Расчет червячной передачи
Министерство аграрной политики
Украины
Государственный комитет рыбного
хозяйства Украины
Керченский государственный морской
технологический университет
Кафедра: «Оборудование пищевых и
рыбоперерабатывающих производств»
КУРСОВАЯ РАБОТА
по дисциплине: «Стандартизация
конструкторской и технологической документации»
Выполнил ст. гр. ДМА-3
Руководитель
работы: Яшонков А.А.
2012 г.
1. Текстовая часть
.1 Расчет закрытых передач
червячный передача
зубчатый колесо
1.1.1 Выбор материала
В силовых передачах основным материалом для изготовления зубчатых колес
являются стали. Сталь имеет высокие механические свойства, допускает
изготовление заготовок для деталей путем ковки, штамповки, проката и отливки.
Она имеет хорошую обрабатываемость на металлорежущих станках, может
подвергаться термообработке и термохимической обработке. По назначению стали
можно разделить на конструкционные и инструментальные.
При
выборе материала необходимо учитывать тот факт, что при работе в зависимости от
передаточного числа передачи шестерня совершает в несколько раз больше
оборотов, чем колесо. Соответственно за один и тот же промежуток времени ее
зубья на столько же чаще войдут в контакт с зубьями колеса. Таким образом, при
одинаковой твердости материала зубья шестерни будут изнашиваться намного
быстрее, чем зубья колеса. Чтобы износ зубьев шестерни и колеса был
равномерный, а также для лучшей прирабатываемости при выборе материала для
зубчатых колес средняя твердость материала шестерни берется несколько больше средней твердости материала
колеса , исходя из условия: .
Характеристики
выбранного материала заносим в таблицу 1.
Таблица
1
|
Марка стали
|
Средняя твердость HBср
|
Предел прочности Ϭв,
МПа
|
Предел текучести Ϭв,
МПа
|
Шестерня (1) Колесо (2)
|
30ХГС Сталь 45
|
260 230
|
1080 780
|
840 440
|
1.1.2 Допускаемые контактные напряжения
(1)
где
- допускаемые контактные напряжения материала
соответственно для шестерни и колеса, соответствующие пределу контактной
выносливости материала при базовом числе циклов, Н/мм;
-
коэффициент долговечности зубьев.
( 2)
Для
шестерни:
Для
колеса:
(3)
где
- число циклов перемены напряжений соответствующее
пределу выносливости материала шестерни и колеса в зависимости от их твердости;
- число
циклов перемены напряжений зубьев шестерни и колеса.
(4)
Для
шестерни:
Для
колеса:
(5)
где
- частота вращения вала червячного колеса, об/мин;
и - крутящий момент и соответствующее им время работы;
-
максимальный из действующий моментов.
Суммарное
время работы определяется по формуле:
(6)
где
- срок службы передачи в часах.
(7)
где
L - срок службы передачи в годах;
-
коэффициент использования передачи в годах;
-
коэффициент использования передачи в сутках
Для
шестерни:
Для
колеса:
При
определении коэффициента долговечности зубьев для нормализированных или
улучшенных сталей с твердостью НВ≤350 справедливо: 1≤≤2,6.
Если
при расчетах значение получилось меньше единицы, то необходимо принять =1.
Принимаем
==1.
Для
шестерни:
Для
колеса:
.1.3
Допускаемые изгибные напряжения
(8)
где
- допускаемые изгибные напряжения материала
соответственно для шестерни и колеса соответствующие пределу изгибной
выносливости материала при базовом числе циклов, Н/мм;
-
коэффициент долговечности зубьев.
(9)
Для
шестерни:
Для
колеса:
(10)
где
- число циклов перемены напряжений соответствующее
пределу выносливости материала, для всех сталей = циклов
- число
циклов перемены напряжений зубьев шестерни и колеса.
Для
колеса:
При
определении коэффициента долговечности зубьев по изгибным напряжениям для
нормализированных или улучшенных сталей с твердостью НВ≤350 справедливо:
1≤≤2,08.
Если
при расчетах значение получилось меньше единицы, то необходимо принять =1.
Принимаем
==1.
Для
шестерни:
Для
колеса:
.2
Расчет червячной передачи
.2.1
Выбор материала
Для
изготовления червяка применяют сталь 45. После изготовления
Производится
объемная закалка.
