Способ получения циклогексанона методом дегидрирования циклогексанола

Вид работы:

Дипломная (ВКР)
Предмет:

Химия
Язык:

Русский
,
Формат файла:
MS Word

129,25 Кб
Опубликовано:

2013-10-21

Скачать дипломную работу Читать текст online Заказать дипломную
*Помощь в написании! Посмотреть все дипломные работы

Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.

Способ получения циклогексанона методом дегидрирования циклогексанола

ВВЕДЕНИЕ

Процессы дегидрирования имеют очень важное значение в промышленности. Дегидрированием получают ненасыщенные соединения, представляющие большую ценность в качестве мономеров для производства синтетического каучука и пластических масс.

Широкое распространение получил процесс дегидрирования циклогексанола с получением циклогексанона.

В данном проекте представлено производство по получению циклогексанона путем дегидрирования циклогексанола. В свою очередь циклогексанон используется как продукт для органического синтеза, а также в качестве растворителя. Кроме того, циклогексанон, производство которого разрабатывается в данном проекте нашел свое применение в получении капролактама.

Следовательно, проектирование данного производства выгодно, т.к. оно является сырьем для производства капролактама, а капролактам пользуется большим спросом на промышленном рынке.

1. ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТОДОВ ПРОИЗВОДСТВА ЦЕЛЕВОГО ПРОДУКТА

1.1. Выбор способа получения циклогексанона

.1.1 Получение циклогексанона из фенола

Первый из осуществленных в промышленности способов синтеза циклогексанона - из фенола с предварительным гидрированием его в циклогексанол:

Фенол при гидрировании на никелевом катализаторе (130-150°С и 0,5-2 МПа) дает циклогексанол С6 Н11 ОН (жидкость; температура кипения 160°С)

Это важный промежуточный продукт для синтеза циклогексанона, адипиновой кислоты и капролактама. При получении из фенола циклогексанола, циклогексанон является побочным продуктом, выход которого повышается при росте температуры и снижения давления. Его образование объясняется реакцией равновесного дегидрирования циклогексанола.

Гидрирование в газовой фазе осуществляют, пропуская смесь водорода с парами органического вещества, летучесть которых при температуре реакции достаточна для создания необходимого парциального давления их в парогазовой смеси. При большом избытке водорода, высокой температуре или снижении общего давления можно гидрировать менее летучие вещества.

Процесс газофазного гидрирования широко применяют для гидрирования бензола, фенола и т.д.

Реакция проводится со стационарным катализатором в виде шариков, таблеток или в других формах, размером 3-5мм.

Из-за низких коэффициентов теплоотдачи от газа к стенке проблема теплоотвода при газофазном гидрировании сложнее, чем при жидкофазном. Она еще более усложняется при неподвижном слое катализатора, зерна которого препятствуют диффузии реагентов и их охлаждению. В зависимости от степени экзотетмичности реакции выбираются различные конструкции реакторов гидрирования. Гидрирование фенола осуществляется в трубчатом реакторе. Парогазовую смесь водорода с органическим реагентом обычно подают сверху (иногда снизу), и реакция протекает в трубках на зернах контакта. Выделяющееся тепло снимается хладоагентом, циркулирующем в межтрубном пространстве. В качестве хладоагента особенно подходит кипящий водный конденсат; в этом случае можно утилизировать тепло реакции для получения водяного пара. Но в таких аппаратах невелика степень использования реакционного объема.

1.1.2 Получение циклогексанона из анилина

Небольшое распространение получил и другой метод синтеза циклогексанона - из анилина через циклогексиламин:

Гидрирование ароматических аминов в ядро проводят для синтеза циклогексиламина, который является промежуточным продуктом при одном из методов производства капролактама. При гидрировании анилина в ядро, побочно происходит отщепление аминогруппы, а также конденсация циклогексиламина с анилином и последующее гидрирования с образованием вторичного амина (дициклогексиламин):

С6 Н5 NH2 С6 Н11NH2 С6 Н11- NH- С6 Н5

С6 Н11- NH- С6 Н11

Образование циклогексиламина можно уменьшить, снижая концентрацию аминов в реакционной массе (проводить реакцию в растворах, применять избыток водорода). И выбрав катализатор. Лучшими являются оксид кобальта, активированный известью, и никель на носителях.

Жидкофазное гидрирование проводят путем барботирования водорода через жидкую реакционную массу. Реакционная масса является трехфазной ( жидкий реагент, твердый катализатор и газообразный водород). Реакция протекает на поверхности катализатора, причем её скорость при равных условиях зависит от концентрации водорода в жидкости, скорости его растворения в реакционной массе и скорости диффузии водорода к поверхности катализатора. Повышению скорости благоприятствует высокое давление водорода и перемешивание реакционной массы.

1.1.3 Получение циклогексанона окислением циклогексана

Окисление проводят в жидкой фазе, однако окислитель - воздух поступает в зону реакции в виде газа, вследствие этого сложность самого химического процесса усугубляется непростыми гидродинамическими условиями его проведения.

Циклогексан окисляют в смесь циклогексанона и циклогексанола

В качестве катализатора наиболее эффективны соли кобальта при 120-160°С и 1-2МПа. Селективность по смеси спирта и кетона сильно зависит от степени конверсии циклогексана, и последнюю приходится поддерживать на уровне 4-5%, чтобы получить в конечном счете выход анона и анола около 80%. Окисление ведут в каскаде из 3-4 барботажных колонн.

Барботажные аппараты, применяемые для окисления, по типу близки к реакторам идеального смешения. В них благодаря высокой скорости продольного и поперечного перемешивания при развитом барботаже состав реакционной жидкости в любых местах аппарата почти одинаков.

В промышленности используются две схемы проведения окисления циклогексана кислородом воздуха - низкотемпературная под высоким давлением. Отличие в способе отвода теплоты реакции.

1.1.4 Получение циклогексанона дегидрированием циклогексанола

Главный способ получения циклогексанона состоит в окислении циклогексана. Окисление проводят в жидкой фазе. Одновременно образующийся в процессе окисления циклогексана циклогексанол (анол) можно превратить в циклогексанон путем дегидрирования. Этот метод является ещё одним способом получения циклогексанона.

Циклогексанон используется в производстве капролактама на стадии оксимирования гидроксиламинсульфатом.

Так как циклогексанол является одним из основных продуктов окисления циклогексана, то дальнейшая стадия превращения циклогексанола в циклогексанон - необходимая стадия промышленного метода синтеза капролактама.

Процесс протекает по следующей реакции:

С6 Н11 ОН С6 Н10 О + Н2

Реакция является обратимой, эндотермической, её тепловой эффект при 300°С равен 67кДж/моль (16ккал/моль). В зависимости от условий, особенно от температуры и давления, равновесие между прямой и обратной реакциями может сдвигаться. Повышение температуры и понижения давления сдвигают равновесие в сторону образования циклогексанона.

Рассмотрев все выше изложенные способы получения, выбираю способ окисления циклогексана в смесь циклогексанола и циклогексанона, с последующим дегидрированием циклогексанола в циклогексанон, т.к. данный способ имеет наименьшее число стадий и значительно меньших затрат сырья.

1.1.5 Особенности дегидрирования циклогексанола на различных катализаторах

Немаловажную роль в получении циклогексанона путем дегидрирования играет катализатор. В качестве катализаторов можно использовать такие металлы, как никель, кобальт, железо, медь, цинк, рутений, родий, палладий и др. [ 3 ]

В качестве катализаторов дегидрирования циклогексанола изучались также рений, платина, торий, неодим, самарий и другие металлы. Однако наибольшее распространение в промышленности получили катализаторы на основе цинка и меди.

Никелевые катализаторы, широко распространенные в процессах гидрирования, для дегидрирования циклогексанола менее пригодны, так как в их присутствии дегидрирование происходит до фенола. Особенно это относится к никелю. При применении никель-хромового катализатора дегидрирование протекает в мягких условиях (180-2000С), однако для достижения оптимального выхода циклогексанона процесс необходимо вести в присутствии инертного разбавителя (например, водяного пара) при массовом соотношении вода:циклогексанол не менее 2:1. Объемная скорость подачи циклогексанола не должна превышать 0,8ч-1, в противном случае резко снижается степень конверсии. При снижении объемной скорости до 0,3ч-1 (при 2000С) степень конверсии возрастает с 60 до 88%, однако содержание фенола и других высококипящих примесей увеличивается с 3,5 до 10%.

Хорошие результаты дает применение в качестве катализатора чистого цинка в виде гранул. Но его использование осложняется тем обстоятельством, что температура плавления цинка (419,50С) совпадает с температурой дегидрирования, и малейший перегрев приводит к сплавлению гранул и ухудшению каталитического действия. Поэтому применяют цинк на носителях или в виде сплавов. Цинк - железный катализатор дешев, прост в изготовлении, стабилен в эксплуатации, обеспечивает высокую степень превращения циклогексанола. Недостатком этого катализатора является то, что он активен при довольно высокой температуре (400-4200С), при которой образуются побочные соединения и несколько снижается селективность. Кроме того, катализатор чувствителен к примесям в циклогексаноле, особенно к воде и кослородсодержащим соединениям (сложным эфирам, кислотам). Поэтому его применяют только для дегидрирования циклогексанола, полученного гидрированием фенола. [ 3]

Дегидрирование циклогексанола, полученного окислением циклогексана, на цинк-железном катализаторе нецелесообразно из-за сильного дезактивирующего действия примесей окислительного происхождения, особенно кислот, эфиров и воды. Наличие в исходном циклогексаноле 0,5% эфира снижает степень конверсии на 5-7%, а при введении 1,5% эфира степень конверсии падает на 40%. Процесс отравления обратим, и подача чистого циклогексанола полностью восстанавливает активность катализатора. Аналогичным образом действует на катализатор и присутствие воды: при содержании 1% Н2О степень конверсии снижается на 10%.

Таким образом, на цинк-железном катализаторе рекомендуется дегидрировать циклогексанол высокой степени чистоты, содержащий не более 0,5% примесей окислительного происхождения.

Для дегидрирования циклогексанола применяют также смешанный цинк-хромовый катализатор, представляющий собой в не восстановленном виде смесь оксида и хромата цинка ZnO· ZnCrO4 ·Н2О.

Развитая поверхность восстановленного катализатора обуславливает его высокую активность, что в случае дегидрирования циклогексанола приводит к глубоким превращениям и образованию большого количества побочных продуктов.

Для цинк-хромового катализатора характерен длительный «разбег», сопровождающийся некоторым падением активности при одновременном росте избирательности. При дегидрировании циклогексанола, содержащего 94,1% основного вещества и около 6% примесей (преимущественно, кислородосодержащих соединений), процесс стабилизируется через 100-120ч непрерывной работы. В оптимальных температурных условиях (3600С) и объемной скорости 1,0 ч-1 достигается 95%-ный выход циклогексанона при степени конверсии 80%.

Благодаря высокой активности цинк-хромового катализатор допускает значительно более высокие нагрузки по циклогексанолу по сравнению с другими катализаторами. Повышение объемной скорости до 2,3ч-1 при незначительном снижении степени конверсии позволяет повысить полезный выход до 98%, что находится на уровне лучших показателей.

Восстановленные медные контакты на носителях относятся к низкотемпературным катализаторам, позволяющим вести дегидрирование при температурах не выше 3000С. Применяется медь на кизельгуре, пемзе, оксиде алюминия, и других носителях. Перспективным катализатором может оказаться медь на карбонате магния. При температуре 250-2800С и объемной скорости 0,8-1 ч-1 на этом катализаторе достигается практически равновесный выход чистого циклогексанона. [ 3 ]

Известно применение для дегидрирования циклогексанола также меди на оксиде магния (CuO и MgO в эквивалентном соотношении). Свежий катализатор восстанавливают в реакторе дегидрирования, медленно пропуская небольшое количество смеси паров циклогексанола с азотом.

