№
точки
|
Участок
|
Координаты
точек
|
|
|
X
|
Z
|
|
|
мм
|
Имп.
|
мм
|
Имп.
|
0
|
47-0
|
Смена
инструмента Т4-Т1
|
1
|
0-1
|
20
|
4000
|
45
|
4500
|
2
|
1-2
|
-1
|
-200
|
45
|
4500
|
3
|
2-3
|
-1
|
-200
|
46
|
4600
|
4
|
3-4
|
16
|
3200
|
46
|
4600
|
5
|
4-5
|
16
|
3200
|
-5
|
-500
|
6
|
5-6
|
20
|
4000
|
-5
|
-500
|
7
|
6-7
|
20
|
4000
|
45
|
4500
|
8
|
7-8
|
16,82
|
3364
|
45
|
4500
|
9
|
8-9
|
13,07
|
2614
|
34
|
3400
|
10
|
9-10
|
13,07
|
2614
|
30
|
3000
|
11
|
10-11
|
17
|
3400
|
30
|
3000
|
12
|
11-12
|
17
|
3400
|
46
|
4600
|
13
|
12-13
|
14,82
|
2964
|
46
|
4600
|
14
|
13-14
|
14,82
|
2964
|
45
|
4500
|
15
|
14-15
|
10,44
|
2088
|
34
|
3400
|
16
|
15-16
|
10,44
|
2088
|
30
|
3000
|
17
|
16-17
|
17
|
3400
|
30
|
3000
|
18
|
17-18
|
50
|
10000
|
100
|
10000
|
19
|
18-19
|
Смена
инструмента Т1-Т2
|
20
|
19-20
|
18
|
3600
|
30
|
3000
|
21
|
20-21
|
9
|
1800
|
30
|
3000
|
22
|
21-22
|
18
|
1800
|
30
|
3000
|
23
|
22-23
|
50
|
10000
|
100
|
10000
|
24
|
23-24
|
Смена
инструмента Т2-Т3
|
25
|
24-25
|
14,82
|
2964
|
46
|
4600
|
26
|
25-26
|
14,82
|
2964
|
45
|
4500
|
27
|
26-27
|
10,75
|
2150
|
34,33
|
3433
|
28
|
27-28
|
16
|
3200
|
34,33
|
3433
|
29
|
28-29
|
3200
|
-0,5
|
-50
|
30
|
29-30
|
18
|
3600
|
-0,5
|
-50
|
31
|
30-31
|
50
|
10000
|
100
|
10000
|
32
|
31-32
|
Смена
инструмента Т3-Т4
|
33
|
32-33
|
20
|
4000
|
-5
|
-500
|
34
|
33-34
|
-1
|
-200
|
-5
|
-500
|
35
|
34-35
|
20
|
4000
|
-5
|
-500
|
36
|
35-36
|
50
|
10000
|
100
|
10000
|
4. Расчет режимов резания
.1 Выбор подач
Для черновой обработки наружных поверхностей до
d=50 мм и подрезки торца с максимальной глубиной резания 3 мм рекомендуемая
рабочая подача SoT=0,40 мм/об карта 3 [4];
Окончательную подачу определяем по формуле:
So=SoT*Ksu*Ksp*Ksd*Ksh*Ksy*Ksn*Ksφ*Ksj*Ksм,
где Ksи
- коэффициентинструментальногоматериала,
Ksи=l,0
карта 3 [4];
Ksp
- коэффициент способа крепления пластины, Ksp=l,0
карта 3 [4];
Ksd
- коэффициент сечения державки резца, Кзд=1,0 карта 5 [4];
Ksh
- коэффициент прочности режущей части, Ksh
=1,0 карта 5 [4];
Ksy
- коэффициент, зависящий от схемы установки детали Ksf=0,8;
Ksn
- коэффициент состояния поверхности заготовки, Ksn=l,0
карта 5 [4];
Ksφ
- коэффициент геометрических параметров резца, Ks9=0,95
карта 5 [4];
Ksj
- коэффициент жесткости станка, Ksj
=0,75 карта 5 [4];
Ksм
- коэффициент механических свойств обрабатываемого материала, KsM
= 1,15 карта 5 [4].
