|
Наименование
|
Показатели
|
|
Текс фактический
|
20,0
|
|
Номер фактический
|
50,0
|
|
Влажность
|
7,0
|
|
Текс кондиционный
|
20,0
|
|
Номер кондиционный
|
50,0
|
|
Коэффициент вариации пасмой , %
|
1 сорт - 3,5 2 сорт - 4,0
|
|
Коэффициент крутки
|
57,0
|
|
Крутка
|
12,74
|
|
Крепость одиночной нити
|
1 сорт - 200 2 сорт - 180
|
|
Коэффициент вариации по разрывной нагрузке
|
1 сорт - 13,0 2 сорт - 14,0
|
|
Относительная разрывная нагрузка
|
1 сорт - 1,0 2 сорт - 9,0
|
|
Показатель качества
|
1 сорт - 0,77 2 сорт - 0,64
|
|
Отклонения от текс наименований
|
+ 2,0 -2,5
|
1.3 Организация приёма сырья и его хранение
Приёмка сырья производится по показателям качества и количеству. При
приёмке партии сырья оценивают также качество упаковки.
Приёмка сырья по количеству производится по кондиционной массе нитей
каждого вида.
Полученное сырьё ранят сначала на центральном складе сырья, а затем на
цеховом. Склады оборудованы стеллажами в два или три этажа или решётчатыми
настилами.
На цеховом складе каждой партии сырья присваивают фабричный номер в
соответствии с назначением. В фабричную партию направляют сырьё от одного
поставщика, от одной партии, поступившей на фабрику, одной линейной плотности,
одинаковой отделки, на одинаковых паковках, двух смежных сортов.
При подборе партии крученых нитей необходимо также, чтобы нити имели
одинаковое число скручиваемых концов, степень и направление крутки.
Кроме того, при подборе партии пряжи всех видов требуется, чтобы она была
изготовлена на одной партии смеси, одинакового прочёса, имели одинаковый
оттенок. Химические нити, подобранные в партию, должны быть замаслены одним
видом замасливателя, количеств которого не должно превышать 4% массы сырья.
До поступления в производство пряжа 20.0 текс должна быть выдержана в
цеховых складах. Их переработка сразу после получения от поставщика
отрицательно сказывается на производительности машин приготовительного отдела и
качестве готовой продукции. Сырьё, поступившее с нормальной влажностью,
выдерживают при температуре воздуха 21-22ºС и относительной влажности 65% в
течение 24 часов. Запас сырья на центральном складе должен составлять
пятисуточный расход сырья, на цеховом складе - двухсуточный.
Технологический процесс переработки сырья в ткацком производстве
определяется природой и видом сырья, видом паковки на которой оно поступает, а
также назначением - для основы или утка.
Составление фабричной партии сырья - ответственная операция. Оттого, как
подобрана партия сырья, во многом зависит качество готовой ткани.
1.4 Заправочные расчёты
.4.1 Ширину суровой ткани Шc, см, определяем по формуле:
, (1)
гдеШг- ширина готовой ткани, см;
Ауо- усадка по утку в отделке, %
см
принимаем
260 см.
.4.2
Ширина ткани по берду
Ширину
ткани по берду Шб, см, определяем по формуле:
, (2)
гдеШс- ширина суровой ткани, см;
Аут- усадка по утку в ткачестве, %
Принимается
к установке станок СТБ-280.
.4.3
Расчёт кромок
Ширина
кромок обуславливается конструкцией кромкообразующего механизма, то за основу
берётся:
, (3)
принимаем ширину кромки Шкрб - 3 см.
Ширину кромки готовой ткани Шкгт, см, определяем по формуле:
, (4)
гдеШкрб- ширина кромки по берду, см;
Аут- усадка по утку в ткачестве, %;
Ауо- усадка по утку в отделке, %
Ширину
кромок суровой ткани Шкрс, см, определяем по формуле:
, (5)
гдеШкрг- ширина кромки готовой ткани, см;
Ауо- усадка по утку в отделке, %
Плотность
кромки по основе, Пкро, см, определяем по формуле:
, (6)
где По - плотность по основе, н/10см;
Zкр- количество кромочных нитей
пробираемых в зуб
берда;
Zф- количество нитей фона пробираемых в
зуб берда
1.4.4
Ширина фона
Ширину
фона готовой ткани Шфг, см, определяем по формуле:
Шфг = Шг - шкрг
, (7)
гдеШг- ширина готовой ткани, см;
Шкрг- ширина кромки готовой ткани, см
Шфг = 240 - 2,58 =237,42 см ,
Ширину фона суровой ткани Шфс, см, определяем по формуле:
Шфс = Шс - шкрс
, (8)
гдеШс- ширина суровой ткани, см;
Шкрс- ширина кромки суровой ткани, см
Шфс = 260 - 2,78= 257,22 см ,
Ширину фона ткани по берду Шфб, см, определяем по формуле:
Шфб = Шб - шкрб
, (9)
гдеШб- ширина берда, см;
Шкрс- ширина кромки по берду, см
Шфб = 276,3 - 3 = 273,3 см .
.4.5 Число нитей фона в основе
Число нитей в основе Но, Нф, Нкр
определяем по формуле:
Но = Нф + Нкр (10)
, (11)
, (12)
где По- плотность по основе, н/10 см;
Пкр- плотность кромки, н/10 см;
Шф- ширина фона, см;
Шкр- ширина кромки, см
н
Но
= 7100 + 76 = 7176 н
.4.6
Расчёт номера берда
Расчёт
номера берда Nб, зуб/10
см, определяем по формуле:
гдеНф-
число нитей фона;
Нкр-
число кромочных нитей;
Zф- число нитей фона в зуб берда;
Zкр- число нитей кромки в зуб берда;
Шб-
ширина берда, см
Общее
число зубьев берда Хоопределяем по формуле:
Хо = Хф + Хкр + Хзап , (14)
где Хф- общее число для фона;
(15)
Хкр- общее число для кромки;
(16)
Хзап - общее число запасных.
н
н
В соответствии с ГОСТом принимаем номер берда 130.
Рисунок 2Бердо паяное
Таблица 3Характеристика паяных бёрд
|
Тип
|
Исполнение
|
Высота берда в свету h
|
Общая высота берда Н
|
Ширина зуба, b
|
Толщина берда, S
|
Толщина зуба, S1
|
|
ОСТ-17-809-79, III
|
1
|
60
|
90
|
2,7
|
6,7
|
0,17-0,23
|
1.4.7 Ширина ремиза
Ширину ремиза Шрем, см, определяем по формуле:
Шрем = Шб + 2 ¸ 4 см , (17)
Шрем =276,3+3,7=280 см.
|
l1
|
l2
|
l2
|
l2
|
l2
|
l2
|
l3
|
|
40,5см
|
42см
|
42см
|
42см
|
42см
|
42см
|
34,5см
|
Рисунок 3 Зоны ремизки
Число галев для каждой ремизки рассчитываем по зонам, по следующим
формулам:
I
зона:
(18)
гдеl1- ширина первой зоны, см;
Nб- номер берда, зуб/см;
Zф- число нитей фона, см;
Zрф- число ремизок для фона
гал.
II
зона:
, (19)
где l2- расстояние между стойками, см;
гал
III зона:
(20)
гдеНО- общее число нитей основы, см;
Х1- число средних зон
гал
плотность
галеев Пгал, определяем по формуле:
Пгал
= НО /(Шрем ´ чрф),
(21)
где
Шрем - ширина ремиза, см
Пгал
= 7176/ 280 ´ 4= 6.4
принимается
Пгал - 7 гал/см
Рисунок
5 Ремизная рама и галева
Таблица
4 Характеристика галева
|
Марка галева
|
Диаметр проволоки, мм
|
Тип галева
|
Тип глазка
|
Размер глазка, b
|
|
ТУ17-40-84
|
0,40
|
I
|
витой
|
6× 3
|
.4.8 Расчёт ламелей
Шрейки = Шрем + 2 ¸ 4 см (22)
где Шрейки - ширина рабочей зоны рейки, см;
Шрем- ширина рабочей зоны ремизок, см
Шрейки = 280 + 3 = 283 см
Плотность ламелей на рейке Пл, см, определяем по формуле:
Пл = (НО ´ Кп)/(Шрейки ´ n) - < [ Пл ] = [ 10 ] (23)
n =
(НО ´ Кп ) / (Шрейки ´ [Пл]) ,(24)
Где Кп- количество полотен;
НО - общее число нитей в основе;
Шр- ширина рабочей рейки;
n-
число реек в приборе;
[Пл]- допустимая плотность в ламелях на рейке
принимается в зависимости от линейной плотности основы, см
n =
(7176´1)/( 283 ´ 12)= 2.1
принимается n - 4 рейки
Пл = 7176/(283 ´ 4)= 6.3 лам/см
принимается Пл - 6 лам/см
Таблица 5 Характеристика ламели закрытого типа
|
Марка ламели
|
B
|
D
|
l
|
l1
|
l2
|
l
|
B
|
Масса 100 шт.,г
|
|
ЛЭ ГОСТ9076-75
|
5
|
5,5
|
87
|
84
|
52
|
145
|
12
|
240
|
Рисунок 6 Ламели закрытого типа
1.4.9 Расчёт расхода сырья на 100 м готовой ткани с учётом уработки и
вытяжки без учёта отходов
Массу основы на 100 метров ткани МО, кг, определяем по
формуле:
(25)
где НО - общее число нитей основы;
ТО- текс по основе;
АО - уработка по основе, %;
В - вытяжка при шлихтовании, %
Массу
утка на 100 метров ткани Му, кг, определяем по формуле:
Му = Пу ´ Ту ´ Шб/ 105, (26)
Шб¢ = Шб + 2а (27)
где Пу - плотность по утку, н/10 см;
Ту- текс по утку;
Шб¢ 2а- ширина ткани по берду с двумя закладными
кромками, см;
Шб- ширина по берду, см
Шб¢ = 276,3 + 3 = 279,3 см
Му = -310 ´ 20 ´ 279,3 / 105=17,31 кг
.4.10 Поверхностную плотность 1м2 суровой ткани Мм2,
г, определяем по формуле:
Мм¢¢ = (МО¢ + Му) ´ 10/ Шс ,(28)
МО¢ = МО ´( 100 + 2/3 П) /100 ,(30)
где МО¢- масса ошлихтованной основы, кг;
МО- масса основы, кг;
/3- коэффициент остаточной шлихты;
Шс- ширина суровой ткани, м;
П- приклей, %
МО¢ = 15,71 ´ (100+ 2/3´6)/100 = 16,34 кг
Мм¢¢ =(16,34 + 17,31) ´ 10 /260 = 129,4 г.