Для всех осажденных медных катализаторов характерна сильная зависимость активности и селективности от способа приготовления:

температуры прокаливания соли;

температуры и времени восстановления;

применяемого восстановителя и др.

Это объясняется тем, что оксид меди при температуре реакции (250-3000С) содействует реакциям конденсации. Восстановление катализатора можно вести и водородом, однако при этом необходим особо тщательный контроль за температурой, так как до 3200С равновесие реакции недостаточно сдвинуто вправо, а при более высоких температурах медь начинает перекристаллизовываться в каталитически малоактивную модификацию. Восстановленный катализатор пирофорен, поэтому перед выгрузкой из реактора он должен быть пассивирован.

СuО + Н2 Cu + Н2О

Медь-магниевый катализатор используется для дегидрирования циклогексанола, полученного окислением циклогексана, так как он малочувствителен к примесям. Катализатор отличается высокой селективностью при относительно низких температурах (240-2600С). Впервые часы его работы образуется много побочных продуктов, однако постепенно селективность возрастает и по прошествии 50-60 ч процесс стабилизируется.

Основными побочными продуктами являются фенол и бициклические соединения. Обращает на себя внимание тот факт, что 2-циклогексенилциклогексанон составляет лишь небольшую часть от суммы высококипящих соединений.

В отличие от дегидрирования на цинк-железном и цинк-хромовом катализаторах, где это соединение является основной примесью, в случае медь-магниевого катализатора димеры представлены преимущественно насыщенным бициклическим кетоном 2-циклогексилциклогексаноном.

Снижение объемной скорости в этих условиях не может привести к повышению степени конверсии циклогексанола. При более высоких температурах увеличение времени пребывания способствует протеканию побочных реакций (преимущественно накоплению фенола).

С повышением температуры от 220 до 3000С при объемной скорости 1,0 ч-1 степень конверсии возрастает с 50 до 91%. Наиболее сильную температурную зависимость проявляет фенол, количество которого в катализаторе увеличивается более чем в 100 раз. Возрастает также накопление высококипящих продуктов. В итоге селективность процесса по циклогексанону падает с 99,5% при 2200С до 83,2% при 3000С. Оптимальной начальной температурой процесса следует считать 240-2500С, когда высокая селективность (около 98%) достигается при относительно глубоком превращении циклогексанола (60-65%). Зауглероживания поверхности катализатора в процессе работы не наблюдается, вследствие чего отпадает необходимость в периодических регенерациях; срок службы катализатора 1 год.

Рассмотрев каждый применяемый в процессе катализатор можно сделать следующий вывод:

) использование никелевого катализатора целесообразно, т.к. этот катализатор предпочтительнее применять в процессе гидрирования , а для процесса дегидрирования циклогексанола менее пригодны и в их присутствии дегидрирование происходит до фенола.

) при применении никель-хромового катализатора дегидрирование протекает в мягких условиях (180-2000С), однако для достижения оптимального выхода циклогексанона процесс необходимо вести в присутствии инертного разбавителя, например водяного пара.

3) применение чистого цинка в качестве катализатора осложняется тем, что температура плавления цинка (419,50С) совпадает с температурой дегидрирования, и малейший перегрев приводит к сплавлению гранул и ухудшению каталитического действия. Поэтому применяют цинк на носителях или в виде сплавов.

) Недостатком цинк - железного катализатора является то, что он активен при довольно высокой температуре (400-4200С), при которой образуются побочные соединения и несколько снижается селективность и катализатор чувствителен к примесям в циклогексаноле, особенно к воде и кислородсодержащим соединениям (сложным эфирам, кислотам). Поэтому его применяют только для дегидрирования циклогексанола, полученного гидрированием фенола.

5) дегидрирование циклогексанола, полученного окислением циклогексана, на цинк-железном катализаторе нецелесообразно из-за сильного дезактивирующего действия примесей окислительного происхождения, особенно кислот, эфиров и воды.

6) Для цинк-хромового катализатора характерен длительный «разбег». Благодаря высокой активности цинк-хромового катализатор допускает значительно более высокие нагрузки по циклогексанолу по сравнению с другими катализаторами.

) применение восстановленных медных контактов, позволяют вести дегидрирование при температурах не выше 3000С с наименьшим образованием побочных продуктов.

Для процесса дегидрирования циклогексанола наиболее распространенное применение нашел смешанный катализатор на основе меди - НТК-4. Этот низкотемпературный катализатор имеет следующий состав

СuО, % в пределах	54,0 ± 3,0
Сr2О3, %, в пределах	14,0 ± 1,5
ZnО, % в пределах	11,0 ± 1,5
Аl2О3, %, в пределах	19,5 ± 2,0

1.2 Новшества в способе получения циклогексанона

Непрерывный способ получения смеси циклогексанона с циклогексанолом из циклогексанона разработали швейцарские химики в 1972г. Сущность данного метода состоит в получении парциальным окислением циклогексана (I) в жидкой фазе при 130-180 oC посредством О2 или газа, с объемной долей кислорода 60 %. Способ отличается тем, что конверсию I ограничивают 0,1-2 % и тепло, выделяющееся при реакции окисления и часть тепла, выделяющегося при компримировании, направляют в дисилляционную часть установки при возможно более высокой температуре. Приведены два примера окисления I (выход смеси циклогексанола с циклогексаноном 88,6-91% на превращенный I), схема и описание установки. [4]

В этот период времени японские ученые получили циклогексанон и циклогексанол путем окисления циклогексана. Окисление циклогексана проводили (I) кислородом или кислородосодержащим газом осуществляют в жидкой фазе в присутствии 0,5 % Н3ВО3 (в расчете на I) в титановом или футерованном Ti реакторе. Через смесь 210г. I,

,67мл. циклогексанона (II) и 0,001г. Н3ВО3 пропускают 500 мл/мин воздуха и выдерживают 1 час при 165 oC. Получают раствор, содержащий 0,0786 моля II и 0,1474 моля циклогексанола (III). Общий мольный выход II и III составляет 90% [5].

Значительно позже, в 90-х годах, польские ученые разработали способ получения циклогексанона с высокой степенью чистоты и низким содержанием альдегидов из продуктов окисления циклогексанона и /или продуктов дегидрирования циклогексанола (ПД) с использованием дистилляции, при которой отделяют примеси (ПР), кипящие при температуре ниже, чем I, выделяют чистый I, с последующим отделением циклогексанона ЦН после дегидрирования возвращают на дистилляцию, причем после отделения из ПД низкокипящих примесей дистилляцию остатка смеси проводят в колонне, работающей под Р=30-100торр, в которой чистый I отбирают как боковой поток из места, выше которого число теоретических тарелок составляет 2-25% общего числа теоретических тарелок в колонне, а дистиллят непрерывным или периодическим способом возвращают (в количестве, состоящим 0,05-3% бокового потока), в колонну, в которой отделяют ПР или используют для других целей. Например, такой дистиллят можно использовать для абсорбции УВ из инертных газов. Высокочистый I особенно пригоден в производстве капролактама для получения найлона-6; содержание загрязнений должно составлять менее 20 ч. на млн. [6].

В 1999 году был разработан ещё один способ получения циклогексанонов гидрированием соответствующих фенолов в присутствии воды.

В работе [7] рассматривается способ получения циклогексанонов формулы (I, R,R1, R2, R3, R4=H, OH, C1-C10 - алкил,-алкокси С3-С6 - циклоалкил, - циклоалкокси, С6-С10- арил, арил СН2, арил О, С1-С4 - алкиламино и др.) смешением катализатора с фенолом формулы (II) и 20-200% воды и гидрированием полученной смеси на Pd/c при 100-250 oC и давлении Н2 0,1-2 МПа. [ 7 ]

Пример: к смеси 0,5г. боракса с 0,5г. воды прибавляют 6г. катализатора (5% Pd/c, влажность 50%) и вносят в расплав 300г. п-t-ВuC6H4OH; гидрируют в трубчатом реакторе при 150-180 oC и давлении Н2 0,3-0,8МПа до прекращения поглащения водорода. После гидрирования в течение 83 минут реакционная смесь содержит 93,2% р-t-бутилциклогекса-нона.

В 2003г жидкофазное гидрирование фенола в циклогексанон в присутствии аморфного Pd-La-B-катализатора было предложено английскими химиками. Получили аморфный катализатор Pd-B, легированный лантаном, путём хим. восстановления смеси PdCl2 и LaCl3 с помощью KBH4. В данной работе показана ключевая роль La в стабилизации структуры и более высокой активности и селективности (по циклогексанону) Pd-La-B в жидкофазном гидрировании фенола, в сравнении с нелегированным катализатором. [6]

В это же время украинскими учеными был разработан способ получения циклогексанола (I) и циклогексанона (II). Этот способ заключался в окислением циклогексана (III) в присутствии катализатора - нафтенат Co в смеси краун-эфиром (15-краун-5,18-краун-6, дибензо-18-краун-6) (при мольном соотношении 1/1-0,1) [ 8 ].

1.3 Новшества в применение циклогексанона

В 2003 г выполнено теоретическое и экспериментальное исследование озонолиза α-пинена при протекании реакции в газообразной фазе. Исследования проводились английскими учеными. Условия : при температуре 295±2 К и давлении 95 кПа, а также при температуре 295±0,5 и давлении 100 кПа в среде синтетического воздуха. Сообщена методика и процедура проведения экспериментов и указаны приборы, использовавшиеся для анализа продуктов озонолиза. Проанализированы процессы взаимодействия гидроксильных радикалов с циклогексаном и отмечено, что конечными продуктами этой реакции являются циклогексанон и циклогексанол. Отмечено, что выход пинональдегида снижается при увеличении степени конверсии α-пинена. Приведены сведения о синтезе мелкодисперсных частиц α-пинена и указаны условия их возникновения. Проведено сравнение процессов образования новых механических частиц при взаимодействии озона и α-пинена в условиях эксперимента и в природных условиях) [ 9 ].

В этом же году американскими учеными предложен способ получения циклогексанола и/или циклогексанона окислением циклогексана воздухом с последующим разложением полученного циклогексилгидропероксида (ЦГП). Способ включает следующие стадии:

) промывка водой продукта окисления циклогексана воздухом с образованием и последующим разделением органической и водной фаз;

) промывка органической фазы водным раствором каустика с образованием и последующим разделением органической и водной фаз;

) взаимодействие органической фазы, содержащей ЦГП, с катализатором (соль кобальта в водно-каустиковом растворе) при перемешивании с последующим разделением образовавшихся фаз и возвращением водной фазы на стадию 1;

) промывка водой органической фазы, содержащей циклогексанол и циклогексанон [ 10 ].

Российскими химиками было предложено получение ароматических углеводородов из отходов производства капролактама. В этой работе рассмотрена возможность утилизации промышленных отходов, образующихся при крупнотоннажном производстве капролактама, которые содержат до 50% ценных продуктов: циклогексанола, циклогексанона и дианона. Предложен метод переработки и определены режимы при которых можно получить до 220 кг бензола, толуола и циклогексана на тонну исходного сырья [ 11 ].

Японские ученые нашли применение циклогексанона в получении циклогексаноноксима. В данной работе предложен способ получения циклогексаноноксима посредством взаимодействия циклогексанона, пероксида водорода и аммиака в присутствии титансиликатного катализатора при использовании смеси свежего и рециклизованного после применения силиката титана. Способ обеспечивает получение циклогексаноноксима с высоким выходом без разрушения используемого катализатора [ 12 ].

Чуть позже в Германии разработали применение циклогексанона для получения растворов тримерных циклических перикесей циклогексанона. Для получения тримерных перекисей циклогексанона циклогексанон подвергают взаимодействию с H2O2 в присутствии HNO3 в качестве катализатора в подходящем растворителе [13].

Экологический синтез адипиновой кислоты запотентовали английские химики.

Синтез адипиновой кислоты проводился при окислении циклогексанона 30%-ной H2O2 в присутствии катализатора из вольфрамата натрия при кипении. Выход выделенной кислоты достигал 82,1% при высокой чистоте продукта [ 14].