S0
= 0,4*1*1*1*1*0,8*1*0,95*0,75*1,15 = 0,26 мм/об.
Для точения канавки диаметром d=18мм с шириной b
= 5 мм, SOT = 0,1 мм/об карта 28 [4];
Окончательную подачу определяем по формуле:
So= SoT * Ksм
* Ksy *Ksш
* Ksd * Ks0,
где Ksм
- коэффициент механических свойств обрабатываемого материала,
Ksм=
1,10 карта 29 [4];
Ksy
- коэффициент схемы установки заготовки, Ksy=l,0
карта 29 [4];
Ksш
- коэффициент шероховатости обработанной поверхности,
Ksm=0,8
карта 29 [4]
Ksd
- коэффициент отношения конечного и начального диаметров обработки,
Ksd
=1,10 карта 29 [4];
Ks0
- коэффициент вида обработки (точение), Ks0
=1 карта 29 [4];
So =
0,1*1,1*1*0,8*1,1*1 = 0,1 мм/об.
Для чистовой обработки наружных поверхностей до
d=50 мм с глубиной резания 1 мм рекомендуемая рабочая подача SoT=0,12 мм/об
карта 6 [4];
Окончательную подачу определяем по формуле:
So=SoТ-Ksм
*Ksy*Ksш*Ksd
* Ks0,
где Ksм
- коэффициент механических свойств обрабатываемого материала,
Ksм
=1,15 карта 8 [4];
Ksy
- коэффициент, зависящий от схемы установки детали Ksy=l,0
карта 8 [4];
Ksp
- коэффициент, зависящий от радиуса вершины резца,
Ksp=l,0
карта 8 [4];
Ksk
- коэффициент, зависящий от квалитета точности обрабатываемых поверхностей,
Ksk=0,8
карта 8 [4];
Ksφ
- коэффициент, зависящий от кинематического угла в плане,
Ksφ
=0,8 карта 8 [4];
So=0,12*1,15*1*1*0,8*0,8=0,09
мм/об
Для отрезания детали диаметром d=36 мм с шириной
Ь=5 мм, SOT=0,1 мм/об карта 28 [4];
Окончательную подачу определяем по формуле:
So =SoТ*Ksм*Ksy*Ksш*Ksd*Ks0,
где Ksм
- коэффициент механических свойств обрабатываемого материала,
Ksм=l,
10 карта 29 [4];
Ksy
- коэффициент схемы установки заготовки,
Ksy=l,0
карта 29 [4];
Ksш
- коэффициент шероховатости обработанной поверхности,
Ksш=0,8
карта 29 [4];
Ksd
- коэффициент отношения конечного и начального диаметров обработки,
Ksd
=1,10 карта 29 [4];
Ks0
- коэффициент вида обработки (точение), Ks0
=1 карта 29 [4];
So = О,1*1,1*1*0,8*1,1*1
= 0,1 мм/об.
.2 Выбор скоростей резания
Для черновой обработки наружных поверхностей
детали с глубиной резания t
до 3 мм и подачей So=0,26
мм/об Vт=128 м/мин, карта
21 [4]. Окончательную скорость резания определяем по формуле:
V= VТ*Kvu*Kvc*Kvo*Kvj*Kvм*Kvφ*KvТ*Kvж
где Kvи
- коэффициент группы инструментального материала,
Kvи=l,0
карта 21 [4];
Kvc
- коэффициент группы обрабатываемостиматериала,
Kvc
=l,0 карта 23 [4];
Kvo
- коэффициент вида обработки,
Kv0=l
карта 23 [24];
Kvj
- коэффициент жесткости станка,
Kvj
=
75 карта 23 [4];
Kvм
- коэффициент механических свойств обрабатываемого материала,
Kvм
=l,15 карта 23 [4];
Kvφ
- коэффициент геометрических параметров резца,
Kvφ =1,0 карта 23 [4];
KvТ
- коэффициент периода стойкости режущей части,
KvТ
=l карта 23 [4];
Kvж
- коэффициент наличия охлаждения,
Kvж
=1 карта 23 [4] (с охлаждением).