1.4.11 Линейное заполнение ткани волокнистыми материалами. Диаметр
определяем по формуле:
dо, dУ =
0,0316 ´ СО Ö ТО 30)
где СО, СУ - коэффициент зависящий от объёмной
массы вещества из которого состоит нить, хлопчатобумажная пряжа, 1,23 ¸ 1,26
ТО; ТУ - текс основы и утка
dо = 0,0316 ´ 1,24 Ö 20 = 0,17 мм
dУ = 0,0316 ´ 1,24 Ö 20 = 0,17 мм
Линейное заполнение ткани по основе, по утку ЕР, ЕУ,
в %, определяем по формуле:
ЕО = ПОС ´ dО , (31)
ЕУ = ПУС ´ dУ , (32)
где ПОС- плотность по основе суровья, н/10 см;
ПУС- плотность по утку суровья, н/10 см;
dО- диаметр нити по основе, мм;
dУ- диаметр нити по утку, мм
ЕО = 276 ´ 0,17 = 46,9 %
ЕУ = 310´ 0,17 = 52,7 %
Поверхностное заполнение ткани Е, %, определяем по формуле:
Е = ЕО + ЕУ - 0,01 ´ ЕО ´ ЕУ , (33)
где Е- поверхностное заполнение ткани, %
Е = 46,9 + 52,7 - 0,01 ´ 46,9 ´ 52,7 = 74,89%
1.4.12 Коэффициент связности ткани Сткани определяем по
формуле:
где ПО; ПУ - плотность ткани по основе, утку, н/10
см;
Тср - средняя линейная плотность нитей в ткани;
ТО, ТУ - линейная плотность основы, утка, текс;
F -
коэффициент переплетения ткани;
tO, tУ - число пересечений утком, основой;
и основой, уток;
tср - средняя величина пересечений
основы и утка
Таблица 6 Сводная таблица данных заправочного расчёта ткани артикула
4С03/260
|
Наименование показателей
|
Показатели
|
|
по расчёту
|
по предприятию
|
|
1 Ширина готовой ткани, см
|
240
|
240
|
|
2 Ширина суровой ткани, см
|
260
|
260
|
|
3 Уработка по основе, %
|
8,5
|
8,5
|
|
4 Усадка ткани по утку, %
|
6,27
|
3,9
|
|
5 Номер берда
|
130
|
130
|
|
6 Число нитей в зуб берда по фону по кромке, нити
|
2
|
|
7 Число нитей в основе, нити по фону по кромке
|
7176 7100 76
|
7184 7112 72
|
|
8 Ширина заправки по берду, см
|
276,3
|
276,3
|
|
9 Количество ремизок в приборе, шт
|
4
|
4
|
|
10 Плотность галев на ремизке, гал/см
|
6
|
6
|
|
11 Плотность ламелей на рейки, лам
|
6
|
6
|
|
12 Плотность ткани суровья по основе, н/10см по утку, н/10
см
|
276 310
|
270±5
310±5
|
|
13 линейное заполнение по основе, % по утку, %
|
46,9 51,8
|
- -
|
|
14 Масса основы на 100 метров, кг
|
15,71
|
15,77
|
|
15 Масса утка на 100 метров, кг
|
17,31
|
17,34
|
|
16 Вытяжка, %
|
1,5
|
1,5
|
|
17 Приклей, %
|
6,0
|
6,0
|
|
18 Поверхностная плотность суровой ткани, г/м2
|
129,4
|
130±5
|
1.4.13 Расчёт расхода клеящего материала на 1 тонну мягкой пряжи А, кг,
определяем по формуле:
где П¢- процент приклея с учётом отходов клеящих материалов;
П- приклей, %;
Q-
процент отходов клеящих материалов, 5%;
W-
влажность клеящих материалов, 20%
.5 Схема технологического процесса
1.6 Обоснование технологического процесса и оборудования
Технические характеристики оборудования.
Технологические параметры процессов.
Склад сырья
Пряжа поступает в цеховой склад по конвейеру, взвешивается и каждая тележка
отдельно, записывается и вносится в компьютер. По окончании смены выпускается
спецификация, где указывается текс пряжи и количество килограмм, по окончании
суток выпускается спецификация, по которой формируется оборотная ведомость, где
указан приход и расход.
Поступившая пряжа в складе сортируется по линейной плотности пряжи и
шаблону на основу и уток. Основа вывозится в сновальный цех, а уток в ткацкий
цех.
Пряжа сортированная на основу слаживается по номеру в кучи, на каждой
куче ставится трафарет с указанием числа формирования партии, пряжа
вылеживается 3-е суток при температуре 21 - 22°С влажности W = 60 - 65%.
Поступление и расход пряжи сводится в оборотную ведомость движения пряжи
по складу для:
·
пряжи ППМ, Sanio; VTS;
·
покупная пряжа;
·
цветная пряжа;
·
начинок.
Снование
Целью снования является наматывание на одну паковку определённого числа
нитей основы, установленной расчётом длины. Сущность процесса снования -
перематывание нити с большого числа мотальных паковок на одну общую паковку -
сновальный валик и ткацкий навой.
Требования, предъявляемые к процессу снования:
·
все основные нити
за период сматывания их с паковок должны иметь равномерное и постоянное
натяжение;
·
сновальный валик
должен иметь правильную цилиндрическую форму с равномерной плотностью
расположения всех нитей;
·
скорость снования
должна быть высокой, обеспечивающей высокую производительность; длина нитей
основы должна быть наибольшей и постоянной для частей основы, соответствовать
расчёту;
·
физико-механические
свойства нитей не должны ухудшаться.
Принимается к установке партионная сновальная машина СП-140-3, т.е.
машина высокоскоростная и высокопроизводительная.
Машина снабжена механизмом автоматического останова при обрыве нити и
наработке сновального валика.
Прижим указывающего вала пневматический, тормоз сновального валика -
гидравлический.
Шлихтование
Основные нити в процессе формирования ткани на ткацком станке
подвергаются различным по величине и направлению деформациям и истирающему
воздействию скало, ламелей, ремизок, берда, нитепрокладчиков, а также соседних
нитей. Выступающие на поверхность пряжи волокна мшатся, неглубоко зажатые
волокна при истирании могут выдерживаться и образовывать пух.
В результате этого поверхность пряжи разрыхляется, снижается её
прочность, что приводит к обрывности основных нитей и снижению
производительности ткацкого станка. Чтобы уменьшить обрывность основы на
ткацком станке, её подвергают специальной обработке - шлихтованию, при котором
нить покрывают тонким слоем клеящего вещества (шлихты). Часть шлихты проникает
внутрь нити и склеивает отдельные волокна между собой.
Процесс шлихтования является самой ответственной операцией подготовки
пряжи к ткачеству. Шлихтование осуществляют на шлихтовальных машинах, где основу
объединяют с отдельных сновальных валиков, проклеивают, подсушивают и навивают
на ткацкий навой.
Шлихта должна отвечать следующим требованиям:
·
быть достаточно
клейкой и иметь определённую степень вязкости, чтобы частично проникать в глубь
нити и образовывать на её поверхности тонкую плёнку;
·
быть однородной,
без комков, чтобы равномерно распределяться по всей длине и ширине заправки
основы;
·
не осыпаться с
нитей основы в ткачестве;
·
не разрушать
пряжу;
·
не снижать
эластичные и упругие свойства нитей и не делать основу ломкой, быть достаточно
гигроскопичной, т.е. способной впитывать влагу из окружающей среды;
противостоять загниванию пряжи;
·
легко смываться с
ткани и не влиять на её отделку и окраску;
·
в шлихте не
должно быть химических реагентов, разрушающих нить.
Принимаем к установке шлихтовальную барабанную машину, т.к. она
высокоскоростная и высокопроизводительная.
Шлихтовальная барабанная машина ШБ-11-140-2 предназначена для шлихтования
хлопчатобумажной, штапельной и льняной основной пряжи, а также пряжи из смесей
хлопкового и льняного волокон с химическими показателями.
По сравнению со шлихтовальными барабанами - машинами, предшествующих
конструкций, новая машина позволяет увеличить производительность труда и
оборудования, съём продукции с 1 м2 площади, занимаемой машиной,
уменьшить отходы на сновальных валах и улучшить качество основ.
Особенностями устройства шлихтовальной барабанной машины ШБ-11-140-2
являются:
- увеличение скорости шлихтования до 76 м/мин;
- установка 11 сушильных барабанов улучшает качество выпускаемой
основы;
использование входящих и получение выходящих паковок больших
размеров за счёт увеличения диаметров сновальных валиков до 0,8 м и ткацких
навоев до 0,7 м;
подъём и опускание погружающего ролика клеевого аппарата
посредством реечного механизма с приводом от отдельного электродвигателя;
наличие пневматического устройства для создания давления в
отжимных валах;
установка специального механизма для снятия ткацкого навоя, трёх
уравнительных механизмов;
управление машиной с общего пульта;
оборудование стойки сновальных валов электромагнитными дисковыми
тормозами;
регулирование температуры поверхности барабанов группами для
подсушивания основы ступенчатым способом;
применение обрезиненных отжимных, тянульных и выпускных валов;
автоматическое регулирование и контроль параметров шлихтования;
эмульсирующее устройство.
Пробирание
Пробирание, т.е. продевание нитей новой основы через нитепроводящую
гарнитуру ткацкого станка - ламели, ремизки и бердо, может осуществляться
ручным, полумеханическим и механическим способами.
ПСМ-280 Проборный станок обеспечивает отбор нитей, как с проложенными
ценами, так и без них. Отбор основных нитей и фиксацию их под крючок проборщицы
производят автоматически, отбор галева и пробирание нити в его глазок
осуществляют вручную. Пробирание нитей в бердо производится механическим
пассетом.
Проборный станок с механическим подавальщиком состоит из следующих
механизмов; каретки отбора нити, движения каретки, игольного отбора нити,
механического контроля работы каретки, механического пассета. В проборный отдел
поступает 10 % основ.
Вспомогательное оборудование в проборном отделе
Машина МЧБ-1 предназначена для очистки от пуха и пыли зубьев берда, а
также для их шлифовки.
Для очистки ремизок от пыли и пуха применяют специальную машину. Для
очистки ламелей от пуха, шлихты, смоляных и жировых отложений и ржавчины, а
также для скругления рёбер, удаления заусенцев и полировки поверхностей
применяют машину МЧЛ-25-1.
Привязывание
Узловязальная машина предназначена для соединения узлами концов нитей
доработанной основы с концами вновь подготовленной основы. УП5-180 - машина с
игольным механизмом отбора нитей, связывает одноцветные основы с ценовым -
одноцветные и многоцветные.
Связывание основ производится в одну заправку портновским узлом
«восьмёрка».
Машина УП5-180 состоит из узловязальной каретки с игольным механизмом
отбора нити, узловязальных зажимов, тележки для транспортировки каретки.