1.4 Новшества в катализаторных системах

В 1998 году были приведены сведения из доступных патентных публикаций, которые отражают успехи зарубежных фирм в области создания катализаторов дегидрирования углеводородов и процессов на их основе [15].

циклогексанол катализатор ректификация дегидрирование

2. ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА РАЙОНА ПОД СТРОИТЕЛЬСТВО

Проектируемый цех планирую разместить на площадке ОАО «ЩЕКИНОАЗОТ». Предприятие ОАО «ЩЕКИНОАЗОТ» расположено на расстоянии 2км севернее города Щекино Тульской области, на Средне-Русской возвышенности. Производственная площадка имеет форму прямоугольно вытянутого с юго-запада на северо-восток, вдоль железной дороги - магистрали Москва-Харьков-Симферополь.

Площадка предприятия ровная. Почва суглинок. Севернее предприятия идут лиственные леса. В основном заповедные зоны музея - усадьбы «Ясная Поляна».

Территория объекта не затопляется. Землятресения, сели, лавины, оползни для данной местности не характерны. Район расположения объекта не сейсмичен. Газоснабжение предприятия осуществляется с газораспределительной станции ТУМГ ООО «Мострансгаз», расположенной в 1км западнее ОАО «ЩЕКИНОАЗОТ». Электроснабжение предприятия осуществляется от системы ВЛ-110 кв. ОАО «Тулэнерго». Водоснабжение предприятия артезианской водой осуществляется с Воздремского водозабора, расположенного на расстоянии 11км западнее предприятия. Речная вода для ВОЦ выбирается с реки Упа.

Теплоснабжение предприятия осуществляется горячей водой и 10атм и 30атм паром от Первомайской ТЭЦ.

Железнодорожный транспорт используется для оправления готовой продукции. Для этих целей используются пути Тульского отделения Московской железной дороги, собственные железнодорожные пути и подвижный состав.

Основная часть готового продукта направляется по собственным железнодорожным путям на производство капролактама, которое находится в пределах 1км от цеха циклогексанона.

Технологические связи обеспечиваем сырьем и энергоресурсами:

1) сырьем является циклогексанол, который поступает по технологическому трубопроводу;

2) обеспечение цеха энергоресурсами: снабжение паром, промышленной водой, электроэнергией, сжатым воздухом и азотом - от существующих сетей завода.

3) готовая продукция - циклогексанон, заливается в цистерны и отправляют поставщикам по железно-дорожным путям.

4) отходы производства - а) « Х-масла» - идут на сжигание или при необходимости потребителю, б) реакционный водород - на печи сжигания.

К основному технологическому оборудованию относятся реактора дегидрирования, испаритель, перегреватель. К техническим средствам - насос для подачи циклогексанола, теплообменник, газодувка (вентилятор горячего дутья), воздуходувка, конденсатор - холодильник, аммиачный конденсатор-холодильник, сепаратор, ловушка. Данное оборудование находится в одном здании данного цеха.

ЦПУ, лаборатория, цеховые бытовки, помещения личной гигиены также находятся в этом цехе.

3.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Характеристика производимой продукции, сырья, полуфабрикатов

Циклогексанол-ректификат согласно ТУ 113-03-358 должен удовлетворять следующим требованиям:

Плотность при 25 0С, кг/м3 945 + 0,002

Массовая доля циклогексанола, %, не менее 97,0

Массовая доля примесей, %, не более 3,0

в том числе: циклогексанона, %, не более 1,0

Массовая доля воды, %, не более 0,1

Эмпирическая формула С6Н11ОН

Структурная формула

Молекулярная масса 100,16

Плотность при 20 0С, кг/м3 941,63

Показатель преломления 1,464

Плотность паров по воздуху 3,4

Температура плавления, 0С 25,15

Температура кипения при 0,1 МПа (760 мм рт.ст), 0С 161,1

Удельная теплоемкость кДж/кг0К 2,08

Удельное электрическое сопротивление, Ом*м 104 - 106

Циклогексанол с водой образует азеотропную смесь состава (массовые доли):

Вода - 79%, циклогексанол - 21%.

Температура кипения азеотропной смеси при атмосферном давлении 97 0С.

Свидетельство о государственной регистрации потенциально опасного химического и биологического вещества циклогексанол: ВТ № 000314 от 17.02.95.

Паспорт безопасности вещества РПБ № 05761695.24.05199 от 25.11.99.

Циклогексанон (анон) технический согласно ГОСТ 24615 сорт высший должен удовлетворять следующим требованиям:

Массовая доля циклогексанона, %, не менее - 99,8

Массовая доля примесей, %, не более - 0,1

Массовая доля воды, %, не более - 0,1

Структурная формула - - =О

Эмпирическая формула С6Н10О

Молекулярная масса 98,15

Плотность при 20 0С, кг/м3 947

Плотность паров циклогексанона по воздуху 3,38

Температура плавления 40,2 0С

В воде при 20 0С растворяется 7 % анона.

В аноне при 20 0С растворяется 8,7 % воды.

Анон образует азеотропную смесь состава (массовые доли):

вода - 55,3%

анон - 44,7%

Температура кипения азеотропной смеси при атмосферном давлении 97 0С.

Анон достаточно термически стоек при принятых условиях процесса ректификации.

Анон-ректификат, получаемый в отделении ректификации должен удовлетворять следующим требованиям:

Массовая доля анона, %, не менее 99,9

Массовая доля циклогексанола, %, не более 0,03

Массовая доля спиртов, %, не более 0,015

Массовая доля воды отсутствие

Массовая доля эфиров, %, не более 0,02

Оптическая плотность, не более 0,12

Перманганатное число, с, не менее 14000

Свидетельство о государственной регистрации потенциально опасного химического и биологического вещества циклогексанон: ВТ № 000450 от 21.04.95.

Паспорт безопасности вещества РПБ № 05761695.24.10640 от 19.12.02.

Газ природный согласно ГОСТ 5542-99 должен удовлетворять следующим требованиям:

Массовая концентрация сероводорода, г/м3, не более 0,02

Массовая концентрация меркаптановой серы, г/м3, не более 0,036

Технологический воздух согласно ТУ 113-03-26-9 должен удовлетворять следующим требованиям: Давление, МПа, не более 0,4-0,6

Катализатор дегидрирования НТК - 4 низкотемпературный катализатор согласно ТУ 113-03-2001 должен удовлетворять следующим требованиям:

Массовая доля компонентов:

СuО, % в пределах	54,0 ± 3,0
Сr2О3, %, в пределах	14,0 ± 1,5
ZnО, % в пределах	11,0 ± 1,5
Аl2О3, %, в пределах	19,5 ± 2,0

Сжатый воздух (для КИП и А) класс загрязненности 1 согласно ГОСТ 17433 должен удовлетворять следующим требованиям:

Размер твердой частицы, мкм, не более 0,5

Содержание твердых частиц, мг/м3, не более 1,0

3.2 Физико-химические основы процесса

Циклогексанол является основным продуктом окисления циклогексана. Кроме того, он является одним из основных продуктов в синтезе капролактама по фенольной и анилиновой схемам. Дальнейшее превращение циклогексанола в циклогексанон-необходимая стадия большинства реализованных в промышленности методов синтеза капролактама.

Чистый циклогексанол представляет собой прозрачную, маслянистую жидкость с эфирно-камфорным запахом.

Циклогексанол может быть окислен в циклогексанон в присутствии гомогенных катализаторов, однако экономически более оправдано применить на этой стадии мотод каталитического дегидрирования.

Дегидрирование циклогексанола до циклогексанона

(3.1)

Эндотермическая реакция, тепловой эффект которой при 3000С равен - 67кДж/моль.В зависимости от условий, особенно от температуры и давления, равновесие между прямой и обратной реакциями может сдвигаться. Повышение температуры и понижение давления сдвигает равновесие в сторону дегидрирования.

В результате дегидрирования, в продуктах реакции обнаруживается незначительная часть циклогексенона:

С Н С Н

Н2С О (3.2.)

С Н2 С Н2

циклогексана

С Н С Н

Н2С СО (3.3)

С Н2 С Н2

СН2 СН2 СН2 СН2

СН2 СН СН СН2

СН2 СН2 СН2 СН2

и других побочных продуктов.

На основании проведенных исследований на стационарном и псевдоожиженном слое катализатора была найдена зависимость константы равновесия К от температуры. Зная величину К можно вычислить равновесные степени превращения циклогексанола.

Равновесная степень превращения циклогексанола при 2400С достигает 60%, а при температуре выше 3500С равновесие практически полностью сдвинуто вправо. [2 ]

Механизм и кинетика дегидрирования циклогексанола на разных катализаторах исследовались в реакторах со стационарным и псевдоожиженном контактным слоем. Работы по дегидгированию циклогексанола в паровой фазе на медном катализаторе, а также в жидкой фазе позволили вывести уравнение скорости реакции, справедливое для разных заполнений поверхности катализатора.

Исследуемый диапазон температур в паровой фазе составил 210-2700С при объемной скорости подачи паров циклогексанола от 970 до 70 000 ч-1 и исходных парциальных давлениях спирта 4-26кПа. Для выяснения роли продуктов реакции в систему специально добавляли циклогексанон и водород. Степень достижения равновесия составляла 0,20-0,89 при степенях превращения 0,15-0,81.

Исследования в жидкой фазе проводили в интервале температур 150-2200С при давлении до 0,5МПа и начальных концентрациях циклогексанола и специально вводимого циклогексанона соответственно 1,30-9,56 и 0-4,83 моль/л в присутствии суспендированного медь-хромиротного катализатора.

В изученных условиях реакция протекает в кинетической области. Как в паровой, так и в жидкой фазах скорость реакции возрастает с увеличением концентрации циклогексанола, тормозится циклогексаноном и не зависит от содержания водорода.

Так как водород на поверхности меди в условиях изученных температур практически не удерживается, можно считать, что он, занимая малую часть поверхности, не препятствует адсорбции спирта и кетона. [2 ]

3.3. Описание технологической схемы

.3.1 Основы процесса

Цех дегидрирования предназначен для получения циклогексанона методом каталитического отщепления водорода из циклогексанола в паровой фазе под давлением не более 65 кПа по реакции:

t + кt

С6Н11ОН С6Н10О + Н2 -64,61кДж/моль (3.3.1)

Процесс дегидрирования равновесный. При температуре 2400С выход анола составляет 60 %, при 360 0С равновесие практически полностью сдвигается вправо.

Основная реакция сопровождается побочными:

реакция дегидрирования циклогексанола с образованием циклогексена и воды:

С6Н11ОН С6Н10 + Н2О (3.3.2)

реакция конденсации циклогексанона с образованием 2-циклогексил-циклогексанона (дианона):

С6Н10О С12Н18О + Н2О (3.3.3)

и других побочных продуктов.

Дегидрирование циклогексанола осуществляется в трубном пространстве реактора. Тепло в зону реакции подводится горячими дымовыми газами при циркуляции их при помощи газодувки.

В процессе эксплуатации катализатора дегидрирования, он постепенно теряет свою активность. Для восстановления активности катализатора производится его регенерация.

При регенерации агрегат не останавливается, а только прекращается подача циклогексанола. Регенерация катализатора производится в две стадии: окисление и восстановление. Сначала снижают температуру в реакторе до 220-230 0С и подают азото-воздушную смесь с содержанием кислорода 2% об. При отсутствии повышения температуры в реакторе содержание кислорода увеличивают до 3% об. и ведут процесс при температуре 250-270 0С. Срок службы катализатора при периодических регенерациях не менее одного года.

3.3.2 Описание технологической схемы отделения дегидрирования

В цехе дегидрирования из Сб-1 поступает циклогексанол-ректификат с массовой долей циклогексанола (далее анол) не менее 97%. Анол-ректификат подается в цех по обогреваемому трубопроводу с температурой не менее 25 0С во избежание замерзания (TR/100).