V=128*1*1*1*0,75*1,15*1*1*1=110,4
м/мин.
Принимаем:=110 м/мин.
Для точения канавки d=18 мм с глубиной резания
t=5 мм и подачей So=0,l мм/об рекомендуемая скорость резания составляет: Vt=135 м/мин карта 30
[4].
Окончательную скорость резания определяем по
формуле:
V=VT*Kvu*Kvc*Kv0*Kvм*KvT*Kvж,
где Kvu
- коэффициент группы инструментального материала,
Kvu
=0,9 карта 30 [4];
Kvc
- коэффициент группы обрабатываемостиматериала,
Kvc
= 1,0 карта 31 [4];
Kv0
- коэффициент вида обработки,
Kv0=0,55
карта 31 [4];
Kvм
- коэффициент механических свойств обрабатываемого материала,
Kvм
=l,2 карта 31 [4];
KvT
- коэффициент периода стойкости режущей части,
KvT
=l карта 31 [4];
Kvж
- коэффициент наличия охлаждения,
Kvж
=1 ,0 карта 31 [4].
V=
135*0,9*1*0,55*1,2*1*1=80,2 м/мин.
Принимаем:=80 м/мин.
Для чистовой обработки наружных поверхностей
детали с глубиной резания t =1 мм и подачей So=0,09 мм/об Vт=257 м/мин, карта
22 [4].
Окончательную скорость резания определяем по
формуле:
V= VT*Kvu*Kvc*Kv0*Kvj*Kvм*Kvφ*KvТ*Kvж
где Kvu
- коэффициент группы инструментального материала,
Kvu
=0,7 карта 21 [4];
Kvc
- коэффициент группы обрабатываемостиматериала,
Kvc
=l,0 карта 23 [4];
Kv0
- коэффициент вида обработки,
Kv0
=l карта 23 [24];
Kvj
- коэффициент жесткости станка,
Kvj
=0,75 карта 23 [4];
Kvм
- коэффициент механических свойств обрабатываемого материала,
Kvм
=l,15 карта 23 [4];
Kvφ,
- коэффициент геометрических параметров резца,
Kvφ =1,0 карта 23 [4];
KvТ
- коэффициент периода стойкости режущей части,
KvТ
=l карта 23 [4];
Kvж
- коэффициент наличия охлаждения, Kvж
=1 карта 23 [4] (с охлаждением).=370*0,7*1*1*0,75*1,15*1*1*1=155,2 м/мин.
Принимаем:=155 м/мин.
Для отрезания детали d=36 мм с глубиной резания
t=5 мм и подачей So=0,l мм/об рекомендуемая скорость резания составляет: Vт=147
м/мин карта 30 [4].
Окончательную скорость резания определяем по
формуле:
=VT*Kvu*Kvc*Kv0*Kvм*KvТ*Kvж,
где Kvu
- коэффициент группы инструментального материала,
Kvu
=0,9 карта 30 [4];.
Kvc
- коэффициент группы обрабатываемостиматериала,
Kvc
=l,0 карта 31 [4];
Kv0
- коэффициент вида обработки,
Kv0
=0,55 карта 31 [4];
Kvм
-
коэффициент механических свойств обрабатываемого материала,
Kvм
=l,2 карта 31 [4];
KvТ
- коэффициент периода стойкости режущей части,
KvТ
=l карта 31 [4];
Kvж -
коэффициент наличия охлаждения,
Kvж =1,0 карта
31 [4].
V=147*0,9*1*0,55*1,2*1-1=87,3
м/мин.
Принимаем:=87 м/мин.
.3 Расчет частот вращения шпинделя
Частоты вращения шпинделя определяются по
формуле:
об/мин
где D -
максимальный диаметр обрабатываемой детали.
Для чернового точения и подрезания
торца:
По результатам расчетов принимаем
фактическую частоту вращения шпинделя:
nф=970
об/мин.
Для точения канавки d=18
мм:
об/мин
По результатам расчетов принимаем
фактическую частоту вращения шпинделя:
nф=800
об/мин.