Червячное
колесо изготавливается составным. Ступица и сам диск изготавливается из стали
45, а материал зубчатого венца выбирается в зависимости от скорости скольжения.
(11)
где
nT - число оборотов тихоходного вала, об/мин;
U - передаточное
число червячной передачи;
Tч- крутящий
момент на тихоходном валу, Н м.
Выбираем
материал венца СЧ18, способ отливки в землю, предел прочности =355 МПа.
.2.2
Число заходов червяка и число зубьев червячного колеса
Число
заходов червяка определяется в соответствии с передаточным числом.
Для
передаточного числа U=28 число заходов червяка .
Число
зубьев червячного колеса определяется по формуле:
(12)
.2.3
Допускаемые контактные напряжения
Допускаемые
контактные напряжения рассчитываются в зависимости от материала по формуле:
(13)
Рассчитаем
коэффициент долговечности по контактным напряжениям по формуле:
(14)
где
N - число циклов перемены напряжений зубьев колеса
(определяем по формуле (5)).
По
формулам (6) и(7) определяем суммарное время работы и срок службы передачи в
часах.
.
При
определении коэффициента долговечности зубьев червячного колеса справедливо:
.2.4
Допускаемые напряжения изгиба
Способ
расчета допускаемых изгибных напряжений зависит от выбранного материала и
режима работы передачи (нереверсивная).
(15)
где
- коэффициент долговечности по изгибным напряжениям.
(16)
При
определение коэффициента долговечности зубьев червячного колеса справедливо : .
1.2.5
Межосевое расстояние
(17)
где
Тт - крутящий момент на тихоходном валу.
Полученное
значение округляем до ближайшего стандартного
=200мм.
.2.6
Коэффициент диаметра червяка
(18)
Из
найденного диапазона значений принимаем стандартное значение q=12.5.
.2.7
Модуль червячной передачи
(19)
Полученное
значение округляем до стандартного значения m=6.3.
1.2.8
Уточненное значение коэффициента диаметра червяка
Принятому
значению модуля m соответствует стандартный коэффициент диаметра
червяка q
.2.9
Делительный диаметр червяка и червячного колеса:
Для
червяка:
(20)
;
Для
червячного колеса:
(21)
1.2.10
Проверка прочности по контактным напряжениям
Фактическая
скорость скольжения:
(22)
.
Так
как фактическая скорость приблизительно равна ранее рассчитанной, то материал
венца остается тот же - СЧ 18
Уточненное
значение допускаемых контактных напряжений
Согласно
фактического материала (подпункт 1.2.10.2) и фактической скорости скольжения
(подпункт 1.2.10.3), уточненное значение допускаемых контактных напряжений
определяется по формуле:
(23)
Окружная
скорость в точках делительного диаметра колеса:
(24)
Проверка
выполнения условия прочности по контактным напряжениям:
(25)
где
F - окружная сила в зацеплении, Н;
K - коэффициент
нагрузки. При V≤3м/с К=1.
(26)
При
проверке выполнения прочности по контактным напряжениям необходимо определить
отклонение расчетного значения от
допускаемого :
(27)
.2.11
Основные параметры червячной передачи
Коэффициент
полезного действия:
(28)
где
γ
- делительный угол подъема винтовой
линии;
φ - угол трения. Принимаем
(29)
Делительный
диаметр:
для
червяка:
(30)
;
-
для червячного колеса:
(31)
Диаметр
вершин:
для
червяка:
(32)
для
червячного колеса:
(33)
Диаметр
впадин:
для
червяка:
(34)
для
червячного колеса:
(35)
Длина
нарезанной части червяка:
(36)
Наибольший
диаметр и ширина червячного колеса
При
числе заходов червяка наибольший диаметр червячного колеса рассчитывается
по формуле:
(37)
Ширина
червячного колеса рассчитывается по формуле:
(38)
Принимаем
B2= 70 мм
Межосевое
расстояние передачи:
(39)
. (40)
Значения,
найденные по обеим формулам, должны совпадать.
Условие
равенства выполнено: 215 мм = 215 мм
Следовательно
расчет выполнен верно.
Диаметр
отверстия для установки на вал:
для
червяка:
(41)
где
Тб - крутящий момент на быстроходном валу, Нм.