Имеется 5 агрегатов дегидрирования аналогичных по аппаратурному оформлению.

Из Сб-1 анол поступает через регулятор расхода FRC/300 на агрегат дегидрирования в трубное пространство кожухотрубного теплообменника Т-1, где нагревается до температуры 90 0С за счет охлаждения реакционной смеси (анон-сырец), выходящей из колонны дегидрирования КД .

Из теплообменника анол-ректификат поступает в паровой испаритель (И-1), где испаряется за счет тепла конденсации водяного пара с давлением 1,9 МПа, подача которого автоматически регулируется по уровню в сепараторе (С-1) - LICA/401. Конденсат из испарителя выводится в общий коллектор колонн ректификации и далее в расширительный сосуд для получения пара вторичного вскипания.

На линии выхода паров анола из сепаратора установлен предохранительный клапан пружинного типа, срабатывающий при повышении давления в системе. В сепараторе происходит отделение капель жидкости. Необходимость клапана обуславливается исключением попадания жидкой фазы на катализатор во избежание его осмоления. В случае срабатывания клапана анол попадает в ловушку (Л-1), откуда самотеком стекает в погруженную емкость (ПЕ), из которой откачивается насосами на промсклад.

Из сепаратора (С-1) перегретые пары анола с температурой 160-180 0С (TR/102) поступают в трубное пространство перегревателя (П) В перегревателе пары анола перегреваются реакционной смесью, выходящей из колонны дегидрирования (КД) до температуры 180-240 0С Перегретые пары анола из перегревателя поступают в трубное пространство колонны дегидрирования (КД) (TR/103), где происходит реакция дегидрирования анола на катализаторе.

Режим работы колонны дегидрирования :

Температура в колонне дегидрирования 180-295 0С.

Давление в колонне дегидрирования 0,065 МПа .

Для контроля процесса предусмотрены замеры температуры (вверху колонны-TR/104-1, в середине-TR/104-2 и в низу-TR/104-3), давления в колонне -PR/201, температуры дымовых газов перед колонной TR/109, концентрация кислорода в дымовых газах QRA/500

Получаемый в результате дегидрирования циклогексанон-сырец должен отвечать следующим требованиям:

) массовая доля циклогексанона( далее аннон), % - 30-75;

) массовая доля анола, % - 70-25;

) массовая доля летучих, % - 2, не более;

) массовая доля тяжелокипящих, % - 3, не более.

Реакционная парогазовая смесь (анон-сырец) из колонны дегидрирования поступает в межтрубное пространство перегревателя , где происходит охлаждение с температуры 240-280 0С до температуры 130-150 0С (TR/105).

Дальнейшее охлаждение реакционной смеси, выходящей из перегревателя до температуры 100-150 0С происходит в теплообменнике.

Конденсация и охлаждение продуктов дегидрирования до температуры 40-70 0С происходит в холодильном конденсаторе (ХК) (TR/107). В межтрубном пространстве конденсатора реакционная смесь делится на жидкую фазу (продукты дегидрирования), поступающую через гидрозатвор (Г-1) в сборник анона-сырца (Сб-2) и далее насосами на промсклад и газовую фазу. Газовая фаза (реакционный водород и несконденсировавшиеся пары анона-сырца) поступают в аммиачные холодильный конденсатор (АХК), где происходит более глубокая конденсация при температуре 3-5 0С (TR/108). Сконденсировавшаяся органика через сепаратор (С-2) поступает в сборник органического слоя (Сб-3) и далее насосами откачивается на промсклад, а реакционный водород на печи сжигания.

Поскольку реакция является эндотермической, т.е. идет с поглощением тепла, необходим подвод тепла в зону реакции. Подвод тепла осуществляется горячими дымовыми газами. Дымовые газы циркулируют по следующей схеме: к форсункам камеры сжигания (КС-1) подается природный газ и воздух, нагнетаемый воздуходувкой (В)- FRC/301.

За счет сжигания природного газа и некоторого избытка воздуха в топке поддерживается температура не более 1300 0С (TR/108). Расход воздуха регулируется расходомером FRC/301.

Природный газ от коллектора низкого давления (PR/205) 0,05-0,07 МПа поступает к форсункам камеры сжигания через регулятор расхода FRC/302.

Предусмотрена сигнализация по превышению давления природного газа более 0,08 МПа с выводом на ЦПУ - PISA/205.

Имеются также блокировки с закрытием отсекателя на природном газе:

) при остановке газодувки ;

) при падении температуры дымовых газов ниже 210 0С;

) при повышении температуры дымовых газов выше 360 0С;

) при падении температуры в топке менее 1000 0С (погасание пламени);

) при падении давления воздуха в коллекторе до 7 кПа;

) при падении давления природного газа в коллекторе до 0,03 МПа

Все эти блокировки предусмотрены для того, чтобы избежать образования взрывоопасной смеси (природный газ-воздух)

Кроме этого предусмотрено автоматическое регулирование соотношения природный газ-воздух подачей воздуха. Данное регулирование осуществляется с помощью блока соотношений.

Получаемые в результате сгорания природного газа горячие дымовые газы смешиваются с циркуляционными газами, подаваемыми газодувкой и с температурой 210-360 0С проходят межтрубное пространство колонны дегидрирования (TR/110).

Стабилизация температурного перепада между зоной реакции и циркуляционными дымовыми газами осуществляется за счет прямоточного движения продуктов дегидрирования и теплоносителя.

Температура дымовых газов перед колонной дегидрирования регулируется изменением подачи природного газа. Избыток дымовых газов сбрасывается в атмосферу через клапан регулятора давления. При остановке агрегата дегидрирования все аппараты и трубопроводы освобождаются в погружную емкость (ПЕ).

В дренажных емкостях Сб2-4 предусмотрено азотное дыхание через систему гидрозатворов Г1-3, где избыточное давление равно 4 кПа.

3.3.3 Описание технологической схемы отделения ректификации

Анон-сырец из Сб-4 насосами подается на питание в ректификационную колонну РК-1.

Ректификационная колонна РК-1 имеет 65 тарелок с капсульными колпачками. Возможна подача питания по трем вводам (13, 21, 33 тарелки).

Режим работы колонны :

температура верха колонны - 100 0С, не более;

температура куба колонны - 130 0С, не более;

остаточное давление верха колонны - 13,8 кПа, не более;

остаточное давление куба колонны - 29,3-46,6 кПа.

Колонна работает под вакуумом. Контроль процесса осуществляется путем измерения температур по высоте колонны (ТR/112-1, ТR/112-2, ТR/112-3), а также замером давления верха - РR/206, и куба - РR/207 колонны.

Необходимое для ректификации тепло подводится в испаритель (И-2). Греющий агент - водяной пар с давлением 1,3 МПа, не более. Возможна подача пара с давлением 1,0 МПа, не более. Исходная смесь колонны РК-1 проходит кожухотрубчатый испаритель, обогреваемый паром с давлением 0,45 МПа, не более и по одному из трех вводов поступает в колонну.

Необходимая температура в кубе колонны поддерживается постоянной изменением давления пара, подаваемого в испарители , регулятором давления, клапан которого установлен на линии пара в испарители - РRС/207.

Конденсат водяного пара из испарителей поступает в сборник конденсата СК-1, откуда направляется в конденсатные баки, либо в расширительный сосуд для получения пара вторичного вскипания.

Пары дистиллята с массовой долей циклогексанона не менее 75% поступают в конденсатор К-1, охлаждаемый оборотной водой, где конденсируются и охлаждаются до температуры 75 0С, не более.

Циклогексанон-сырец из конденсатора поступает в сборник Сб-5.

Заданное количество флегмы, подаваемой на колонну автоматически поддерживается постоянным регулятором расхода, клапан которого установлен на линии нагнетания насосов FRС/304.

Постоянный уровень в сборнике Сб-5 поддерживается автоматически регулятором уровня (LISА/406).

Предусмотрена сигнализация минимального (20 %) и максимального (80 %) уровней в сборнике на ЦПУ.

Кубовая жидкость колонны РК-1 (анол-сырец) с массовой долей анона не более 1,5% насосами поз. Н-5 направляется в Сб-10 и насосами Н-14 поступает на питание в РК-4 для выделения анола-ректификата.

Уровень в кубе колонны РК-1 поддерживается постоянным регулятором расхода. Максимальный (90 %) и минимальный (20 %) уровень в кубе колонны сигнализируется на ЦПУ (LISА/405).

Дистиллят колонны РК-1 через Сб-5 центробежными насосами и регулятор расхода FRС/305 подается в Сб-9 и далее на питание колонны РК-2.

На колонну РК-2 предусмотрены три точки ввода исходной смеси. Колонна имеет 65 клапанных тарелок.

Режим работы колонны ХI:

температура верха колонны - 155 0С, не более;

температура куба колонны - 170 0С, не более;

рабочее флегмовое число - 60;

давление куба колонны - 0,07 МПа, не более.

Колонна работает под атмосферным давлением. Для контроля процесса предусматривается измерение температуры по высоте колонн, вверху и в кубе колонны, а также измерение давления верха и куба (ТR/113-1, TR/113-2, ТR/113-3, РR/208, РR/209).

Максимальный (90 %) и минимальный (20 %) уровень в кубе сигнализируется на ЦПУ (LISА/422).

Необходимое для ректификации тепло подводится в испаритель И-3. Греющий агент - водяной пар с давлением 1,3 МПа, не более. Необходимая температура в кубе колонны поддерживается постоянной измерением давления пара, подаваемого в испаритель регулятором давления, клапан которого установлен на линии пара в испаритель -РR/210. Пары дистиллята, состоящие из спиртов с примесью анона, поступают в коднденсатор К-2,где конденсируются и охлаждаются до температуры не более 100 0С.

Инертные газы после конденсантора сбрасываются в атмосферу через гидрозатвор Г-4, высота затвора 400 мм. Гидрозатвор заполнен водой в качестве затворной жидкости. Имеется перелив со смотровым фонарем в сборник флегмы Сб-6. Туда же поступает спиртовая фракция из конденсатора. Уровень в сборнике Сб-6 регулируется автоматически регулятором уровня и сигнализируется на ЦПУ -(LISА/407). ИзСб-6 насосом Н-8 спиртовую фракцию направляют в Сб-12 и далее на сжигание. Максимальный (80 %) и минимальный (20 %) уровень в кубе колонны РК-2 поддерживается постоянным регулятором расхода и сигнализируется на ЦПУ (LISА/422).

Количество отбираемого дистиллята /спиртовой фракции/ поддерживается постоянным с помощью регулятора расхода, клапан которого установлен на линии выдачи дистиллята - FRC/308. Подача флегмы и отбор дистиллята производится центробежными насосами Н-8. Кубовая жидкость насосом Н-7 поступает в сборник Сб-11,откуда насосами Н-15 подается на питание колонны РК-3. Циклогексанол -ректификат выделяется на ректификационной колонне РК-4, снабженной пакетами насадки фирмы "Петон-М". Количество пакетов - 5.

Исходная смесь - кубовая жидкость колонны РК-1 через Сб-10 с температурой не более 130 0С (ТR/1135), поступает на ректификацию в колонну РК-4. Расход питания измеряется прибором FRС/311.

Режим работы колонны :

остаточное давление верха колонны - 3,9-10,6 кПа

остаточное давление куба колонны - 33,25 кПа, не более

температура верха колонны - 100 0С, не более;

температура куба колонны - 180 0С, не более;

рабочее флегмовое число - 2.

Колонна работает под вакуумом. Для контроля процесса предусматривается измерение температуры в кубе,середине и на верху колонны, а также давление куба колонны - ТR/116-1, ТR/116-2, ТR/116-3,РR/213.

Необходимое для ректификации тепло подводится в испарители И-5. Греющий агент - водяной пар с давлением 1,3 МПа, не более.