Для чистового точения наружного контура:
об/мин
По результатам расчетов принимаем
фактические частоты вращения шпинделя:
nф=1540 об/мин.
Для отрезания детали:
об/мин
По результатам расчетов принимаем фактическую
частоту вращения шпинделя: пф=770 об/мин
.4 Расчет мощности резания
Проверка выбранных режимов по мощности привода
главного движения Для самой нагруженной стадии обработки - чернового точения
наружного контура табличную мощность резания определяем по карте 21 [4] (по
значениям Ут).
Табличную мощность резания корректируем по
формуле:
где KN
- коэффициент твердости обрабатываемого материала,
KN=0,80
карта 24 [4].
Для чернового прохода:
N = 3,6 *
0,8* =2,48 кВт
Полученные значения мощностей
резания не превышают мощности привода главного движения станка (Ncт=11 кВт).
Для чистового точения, прорезания
канавки, отрезания проверку по мощности не производят, так как мощность,
затрачиваемая на эти виды обработки существенно меньше, чем на черновое
точение.
.5 Определение минутной подачи
Минутную подачу рассчитывают по формуле:
Sм
=пф*S0
Для чернового точения:
Sм
= 970 * 0,26 = 252 мм / мин,
для канавки d=18
мм:
Sм
= 800 * 0,1 = 80 мм / мин,
для чистового точения наружного контура:
Sм
= 1540 * 0,09 = 139 мм/ мин,
для отрезания детали:
Sм = 770 * 0,1 = 77 мм
/ мин.
Станок 16К20Т1 с УЧПУ «Электроника НЦ-31» имеет
бесступенчатое регулирование частоты вращения шпинделя, которая задается
непосредственно адресом S. Так как станок оснащен автоматическим бесступенчатым
приводом главного движения, то принятое значение частот вращения шпинделя
задается непосредственно в управляющей программе.
5. Нормирование операции
Для станка 16А20ФЗ время фиксации револьверной
головки Тиф = 2 с и время поворота револьверной головки на одну позицию Тип
= 1 с выбираем из приложения 46 [5, стр. 5].
Для холостых ходов принято значение минутных
скоростей быстрых перемещений 4000 мм/мин.
Время цикла автоматической работы станка по
программе Тц.а. складывается из основного времени автоматической
работы станка Т0 и машинновспомогательного времени Тмв
[5, стр. 5], т.е.:
Т ц.а.=То+Тмв
То=
Тмв=Тмв.и+Тмв.х.
где Li
- длина пути, проходимого инструментом или деталью в направлении подачи при
обработке i-ro
технологического участка (с учетом врезания и перебега), мм;
Sмi
- минутная подача на данном участке, мм/мин;
I=1, 2,…,n - число технологических участков
обработки;
Т мв.и. - машинно-вспомогательное
время на автоматическую смену инструмента, мин;
Тмв,х -
машинно-вспомогательное время на выполнение вспомогательных ходов и технологические
паузы, мин.
Ввиду однотипности вычислений, производимых по
приведенных выше формулам в пояснительной записке они не приводятся. Результаты
расчетов по формулам целесообразно свести в таблицу 3.
Таблица 3. Время цикла автоматической работы
станка по программе при выполнении операции.
Участок
траектории или номера позиций инструментов предыдущего и рабочего положений
|
Приращение
по оси х Ах, мм
|
Приращение
по оси z
Az, мм
|
Длина
i-ro
участка траектории, Li,
мм
|
Минутная
подача на i-ом
участке, SMi, мм/мин
|
Основное
время автоматической работы станка по программе Т0, мин
|
Машинновспомогательное
время, Тмв, мин
|
|
|
|
|
|
|
Тмв.х.
|
Тмв.и.