Ткачество
Бесчелночные ткацкие станки типа СТБ-280 предназначены для выработки
разного ассортимента тканей из пряжи и нитей любого волокнистого состава и
различной линейной плотности.
Процесс формирования ткани на ткацком станке происходит следующим
образом.
Сматываемые с навоя нити основы огибают скало, проходят сквозь отверстия
ламелей, глазки галев ремизок и между зубьями берда. Ремизки служат для
разделения нитей, что позволяет переплетать их с нитями утка. Перемещаясь в
вертикальных плоскостях, ремизки образуют между нитями основы свободное
пространство называемое зевом, в которое прокладчиком вводиться уточная нить.
Зев закрывается и введённая в него уточная нить бердом прибивается к опушке
ткани.
Ткацкие станки СТБ-280 имеют следующие преимущества:
·
малую массу
прокладчика утка, обеспечивающую высокие скорости при большой ширине станка;
·
принцип ткачества
с закладной кромкой и установку на станке нескольких кромкообразователей, что
позволяет вырабатывать одновременно несколько полотен;
·
применение
малогабаритного прокладчика, небольшие размеры зева, а также уменьшенный ход
батана и ремизок, создающие благоприятные условия для уменьшения обрывности;
·
возможность
использования больших уточных паковок, что обеспечивает снижение затрат
рабочего времени при обслуживании станков и повышение производительности труда
и оборудования.
Учёт и контроль ткани
В товаробраковочном отделе фабрики осуществляют следующие операции:
·
разбраковку
суровых тканей и проверку соблюдения технических условий, составленных для
тканей каждого артикула. Одновременно устанавливают длину кусков и выработку
тканей по сменам с выпиской необходимой документации;
·
чистку ткани от
пуха, концов нитей, узлов и табельных талонов;
·
вышивку на машине
или ручную отметку специальным карандашом на ходовых концах кусков номера
куска, артикула ткани, меры и сорта;
·
укладку кусков
ткани метровыми складками, упаковку (палеты) этих кусков и отправку их на склад
суровья отделочного производства.
Для разбраковки ткани принимаем АПЛ - агрегатно-поточную линию, которая
предназначена для чистки, промеривания и контроля качества суровых тканей.
Она комплектуется из стеллажа для хранения рулонов, раскатного
устройства, швейной машины, накопителя ткани браковочных машин БМ, пакетирующей
машины МСП, машины для чистки суровых тканей.
Таблица 7Выбор оборудования
|
Наименование перехода
|
Сырьё
|
Наименование машины
|
Марка машины
|
|
основа
|
уток
|
|
|
|
Склад сырья
|
+
|
+
|
|
|
|
Снование
|
+
|
-
|
Сновальная
|
СП-140-3
|
|
Шлихтование
|
+
|
-
|
шлихтовальная
|
ШБ-11-140-2
|
|
Пробирание Привязывание
|
+ +
|
-
|
Проборный Узловязальная машина
|
ПСМ-280 УП- 5-180
|
|
Ткачество
|
+
|
+
|
|
СТБ-280
|
|
Учёт и контроль ткани
|
-
|
-
|
Браковочно-учётная машина
|
АПЛ
|
Таблица 8 Технические характеристики принятого оборудования
|
Наименование показателей
|
Наименование марки машин
|
|
СП-140-3
|
Ш-616-2
|
ШБ-11-140-2
|
ПСМ-280
|
УП-5-180
|
СТБ-280
|
АПЛ
|
|
Рабочая ширина
|
1400
|
|
1400
|
2800
|
1800
|
2800
|
2500
|
|
Линейная скорость, М/мин
|
300-я800
|
|
16-80
|
11-22
|
500
|
230
|
до 60
|
|
Ёмкость шпулярника
|
|
616
|
|
|
|
|
|
|
Габаритные размеры
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Длина
|
|
12200
|
10720 18315 общая
|
1600
|
2360
|
|
13070
|
|
Ширина
|
2440
|
5570
|
3100
|
3520
|
500
|
4950
|
3000
|
|
Высота
|
1260
|
2410
|
3700
|
1780
|
1210
|
1400
|
|
|
Мощность электродвигателя,кВт/час
|
7,2
|
|
12,5
|
0,27
|
0,27
|
1,7
|
0,8
|
1.6.1 Технологические параметры
Таблица 9Технологические параметры
|
Наименование, параметры
|
Параметры
|
|
Снование СП-140-3
|
|
|
1 Линейная скорость, м/мин
|
500
|
|
2 Максимальное число бобин в ставке (максимальная ёмкость
шпулярника), шт
|
616
|
|
3 Способ смены ставки
|
прерывный
|
|
4 Вид питающей паковки, бобина
|
цилиндрическая
|
|
5 Бобины диаметр бобины б/м, мм диаметр патрона б/м, мм
удельная плотность намотки, г/см3 высота намотки, мм
|
24 5,6 0,48 80
|
|
6 Удельная плотность намотки на наматываемую паковку, г/м3
|
0,43
|
|
7 Размер сновального валика: диаметр фланцев, мм диаметр
ствола, мм диаметр намотки, мм рассадка фланцев, мм
|
800 240 780 1400
|
|
8 Натяжение нити, сН
|
4,0
|
|
9 Обрывность, 106м.од.н.
|
3,4
|
|
Шлихтование ШБ-11-140-2
|
|
|
1 Линейная скорость шлихтования, м/мин
|
76
|
|
2 Приклей, %
|
6,0
|
|
3 Вытяжка, %
|
1,5
|
|
4 Температура шлихты в корыте, °С
|
87 ±
3
|
|
5 Влажность ошлихтованной основы, °С
|
5,8 ±
2
|
|
6 Размер ткацкого навоя диаметр фланца, мм диаметр ствола,
мм диаметр намотки, мм рассадка фланцев, мм
|
700 150 680 1400
|
|
7 Удельная плотность намотки на ткацком навое, г/см2
|
0,5
|
|
8 Рецепт шлихты (перечислить состав шлихты)
|
крахмал кукурузный - 200 кг пеногаситель - 400 г масло
подсолнечное - 1800 г вода - 500 л объём готовой шлихты - 3000 л
|
|
Пробирание и привязывание ПСМ-280; УП-5-180
|
|
|
1 Линейная скорость пробирания, н/мин
|
18
|
|
2 Линейная скорость привязывания, узлов/мин
|
400
|
|
3 Способ привязывания
|
Машинный
|
|
4 Место привязывания
|
ткацкий цех
|
|
5 Способ заправки кромки
|
в отдельные ремизки
|
|
6 Число ремизов в приборе для фона для кромки
|
4 2
|
|
Ткачество СТБ-280
|
|
|
1 Скорость станка об/мин
|
215
|
|
2 Число цветов (видов утка)
|
1
|
|
3 Обязателен ли розыск раза
|
да
|
|
4 Заправочная ширина ткани, мм
|
276,3
|
|
5 Обрывность нити по основе по утку
|
0,70 0,30
|
|
6 Удельная плотность намотки на уточной паковке
|
0,43
|
|
7 Вид зевообразовательного механизма
|
эксцентриковый
|
|
8 Раппорт проборки по основе
|
Рассыпная Ro =Ry = 2
|
|
Агрегатно-поточная линия АПЛ
|
|
|
1 Ширина, см
|
3000
|
|
2 Длина, см
|
13070
|
|
3 Высота, см
|
2500
|
|
4 Скорость
|
40 ±
5
|
|
5 Мощность эл. двигателя, м/мин
|
0,8
|
.7 Расчёт паковок и их сопряжённости
Цель расчёта: установить максимальную длину нити на паковки, уменьшить
отходы и сократить простои.
1.7.1 Ткацкий навой
Рисунок 7 Ткацкий навой
где Дф- диаметр фланцев;
Дн- диаметр
намотки;
dст- диаметр ствола;
Н- рассадка фланцев
Максимальную длину основы на навое Zмакс.н., м, определяем по формуле:
где V- объём намотки основы на навое, см3;
g- удельная плотность намотки, г/см3;
НО- общее число нитей на основе, шт;
ТО- линейная плотность нитей по основе, текс;
Кп- коэффициент приклея,% ;
П - приклей, %
Объём намотки основы на навое V ,см3 ,определяем по формуле:
V = π ´ Н ´ (ДН2 - dсм2)/4,(42)
где π- 3,14;
Н- рассадка фланцев, см;
ДН- диаметр намотки, см;
dст
- диаметр ствола,
см
где НО - общее число нитей основы;
Сопряжённую длину основы на навое Lсопр.н, м, определяем по формуле:
Lсопр.н = Р ´ К ´ lО + lпр + lmк(44)
где Lсопр.н. - сопряжённая длина основы на навое,
см;
lО - длина основы на 1 кусок, м;
lпр - длина отходов в проборке, м;
lmк - длина отходов в ткачестве, м;
lтк - длина технического куска, 100 м;
АО - уработка по основе в ткачестве, %;
В - вытяжка, %
при отсутствии рулонов количество кусков определяем по формуле:
К = Lмакс.н / lО ,(47)
где К - число кусков в рулоне, шт;
Lмакс.н
- максимальная
длина основы на навое, м;
lО - длина основы на 1 кусок, м
принимаем К - 27 шт
lпр + lmк = 3 (48)
Lсопр.н = 27 ´ 111.65 + 3 = 3018 м
Массу основы на навое МО, кг, определяем по формуле:
МО = (Lсопр.н ´ ТО ´ НО) 106, (49)
Где МО - масса основы на навое, кг;
Lсопр.н
- сопряжённая
длина нити на навое, м;
ТО - линейная плотность основной нити, текс;
НО - общее число нитей в основе
МО =(3018 ´ 20 ´ 3588)/ 106= 216,57 кг
.7.2 Сновальный валик
Где ДФ- диаметр фланцев;
dст
- диаметр ствола;
Н- рассадка фланцев
Максимальную длину основы на сновальном валике Lмакс.с.в, м, определяем по формуле:
Определяем объём:
где Lмакс с.в-максимальная длина основы на
сновальном валике, м;
g- удельная плотность намотки, г/см3;
V-
объём основы на валике, см3;
ТО- линейная плотность намотки, текс;
НВ- число нитей на валике, нити;
π- 3,14;
Н- рассадка фланцев, см;
ДН- диаметр намотки, см;
dст- диаметр ствола, см;
НО- общее число нитей основы;
n-
число сновальный валиков в партии;
Е- ёмкость шпулярника
принимаем n - 6
валиков- 598 н
Сопряжённую. длину основы на валике Lсопр с.в, м, определяем по формуле:
где Lсопр с.в - сопряжённая длина основы на
валике, м;
n -
число ткацких навоев, шт;
КВ - коэффициент вытяжки, %;
В - вытяжка, % ;
lшл - отходы шлихтования, %
Массу нити основы на сновальном валике МО, кг, определяем по
формуле:
где МО- масса основы на сновальном валике, кг;
Zсопр
с.в. - сопряжённая
длина на сновальном валике, м;
ТО- линейная плотность, текс;
НВ- число нитей на валике, нити
.7.3 Бобины для основы и утка
Рисунок 9. Бобина цилиндрическая
где Н - высота бобины, см;
h1, h2 - высота намотки цилиндрической части бобины, см
Максимальную длину нити на бобине Lмакс.б, м, определяем по формуле:
где Lмакс б - максимальная длина на бобине, м;
V -
объём сырья на бобине, см3;
g - удельная плотность намотки, г/см3;
ТО - линейная плотность основной нити на бобине, текс
Определяем объём цилиндрической бобины:
где Vб- объём на бобине, см3;
π- 3,14
Н- высота бобины, см;
Дб - большой диаметр бабины, см;
Дм - малый диаметр бабины, см;
dб -
большой диаметр патрона, см;
dм -
малый диаметр патрона, см
Vб = - 3,14 ´ 85=/4- ´(24,52-5,62)
=3573 см3
Lмакс
б = 3573 ´ 0,43 ´ 100/20 =76820 м
Сопряжённую длину нити на бобине Lсопр.б, м, определяем по формуле:
Zсопр.б.