Необходимая температура в кубе колонны поддерживается постоянной изменением давления пара, подаваемого в испарители И-5 регулятором давления, клапан которого установлен на линии пара в испарители - PRC/214.

Анол-ректификат (пары дистиллята) поступает в конденсатор К-4, где охлаждается до температуры не более 72 0С. В качестве хладагента подается оборотная вода. Циклогексанол-ректификат из конденсатора поступает в сборник Сб-8.

Заданное количество флегмы, подаваемой в колонну, поддерживается автоматически постоянным регулятором расхода, клапан которого установлен на линии флегмы в колонну - FRC /312.

Постоянный уровень в сборнике Сб-8 регулируется автоматически регулятором уровня, клапан которого установлен на линии нагнетания насосов Н-12.

Максимальный (80 %) и минимальный (20 %) уровень сигнализируется на ЦПУ - LISА/411.

Циклогексанол-ректификат направляют в Сб-1, где используют на стадии дегидрирования для получения циклогексанона-сырца.

Кубовая жидкость колонны (масло-Х) для более полного извлечения циклогексанола, насосом Н-11 подается вСб-13,а оттуда на сжигание

Максимальный (90 %) и минимальный (20 %) уровень в кубе колонны РК-4 сигнализируется на ЦПУ - LISА/410.

Кубовая жидкость из РК-2 через Сб-11 насосом Н-15 и расходомер FRС/309 подается на питание в колонну РК-3 для выделения анона-ректификата. Колонна КР-3 имеет 5 пакетов насадки фирмы "КОХ-ГЛИТЧ".

Режим работы колонны:

остаточное давление верха колонны - 10,6 кПа, не более

остаточное давление куба колонны - 20 кПа, не более;

температура верха колонны - 82 0С, не более;

температура куба колонны - 130 0С, не более.

Контроль процесса осуществляется путем измерения температуры по высоте колонны - ТR/114-1;114-2;114-3, а также измерения давления куба - PR/211 и верха. Необходимое для ректификации тепло подводится в испаритель И-4, греющий агент-водяной пар с давлением не более 1,3 МПа. Необходимая температура в кубе колонны поддерживается постоянной регулятором давления пара, клапан которого установлен на линии пара в испаритель - PRC/212.

Пары дистиллята (анон-ректификат) поступают в конденсатор К-3, где охлаждаются до температуры не более 65 0С. В качестве хладагента в конденсаторе используется оборотная вода.

Циклогексанон-ректификат из К-3 поступает в сборник Сб-7 и насосом Н-10 откачивают в Сб-14 и далее потребителю. Постоянный уровень в сборнике Сб-7 поддерживается автоматически регулятором уровня, клапан которого установлен на линии верхней флегмы в колонну - LISА/409. Флегма в колонну подается по двум вводам (верхний и нижний). Подача флегмы на колонну и выдача дистиллята осуществляется центробежным насосом Н-10.

Максимальный (80 %) и минимальный (20 %) уровень в сборнике сигнализируется на ЦПУ - LISА/409.

Максимальный (35 %) и минимальный (15 %) уровень в кубе колонны сигнализируется на ЦПУ - LISА/408. Кубовая жидкость колонны центробежным насосом Н-9 идет в Сб-15 откуда его используют в качестве абсорбента.

3.3.4 Описание схемы вакуумсоздающей системы

Для создания вакуума в системах колонн РК-1,РК-3,РК-4 применяют вакуумсоздающую систему. Газы, отсасываемые с верха колонн РК-1,РК-3,РК-4 (вакуумные газы) поступают по объединенному коллектору на вход вакуумсоздающей системы.

Газы проходят далее и попадают в сепаратор С-4. В нем происходит отделение жидкой фазы, содержащейся в потоке. Уровень жидкости в сепараторе С-4 контролируется прибором LISА/419 и при превышении максимального (1300 мм) рабочего уровня срабатывает сигнализация. Далее из сепаратора С-4 жидкость через сборник Сб-16,насосом Н-21 идет в Сб-9, а газы направляются в вакуумсоздающее устройство ВН. На этой линии установлены приборы измерения давления PR/216.

Дальше газожидкостная смесь (ГЖС) из ВН попадает на разделение в сепаратор С-3 в затворную секцию под уровень жидкости. В сепараторе С-3 установлен датчик уровня рабочей жидкости LISА/420, связанный с регулирующим клапаном 420-4 на линии откачки избытка рабочей жидкости.

Газы из сепаратора С-3 через огнепреградитель (О) выводятся на утилизацию. Рабочая жидкость из сепаратора С-3 направляется в кожухотрубчатый теплообменник Т-2. Температура на линии выхода рабочей жидкости из Т-2 измеряется приборами TR/118. Далее насосом Н-20 направляется вновь в ВН.

. ТЕХНИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ

4.1 Материальный расчет стадии дегидрирования

С учетом основной и побочных реакций составим диаграмму материальных потоков (рис.5.1.) для реактора (КД на технологической схеме).

Рис.5.1. Диаграмма материальных потоков

G цг-ол, Gцг-он - циклогексанол, циклогексанон, поступающие в реактор

Gцг-он, G цг-ол, Gцг-сен, Gвода, Gприм - потоки циклогексанона, циклогексанола, циклогексена, воды, примесей;

G Н2, G цг-ол, Gцг-сен - потоки водорода, циклогексена, циклогексанола, находящиеся в реакционном водороде.

Таблица 4.1 Материальный баланс производства циклогексанона

наименование	молярная масса, кг/моль	массовая доля, %	кмоль	массовые потоки, кг/час
				100%
Поступило:
1.Анол-ректификат, в том числе

циклогексанол	100,16	98,02	49,82	4990,30
циклогексанон	1,98	1,04	101,90
всего		100,00		5092,20

Получено:
1, Анон-сырец, в том числе
циклогексанол	100,16	34,85	17,44	1746,60
циклогексанон	98,15	63,20	32,27	3167,40
циклогексен	82,1	0,62	0,38	31,00
вода	18,01	0,20	0,57	10,20
примеси		1,13		56,70
всего		100,00		5011,90
2.Реакционный водород
водород	2	99,35	31,35	62,70
циклогексен	82,1	0,50	0,19	15,50
циклогексанол	100,16	0,15	0,021	2,10
всего		100		80,30
итого				5092,20

По данным таблицы 1.1 рассчитываем степень конверсии циклогексанола.

Хцг-ла = Fцг-ла0 - Fцг-ла / F цг-ла0 = 49,82-17,438 / 49,82 = 0,65 (4.1)

где Fцг-ла0 , Fцг-ла - мольные потоки циклогексанола на входе в реактор и на выходе из него.

Рассчитываем селективности реакций по целевому и побочным продуктам.

ФАi = Fi - Fi0 / (νi / νА) *FА,0*ХА ; (4.2)

где ФАi - селективность по i-ому веществу для исходного соединения А,

Fi - Fi0 - мольные потоки i-го вещества до и после реакции

FА,0 - мольный поток реагента А перед реакцией

ХА - степень конверсии А

νi, νА - стехеометрические коэффициенты перед А и i- ым продуктом в данной реакции

Фан-олан-н = 32,271-1,038 / 1*49,82*0,65 = 0,964 - селективность циклогексанола по циклогексанону

Фан-олцг-сен = 0,378-0 /1*49,82*0,65 = 0,0117 - селективность циклогексанола

по циклогексену

Фан-олН2О = 0,566-0 / 1*49,82*0,65= 0,0175 - селективность циклогексанола по воде.

Найдем селективность в полученном реакционном водороде:

Фан-олН2 = 32,2-0 / 1*49,82*0,65 = 0,994 - селективность циклогексанола по Н2

Фан-олцг-сен = 0,189 -0 /1*49,82*0,65 = 0,00584

Мощность проектируемого цеха должна составлять 50000тонн в год. Дегидрирование циклогексанола в циклогексанон непрерывный процесс.

Рассчитываем фонд рабочего времени реактора:

Z = (365-0-0-15)*24=8400ч.

Тогда часовая производительность цеха составит :

/8400 = 5,9524тонн/ч = 5952,4 кг/ч

Исходя из уравнения основной реакции, находим требуемый расход циклогексанола

Х ОН 5952,4 О

+ Н2↑ (4.3)

,16 98,15

Х=100,16*5952,4 / 98,15 = 6074,298 кг/ч

Выход циклогексанона составляет 50%,

(Хцг-на= 50%)

С учетом вышеизложенного, часовой расход 100% циклогексанола составит

Gцг-ла=6074,298/0,5=12148,596 кг/ч

Расход технического циклогексанола ректификата составит 12148,296/0,9802=12393,997 кг/ч

Примесей в сырье: 12393,997-12148,596=245,401 кг/ч

Расходуется 65% массовых анола. Проскок анола составляет 35% массовых (при 65% конверсии), следовательно Gцг-ла (100%)*0,35=12148,596*0,35=4252,0086 кг/ч

Приведем расчет всех материальных потоков изображенных на диаграмме

По основной реакции образуется:

. циклогексанон сырец, в том числе: циклогексанон, циклогексанол, циклогексен, вода, примеси

.1 Gцг-н = Gцг-л* Хцг-н *Мцг-н/Мцг-ла = 12148,596*0,5*98,15/100,16 = 5952,3996 кг/ч (расход циклогексанона-сырца)

. Водород, который включает: водород, циклогексен, анол

.1 Gн2 = Gцг-н*Мн2 / Мцг-на = 5952,3996*2/98,15 = 121,292 кг/ч (расход реакционного водорода)

Итого: поток продуктов реакции составит

Gпрод= Gцг-н + Gн2 = 5952,3996+121,292= 6073,691 кг/ч

По основной реакции расходуется циклогексанола:

Gцг-л = Gцг-л* Хцг-н = 12148,596*0,5 = 6073,691 кг/ч ( приход анола-ректификата)

По побочным реакциям образуется: циклогексен и вода

Gцг-сен = Gцг-л * Хцг-сен *Мцг-сен / Мцг-ла = 12148,596*0,00761*82,06/100,16 = 75,744 кг/ч

Gн2о = Gцг-сен* Мн2о/1 Мцг-на =75,744*18,02/82,06=16,633 кг/ч

Итого: 75,744+16,633=92,377 кг/ч

На побочную реакцию расходуется циклогексанола :

Gцг-л = Gцг-л* Хцг-сен = 12148,596*0,00716 = 92,451 кг/ч

ПРИХОД

На основную реакцию требуется 6073,691 кг/ч анола-ректификата. В него входит:

1) циклогексанол - 98,02%

6073,691 - 100% Х=5953,432 кг/ч

Х - 98,02%

) циклогексанона - 1,98%

6073,691 - 100% Х=120,259 кг/ч

Х - 1,98%

РАСХОД:

В результате реакции образовалось:

. 5952,3996 кг/ч циклогексанола-сырца

В его состав входят:

) циклогексанон - 63,2%

5952,3996 - 100%

Х - 63,2% Х=3761,917 кг/ч

2) циклогексанол - 34,85%

5952,3996 - 100% Х=2074,41 кг/ч

Х - 34,85%

3) циклогексен - 0,62%

5952,3996 - 100% Х=36,905 кг/ч

Х - 0,62%

4) Вод а - 0,2%

5952,3996 - 100% Х=11,905 кг/ч

Х - 0,2%

5) примеси - 1,13%

5952,3996 - 100% Х=66,750 кг/ч

Х - 1,13%

1. Расходуется водорода - 121,292 кг/ч

В его состав входят:

) водорода - 99,35%

121,292 - 100% Х=120,504 кг/ч

Х - 99,35%

2) циклогексен - 0,5%

121,292 - 100% Х=0,606 кг/ч

Х - 0,5%

3) циклогексанол - 0,15%

121,292 - 100% Х=0,182кг/ч

Х - 0,15%

Сведем полученные величины в таблицу материального баланса

Таблица 4.2 Материальный баланс цеха дегидрирования

наименование	молярная масса, кг/моль	массовая доля, %	кмоль	массовые потоки, кг/час
				100%
Поступило
1.Анол-ректификат, в том числе

циклогексанол	100,16	98,02	59,43	5952,22
циклогексанон	98,15	1,98	1,24	121,47
итого		100		6073,69

Получено:
1, Анон-сырец, в том числе
циклогексанол	100,16	34,85	20,71	2074,41
циклогексанон	98,15	63,2	38,33	3761,92
циклогексен	82,1	0,62	0,45	36,91
вода	18,01	0,2	0,66	11,91
примеси		1,13		67,26
всего		100		5952,40
2. Реакционный водород
водород	2	1,984	60,25	120,50
циклогексен	82,1	0,01	0,007	0,61
циклогексанол	100,16	0,003	0,002	0,18
всего				121,29
итого				6073,69

4.2 Материальный расчет стадии ректификации

Состав смеси: циклогексан, циклогексанон, циклогексанол, спирты, эфиры.