|
Инструмент
Т4 - инструмент Т1
|
|
|
|
|
|
|
0,05
|
0-1
|
30
|
55
|
62,65
|
4000
|
|
0,0157
|
|
1-2
|
21
|
0
|
21,00
|
252
|
0,0833
|
|
|
2-3
|
0
|
-1
|
1,00
|
252
|
0,0040
|
|
|
3-4
|
-17
|
0
|
17,00
|
4000
|
|
0,0043
|
|
4-5
|
0
|
51
|
51,00
|
252
|
0,2024
|
|
|
5-6
|
-4
|
0
|
4,00
|
252
|
0,0159
|
|
|
6-7
|
0
|
-50
|
50,00
|
4000
|
|
0,0125
|
|
7-8
|
3,18
|
0
|
3,18
|
4000
|
|
0,0008
|
|
8-9
|
3,75
|
11
|
11,62
|
252
|
0,0461
|
|
|
9-10
|
0
|
4
|
4,00
|
252
|
0,0159
|
|
|
10-11
|
-3,93
|
0
|
3,93
|
252
|
0,0156
|
|
|
11-12
|
0
|
-16
|
16,00
|
4000
|
|
0,0040
|
|
12-13
|
2,18
|
0
|
2,18
|
4000
|
|
0,0005
|
|
13-14
|
0
|
1
|
1,00
|
252
|
0,0040
|
|
|
14-15
|
4,38
|
11
|
11,84
|
252
|
0,0470
|
|
|
15-16
|
0
|
4
|
4,00
|
252
|
0,0159
|
|
|
16-17
|
-6,56
|
0
|
6,56
|
252
|
0,0260
|
|
|
17-18
|
-33
|
-70
|
77,39
|
4000
|
|
0,0193
|
|
Инструмент
Т1 - инструмент Т2
|
|
|
|
|
|
|
0,05
|
19-20
|
32
|
70
|
76,97
|
|
0,0192
|
|
20-21
|
9
|
0
|
9,00
|
80
|
0,1125
|
|
|
21-22
|
-9
|
0
|
9,00
|
4000
|
|
0,0023
|
|
22-23
|
-32
|
-70
|
76,97
|
4000
|
|
0,0192
|
|
Инструмент
Т2 - инструмент ТЗ
|
|
|
|
|
|
|
0,05
|
24-25
|
35,18
|
54
|
64,45
|
4000
|
|
0,0161
|
|
25-26
|
0
|
1
|
1,00
|
139
|
0,0072
|
|
|
26-27
|
4,07
|
10,67
|
11,42
|
139
|
0,0822
|
|
|
27-28
|
-5,25
|
0
|
5,25
|
4000
|
|
0,0013
|
|
28-29
|
0
|
34,83
|
34,83
|
139
|
0,2506
|
|
|
29-30
|
-2
|
0
|
2,00
|
139
|
0,0144
|
|
|
30-31
|
-32
|
-100,5
|
105,47
|
4000
|
|
0,0264
|
|
Инструмент
ТЗ - инструмент Т4
|
|
|
|
|
|
|
0,0500
|
32-33
|
30
|
105
|
109,20
|
4000
|
|
0,0273
|
|
33-34
|
21
|
0
|
21,00
|
77
|
0,2727
|
|
|
34-35
|
-21
|
0
|
21,00
|
4000
|
|
0,0053
|
|
35-36
|
-30
|
-105
|
109,20
|
4000
|
|
0,0273
|
|
|
|
|
|
2
|
1,2155
|
0,2015
|
0,2000
|
Общее
время цикла автоматической работы Тц.а.
|
|
|
1,617
|
Норма штучного времени определяется по формуле
[5. стр.5 ]:
Тш =(Тц.а. +Tв)-(l+)
Вспомогательное время складывается из
составляющих, выбор которых осуществляется по формуле [5, стр.5 ]:
Tв=Тауст
+Твоп +Твиз
Вспомогательное время на установку и снятие
детали Тауст=0,24 мин карта
[5].Вспомогательное время, связанное с операцией
Твоп включает в себя время на включение и выключение станка,
проверку возврата инструмента в заданную точку после обработки, установку и
снятие щитка, предохраняющего от забрызгивания эмульсией, карта 14 [5]:
Твт = 0,15 + 0,03 = 0,18 мин.
Вспомогательное время на контрольные измерения
(Твиз карта 15 [5]) содержит:
два замера штангенциркулем (0,05x2=0,1
мин);
два замера скобой предельной двусторонней (0,09x2=0,18
мин);
один замер шаблоном фасонным простого профиля
(0,20 мин);
Тогда: Твиз5=0,1+0,18+0,2=0,48 мин.