= 1,05 ´ Zсопр в. ´ n (60)
nв = Zмакс.б / Zсопр.
с.в. , (61)
где Lсопр.б - сопряжённая длина нити на бобине,
м;
,05 - коэффициент учитывающий отходы, %;
n -
число сновальных валиков из ставки бобин;
Zсопр.
с.в - сопряжённая
длина основы на сновальном валике
МОб = Zсопр
б ´ ТО 106 ,
(62)
Где МОб - масса пряжи на бобине, кг;
Zсопр
б - сопряжённая
длина нити на бобине, м;
ТО- линейная плотность, текс
n =
76820-\= 3,2 \23787.23868
принимем n- 3
Lсопр.б.
= 1,05 ´ 23787´ 3 = 74930 м
МОб = 74930 ´ 20/ 106= 1,49 кг
Таблица 10 Сводная таблица паковок по переходам
|
Наименование паковок
|
Линейная плотность текс
|
Сопряжённая длина, м
|
Масса пряжи на паковки, кг
|
|
Основа хлопчатобумажная пряжа
|
20.0
|
|
|
|
Ткацкий навой
|
|
3018
|
216.57
|
|
Сновальный валик
|
|
23787
|
284.5
|
|
Уток - бобина цилиндрическая
|
20.0
|
74930
|
1.49
|
.8 Расчёт отходов
.8.1 Отходы основы
Отходы при сновании зависят от линейной плотности нити входной и выходной
паковок и получается при ликвидации обрыва и перезаправки бобины. Отходы
снования невелики.
Отходы снования, Осн, % определяем по формуле:
ОСН =\ос ´ l2 + l3-8+( 100 Lсопр. б), (64)
Чос = чо
´ Lсопр. б , (65)
где Чос- число обрывов приходящихся на длину нити на бобине;
l1- длина нити идущей в отходы при
ликвидации обрыва, м;
l2- длина нити идущей в отходы при
установке ставки, м;
l3- длина нити остающаяся на бобине и
идущую в отходы, м;
Чо- число обрывов приходящихся на 106 метров
одиночной нити;
Lсопр.б
- сопряжённая
длина нити на бобине, м
Чос = ((3,4´74930)/ 74930= 0.25-1+0.25´2+3ОСН´100 =0,06 %
Шлихтование
Отходы шлихтования Ош, %, определяем по формуле:
(66)
где l1- длина клееных концов, м;
l2
- длина основы
между клеевым корытом и сновальными валиками, отрезаемой при заправке новой
партии идущие в отходы, м;
l3
- средняя длина
нити основы оставшаяся на сновальном валике, после шлихтования партии, м 0,0012
- 0,0015 ´ Zсопр.в.;
nв- число сновальных валиков;
Lсопр.в.
- сопряжённая
длина нити на сновальном валике, м;
Кос- коэффициент учитывающий число хомутов образующихся на
сновальном валике и барабанах в результате не связывания концов при обрыве в
сновании;
Чос- число обрывов снования приходящихся на 106
метров одиночной нити;
l4- средняя длина нити идущая в отходы
при ликвидации хомутов, м
3 = 0,0015 ´ Lсопр.в. (67)
3
= 0,0015 ´ 23787 = 35.68 м
Отходы пробирания и привязывания Опроб, Оузл, %,
определяем по формуле:
Опроб = l1/Zсопр.н.´ 100 ,(68)
где l1- длина концов при проборке основы, м;
Zсопр.н. - сопряжённая длина основы на навое,
м
Оприв = l1 + l2-/ ´ Lсопр.н 100 , (69)
где Оприв - отходы привязки, % ;
l1- длина концов при привязке, м;
l2- длина концов нити основы с
прибором, м;
Zсопр.н.
- сопряжённая
длина нити на навое, м
SОпр = Опроб ´ Кпроб + Оприв ´ Кприв , (70)
где SОпр-
отходы привязки и проборки, %;
Опроб- отходы проборки,% ;
Кпроб - коэффициент проборки учитывающий число пробираемых
основ (0,1 - 0,15);
Оприв- отходы привязки, % ;
Кприв- коэффициент привязки учитывающий число основ
привязываемых узловязальными машинами (0,9-0,85)
Оприв = 0.4 + 2.6/3018 ´ 100 = 0,10%
SОпр = 0,012´ 0,10 + 0,10 ´ 0.9 = 0,09 %
Ткачество
Отходы ткачества ОТК, %, определяем по формуле:
(71)
где l1 - длина концов доработанной и вновь заправляемой
основы отрезаемых, и узловязальной машиной;
l2 - длина концов отрезаемых после
протаскивания узлов через ремизы и берда, м;
l3 - длина нити, идущей в отходы при
ликвидации обрыва на станке, м;
l4 - длина концов отрезаемых в отходы
после заправки основ, м;
Lсопр.н - сопряжённая длина нити на навое,
м;
Чот- число обрывов приходящихся на 1 метр ткани;
Но- общее число нитей основы;
Ао - уработка по основе, %
Сумма
отходов основы
SОО = Осн + Ошл + Опр
+ Отк (72)
где SОО-
сумма отходов по основе, %;
Осн- отходы снования, %;
Ошл- отходы шлихтования, %;
Опр- отходы пробирания, %;
Отк - отходы ткачества, %
SОО = 0,06 + 0,2 + 0,09 + 0,1 = 0,45%
.8.2 Отходы утка в ткачестве Отк.у, % определяем по формуле:
Отк.у = 11 + l2 ´ Чоу + Крп ´ Члу ´ l3 + l4/Zмакс.б ´ 100 (73)
Где Отк.у- отходы в ткачестве по утку, %;
l1 - длина уточной нити идущей в отходы
при заправке бобины, м;
l2- длина уточной нити идущей в отходы
при связывании концов при обрыве, м;
l3- длина уточной нити идущей в отходы
при разработке брака, м;
l4- длина уточной нити остающейся на
бобине после её доработки, м;
Чоу- число обрывов утка приходящихся на длину нити на бобине,
м;
Zмакс.б
- максимальная
длина нити на бобине, м;
Крп- коэффициент, определяющий число случаев разработки
пороков
Чоу = Чоу ´ Zмакс.б /10 ´ Пус ´ (Щб + lк) ,(74)
гдеЧоу- число обрывов на 1 метр ткани;
Пус- плотность по утку в суровье, н/10 см;
Шб- ширина метров по берду, м;
Чоу- число обрывов на 1 метр ткани;
lк- длина закладных концов, м
Чоу = 0.15´ 74930/10 ´ 310´ 2793=1.3
Отк.у = (0.7 + 1 ´ 1.3 + 5)/ 74930 ´ 100= 0.01 %
Таблица 11 Сводная таблица отходов по переходам
|
Наименование, вид линейной плотности
|
Отходы основы по переходам
|
Отходы утка
|
|
снование
|
шлихтование
|
проборка привязка
|
тка-чество
|
Всего
|
тка-чество
|
Всего
|
|
Основа х/б пряжа 20 текс
|
0.06
|
0.2
|
0.09
|
0.10
|
0.45
|
|
|
|
Уток х/б пряжа 20 текс
|
|
|
|
|
|
0.01
|
0.01
|
.9 Расчёт расхода сырья на 100 метров ткани с учётом отходов
Расчёт расхода сырья на 100 метров ткани с учётом отходов Мо¢, Му¢, кг, определяем по формуле:
МО¢ = МО/SОо
,(75)
МУ¢ = МУ/SОУ , (76)
гдеМО¢- масса основы на 100 метров ткани с учётом отходов,
кг;
МУ¢- масса утка на 100 метров ткани с учётом отходов, кг
;
МО- масса основы на 100 метров ткани без угаров, кг;
МУ- масса утка на 100 метров ткани без угаров, кг;
SОО- сумма
отходов по основе, % ;
SОУ- сумма отходов по утку, %
МО¢ = 15.71/(1-1000/) = 15.78 кг 0.45
МУ¢ = -17.37(1-100) = 17.311 кг
1.10 Расчёт нормы выработки основного оборудования
Таблица 12 Расчёт нормы выработки основного оборудования
|
Наименование
|
Скорость, м/мин
|
Время, мин
|
Линеная плотность, текс
|
Число нитей, Но, Нв
|
КПВ
|
Норма производительности
|
|
|
|
|
|
|
|
Нп = Ат ´КПВ Фактическая Нn; кг/ч
|
|
Сновальная машина СП-140
|
500
|
60
|
20.0
|
598
|
0,65
|
358.8
|
233.22
|
|
Шлихтовальная машина ШБ-11-140
|
76
|
60
|
20.0
|
3588
|
0,85
|
327.2
|
278.12
|
|
Пробирание ПСМ-280
|
18
|
60
|
20.0
|
7176
|
0,50
|
155
|
77.5
|
|
Привязывание УП-180
|
400
|
60
|
20.0
|
3588
|
0.8
|
1722.2
|
1377.7
|
|
Ткацкий станок СТБ-280
|
210
|
60
|
20.0
|
7176
|
0.87
|
1808.3
|
1573.2
|
|
Агрегатно-поточная линия АПЛ
|
40
|
60
|
|
|
0.6
|
2400
|
1440
|
Нормировочная карта
1 характеристика станка
Тип (система) СТБ
Ширина станка см 280
Зевообразовательный механизм эксцентриковый
Тип основонаблюдателя ламельный
Боевой механизм
Тип челнока микрочелнок
Характеристика ткани и заправка станка
Наименование тканиситец
Артикул ткани 4с03/260
Вид пряжи х/б
Ширина проборки основы по берду в смШб =276,30
Номер нити основыNо =50,00
Номер нити уткаNу =50,00
Число нитей в основеЧн =7176
Плотность по основе на 10 смПо = 276
Плотность по утку на 10 смПу = 310
Переплетение полотняное
Число ремиз для фона4
Число ударов батана в минП =210
Число обрывов нитей основы на 1 метр ткани Чо =0,7
Число обрывов нитей утка на 1 метр тканиЧу =0,30
Вес пряжи на уточной паковке в гр 1490
Длина ткани наработанной из одной основы в м1380
Длина ткани в срезе 100
Количество полотен 1
Характеристика паковок
Вес пряжи в бобине в граммахGу = 1490
Длина нити на бобине в метрахL =76820
Полезная длина нити на бобине в метрахLn =74930
Длина основы на навое в метрахLос = 3018
Длина ткани в срезе в метрахLт = 100
% уработки по основеПур о = 10,00
% уработки по утку Пур о = 6,27
. характеристика организационных
условий
Типовая норма обслуживания ткача в станках Но = 15
Характеристика маршрута ткачакомбинированный
Длина маршрута ткача
Время обхода ткачом своего участка работы в м
Число обходов ткачом по маршруту за 8 часов
Норма обслуживания отрывщицы в станках 100
Коэффициент загруженности ткача полезной работой Кзр = 0,7
Длительность рабочей смены в мин Тсм = 480
Смена основы производится с применением
узловязальной машины на ткацком станке да
Коэффициент микропауз в работе ткача Кд = 0,95
Режим ухода за станками:
чистка станков1 раз в 15 смен
смазка и обдувка станков1 раз в сутки
Расчет нормы производительности
Под теоретической производительностью понимается возможная выработка
машины в единицу времени при условии её непрерывной работы.