Для дальнейшего расчета принимаем исходную смесь, включающая в себя циклогексанон и циклогексанол.

Циклогексанон-82%

Циклогексанол -18%

Состав дистиллята: Циклогексанон - 97,43%

Циклогексанол - 2,57%

Состав кубовой жидкости: Циклогексанон -10,00%

Циклогесканол - 90,00%

Схема материальных потоков

Рис.4.2. Схема материальных потоков

Fa-количество и состав исходной смеси

W,аw - количество и состав кубовой жидкости

Р,ар - количество и состав дистиллята

Ф,ар - количество и состав флегмы

G,ар - количество и состав паровой фазы

Определение количественно - качественного состава кубовой жидкости:

Таблица 4.3. Количественно-качественный состав кубовой жидкости

Компонентный состав	Молекулярная масса, кг/моль	Массовая доля, %	кг/с	м3/с	ρ кг/м3
Циклогексанон	98,15	10	0,198	2,54 10-4	779
Циклогексанол	100,16	90	1,783	18,85 10-4	946
Всего		100	1,981	21,39 10-4	929,3

Определение количества исходной смеси и дистиллята:

Уравнение материального баланса:

(4.3.)

(4.4.)

Определение качественно-количественного состава смеси:

Таблица 4.4. Качественно-количественный состав исходной смеси

Компонентный состав	Молекулярная масса ,кг/моль	Массовая доля, %	кг/с	м3/с	ρ кг/м3
Циклогексанон	98,15	82	9,422	120,95 10-4	779
Циклогексанол	100,16	18	2,068	21,79 10-4	946
Всего		100	11,49	142,74 10-4	895,76

Определяем качественно-количественного состава дистиллята:

Таблица 4.5 Качественно - количественный состав дистиллята

Компонентный состав	молекулярная масса,кг/моль	Массовая доля,%	кг/с	м3/с	ρ кг/м3
Циклогексанон	98,15	97,43	9,48	121,7 10-4	779
Циклогексанол	100,16	2,57	0,029	0,0306 10-4	946
Всего		100	11,49	122,01 10-4	779,5

Сводная таблица материального баланса.

Таблица 4.6 Материальный баланс

ПРИХОД		РАСХОД
Компонентный состав	кг/с	Компонентный состав	кг/с
Исходная смесь		Дистиллят
Циклогексанон	9,422	Циклогексанон	9,48
Циклогексанол	2,068	Циклогексанол	0,029
		Кубовая жидкость
		Циклогексанон	0,198
		Циклогексанол	1,783
ВСЕГО	11,49	ВСЕГО	11,49

4.3 Тепловой баланс

.3.1 Тепловой расчёт колонны дегидрирования

Рис.4.3. Диаграмма тепловых потоков реактора

ПРИХОД ТЕПЛА

Q1- тепло вносимое в реактор с анолом-ректификатом

Q2-тепло вносимое в реактор с дымовыми газами;

РАСХОД ТЕПЛА

Q3-тепло, уносимое с аноном-сырцом

Q4-тепло, отводимое из реактора с водородом

Q5- тепло, отводимое из реактора с дымовыми газами

Q6- потери тепла

Q7- тепло на реакцию

Таблица 4.7 Расчет теплоты образования и коэффициентов а, в, с, в уравнении для циклогексанола методом структурных единиц

кДж/моль

Дж/

моль°С

Дж/ моль°С

Дж/

моль°С
1	2	3		4	5	6
	циклопентанол	-77,4		10,96	345,89	-103,43
	Увеличение кольца		-38,9	-4,35	80,75	-24,23
	Замещение на группу ОН		-199,6	-	-	-
циклогексанол			-315,9	6,61	426,64	-127,66
	циклопентанол		-77,4	10,96	345,89	-103,43
	Увеличение кольца		-38,9	-4,35	80,75	-24,23
	Замещение группы на =О		-55,2	21,0	-276,48	126,4
циклогексанон			-171,5	27,61	150,16	-1,26
	циклопентанол		-77,4	10,96	345,89	-103,43
	Увеличение кольца		-38,9	-4,35	80,75	-24,23
	Замещение группы на 1=1		137,2	5,56	-53,09	19,96
циклогексен			20,9	12,17	33,55	-107,7

ПРИХОД ТЕПЛА

Теплосодержание газовой смеси, поступающей в колонну дегидрирования с анолом-ректификатом:

с анолом Q= G *C* t

t=210°С С=1,89 кДж/кг град [ 19]

Q= 5952,22*1,89*210=2250290,09 кДж/ч

С аноном t=210°С С=0,41*4,19=1,72 кДж/кг 0С [19 ]

Q= 1,72*121,47*210=43643,26 кДж/ч

Q1= 2293933,35 кДж/ч =637·10-3кВт (4.5)

. с дымовыми газами C=1,1 кДж/кг 0С [19 ]

Q2= G *1,1* 480= 528G (4.6)

РАСХОД ТЕПЛА

. Теплосодержание реакционной смеси выходящей из колонны дегидрирования:

С аноном t=260°С С=2,13 кДж/кг 0С [ 19]

Q= 2,13*260*3761,92=2081292,14 кДж/ч

С анолом t=260°С С=2,2 кДж/кг 0С [19 ]

Q= 2,2*260*2074,41=1186562,52 кДж/ч

С циклогексеном t=260°С С=1,243 кДж/кг 0С [19 ]

Q= 36,91*260*1,243=1192,4,155 кДж/ч

С водой t=260°С С=1,41 кДж/кг 0С [19]

Q= 11,91*1,41*260=4356,10 кДж/ч

Общее количество тепла:

Q3= 3284134,92 кДж/ч = 912,23·10-3кВт

. С дымовыми газами t=420°С С=1,093 кДж/кг 0С [19]

Q4= G*1,093*420=459*G кДж/ч

С водородом t=260°С С=14,435 кДж/кг 0С [19 ]

Q= 120,5*14,435*260=452251,683 кДж/ч

С циклогексеном t=260°С С=1,243 кДж/кг 0С [19 ]

Q= 0,61*260*1,243=197,1398 кДж/ч

С циклогексанолом t=260°С С=2,18 кДж/кг0С [ 19]

Q= 2,18*1,0873*260=102,024 кДж/ч

Q5= 452550,85 кДж/ч =125,71·10-3кВт (4.7)

. Потери тепла в окружающую среду [20]

Удельный тепловой поток определим по уравнению

(4.8)

Где: tf1- температура рабочей среды в аппарате, °С

tf2- температура окружающего воздуха, °С

L1-коэффициент теплоотдачи от рабочей среды к стенке аппарата

L2- коэффициент теплоотдачи от изоляции в окружающую среду

δиз - толщина изоляции, м

λиз - теплопроводность изоляции

L2= 8,4+0,06(tw2 - tf2) tw2- температура поверхности изоляции,°С

Принимаем tw2=50°С, tf2= 20°С

L2= 8,4+0,06(50-20)=10,2ккал/м2ч г=42,7кДж/м2 ч град=11,85 Вт/м2град (4.9)

Изоляция-диатомовый кирпич.

Теплопроводность изоляции

λиз =0,116+0,00023t

λиз=0,116+0,00023 =0,1975 Вт/м2град (4.10)

Удельный тепловой поток

q=L2(tw2-tf2)

q=11,85(50-20)=355,5 Вт/м (4.11)

Толщина изоляции: δиз ==0,2444 м,

принимаю δиз=250 мм (4.12)

Потери в окружающую среду

Q6=q F

F=562м2- поверхность реактора ( по существующему реактору

Q6 = 355.5*562=186993 Вт=19979,1 кДж/ч = 5,55·10-3кВт (4.13)

. Тепловой эффект реакции:

Основная реакция

С6Н11ОН С6Н10О + Н2 q= -16,42кал/моль [ 19]

Q= кгДж/ч

Побочная реакция-образование циклогексена:

С6Н11ОН С6Н10 + Н2О

Тепловой эффект реакции: q=(5+57,8)+(-75,5)= -12,7кал/моль [19 ]

Q= кг Дж/ч (4.14)

Общий эффект реакции:

Q7= (-2636332,63)+-(-23923,165) = 2612409,465 кДж/ч = 725,67·10-3кВт (4.15)

Qприх= Qрасх

Тепловой баланс процесса можно представить так:

Q1+ Q2 = Q3+ Q4+ Q5+ Q6 +Q7 (4.16)

,35+528G=3284134,92+459,1G+452550,85+19979,1+2612409,47

,99=68,9 G G=59145,73 (5.17)

Таблица 4.8 Таблица теплового баланса

приход		расход
Статьи прихода	Колич. кДж/ч	Статьи расхода	Колич. кДж/ч
анол-ректификат дымовые газы	2293933,35 31228945,44	анон-сырец анол водород вода циклогексен дымовые газы потери теплововой эффект реакции	2081292,14 1186562,52 452550,85 4356,1 11924,155 27153804,64 19979,1 2612409,285
Итого кВт	9,314		9,314

Количество тепла, снимаемого в аппарате:

,44-27153804,64 = 4075140,8 кДж/ч = 1131,98·10-3кВт

5.3.2 Тепловой баланс перегревателя

Рис 5.4 Диаграмма тепловых потоков подогревателя

ПРИХОД ТЕПЛА

Q1- тепло вносимое в перегреватель с анолом-ректификатом

Q2-тепло вносимое в перегреватель с аноном-сырцом;

РАСХОД ТЕПЛА

Q3-тепло, уносимое с аноном-сырцом

Q4-тепло, отводимое из подогревателя с анолом-ректификтом

Q5- потери тепла

Q6- тепло на испарение

ПРИХОД

1. с циклогексанолом-ректификатом

Q=G C t

С (150°С)=0,75329 кДж/кг град [ 7]

Q1=5952,22*0,75329*170°С=762231,809 кДж/ч = 211,73·10-3 кВт (5.18)

2. с циклогексаноном-сырцом

Q2=4509738,36 кДж/ч (из теплового баланса аппарата дегидрирования)

РАСХОД

1. с циклогексаноном-сырцом

Q3=3761,92*2,45*t=9214,45 t (4.19) Cp=2,45 кДж/кг 0С (5.19)

2. с циклогексанолом

Q4=2074,41*210°С*0,9046=394067,37 кДж/кг град =109,46 10-3 кгДж/ч (4.20)

Ср=0,9046 кДж/кг0С [19 ]

Потери тепла. [19]

Удельный тепловой поток q=355,5 Вт/м

Изоляция- диатомовый кирпич.