Суммарное вспомогательное время составит:
Тв=0,24+0,18+0,48=0,93 мин.
Время на организационное и техническое
обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности берется в процентах от
оперативного времени, карта 16 [5]:
aтех+aорг+aотл
=8%
Окончательно норма штучного времени равна:
Тш=(1,617+ 0,93) -(1+0,08) =2, 751
мин.
Норма подготовительно-заключительного времени на
наладку станка при обработке партии одинаковых деталей независимо от размера
партии определяется по формуле [5, стр.8]:
Тпз= Тпз1+ Тпз 2
+ Тпр обр,
где Тпз 1 - норма времени на
организационную подготовку (мин);
Тпз 2 - норма времени на наладку
станка, приспособления, инструмента, программных средств (мин);
Тпр.обр - норма времени на пробную
обработку (мин).
Результаты расчета
подготовительно-заключительного времени отображают в виде таблицы 4 [5, стр.
12].
Таблица 4. Подготовительно-заключительное время
для выполнения токарной операции механической обработки партии деталей
№
|
Содержание
работы
|
Карта,
позиция,
|
т,
мин
|
п/п
|
|
индекс
|
|
1
|
Организационная
подготовка
|
Карта
21, поз.
|
4,0+2,0+2,0=8,0
|
|
|
1,3,4
инд. а
|
|
|
Итого
Тпз1
|
|
8,0
|
|
Наладка
станка, приспособлений,
|
|
|
|
инструмента,
программных устройств.
|
|
|
2
|
Установить
необходимее режимы работы
|
Карта
21,поз. 13
|
0,15x6=0,9
|
|
станка
(число оборотов, подачу и т.д.).
|
|
|
3
|
Установить
и снять кулачки.
|
Карта
21,поз. 16
|
6,5
|
4
|
Расточить
кулачки
|
Карта
21,поз. 19
|
5,0
|
5
|
Установить
и снять инструментальный
|
|
|
|
блок
или отдельный режущий
|
|
|
|
инструмент.
|
Карта
21,поз. 25
|
0,5x4=2,0
|
6
|
Набрать
программу кнопками на пульте
|
Карта
21,поз. 31
|
0,4x10=4
|
|
управления
УЧПУ и проверить ее.
|
|
|
7
|
Установить
исходные координаты X и Z
|
Карта
21,поз. 33
|
2,0
|
|
(установить
нулевое положение)
|
|
|
|
Итого
Тпз 2
|
|
18,4
|
|
Пробная
обработка
|
Карта
28, поз. 5,
|
|
8
|
Деталь
высокой точности (имеет
|
инд.
в, прим. 2
|
10,5
|
|
поверхности
9 квалитета, канавку).
|
Карта
21,
|
|
|
Итого
Тпр. обр.
|
прим.
1
|
10,5+2,75=12,90
|
|
Итого
подготовительно, заключительное
|
|
|
|
время
на партию деталей:
|
|
|
|
Тпз=
Тпз1+ Тпз2+ Тпр.обр
|
|
39,30
|
Подготовительно-заключительное время в расчете
на одну деталь зависит от объема партии деталей и рассчитывается по формуле [5,
стр.4]:
Тпз1= т/n
где Тпз - подготовительно-заключительное время
на обработку партии деталей;
n - объем партии
деталей.
Таким образом:
Тпз1=
Норма штучно-калькуляционного времени на
операцию рассчитывается как норма штучного времени, с учетом доли
подготовительно-заключительного времени для обработки партии деталей. Расчет
производится по формуле [5, стр 4]:
Tш.к.=Tш +
где Тш - норма штучного
времени на операции (в мин);
Тп.з. - норма
подготовительно-заключительного времени на операции
(в мин);
n - объем
партии деталей (в шт.).
Таким образом,
штучно-калькуляционное время составляет:
Tш.к. =
2,751 + 0,393 = 3,144 мин
6. Текст
управляющей программы обработки детали на токарном станке с ЧПУ
Текст управляющей программы для токарной
операции приведен в таблице 5.