Расчёт нормы производительности ткацкого станка А, м/час определяем по
формуле:
на одно полотно:
А = (n ´ 60)/ (ПУ ´ 10) ´ Кn , (81)
где n- частота вращения главного вала
(число ударов батана) в мин;
ПУ- плотность по утку нитей на 10 см;
Кn- количество полотен
А = (210*60)/(310*10) ´ 1 =4,06м/час
Машинное время наработки единицы продукции (1 метр ткани), tМ, мин, определяем по формуле:
tМ
= 60/А ,(82)
гдеtМ- машинное время, мин;
А- теоретическая производительность;
tМ
= -60/4,06----- =
14,77 мин = 886,69 с
Частота смены уточных бобин на 1 метр ткани Чб, определяем по
формуле:
Чб = (0,1 ´ Шб ´ ПУ) /Ln ,(83)
гдеLn- полезная длина нити на уточной
бобине, м;
Шб - ширина проборки по берду с учётом закладных кромок, м;
ПУ- плотность по утку нитей на 10 см
Чб = (0,1 ´ 276,3 ´ 310)75000 =0,114
Перерывы в работе станка и загруженность ткача:
а) вспомогательное технологическое время
Таблица 13
|
Наименование рабочих приёмов
|
Норматив времени в с
|
Число случаев на 1 м ткани
|
Общее время на 1 м ткани в с
|
|
перерыв в работе станка
|
Затраты рабочего времени
|
|
перерывы работы ст. t° вн
|
Занятость ткача t° зр
|
|
Смена бобин с уточной пряжей
|
12
|
14
|
0,1142
|
1,37
|
1,60
|
|
Ликвидация обрыва нитей основы
|
36
|
38
|
25,20
|
26,60
|
|
Ликвидация обрыва нитей утка
|
21
|
23
|
30
|
6,30
|
6,90
|
|
Поправка основы
|
2
|
3
|
1
|
2,00
|
3,00
|
|
Осмотр и чистка ткани
|
|
3
|
1
|
0,00
|
3,00
|
|
Съём наработанной ткани
|
120
|
|
0,01
|
1,20
|
0,00
|
|
Чистка станка при доработке основы
|
2100
|
|
0,0007
|
1,52
|
0,00
|
|
Заправка и обработка основы
|
10776
|
|
0,0007
|
7,81
|
0,00
|
|
Пуск станка при с/останове и т.п.
|
8
|
10
|
0,05
|
0,40
|
0,50
|
|
Раскладка запасных бобин
|
|
2
|
0,0655
|
0,00
|
0,13
|
|
Разбраковка пороков ткани
|
0
|
0
|
1
|
0,00
|
0,00
|
|
И Т О Г О :
|
|
|
1 полотно 2 полотно
|
45,80 45,80
|
41,73 41,73
|
б) время обслуживания рабочего места
Таблица 14
|
Наименование работ
|
Норматив времени
|
Число случаев за смену
|
Общее время
|
|
|
ТОб, в мин
|
tЗР, в с
|
|
перерывов в работе станка за смену Тоб/мин
|
Занятость ткача на 1 метр ткани t° зр/с
|
|
Ликвидация обрыва нитей основы
|
0,5
|
|
1
|
0,5
|
|
|
Чистка станка по графику
|
35
|
|
0,07
|
2,3
|
|
|
Обдувка станка
|
10
|
|
0,33
|
3,3
|
|
|
Смазка станка
|
5
|
|
0,33
|
1,65
|
|
|
Текущий ремонт и профремонт станка
|
20
|
|
1
|
20
|
|
|
Обдувка станка и уход за рабочим местом
|
2
|
3
|
1
|
2
|
3
|
|
Прочие мелкие работы
|
2
|
3
|
1
|
2
|
3
|
|
И Т О Г О : Личные надобности ткача ТЛН/мин
|
|
|
|
31,78 4
|
6
|
Время занятости ткача на 1 метр ткани, tзр, определяем по формуле:
tзр
= t¢зр + t¢¢зр , (84)
гдеtзр¢- занятость ткача на 1 метр ткани по
вспомогательным переходам;
tзр¢¢- занятость ткача на 1 метр ткани по
обслуживанию рабочего места
tзр = 41,73 + 6 = 47,73
Число станков, которые может обслужить ткач при КС = 1,
определяем по формуле:
НМАХ = (tМ + tВН)/ tЗР ´ КЗР , (85)
гдеtЗР- время занятости ткача на 1 метр
ткани;
tМ- машинное время;
tВН- перерывы в работе станка;
КЗР- коэффициент загруженности ткача полезной работой
НМАХ = (886,69 + 45,80)/ 47,73 ´ 0,7 = 13,67
Коэффициент занятости ткача на одном станке Кз, определяем по
формуле:
Кз = tзр/((tм + tвн) ´ Кзр)
,(86)
Кз = 47,73/( (886,69 +45,80) ´ 0,7) = 0,073
По таблице интерполяций (промежуточное) находим КС = …,
определяем по формуле:
При Кd
= 0,95
Нмах = 13,67
Кз = 0,073
Кз - Кз1
КС = КС1 + (КС2 - КС1) ´ Кз3 - Кз, (87)
КС = 0,073 - 0,05С 1,043 + (1,32 - 1,043) ´ 0,1 - 0,05= 1,1704
Максимальное число обслуживаемых станков при КС = … определяем
по формуле:
НМАХ = (tМ + tВН) ´ КЗР ´ Кд ´ КС / tЗР, (88)
гдеtЗР- время занятости ткача на 1 метр
ткани полезной работой;
tМ- машинное время;
tВН- перерывы в работе станка;
КЗР- коэффициент загруженности ткача полезной работой;
кд
- коэффициент, учитывающий микропаузы в работе и возможные отклонения от
маршрута (неоднородный продукт - 0,95; однородная - 0,97;
КС - коэффициент, учитывающий перерывы в работе машины из-за
совпадения
НМАХ = (886,69 + 45,80) / 15,20´ 0,7 ´ 0,95 ´ 1,1704 = 47,73
принимаем НМАХ - 15
Коэффициент по группе «а» Ка, определяем по формуле:
Ка = tм /(tм + tв) ´ Кс ,(89)
гдеtв- перерывы в работе;
tМ- машинное время наработки единицы
продукции;
Кс- коэффициент, учитывающий перерывы в работе машины из-за
совпадения
Ка = 0,812 (886,69+ 45,80) ´ 1,1704
Коэффициент по группе «б» Кб, определяем по формуле:
Кб = Тсм - (Тобс + Тлн)/ Тсм
, (90)
где Тсм- продолжительность рабочей смены, мин;
Тобс- перерывы в работе станка, мин;
Тлн- личные надобности ткача, мин
Кб = (480 - (31,78 + 4))/480= 0,925
Коэффициент полезного времени КПВ, определяем по формуле:
Кпв = Ка ´ Кб , (91)
Кпв = 0,812 ´ 0,925 = 0,751
Производительность ткацкого станка Нпм, м, определяем по
формуле:
Нпм = А ´ Кпв , (92)
где А - теоретическая производительность станка, м/ч;
Кпв - коэффициент полезного времени
Нпм = 4,06´ 0,751= 3,04 м/час
Норму производительности в уточинах Нп.уточ, ут/ч, определяем
по формуле:
Нп.уточ = n ´ 60 ´ КПВ ´ Кп , ут/ч (93)
где n- частота вращения главного вала
(число ударов батана) в мин;
Кп- количество полотен
Нп.уточ 210 ´ 60 ´ 0,751´ 1 =
9462,6ут/ч
Норму выработки ткача Нв, м/ч, определяем по формуле:
Нв = Нпм ´ Но , (94)
гдеНпм- норма производительности, м/ч;
Но- норма обслуживания
Нв = 3,04 ´ 15 =45,6 м/ч
Фактическую загруженность ткача З, %, определяем по формуле:
з = ((tз ´ Нп ´ Тс¢¢ + Тз) ´ Но) / tсм´ 100 , (95)
Где З- загруженность ткача, %;
tз- загруженность ткача рабочими
приёмами, мин;
Нп- производительность станка, м/ч;
Тз- загруженность ткача на станках за смену, мин (из таблицы
«время обслуживания рабочего места»);
Тсм¢¢- продолжительность рабочей смены, час;
tсм- продолжительность смены, мин
з = ((0,80 ´ 3,04 ´ 8 + 6) ´ 15)/480´ 100 % = 80%
Коэффициент работающего оборудования Кро, %, определяем по
формуле:
для сновальной машины принимаем а = 3,0 %, тогда
Кро = 1 - а/100, (96)
Где а- процент плановых простоев
Кро = 1 -3/100 = 0,97 %
для шлихтовальной машины принимаем а = 3,0%, тогда
Кро = 1 - 3/100 = 0,97%
для пробирания принимаем а = 3,5 %, тогда
Кро = 1 -3,5/100 = 0,965 %
для привязывания принимаем а = 1,0 %, тогда
Кро = 1 -1*100 = 0,99 %
для ткачества принимаем а = 5,0 %, тогда
Кро = 1 -5*100 = 0,95 %
для браковочно-учётной машины принимаем а = 3,0 %, тогда
Кро = 1 - 3/100= 0,97%
1.11 Расчёт производственной программы ткацкого производства
План производства и реализации продукции включает следующие разделы:
планирование ассортимента и качества продукции на основе заказов торговли и
других потребителей, формируемых с учётом результатов оптовых ярмарок;
планирование объёма производства в натуральном выражении; планирование
производства и реализация продукции в стоимостном выражении; расчёт
производственной мощности.