Теплопроводность изоляции

λиз=0,116+0,00023 =0,1419 Вт/м20С (4.21)

Толщина изоляции

δиз ==0,036м, принимаю δиз=40 мм

Потери в окружающую среду

Q5=355,5*300=106650 Вт/ч=123714 кДж/ч = 34,37·10-3кВт (4.22)

Тепло на испарение циклогексанола

Q6=3761,92*454=1707911,68кДж/ч = 474,42·10-3кВт (4.23)

ч=454 кДж/кг град- теплота испарения циклогексанола

Qприх = Qрасх

,809+4509738,36=9214,45t+394067,37+1707911,68+123714

,12=9214,45t t=330°С

Таблица 4.9 Сводная таблица теплового баланса подогревателя

ПРИХОД		РАСХОД
ЦГ-ол ректификат	211,73 10-3	ЦГ-он сырец	844,65 10-3
ЦГ-он сырец	1252,71 10-3	ЦГ-ол ректификат	109,46 10-3
		Потери	34,37 10-3
		Тепло на испарение	474,42 10-3
итого кВт	1,46		1,46

4.3.3 Тепловой баланс испарителя

Рис 4.5 Диаграмма тепловых потоков испарителя

ПРИХОД ТЕПЛА

Q1- тепло вносимое в испаритель с анолом-ректификатом

Q2-тепло вносимое в испаритель с водяным паром

РАСХОД ТЕПЛА

Q3-тепло, уносимое с анолом-ректификатом

Q4-тепло, отводимое из испарителя с водяным паром

Q5- потери тепла

Q6- тепло на испарение

ПРИХОД

3. с циклогексанолом-ректификатом

Q=G C t

С (90°С)=0,451974 кДж/кг 0С [ 7]

Q1=5952,22*0,451974*90°С=242122,38 кДж/ч =670·10-3кВт (4.24)

4. с водяным паром

Q2=1244572,64 кДж/ч =345,71 ·10-3кВт (4.25)

РАСХОД

3. с водяным паром

Q3= 208,8 10-3*2,45*t=0,51 ·10-3 t Cp=2,45 кДж/кг 0С [19 ] (4.26)

4. с циклогексанолом-ректификатом

Q4=5952,22*170°С*0,9046=915344,30 кДж/кг град =254,26·10-3кВт (4.27)

Ср=0,9046 кДж/кг 0С [ 19 ]

Потери тепла. [ 19 ]

Удельный тепловой поток q=355,5 Вт/м (4.28)

Изоляция- диатомовый кирпич.

Теплопроводность изоляции

λиз=0,116+0,00023 =0,1419 Вт/м2 0С

Толщина изоляции

δиз ==0,036м, принимаю δиз=40 мм

Потери в окружающую среду

Q5=355,5*300=106650 Вт/ч=123714 кДж/ч=34,37·10-3кВт (4.29)

Тепло на нагрев циклогексанола

Q6=5952,22*454=2702307,88кДж/ч =650,64·10-3кВт (4.30)

ч=454 кДж/кг град- теплота испарения циклогексанола

Qприх = Qрасх

·10-3+345,71 ·10-3= t76,73 ·10-3+254,26·10-3+34,37·10-3+750,64·10-3

t=150°С

Таблица 4.10 Сводная таблица теплового баланса испартителя

ПРИХОД		РАСХОД
ЦГ-ол ректификат	670·10-3	ЦГ-ол ректификат	254,26·10-3
Водяной пар	345,71 ·10-3	Водяной пар	76,73 ·10-3
		Потери	34,37·10-3
		Тепло на испарение	650,64·10-3
итого кВт/ч	1,016		1,016

4.3.4 Тепловой баланс ректификационной колонны

Схема тепловых потоков

Рисунок 4.6. Схема тепловых потоков

QF - тепло подводимое с питанием, кВт

Qф- тепло подводимое с флегмой, кВт

Qпод1- тепло подводимое в подогреватель, кВт

Qпод2 - тепло конденсации пара, кВт

Qс - теплота, отводимая с парами, кВт

Qр - тепло, отводимое с дистиллятом, кВт

Qw- тепло, отводимое с кубовой жидкостью, кВт

Qотв.к - тепло, отводимое в конденсаторе, кВТ

Qпот - потери тепла

Уравнение теплового баланса

Qприх= QF2+Qпод+Qф

Qрасх=Qw+QG +Qпот

1) Определяем QF2

QF2=Gk*CF+Tk2 где (4.31)

Gk- количество подаваемого питания, кг/с

CF - теплоемкость, кДж/кгК

Tk2- температура, К

QF2=5,745*2,09*(273+80)=4238,5кВт

2) QF1=5,754*2,09*(273+60)=3998,359 кВт

3) Следовательно, тепло, подаваемое в подогреватель

QF2- QF1=4238,5-3998,359=240,141 кВт (4.32)

4) Определяем Qф

Qф=2,38*2,09*(273+62)=1666,36 кВт (4.33)

5) Qw=0,9905*1,823*(273+150)=763,8 кВт (4.34)

6) QG=GG*r+ GG* GGT,где r- теплота конденсации циклогексанола

QG=7,13*360,2+7,13*2,09*(273+82)=7858,326 кВт (4.35)

)Определяем Qпотерь

Qпотерь=0,2 (QF+ Qw+ Qф)

Qпотерь=0,2(4238,5+1666,36+763,8)=1333,732 кВт (4.36)

) Qподв= Qрасх- Qприх

Qподв=(763,8+7858,326+1333,732) - (4238,5+1666,36)=4050,998 кВт (4.37)

).Определяем Qр

Qр=4,7545*2,09 (23+62)=3328,9 кВт (4.38)

) Qотв.конд=7858,326- (1666,36+3328,9)=2863,066 кВт (4.39)

5.3.4.1 Определение расхода греющего пара

Gг.п.= (4.40)

где r -теплота конденсации пара, кДж/кг

х- коэффициент, учитывающий влажность пара

Gг.п.=

4.3.4.2. Определение расхода охлаждающей воды

Vв= (4.41)

Vв=

Расход охлаждающей воды в хвостовом конденсаторе принимаем 10% от общего объёма.

,3 м3/ч=0,0036м3/с

Итого общий расход охлаждающей воды 135,3м3/ч =0,0374м3/с

.4 Конструктивно-технологические расчеты

.4.1 Расчет колонны дегидрирования

Реакция дегидрирования происходит в трубном пространстве колонны дегидрирования. Подвод тепла для проведения реакции осуществляется подачей дымовых газов в межтрубное пространство.

1. Условия процесса

Трубное пространство

Среда: пары циклогексанола-ректификата t1=210°C, t2=260°C, Р=0,065МПа

Межтрубное пространство

Среда: дымовые газы t1=480°C, t2=420°C

Средняя разность температур:

210 260 420 480

Δtмм=210 Δtδ=220

Отношение Δtδ / Δtмм = 220/210=1,05<2, следовательно tср1=0,5 (tнач1+ tкон1)

tср1=0,5(210+260)=235°С (4.42)

tср2= tср1+ Δtср (4.43)

Δtср= Δtδ+ Δtмм / 2= 220+210 / 2=215°С

tср2= 235+215=450°С

Тепловая нагрузка колонны дегидрирования

,55-22546153,09=4529717,46 кДж/ч

Количество снимаемого тепла

,88-22546153,09=3383641,79кДж/ч

Определение коэффициента теплоотдачи для трубного пространства: принимаем, что нагреваемый газ в количестве 5952,22 пойдет в трубном пространстве, охлаждающий газ - в межтрубном пространстве. При этом для повышения теплоотдачи, в межтрубном пространстве устанавливаются поперечные перегородки.

Длину трубок реактора L принимаем равной 6000мм [ 18]

Число трубок находим по формуле:

N=V/(0.785xd2xL) (4.44)

Vк=Gн/Vн (4.45)

Gн - необходимое количество катализатора, кг

Vн - насыпная плотность катализатора, кг/м3

Vн= 950 кг/м3 [ 18 ]

Gк = Gцг-ла / q, где Gцг-ла - расход технического циклогексанола, кг/ч

q - удельная нагрузка по циклогексанолу, кг на 1кг катали затора в час q=0,096 кг/кг ч

Gк =5952,22/0,096=62002,29кг

Vк=62002,29/950=65,266м3

N=65,266/(0,758х(57 10-3)2 х6)=4264,97

В отделении принимаем 5 работающих агрегатов. Тогда число трубок в 1 реакторе п*=4264,97/5=853шт.

G*к =62002,29/5=12400,46кг - столько следует загрузить катализатора в 1 реактор.

Найдем общий объем трубок в 1 реакторе

V=πR2 x H (4.46)

R=(57-(2,5+2,5) = 52/2 = 26мм = 0,026м

V=3,14 х 0,0262 х 6 = 0,0127м3

V= 0,0127 х 853 = 10,83м3

Общий объем трубок - 10,83м3

Скорость движения циклогексанола - ректификата в трубном пространстве

ω= G/ρ S= 5952,22/0,830х3600х39,4 (4.47)

S=10110 х 3600 = 36,4м2

ρ = 830кг/м3 - плотность циклогексанола при tср1

Режим движения в трубном пространстве

Re = ω ρ d/μ [ 20] (4.48)

μ = 1.2 10-3 л с/м - вязкость циклогекасанола при tср = 1,2 10-3 Па с

Re =0,051 х 0,052 х 830/1,2 10-3 = 1,83

Re2300 - режим ламинарный.

Критерий Нуссельта:

Nu = 0,15l Re0,33 Pr0,43 Cr0,1( Pr/PrСТ.)0,25 [ 20] (4.49)

Критерий Прандтля:

Pr = Cp/ [ 20 ] (4.50)

Cp = 0,76*4190 Дж/кг0С

- коэффициент теплопроводности.; = 0,2*1,16 Вт/м0С

Pr = 1,2*10-2*0,76*4190/0,2*1,16 = 164,27

Критерий Грасгофа: [ 20 ]

Сr = d3 g l3 2 t /2 (4.51)

= 0,83*10-3/0С= (0,052)3*9,81*8302*0,83*10-3*215/(1,2*10-3)2 = 117757691,5= 0,15l Re0,33 Pr0,45 Cr0,1 =0,15*1*10,460,33*164,270,45*117757691,5

0,1 = 20,73

l = 1 - для ламинарного движения при L/d > 50

Pr/PrСТ.= 1 - для газов.

Коэффициент теплоотдачи циклогексанола-ректификата:

1= Nu/ dВН. (4.52)

- теплопроводность для циклогексанола при tСР.; = 0,2*1,16 Вт/м0С

1=0,2*1,16*20,73/0,052 = 92,50 Вт/м2ч0С

Определение коэффициента теплоотдачи для дымовых газов.

Поперечное сечение межтрубного пространства

Sмт = 0,785 (Д2 - nd2), d2 = S (4.53)

Sмт =0,785 ( 25,57 - 853 х 0,0522)=18,26 м2

Sвн = 25,57м2 (36,4-10,83)

Sвн = 25570мм

п=853шт

dn =52мм

Скорость течения газов при Т=726 К(считаю по азоту).

w = G/s (4.54)

G - количество дымовых газов из теплового баланса.

- плотность азота при t =4500C. [19]

=0 Т0 Р/Т Р0

=1,25*273*1,6/726*1=0,75 кг/м3

w = 59145,73/0,75*3600*2,20*5=1,99 м3/с

Определим эквивалентный диаметр для межтрубного пространства [20]

dэ = D2 - пd2 D2 = S (4.55)

D + пd

dэ = 29,74-853 х 0,0522 = 27,43 = 0,457м

,74 +853х 0,052 60,08

Критерий Рейнольдса для дымовых газов:

Re = w d /

- динамический коэффициент вязкости; =0,0325*10-3н/м2

Re = 1,99*0,457*0,753/0,0325*10-2=2107,08

Критерий Нуссельта для дымовых газов:

Nu = 0,6*0,41 Re0,6 Pr0,33

Критерий Прандтля:

Pr = CP/

CP - удельная теплоемкость (при постоянном давлении)

- коэффициент теплопроводности; =0,045*1,16 Вт/м0С

Pr = 0,0325*10-3*0,263*4190/0,045*1,16=6,86

Nu=0,6*0,41*2107,080,6*6,860,33=458,28

Коэффициент теплопроводности для дымовых газов:

2= Nu /dЭ=458,28*1,16*0,045/0,457=55,43 Вт/м0С

Коэффициент теплопередачи:

К=1/(1/1) + rСТ.1 + (/) + rСТ.2 + (1/2) [ 18]

- толщина стенки трубки; =2,5 мм

- коэффициент теплопроводности стенки; =17,5 Вт/м0С

r1 - коэффициент загрязнения со стороны горячего теплоносителя

r1=0,00035 м2 0С/Вт

r2 - коэффициент загрязнения со стороны холодного теплоносителя

r2=0,00009 м2 0С/Вт

К=1/(1/92,50) + 0,00035 + (0,0025/17,5) + 0,00009 + (1/55,43)=33,97 Дж/м2 0С

F = 4075140,8 *1,16/33,97*80*5*4,19 = 523,35 м2

Принимаем F=562м2

Н=10110мм

dn =57х2,5

L = 6000мм

N = 853шт

4.4.2 Расчет перегревателя

Кроме реактора контактный узел дегидрирования циклогексанола имеет в своем составе перегреватель. Он предназначен для подогрева циклогексанола - ректификата, поступающего в отделение и для охлаждения реакционных газов.