(мм)
для
червячного колеса:
(42)
(мм)
Диаметр
ступицы колеса:
(43)
Внутренний
диаметр обода колеса:
(44)
Внутренний
диаметр венца (посадочный):
(45)
Толщина
диска колеса:
(46)
=21 (мм)
Диаметр
облегчающих отверстий на диске колеса:
(47)
Диаметр
расположения облегчающих отверстий:
(48)
Длина
ступицы колеса
(49)
При
выборе длины ступицы необходимо соблюдение условия:
Условие
выполнено.
Проверка
прочности зубьев на изгиб
Коэффициент
прочности зуба по местным напряжениям
Коэффициент
прочности зуба червячного колеса по местным напряжениям =1,4 определяем по эквивалентному числу зубьев:
(50)
Проверка
выполнения условия прочности на изгиб:
(51)
где
К - коэффициент нагрузки;
-
окружная сила на червячном колесе;
- ширина
червячного колеса;
m - модуль
зацепления.
(52).
-недогрузка
передачи. При проверке условия прочности на изгиб недогрузка передачи не
нормируется.
1.3
Описание деталей
Поводок
Выбор
материала
Деталь
Поводок изготовлена литьем из стали марки Ст 3 ГОСТ 380-94.
Обозначим
основные свойства используемого материала согласно таблице 1а (стр.83[2])
Временное
сопротивление ϭв= 370 - 480 Н/мм2
Предел
текучести ϭт = 245 Н/мм2
Относительное
удлинение δs =
26 мм
Для
изготовления детали Поводок используется данная марка стали, так как эксплуатационные
свойства детали не требует большой прочности при применении. Ст3 часто
используется для изготовления литых заготовок, чему и соответствует Поводок.
Допуски
на размеры
Устанавливаем
допуски на размеры внутренних метрических резьб - 6H согласно
таблице 5 (стр. 366[1]), таким образом получаем: М12-6H, M6-6H.
Остальным
поверхности, которые являются не контактными или менее ответственными при
использовании детали, допуски на них установлены техническими требованиями к
детали и соответствуют 14 квалитету (h14, H14, ± IT14/2)
Шероховатость
поверхностей
На
все резьбовые поверхности устанавливаем шероховатость Ra 3,2.
Шероховатость остальных поверхностей Ra25.
Технические
требования
В
технических требованиях к детали входят неуказанные предельные отклонения
размеров и неуказанные радиусы скруглений.
Гайка
Выбор
материала
Деталь
Гайка изготовлена прокатом из стали марки Ст 5 ГОСТ 380-94 с использованием
сортаментного материала с профилем квадратного сечения.
Обозначим
основные свойства используемого материала согласно таблице 1а (стр.83[2])
Временное
сопротивление ϭв= 490 - 630 Н/мм2
Предел
текучести ϭт = 285 Н/мм2
Относительное
удлинение δs =
20 мм
Допуски
на размеры
Устанавливаем
допуски на размер внутренней метрической резьбы - 6H согласно
таблице 5 (стр. 366[1]), таким образом получаем: М12-6H.
Остальным
поверхности, которые являются не контактными или менее ответственными при
использовании детали, допуски на них установлены техническими требованиями к
детали и соответствуют 14 квалитету (h14, H14, ± IT14/2)
Шероховатость
поверхностей
На
резьбовую поверхность устанавливаем шероховатость Ra 3,2. На грани
детали Гайка устанавливаем шероховатость, которая не требует обработки (снятия)
поверхностного слоя металла. Шероховатость остальных поверхностей Ra25.
В
технических требованиях к детали входят неуказанные предельные отклонения
размеров и неуказанные радиусы скруглений.