План производства продукции рассчитывают для выпускного цеха. Расчёт
выполняют для каждого вида суровой ткани и типа станка.
Показатели выпуска суровой ткани в натуральном выражении служат базой для
расчёта объёма реализуемой продукции.
Таблица 15 Годовой фонд времени с учётом режима и графика работы
|
Режим работы
|
Число рабочих дней в году
|
Годовой фонд времени
|
Среднее число часов работы оборудования в сутки, ч
|
Продолжительность рабочей смены, ч
|
Количество смен
|
|
3х сменный
|
250
|
5736
|
23
|
8
|
3
|
Производственную программу Ст.чз, ч, определяем по формуле:
станко часы в заправке:
СтЧЗ= Мз ´ Т , (97)
где Мз - количество станков в заправке;
т- годовой фонд времени, ч
Ст.чз = 816 ´ 5736 = 4680576 ч
станко часы в простое, Ст.ч.пр, ч, определяем по формуле:
Стч.пр = Стч.з ´ а/100, (98)
гдеа- плановые простои оборудования, %;
Стч.пр = 4680576 ´ 5/100 = 234028,8 ч
станко часы в работе Стч.р, ч, определяем по формуле:
Стч.р= Стч.з ´ Кро , (99)
где КРО- коэффициент работающего оборудования
Стч.р= 4680576 ´ 0,95 = 4446547,2 ч
Годовой выпуск, тыс. метров, Вг, м, определяем по формуле:
Вг = Нп ´ Стч.р , (100)
Где Нп- производительность ткацкого станка
Вг = 3,04 ´ 4446547,2 = 13517503,488 м
Годовой выпуск в уточинах, Вут, м/ут, определяем по формуле:
Вут = Стч.р ´ Нп.ут/106 , (101)
где Нп.ут- норма производительности в уточинах
Вут = 4446547,2 ´ 9462,6/106= 42075,89 м/ут
Потребность сырья на годовой выпуска суровья МО, МУ,
м, определяем по формуле:
по основе:
МО = МО¢¢ ´Вг /100 , (102)
где МО¢¢- масса расхода сырья на 100 м суровья с учётом отходов, кг;
Вг- годовой выпуск
МО = 15,78¢ ´13517503/100 = 2133061,983 кг
по утку:
МУ = МУ¢¢ ´Вг /100 , (103)
Где МУ¢¢- масса расхода сырья на 100 м суровья с учётом отходов, кг
Му = 17,311¢ ´13517503/ 100 = 2340014,944 кг
Количество сырья за год Потр.сырья, кг, определяем по формуле:
Потр. сырья = МО + МУ , (104)
Потр. сырья = 2133061,973+ 2340014,944 = 4473076,917 кг
Отходы ОО, ОУ, кг, определяем по формуле:
по основе:
ОО = ОО¢¢ ´ МО//100 , (105)
где ОО¢¢- процент отходов по основе, %
ОО = 0,445 ´ 2133061,973/100 = 9598,778 кг
по утку:
ОУ = ОУ¢¢ ´ МУ /100
,(106)
где ОУ¢¢- процент отходов по утку, %
ОУ = 0,01 ´ 2340014,944/100= 234,001 кг
Всего отходов: ОО, ОУ, кг, определяем по формуле:
ОО + ОУ , (107)
Всего отходов = 9598,778 + 234,001 =
9832,778 кг
Количество приклея, Пр, кг, определяем по формуле:
Пр = Пр¢¢ ´ МО/100 , (108)
где Пр¢¢- % приклея
Пр = 6´
2133061,973/100 = 127983,718 кг
1.12 Расчёт сопряжённости оборудования по переходам ткацкого производства
с учётом выхода сырья и отходов на суточную выработку и его расстановка
Потребности сырья на суточную выработку Мо, Му, кг,
Вс, м, определяем по формулам:
по основе:
Мо¢¢ = Мо¢ ´ Вс//100, (109)
Вс = Вг ´ tсут/ tгод , (110)
где Мо¢¢- расход сырья на суточную выработку
по основе, кг;
Мо¢- масса основы, заработанная на 100 метров в ткани,
кг;
Вс- суточная выработка ткани ткацкого производства, м;
Вт- годовой выпуска, м;
tсут- время сутки, часах;
tгод- годовой фонд времени, часах
Вс = (13517503,488 ´ 23)/ 5736 = 54201,98 м
Мо¢¢ = 15,78 ´ 54201,98= 8553,07 кг 100
по утку:
Му¢¢ = Му¢ ´ Вс/100
,(111)
где Му¢¢- расход сырья на суточную выработку
по утку, кг;
Му¢- масса утка, заработанная на 100 метров в ткани, кг;
Вс- суточная выработка ткани, м
Му¢¢ = 17,311 ´ 54201,98/100= 9382,9
Где МО¢¢¢- количество полуфабрикатов, кг;
МО¢- масса сырья, кг;
П- выходы полуфабрикатов, %;
КРО- коэффициент работающего оборудования;
Пл- плановый простой, % ;
К- количество машин в заправке;
Нn- норма производительности, кг/ч;
tс- время в сутки, час
себестоимость производительность ткацкий
2. Экономическая часть
2.1 Исходные данные
Таблица 16. Исходные данные
|
Наименование показателей
|
Данные по расчёту
|
|
1 Артикул ткани
|
4с03/260
|
|
2 Количество полотен, вырабатываемых на станке
|
1
|
|
3 Плановые простои (а), %,
|
5
|
|
4 Коэффициент работающего оборудования (Кро)
|
0,95
|
|
5 Ширина суровой ткани, см
|
260
|
|
6 Норма расхода сырья на 100 м суровой ткани, с учётом
отходов: основа уток
|
15,991 17,388
|
|
7 Расход отходов, %: основа уток приклей
|
1,36 0,23 6
|
|
8 Цена 1 кг сырья, руб: основа уток отходы
|
16,72 16,72 1,66
|
|
9 Вспомогательные материалы: норма расхода, цена 1 кг:
шлихта: крахмал масло растительное пеногаситель
|
2,771 7,824 15,8925
|
|
10 Пар на технологические нужды: норма расхода на 1 кг
основы цена 1 кг
|
1,78 0,109145
|
|
11 Плановая сортность, %: I сорт II сорт Скидка
|
99 1 5
|
|
12 Годовой фонд времени с учётом режима и графика работы
|
5736
|
|
13 Норма обслуживания: ткача поммастера отрывщицы
|
15 30 100
|
|
14 Процент не выходов по плану (Н), %
|
8
|
|
15 Часовая тарифная ставка сдельщика, руб: ткача поммастера
отрывщицы
|
0,8511 0,8806 0,8511
|
|
16 Расценка суровой ткани: ткач пом. мастер отрывщица
|
0,041779 0,022676 0,0027
|
|
17 Процент прочих доплат, %
|
4,0
|
|
18 Резерв на отпуска, %
|
11,0
|
|
19 Отчисления в фонд социального страхования, %
|
24
|
|
20 Прочие производственные рабочие, % от основных
|
45,4
|
|
21 Годовой фонд прочих рабочих, %
|
42,0
|
2.2 Планирование сырья
Сырьё - это предметы труда, на получение которых был затрачен труд и
которые в процессе дальнейшей переработки изменяют свои свойства.
В текстильной промышленности затраты на сырьё основные материалы являются
самыми большими в себестоимости продукции (80-95%), поэтому экономия сырья -
это основной путь снижения себестоимости продукции, а следовательно, и
розничных цен на товары народного потребления.
Экономия сырья на основных материалах в текстильной промышленности
начинается с правильного выбора сырья и установления норм расхода его на
единицу продукции. В ткацком производстве правильный выбор сырья предполагает
использование для выработки суровых тканей соответствующих артикулов тех сортов
пряжи, которые указаны в государственных стандартах или прейскурантах.
Определяющее значение для экономии сырьевых ресурсов на предприятии имеет
научно обоснованная разработка технико-экономических нормативов и норм
использования сырья и характеризующий относительную величину использования сырья.
Нормой расхода сырья является максимально допустимая величина абсолютного
расхода сырья для изготовления единицы продукции, расход пряжи на 100 м суровой
ткани.
На основе совершенствования организации производства, технологии и труда,
запланированных мероприятий по экономии ресурсов нормативы и нормы по
использованию сырья должны обеспечивать выполнение заданий по экономии и
рациональному использованию сырья, которые находят отражение в лимите расхода
сырья на планируемый период.
Сырьё, расходуемое на выпуск продукции, делится на две части: первая
часть сырья превращается в готовую продукцию, вторая - в отходы производства.
Экономии сырья способствуют воспитание в коллективе бережного отношения к
ресурсам организации действенного хозяйственного расчёта и системы
материального поощрения.
Расчёт количественного и целостного баланса
Для определения количества и стоимости сырья на планируемый период
составляем количественный и ценностный баланс сырья.
С помощью количественного баланса сырья определяют потребность всего
сырья; ценностного баланса определяют стоимость сырья, планируемого на период,
а также стоимость сырья, заработанного в ткань.
Количественный баланс
Количество сырья, поступившего в производство М, кг, определяем по
формуле:
М = МО + МУ + Пр , (112)
Где МО- количество сырья основы, кг;
МУ- количество сырья по утку, кг;
Пр- приклей, кг
М 2133061,973 + 2340014,944 +
127983,718 = 4601060,635кг
Такое же количество тонн получаем из производства.