Таблица 5. Управляющая программа
|
№№
ячеек
|
Команда,
параметр
|
Признаки
|
Комментарий
|
|
|
N0
|
G56
|
*
|
\ 1 Установка
квадранта 4
|
|
|
N1
|
Р4
|
|
/
технологической системы
|
|
|
N2
|
М40
|
|
Поддиапазон
3 частот вращения
|
|
|
N3
|
М3
|
|
Пуск
шпинделя по ч.с.
|
|
|
N4
|
Т1
|
|
Резец
черновой для конт. точения
|
|
|
N5
|
S970
|
|
N=970 мин-1
|
|
|
N6
|
X
4000
|
* ~~~
|
\
В точку 1 на холостом ходу
|
|
|
N7
|
Z 4500
|
|
/
|
|
|
N8
|
М8
|
|
Включение
СОЖ
|
|
|
N9
|
F26
|
|
Sp.x.=0,26 мм/об
|
|
|
N10
|
X
-200
|
|
В
точку 2 на рабочем ходу
|
|
|
N11
|
Z 4600
|
|
В
точку 3 на рабочем ходу
|
|
|
N12
|
X
3200
|
~~~
|
В
точку 4 на холостом ходу
|
|
|
N13
|
Z -500
|
|
В
точку 5 на рабочем ходу
|
|
|
N14
|
X
4000
|
|
В
точку 6 на рабочем ходу
|
|
|
N15
|
Z 4500
|
~~~
|
В
точку 7 на холостом ходу
|
|
|
N16
|
X
3364
|
~~~
|
В
точку 8 на холостом ходу
|
|
|
N17
|
G 2
|
*
|
\
Круговая интерполяция по ч.с.
|
|
|
N18
|
X
2614
|
*
|
|
В точку 9 на рабочем ходу
|
|
|
N19
|
Z 3400
|
*
|
|
|
|
|
N20
|
Р1
3600
|
*
|
|
|
|
|
N21
|
Р2
0
|
|
/
|
|
|
N22
|
Z3000
|
|
В
точку 10 на рабочем ходу
|
|
|
N23
|
X
3400
|
|
В
точку 11 на рабочем ходу
|
|
|
N24
|
Z 4600
|
~~~
|
В
точку 12 на холостом ходу
|
|
|
N25
|
X
2964
|
~~~
|
В
точку 13 на холостом ходу
|
|
|
N26
|
Z 4500
|
|
В
точку 14 на рабочем ходу
|
|
|
N27
|
G 2
|
*
|
\
Круговая интерполяция по ч.с.
|
|
|
N28
|
X
2088
|
*
|
|
В точку 15 на рабочем ходу
|
|
|
N29
|
Z 3400
|
*
|
|
|
|
|
N30
|
Р1
3200
|
*
|
|
|
|
|
N31
|
Р2
0
|
|
/
|
|
|
N32
|
Z3000
|
|
В
точку 16 на рабочем ходу
|
|
|
N33
|
X
3400
|
|
В
точку 17 на рабочем ходу
|
|
|
N34
|
X
10000
|
~~~
|
В
точку 18 на холостом ходу
|
|
|
N35
|
Z10000
|
|
|
|
|
N36
|
Т
2
|
|
Резец
канавочный
|
|
|
N37
|
S800
|
|
N=800 мин-1
|
|
|
N38
|
F10
|
|
Sp.x.=0,10 мм/об
|
|
N39
|
Х3600
|
*
~~~
|
В
точку 20 на холостом ходу
|
N40
|
Z3000
|
|
|
N41
|
X
1800
|
|
В
точку 21 на рабочем ходу
|
N42
|
Х3600
|
~~~
|
В
точку 22 на холостом ходу
|
N43
|
X
10000
|
*
~~~
|
N44
|
Z10000
|
|
|
N45
|
T3
|
|
Резец
чистовой контурного точения
|
N46
|
S1540
|
|
N=1540 мин'1
|
N47
|
F09
|
|
Sp.x.=0,09 мм/об
|
N48
|
X
2964
|
*
~~~
|
'В
точку 25 на холостом ходу
|
N49
|
Z 4600
|
|
|
N50
|
Z 4500
|
|
В
точку 26 на рабочем ходу
|
N51
|
G 2
|
*
|
'
Круговая интерполяция по ч.с.