Винт
Выбор
материала
Винт
- крепежная деталь , стержень с головкой (обычно имеет шлиц под отвертку) и
резьбой и служит для разъемного соединения деталей . Деталь винт изготовлена из
Сталь 45. Данный материал обеспечивает необходимые прочностные характеристики
детали при ее эксплуатации и согласно таблице 3 (стр. 86[2]) имеет следующие
основные свойства:
Предел
текучести ϭт = 335 МПа
Временное
сопротивление ϭв= 600 МПа
Относительное
удлинение δs =
16 %
Относительное
сужение ψ
= 40 %
Ударная
вязкость KCU = 49 Дж/см2
Допуски
на размеры
Устанавливаем
допуски на размеры внешней метрической резьбы - 6g согласно
таблице 5 (стр. 366[1]), таким образом, получаем: М12-6g. На размеры
шпоночного паза устанавливаем допуски на размеры N9 и js9
согласно таблице 7(стр.313[1]). На ступень винта, на которой находится
шпоночный паз, устанавливаем допуск на размер h8, это
обусловлено тем, что данная часть детали будет сопрягаться с червяным колесом,
что требует большей точности размеров и более качественно обработанной
поверхности материала (таблица.2, стр. 27[1])
Шероховатость
поверхностей
На
резьбовую поверхность устанавливаем шероховатость Ra 3,2.
Шероховатость поверхности шпоночного паза устанавливаем Ra
6,3 согласно таблице 8 (стр.315[1]). Шероховатость для поверхности винта,
сопрягаемой с червячным колесом устанавливаем также Ra 6,3; данная
поверхность требует более качественной обработки (например, получистовое
обтачивание) согласно таблице 19(стр.231 [1]). Шероховатость остальных
поверхностей Ra 25.
Допуски
формы и расположения поверхностей
Для
шпоночного паза винта устанавливаем допуск симметричности 0,025 мм согласно
таблице 14(стр.219[1]) и допуск параллельности 0,012 мм согласно таблице 5
(стр. 198[1]). Данные допуски устанавливаются относительно базы В.
Технические
требования
В
технических требованиях к детали входят неуказанные предельные отклонения
размеров и неуказанные радиусы скруглений.
Вал
Выбор
материала
Вал
- деталь машины, предназначенная для передачи крутящего момента и восприятия
действующих сил со стороны расположенных на нём деталей и опор. Деталь Вал
изготовлена из Сталь 45. . Данный материал обеспечивает необходимые прочностные
характеристики детали при ее эксплуатации и согласно таблице 3 (стр. 86[2])
имеет следующие основные свойства:
Предел
текучести ϭт = 335 МПа
Временное
сопротивление ϭв= 600 Мпа
Относительное
удлинение δs =
16 %
Относительное
сужение ψ
= 40 %
Ударная
вязкость KCU = 49 Дж/см2
Допуски
на размеры
Устанавливаем
допуски на размеры внешней метрической резьбы - 6g согласно
таблице 5 (стр. 366[1]), таким образом получаем: М10-6g. На размеры
шпоночных паза устанавливаем допуски на размеры N9 и js9
согласно таблице 7(стр.313[1]). На ступени вала, на которых выполнены шпоночные
пазы, устанавливаем допуск на размер h8, это обусловлено тем, что в
этих местах вал будет сопрягаться с червяком и маховиком, что требует большей
точности размеров и более качественно поверхности материала (таблица.2, стр.
27[1])
Шероховатость
поверхностей
На
резьбовую поверхность устанавливаем шероховатость Ra 3,2.
Шероховатость поверхности шпоночного паза устанавливаем Ra
6,3 согласно таблице 8 (стр.315[1]). Шероховатость поверхностей вала,
сопрягаемых с червяком и маховиком устанавливаем также Ra 6,3 согласно
таблице 19(стр.231 [1]). Шероховатость остальных поверхностей Ra
25.
Допуски
формы и расположения поверхностей
Для
шпоночных пазов вала устанавливаем допуск симметричности 0,025 мм согласно
таблице 14(стр.219[1]) и допуск параллельности 0,012 мм согласно таблице 5
(стр. 198[1]). Данные допуски устанавливаются относительно базы В и Г. На
поверхность вала, которая будет сопряжена с червяком устанавливаем допуск
цилиндричности 0,008 мм.
Технические
требования
В
технических требованиях к детали входят неуказанные предельные отклонения
размеров.
Список использованной литературы:
1. Белкин
И. М. Допуски и посадки (Основные нормы взаимозаменяемости): Учеб. пособие для
студентов машиностроительных специальностей высших технических заведений. - М.:
Машиностроение, 1992 - 528 с.
2. Анурьев
В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. Т. 1. - 8-е изд., перераб.
и доп. Под ред. И. Н. Жестковой. - М.: Машиностроение, 2001. - 920 с.