Облёт шлихты определяем по формуле:
Принимаем 1/3 часть от приклея
Обл.шлихты = Пр ´ 1/3 , (113)
Обл.шлихты = 127983,718 ´ 1/3 = 42661,239 кг
О = ОО + ОУ + Обл.шлихты , кг (114)
О 9598,778 + 234 + 42661,239 =
52494,017 кг
Количество сырья, заработанного в суровой ткани (вес суровья) МС,
кг, определяем по формуле:
МС = М - О кг, (115)
МС = 4601060,635 - 52494,017 = 4548566,618 кг
Ценностной баланс
Сумму стоимости сырья поступившего в производство СО, СУ,
руб, определяем по формуле:
основа:
СО = ЦО ´ МО , (116)
Где ЦО- цена 1 тонны сырья, по основе, руб:
МО- потребность основы на годовой выпуск сырья
СО = 16,72 ´ 2133061,973 = 35664796,19 руб
уток:
СУ = ЦУ ´ МУ , (117)
Где ЦУ- цена 1 тонны сырья, по утку, руб:
МУ- потребность утка на годовой выпуск сырья
СУ =16,72 ´ 2340014,944 = 39125049,86 руб
Стоимость всего сырья Св,
руб, определяем по формуле:
Всего:Св = СО
+ СУ , (118)
Св = 35664796,19 + 39125049,86 = 74789846,05 руб
Стоимость отходов Сотх.о,
Сотх.у, руб,
определяем по формуле:
по основе:
Сотх.о = Цо + Оо , (119)
Где ЦО- цена 1 тонны сырья по основе;
ОО- отходы по основе
СОТХ.О = 1,66 ´ 9598,778 = 15933,97 руб
по утку:
Сотх.У = Цу + ОУ , (120)
Где ЦУ- цена 1 тонны сырья по утку;
ОУ- отходы по утку
СОТХ.У = 1,66 ´ 234 = 388,44руб
Полную стоимость отходов СОТХ, руб, определяем по формуле:
СОТХ.О = СОТХ.О + СОТХ.У , (121)
СОТХ = 15933,97 + 388,44 = 16322,41 руб
Стоимость сырья за вычетом отходов, заработанного в суровую ткань ССУР,
руб, определяем по формуле:
ССУР = СВ - СОТХ , (122)
Где СВ- стоимость всего сырья, руб;
СОТХ- стоимость отходов, руб
ССУР = 74789846,05 - 16322,41 = 74773523,64 руб
Стоимость сырья, заработанного в 100 м суровой ткани С¢¢, руб, определяем по формуле:
С¢¢ = С ´ 100/ ВГ
,(123)
где С- стоимость сырья, за вычетом отходов;
ВГ - годовой выпуск
С¢¢ = 74773523,64 ´ 100/13517503= 553,16 руб
Таблица 17 Количественный и ценностной баланс сырья
|
Поступило в производство
|
Получено из производства
|
|
Приходная часть
|
Расходная часть
|
|
Наименование элементов
|
Кол-во тонн
|
Цена 1 т
|
Сумма, руб
|
Наименование элементов
|
Кол-во тонн
|
Цена 1 т
|
Сумма, руб
|
|
Основа уток приклей
|
2133061,973 2340014,944 127983,718
|
16,72 16,72
|
35664796,19 39125049,86
|
Суровая ткань Отходы: Основа уток об.шлихт. Всего отходов:
|
4548566,618 9598,778 234 42661,239
|
1,66 1,66
|
74773523,64 15933,97 388,44
|
|
ИТОГО:
|
4601060,635
|
|
74789846,05
|
|
4601060,635
|
|
74789846,05
|
Таблица 18 Расчёт вспомогательных материалов
|
Наименование
|
Норма расхода на 1 кг основы
|
Количество основы, кг
|
Годовой расход материалов кг
|
Цена 1 кг материалов руб
|
Общая сумма, руб
|
|
Шлихта:
|
|
|
|
|
|
|
Крахмал
|
0,072
|
2133061,973
|
153580,46
|
2,771
|
425571,45
|
|
Масло растительн.
|
0,00081
|
2133061,973
|
1727,78
|
7,824
|
13518,15
|
|
Пеногаситель
|
0,00018
|
2133061,973
|
383,95
|
15,8925
|
6101,94
|
|
И Т О Г О:
|
0,07299
|
|
155692,19
|
292585
|
445191,54
|
Таблица 19 Расчёт пара на технологические нужды
|
Наименование
|
Норма расхода на 1 кг основы, тыс.Ккал
|
Количество основы, кг
|
Годовой расход тыс. Ккал/кг
|
Цена 1 тыс. Ккал пара на 1 кг основы руб
|
Общая сумма, Руб
|
|
П а р
|
1,78
|
2133061,973
|
3796850,311
|
0,109145
|
414407,23
|
2.3 Планирование численности и фонда заработной платы производственных
рабочих
Исходными данными для расчёта планового фонда заработной платы являются:
численность работающих, тарифная ставка, формы и системы оплаты труда.
При определении сдельной оплаты используем действующие тарифные ставки на
базовом предприятии согласно Положения.
«Об организации оплаты труда».
Профессиональный состав бригады:
·
поммастера;
·
ткач;
·
ткач (отрывщица).
В бригаде применяется сдельно премиальная система оплаты труда с учётом
КТУ, оплата труда производится по конечному результату с применением
индивидуальных сдельных расценок, согласно сортности.
Премия начисляется индивидуально каждому и фактический сдельный заработок
по показателям выполнения плана в ассортименте по бригаде по сортности
индивидуально каждому работнику.
Таблица 20
|
Наименование профессии
|
Показатели премирования
|
Размер премии за выполнение показателей
|
|
Бригада ткацкого цеха пом. мастера, ткач, отрывщица
|
За выполнение плана по выпуску продукции в срок и а
ассортименте
|
180 %
|
|
Индивидуально каждому пом. мастера, ткач, отрывщица
|
За выполнение плана по качеству выпускаемой продукции в
ассортименте
|
185 %
|
Всех производственных рабочих ткацкого цеха условно разделим на основных
и прочих.
К основным относим:
·
ткачей;
·
отрывщиц;
·
пом. мастеров;
Расчёт численности и фонда заработной платы основных рабочих:
ткачей:
Явочную численность, ЧЯ, чел, определяем по формуле:
ЧЯ = МЗ ´ЧСМ/ НО, (124)
где
МЗ - количество станков в заправке, шт;
ЧСМ - число смен;
НО - норма обслуживания ткача
ЧЯ = 816 ´ 3/15 = 163 чел
Списочную численность ЧСП, чел, определяем по формуле:
ЧСП = (ЧЯ ´100)/(100 - Н),
(125)
где ЧЯ- явочное число рабочих по плану, чел;
Н- процент невыходов по плану
ЧСП =(163 ´ 100)/( 100 - 8)= 177 чел
Сдельная расценка за 1 м суровья РСД, руб, составляет:
РСД = 0,041779 руб
Сумму сдельной оплаты ФСД, руб, определяем по формуле:
ФСД = РСД ´ ВГ , (126)
где РСД- сдельная расценка, руб/м;
ВГ - годовой выпуск, м
ФСД = 0,041779 ´ 13517503 = 564747,76 руб
Сумму премий в размере 365% от фонда заработной платы SПР, руб, определяем по
формуле:
SПР = (ФСД ´ Х)/100 , (127)
Где ФСД- сумма сдельной оплаты, руб
SПР =(564747,76 ´ 365)/100= 2061329,32 руб
ДВ.Н = (ТВ ´ Р + ТН ´ Р) ´ ЧЯ (128)
где ДВ.Н- доплаты вечерние, ночные;
ТВ- вечернее время;
Р- расценка;
ТН- ночное время;
ЧЯ- явочная численность
ДВ.Н = (665,3 ´ 0,16 + 582 ´ 0,63) ´ 163 = 77116,60 руб
SПРД = (ДВ.Н ´ П%)/100, (129)
Где SПРД-
сумма премии доплат;
П%- процент премии
SПРД = (77116,6 ´ 365)/100 281475,59 руб
ФОСН = ФСД + SПР + ДВ.Н + SПРД , (130)
Где ФОСН- фонд основной;
ФСД- фонд сдельный
SПР- сумма премий;
ДВ.Н- доплаты вечерние и ночные;
SПРД- сумма премий доплат
ФОСН = 564747,78 + 2061329,39 + 77116,6 + 281475,59=
2984669,27 руб
Оплату плановых простоев Плпр, руб, определяем по формуле:
Плпр = (ТСТ.повр ´ станко-часы план. простоев )/(100 ´ НО)´Чяв ,(131)
ТСТ.повр =0,8511 ´ 2/3 = 0,5674
Плпр = (0,5674 ´ 234028,8)/( 100 ´ 15) ´ 163 = 14429,62 руб
Сумму прочих доплат SД, руб определяем по формуле:
SД = ФОСН ´ Х/100 , (132)
По данным предприятия принимаем - 4% от сдельного фонда зарплаты:
SД = 2984669,27 ´ 4/100= 119386,77 руб
Дневной фонд заработной платы по составу ФСД, руб, определяем
по формуле:
ФСД = Ф + ПП.простоев + SД , (133)
гдеФСД- сдельный фонд, руб;
SПР- сумма премий, руб;
ПП.ПРОСТОЕВ - оплата плановых простоев, руб;
Д- прочие доплаты, руб
ФДН = 2984669,27 + 14429,62 + 119386,77 = 3118485,66 руб
Резерв на отпуска - 11% дневного фонда зарплаты РОТП, руб,
определяем по формуле:
РОТП = ФДН ´ Х/100, (134)
гдеФДН- дневной фонд зарплаты, руб;
Х%- резерв на отпуска, %
РОТП = 3118485,66´11/100 = 343033,42 руб
Годовой фонд оплаты труда по составу ФГОД, руб, определяем по
формуле:
ФГОД = ФДН + РОТП , (135)
Где ФДН- дневной фонд заработной платы, руб;
РОТП- резерв на отпуска, руб
ФГОД = 3118485,66 + 343033,42= 3461519,08 руб
Месячный фонд заработной платы ФМЕС, руб, определяем по
формуле:
ФМЕС = ФГОД/12 ,(136)
где ФГОД- годовой фонд зарплаты, руб
ФМЕС = 3461519,08/12= 288459,92 руб
Среднемесячную заработную плату одного рабочего ЗП, руб, определяем по
формуле:
ЗП = ФМЕС/ ЧС , (137)
Где ФМЕС- месячный фонд зарплаты, руб;
ЧС- численность списочная, чел
ЗП = 288459,92/177= 1629,71 руб
Расчёт численности и фонда заработной платы прочих производственных
рабочих ЧСЛ, чел, определяем по формуле:
ЧСП = ЧСП.о ´ Х/100, (138)
Где ЧСП.О- списочная численность основных
производственных рабочих, чел
К этой группе рабочих относят:
·
сновальщиц;
·
шлихтовальщиков;
·
проборщиц;
·
узловязальщиц;
·
работников разбраковки
ткани
ЧСП = 292 ´ 45,4/100= 133 чел
Годовой фонд прочих рабочих ФГ.прочих, руб,
определяем по формуле:
ФГ.прочих = (Х% от ФГ.осн )/100, (139)
где ФГ.осн- годовой фонд зарплаты основных производственных
рабочих, руб
ФГ.прочих = 42 ´ 4812907,96/100 = 2021421,34 руб
Среднемесячную заработную плату одного прочего рабочего ЗППРОЧ,
руб, определяем по формуле:
ЗППРОЧ = ФГпроч/( 12 ´ ЧСП) , (140)
гдеФГпроч- годовой фонд прочих рабочих, руб;
ЧСП- списочная численность прочих рабочих, чел
ЗППРОЧ = 2021421,34 /12 ´ 133=1266,55 руб
Общий фонд заработной платы всех производственных рабочих ФГОД,
руб, определяем по формуле:
ФГОД = ФОСН + ФПРОЧ , (141)
гдеФГОД- годовой фонд, руб;
ФОСН- основной фонд, руб;
ФПРОЧ- фонд прочих производственных рабочих, руб
ФГОД пр. р = 4812907,96 + 2021421,34= 6834329,30 руб
Среднемесячную заработную плату одного производственного рабочего ЗПП.П.П,
руб, определяем по формуле:
ЗПП.П.П = ФГОД/12 ´ ЧСП.П.П.П, (142)
Где ФГОД- годовой фонд, руб;
ЧСП.П.П.П - численная списочность прочих, чел
ЗПП.П.П = 6834329,30/12 ´ 425 = 1340,06 руб
Таблица 21. Сводные данные численности и фонда заработной платы
производственных рабочих
|
Категория работников
|
Списочная численность ЧСП; чел
|
Годовой фонд заработной платы, руб
|
Среднемесячная зарплата рабочего, руб
|
|
Основные производственные рабочие
|
292
|
4812907,96
|
1591,48
|
|
Прочие производственные рабочие
|
133
|
2021421,34
|
1266,55
|
|
Всего :
|
425
|
6834329,30
|
1340,06
|
Расчёт отчислений в фонд социального страхования
Отчисления в фонд социального страхования составляют (24%) от фонда
заработной платы производственных рабочих, НС.С, руб, определяем по
формуле:
НС.С = ФГ ´ 24/100 , (143)
гдеФГ- годовой фонд оплаты труда (осн + прочие), руб;
24- процент отчислений на социальное страхование, %
НС.С = 68343229,30 ´ 24/100 = 1640239,32 руб
2.4 Расчёт расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
В расходы на содержание и эксплуатацию оборудования входят:
·
сумма
амортизационных отчислений на полное восстановление и капитальный ремонт;
·
затраты на
двигательную электроэнергию; расходы на средний, текущий ремонт и содержание
оборудования в межремонтный период.