|
N52
|
X
2150
|
*
|
В
точку 27 на рабочем ходу
|
N53
|
Z 3433
|
*
|
|
N54
|
Р1
3000
|
*
|
|
N55
|
Р2
0
|
|
|
N56
|
X
3200
|
~~~
|
В
точку 28 на холостом ходу
|
N57
|
Z -50
|
|
В
точку 29 на рабочем ходу
|
N58
|
Х3600
|
|
В
точку 30 на рабочем ходу
|
N59
|
X10000
|
*
~~~
|
]В
точку 31 на холостом ходу
|
N60
|
Z 10000
|
|
|
N61
|
Т
4
|
|
Резец
отрезной
|
N62
|
S770
|
|
N=770 мин'1
|
N63
|
X
4000
|
*
~~~
|
В
точку 33 на холостом ходу
|
N64
|
Z -500
|
|
|
N65
|
F10
|
|
Sp.x.=0,l мм/об
|
N66
|
X
-200
|
|
В
точку 34 на рабочем ходу
|
N67
|
X
4000
|
|
В
точку 35 на рабочем ходу
|
N68
|
М9
|
|
Отключение
СОЖ
|
N69
|
X10000
|
*
~~~
|
В
точку 36 на рабочем ходу
|
N70
|
Z10000
|
|
|
N71
|
М5
|
|
Останов
шпинделя
|
N72
|
мзо
|
|
Конец
прогр. с возвратом на начало
|
|
|
|
|
|
|
|
Заключение
Результатом выполнения курсовой работы является
детальное проектирование операции механической обработки детали на токарном
станке с ЧПУ. В ходе работы была подробно разработана операционная технология
обработки детали «Вал» произведены: выбор инструмента и проектирование технологических
переходов, обеспечивающих получения детали, поверхности которой соответствуют
форме и размерам, указанным в чертеже; детальный расчет режимов резания,
обеспечивающих получение заданной точности размеров детали и шероховатости ее
поверхностей; поэлементное нормирование технологической операции. Уделено
внимание специфическим вопросам, возникающим при проектировании технологии
обработки деталей на станках с ЧПУ - расчету и построению траекторий движения
режущего инструмента, разработке управляющей программы.
В ходе работы на КР приобретены навыки
проектирования операций мех. обработки деталей на токарных станках с ЧПУ в
условиях мелко- и среднесерийного производства. Изучены приемы и особенности
расчетов режимов резания и технического нормирования операций, выполняемых на
станках ЧПУ. Сделаны выводы о необходимости детального многопланового подхода к
организации работы и эксплуатации оборудования с высокой степенью
автоматизации, коими и являются станки с ЧПУ.
Список используемой
литературы
1. Методические
указания по проведению практических занятий на тему «Разработка технологической
операции и управляющей программы обработки детали на токарном с танке с УЧПУ
«Электроника НЦ-31» для студентов специальности 120100 дневного обучения. -
Тула : ТулГУ, 2000. - 14 с.
2. Методические
указания по выполнении курсовой работы по дисциплине «Технология
автоматизированного производства» для студентов специальности 120100 дневного
обучения. - Тула : ТулГУ, 2000. - 14 с.
3. Справочник
технолога-машиностроителя: т.2/Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.:
Машиностроение, 1985. - 496с.
4. Общемашиностроительные
нормативы времени и режимы резания для нормирования работ, выполняемых на
универсальных и многооперационных станках с числовым программным управлением. В
2-х ч. М.: Экономика, 1990.
Ч. 2. Нормативы режимов резания. -
465с.
5. Общемашиностроительные
нормативы времени и режимы резания для нормирования работ, выполняемых на
универсальных и многооперационных станках с числовым программным управлением. В
2-х ч. М.: Экономика, 1990.
Ч.1. Нормативы времени. - 207с.