin=D+ES-H/2=120+0,035-0,008/2=12,031 мм;
Р-НЕисп=(Р-НЕmax)-H=120,039-0.008
мм.
Список использованной литературы
1. Картавов С.А. Технология машиностроения, К.:
Вища школа, 1984 - 272 стр.;
2. Технология машиностроения. В 2 т. Т.1
Основы технологии машиностроения. Под ред. А.М. Дальского. - М. Изд-во МГТУ им.
Н.Э. Баумана, 1999-564 с.
. Сушков О.Д., Методические указания к
выполнению курсовых работ по курсу «Технологические основы машиностроения», Керчь,
КМТИ, 1998 - 57 стр.;
. Балабанов А.Н., Краткий справочник
технолога машиностроителя, М.: Издательство стандартов, 1992 - 464 стр.;
. Кирилюк Ю.Е. Допуски и посадки.
Справочник, К.: Вища школа, 1989 - 135 стр.;
. Косилова А.Г., Справочник технолога-машиностроителя
Т.2, М.:Машиностроение, 1985 - 496 стр.;
. Орлов П.Н., Краткий справочник
металлиста, М.: Машиностроение, 1987 - 960 стр.;
. А.Н. Малов, Справочник технолога
машиностроителя Т.2, М.: Машиностроение, 1972 - 568 стр.;
. Косилова А.Г., Справочник
технолога-машиносторителя Т.1, М.: Машиностроение, 1973. - 696 стр.;
. Нефедов Н.А. Сборник задач и примеров по
резанию металлов и режущему инструменту, М.: Машиностроение, 1977 - 88 стр.;
. ГОСТ 14822-69, ГОСТ 14823-69
. Ангел Г.Н. Взаимозаменяемость, стандартизация
и технические измерения: методические указания по выполнению курсовой работы. -
Калининград.: Калининградский технический институт рыбной промышленности и
хозяйства, 1988. - 94 стр.;
. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование
по предмету «Технология машиностроения»: учебное пособие для техникумов по
специальности «Обработка металлов резанием», М.: Машиностроение, 1985. - 184
стр.
. Справочник инструментальщика. Под ред.
И.А. Ординарцева. - Л: Машиностроение, Ленинградское отделение. 1987-846 с.
Похожие работы на - Технологический процесс изготовления детали 'Корпус'
|