По данным базового предприятия, в размере Х% от фонда заработной платы ЗСЭО,
определяем по формуле:
ЗСЭО = ФГ ´ Х/100, (144)
ЗСЭО = 6834329,30 ´ 150/100= 10251493,95 руб
2.5 Расчёт цеховых расходов
Цеховые расходы - это комплексная статья затрат, к которой относятся
расходы, связанные с содержанием и эксплуатацией цеха. Расчёт цеховых расходов
включает в себя:
·
зарплату основную
и дополнительную;
·
отчисления на
социальное страхование, расходы на отопление, вентиляцию, увлажнение,
освещение, водоснабжение, текущий ремонт и амортизацию зданий.
По данным базового предприятия в размере Х% от фонда заработной платы ЗЦЕХ,
определяем по формуле:
ЗЦЕХ = ФГ ´ Х /100, (145)
ЗЦЕХ = 6834329,30 ´ 70/100= 4784030,51 руб
2.6 Расчёт общефабричных расходов
Общефабричные расходы - это комплексная статья затрат, которая включает
все затраты, имеющие фабричное назначение:
·
расходы на
управление предприятием;
·
общехозяйственные
расходы, аналогичные цеховым;
·
налоги и сборы по
предприятию в целом;
·
эта статья
рассчитывается в процентном (%) отношении от суммы статей плановых затрат;
ЗФ = (ФГОД + ЗСЭО) ´ 100% , (146)
Где ФГОД- годовой фонд;
ЗСЭО- затраты на содержание и эксплуатацию
Оборудования
ЗФ = (6834329,30 + 10251493,95) ´ 50/100= 8542911,62 руб
.7 Планирование себестоимости продукции
Себестоимость продукции
Содержание плана себестоимости продукции
Основные пути снижения себестоимости продукции
Себестоимость - это денежное выражение текущих затрат предприятия на
производство и реализацию продукцию.
Себестоимость продукции - важнейший расчётный показатель работы
предприятия, так как он отражает всю его производственно-хозяйственную и
финансовую деятельность. На основе себестоимости определяют прибыль - основной
обобщающий показатель работы трудового коллектива. Себестоимость продукции также
лежит в основе всех видов цен на промышленную продукцию, в том числе
государственных розничных цен на товары народного потребления.
Содержание плана по себестоимости продукции регламентируется инструкциями
по планированию, учёту и калькулированию себестоимости продукции.
План себестоимости продукции должен отражать затраты при нормальных
условиях работы, то есть в план не должны включаться непроизводительные
расходы, потери, и другие издержки производства, вызванные бесхозяйственностью
или другими временно действующими факторами.
В плане по себестоимости продукции рассчитывают калькуляцию и сметы
производства.
Калькуляция - затраты на производство единицы продукции определённого
вида.
Смета производства - общая сумма затрат всех переходов основного и вспомогательного
производств, необходимых для выработки продукции за определённый период.
Основные пути снижения себестоимости продукции:
1) уменьшение затрат на сырьё для
выработки единицы продукции: в ткачестве - за счёт повышения выхода суровых
тканей из пряжи и снижения выхода отходов по переходам. Важно, чтобы
вырабатываемая пряжа имела номинальную толщину, а число нитей по утку и основе
не выходило за установленные пределы.
2) Снижение затрат по статье «Основная
заработная плата производственных рабочих» за счёт роста производительности
труда и увеличения соотношения между приростом производительности труда и
приростом заработной платы.
3) Снижение затрат на материалы путём
внедрения прогрессивных норм их расхода и замены одних материалов другими,
более экономичными.
4) Увеличение объёма производства
продукции, что способствует уменьшению условно-постоянных расходов на выработку
единицы продукции.
5) Снижение расходов на двигательную
энергию в результате правильного подбора мощности двигателей и содержания
оборудования в хорошем техническом состоянии.
6) Уменьшение расходов на ремонт и
содержание оборудования путём применения прогрессивных методов ремонта,
экономного использования вспомогательных материалов, предназначенных для
содержания машин, станков.
7) Снижение цеховых и общефабричных
расходов в результате сокращения административно-управленческого аппарата,
рационализации внутрицехового транспорта, ликвидации непроизводительных потерь,
внедрения автоматизированных систем управления и др.
При планировании себестоимости продукции необходимо предусматривать
строгий режим экономии на всех стадиях производства.
Таблица 22 Калькуляция себестоимости продукции
Годовой выпуск - 13517503,488 м
|
Статьи затрат
|
Затраты на выпуск
|
Затраты на 100м
|
Удельный вес в %
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
|
Сырьё за вычетом отходов
|
74773523,64
|
553,16
|
69,43
|
|
Вспомогательные материалы, заработанные в продукцию
|
445191,54
|
3,29
|
0,41
|
|
Пар на технологические нужды
|
414407,23
|
3,06
|
0,38
|
|
Основная и дополнительная заработная плата
|
6834329,30
|
50,56
|
6,34
|
|
Отчисления на социальное страхование
|
1640239,32
|
12,13
|
1,52
|
|
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
|
10251493,95
|
75,84
|
9,51
|
|
Цеховые расходы
|
4784030,51
|
35,39
|
4,44
|
8542911,62
|
63,20
|
7,93
|
|
Всего обработка
|
32912603,47
|
243,48
|
30,56
|
|
Производительная стоимость
|
107686127,10
|
796,64
|
100
|
.8 Расчёт технико-экономических показателей
Производительность труда одного производственного рабочего ПТ.УТ,
ут, определяем по формуле:
где ВУТ- годовой выпуск суровой ткани, ут.
ЧЧ- человеко-часы, отработанные всеми производственными рабочими
(148)
Где ЧЧ- списочная численность всех производственных
рабочих;
ТГОД- годовой фонд времени;
Н- плановые невыходы, %;
КСМ- количество смен
Стоимость товарной и реализованной продукции
Считаем, что вся товарная продукция подлежит реализации.
ТПР = РПР (Цед ´ В ´ КС)
,(149)
Где ЦЕД- оптовая цена за 1 м суровой ткани, руб;
В- количество реализованной продукции, м;
КС- коэффициент сортности, %
Сумму прибыли от реализации продукции ППР, руб, определяем по
формуле:
ППР = ТПР - СП ,(151)
где СП - полная себестоимость продукции, руб;
ТПР - товарная продукция, руб
ППР = 124298851,57 - 107686127,10 = 16612724,47 руб
Затраты на 1 руб товарной продукции З, коп, определяем по формуле:
(152)
где СП- полная себестоимость продукции, руб;
ТП- товарная продукция, руб
Прибыль на 100 м суровой ткани Ппр.ед, руб, определяем по формуле:
Где ППР- прибыль от реализации, руб;
В- годовой выпуск продукции, м
Рентабельность продукции Р, %, определяем по формуле:
,(154) СП
Где П- прибыль от реализации продукции, руб;
СП- полная себестоимость продукции, руб
Таблица 23. Основные технико-экономические показатели
|
Показатели
|
Данные
|
|
Наименование ткани
|
плательная
|
|
Артикул
|
4с03/260
|
|
Тип станка
|
СТБ-280
|
|
Норма производительности ткацкого станка, м/ч
|
3,04
|
|
Годовой выпуск продукции, м
|
13517503,488
|
|
Среднесписочная численность рабочих, чел
|
425
|
|
Производительность труда 1 рабочего ут/ч
|
562818,89
|
|
Среднемесячная заработная плата 1 рабочего, руб
|
1340,06
|
|
Себестоимость 100 м суровья, руб
|
796,64
|
|
Затраты на 1 руб товарной продукции, коп
|
86,63
|
|
Прибыль от реализации продукции на 100 м, руб
|
122,90
|
|
Рентабельность продукции, %
|
15,42
|
3. Организационная технологическая часть
.1 Выбор типа здания производственного и административного. Выбор сетки
колонн, размеры колонн, стен
Для проектирования ткацких фабрик рекомендуется строительство одноэтажных
зданий с естественным или искусственным освещением, с укрупнённой сеткой колонн
(18´12) бесфонарных.
К расположению оборудования в цехах представляются следующие требования:
·
оборудование
должно располагаться так, чтобы можно было использовать передовые методы труда
при обслуживании машин, а рабочие имели бы минимальные холостые переходы;
·
одновременно
должны создавать условия для использования механизированного транспорта при
перегрузке грузов;
·
проходы между
машинами должны удовлетворять требованиям техники безопасности и охраны труда;
·
необходимо
максимальное использование производственной площади;
·
должны
обеспечиваться высокая производительность труда и оборудования, также
безопасность в работе обслуживающего персонала.