1. трубное пространство - циклогексанол- ректификат

G=5952,22/5

t1 =25°С t2=220°С

. межтрубное пространство - пары циклогексанона - сырца

G=5952,22/5

t1 =280°С t2=140°С

Температурный режим

25 220 140 280

Δtм=115 Δtδ=60

Отношение Δtδ / Δtм = 60/115=0,5<2, следовательно tср1=0,5 (tнач1+ tкон1)

tср1=0,5(210+260)=235°С

Δtср= 60-115 = 85 °С

,3lg 60/115

Тепловая нагрузка подогревателя:

Q= G x C (t2 -t1) [18 ]

Считаю по циклогексанолу:

G=5952,22/5 кг/ч С=2,6кДж/к град

Q= 5952,22/5 х 2,6 (220-25) = 603555 кДж/ч = 167654 Вт

Принимаем, что нагреваемый газ подается в трубное пространство, а охлаждаемый - в межтрубное пространство. При этом задаемся конструкцией перегревателя.

dтрубок 38х2мм

п трубок 336шт

Скорость движения циклогексанола - ректификата в трубном пространстве

ω= G/ρ S= 5952,22/5

*854*3600*0,785*0,0342 = 0,0013 м/с

где ρ = 854 кг/м3 - плотность циклогексанола [ 17 ]

Режим движения в трубном пространстве:

Re = ω ρ d/μ

μ- вязкость циклогекасанола при tср = 1,2 10-2 Пз [ 17 ]

Re =0,0013 х 0,034 х 854/1,2 10-2 = 2,359

При установившемся ламинарном движении (Re<2300) для определения коэффициента теплоотдачи воспользуемся формулой:

Nu = 0.15Ee Re0..33 Pr0.43 Gr0.1(Pr / Pr ст)0,25

Ее = 1 - для ламинарного режима при λ/d >5

Pr / Pr ст = 1 для газов Pr= Срμ/λ; где Ср=0,620*4190 Дж/кг град

λ - коэффициент теплопроводности λ=0,21*1,16 Вт/м град

Pr = 1,6 10-2 х 0,620х4190 = 170,627

,21х1,16

Критерий Трасгофа: Gr = d3 x g x ρ2 β x Δt [ 17 ]

μ2

β = 0.825 10-3 - коэффициент объемного расширения

Gr = (0,034)3 х 9,8 х 8502 х 0,825 10-3 х 85 = 7623135

(1,6 10-3)2

Nu = 0.15 х1х3,448..33 х159,620.43 х76231350.1=9,8

Nu = 9,8

1=Nu /dВН.

- коэффициент теплопроводности для циклогексанола при tСР.

=0,21*1,16 Вт/м0С

1=9,8*0,21*1,16/0,034=70,21 Вт*м2ч0С

Межтрубное пространство.

Поперечное сечение межтрубного пространства:

SМ.Т.=0,785(D2 - nd2) [ 20 ]

DВН.=1000 мм

n = 407 шт

d = 25 мм

SМ.Т.=0,785(12 - 407*0,0342)=0,4157

Скорость течения реакционных газов:

w = G/ s

- плотность; =10,2 кг/м3

w = 5952,22/10,2*3600*0,4157=0,08 м/сек.

Эквивалентный диаметр для межтрубного пространства:

dЭ= (D2 - nd2)/(D + nd) = (1 - 407*0,0342)/(1+407*0,034)=0,067

Критерий Рейнольдса: [ 18 ]

Re = w d /

- плотность; =10,2 кг/м3

- вязкость; =1,6*10-2

Re = 0,08*0,034*10,2/1,6*10-2=1,73

Критерий Нуссельта:

Nu = 0,6*0,41 Re0,6 Pr0,33 [ 17 ]

Критерий Прандтля: [17 ]

Pr = CP/

СР - теплоемкость; CP = 0,620*4190 Дж/кг0С

- коэффициент теплопроводности; =0,21*1,16 Вт/м0С

Pr = 1,6*10-2*0,620*4190/0,21*1,16=170,63

Nu = 0,6*0,41*1,730,6*170,630,33=1,86

2 = Nu /dВН.=1,86*0,21*1,16/0,034=13,3 Вт/м2 0С

Коэффициент теплопередачи:

К = 1/(1/1) +rСТ.1 + (/) + rСТ.2 + (1/2) [ 17]

rСТ.1 - коэффициент загрязнения со стороны горячего теплоносителя;

rСТ.2 - коэффициент загрязнения со стороны холодного теплоносителя.

rСТ.1 = rСТ.2 =0,00009 м2 0С/Вт

К = 1/(1/70,21) + (0,002/17,5) + (1/13,3) + 0,000092 =11,17 Дж/м2 0С

F = Q/К*tСР.= 167654/11,17*85=176,58 м2 [ 17 ]

Принимаю F =180 м2

4.4.3 Расчет теплообменника

Теплообменник предназначен для подогрева циклогексанола - ректификата и охлаждение циклогексанона - сырца.

.Трубное пространство - циклогексанол - ректификат.

G= 5952,22 кг/ч

t1 =25°С t2=90°С

. межтрубное пространство - пары циклогексанона - сырца

G=5952,22

t1 =90°С t2=150°С

Температурный режим

90 90 150

Δtср= 65+60 = 63 °С 2

Дальнейшие расчеты проводили аналогично расчетам подогревателя.

Принимаем конструктивные размеры топлообменника по ГОСТ 15118-99:

Fт=38м2

Д=600 мм

L=2000 мм

Трубки -25х2х1996 мм

4.4.5 Расчет испарителя

Испаритель вертикальный кожухотрубчатый одноходовой аппарат.

Предназначен для испарения циклогексанола за счет тепла конденсации водяного пара до температуры 160-180°С. В трубном пространстве циклогексанол и его пары в межтрубном - водяной пар.

Принимаем по ГОСТ 15118-99 :

Fт=245м2

Д=1400 мм

Lтр=3000мм

Трубки -25х2х3000мм

п=703 шт.

4.4.6 Расчет холодильника - конденсатора

Холодильник- конденсатор предназначен для охлаждения циклогексанона - сырца.

1.Трубное пространство - циклогексанон - сырец.

G= 5952,22 кг/ч

t1 =150°С t2=70°С

. межтрубное пространство - охлаждающая вода

G=5952,22кг/ч

t1 =25°С t2=40°С

Температурный режим

40 70 150

Δtср= 110+45 = 65 °С 2

Рассчитываем поверхность охлаждения по формуле:

F = Q/К*tСР

Находим нагрузку конденсатора на охлаждение :

[17]

Принимаем по ГОСТ 15118-99

Fт=157м3

Д=1000 мм

L=2000 мм

D трубок -20х2

n= 666

.4.6. Расчет емкостей, сборников, гидрозатворов

Данные аппараты представляют собой вертикальные цилиндрические аппараты. Определяем объем емкости по формуле:

[ 17]

Vж - объем заполняемой жидкости, м3/с

Z- коэффициент запаса производительности

n - количество оборудования

φ - коэффициент заполнения

τ - время пребывания, с

. Для емкости циклогексанола - ректификата поз. Сб-1 [ 17]

По ГОСТ 15118-99 принимаем:

Д=3200 мм

L=12900 мм

V=100м3

Емкости позиций Сб - 2,3,4, а так же гидрозатворы поз. Г-1,2,3,4 расчитываем аналогично и принимаем по ГОСТ 15118-99 для:

Сб-2,4 Д=2800 мм

L=10492 мм

V=63 м3 Сб-3 Д=1400 мм

L=2300 мм

V=3,2 м3

Г-1 Д=426 мм

L=3000 мм

V=35м3 Г-2,3 Д=1400 мм

L=2300 мм

V=3,2м3

Г-4 Н=2100мм

L=2300 мм

4.4.7 Расчет ректификационной колонны

Молярные теплоты испарения обоих компонентов одинаковы, поэтому каждый килимоль сконденсировавшегося пара испаряет один киломоль жидкости, вследствие чего количество поднимающегося пара и стекающей жидкости по высоте колонны не меняется, а изменяется лишь состав.

Следует отметить, что молярные теплоты испарения веществ близки друг к другу. Поэтому сделанное допущение не приводит к значительной ошибке, если расчет вести не в весовых а в молярных величинах.

Исходная смесь подается в колонну подогретой до температуры кипения.

При конденсации пара в дефлегматоре не происходит изменения состава. Следовательно, состав пара аналогичен составу дистиллята.

При испарении жидкости в кубе не происходит изменения её состава. Следовательно, состав пара аналогичен составу остатка.

Выразим концентрации питания, дистиллята и куба в мольных долях.

Определяем относительный мольный расход питания.

Определяем минимальное флегмовое число.

Таблица 4.11 Фазовое соотношение пар-жидкость в системе циклогексанол - циклогексанон

Состав жидкой фазы		Состав паровой фазы		tкипения
циклогексанол	циклогексанон	циклогексанол	циклогексанон
100,0	0	100	0	80,75
87,5	12,5	98,2	0,8	83,3
75,0	25,0	97,1	2,9	85,3
62,5	37,5	96,1	3,9	87,8
50,0	50,0	94,0	6,0	91,6
37,5	62,5	92,7	7,3	95,45
25,0	75,0	89,4	10,6	103,2
12,5	87,5	76,2	23,8	119,3
0	0	0	100	155,6

По результатам практических исследований сведенных в таблице строится диаграмма фазового равновесия t- х, у

Данная смесь характеризуется положительным отклонением от закона Рауля, но т.к. кривая полного давления не имеет максимума, закон Рауля может быть применен для расчета.

Для вычисления равновесных составов фаз, с учетом вышеизложенного воспользуемся законом Рауля.

Р*= Р · Х, мм.рт.ст

где: Р* - парциальное давление компонента в парогазовой смеси над жидкостью в условиях равновесия.

Р- давление насыщенного пара чистого компонента

Х- мольная доля компонента в жидкости

По закону Дальтона

П= Р1+Р2 = Р1Х +Р2 (1-Х);

откуда Х= У= П=760 мм.рт.ст.

Результаты расчетов сводим в таблицу

Таблица 4.12 Расчеты давления

t0C	Ран-ла, мм.рт.ст.	Р ан-на,мм.рт.ст.	Х	У
80	760	121	1	1
90	853	149	0,868	0,974
100	959	184	0,743	0,938	1081	220	0,627	0,892
120	1202	312	0,503	0,796
130	1343	389	0,389	0,687
140	1488	543	0,229	0,448
150	1653	686	0,076	0,166
155	1750	760	0	0

Затем на Х-У диаграмме наносится точка А с координатами Хw=Yw, т.С с координатами Хр=Ур, а на кривой равновесия - т.В, с абсциссой ХF. Из точки С проводим через т.В прямую до пересечения с осью ординат.

Полученный отрезок Во используем для нахождения минимального флегмового числа.

Rmin=

Построение рабочей линии

) Принимаем коэффициент избытка флегмы 1,6

Тогда рабочее флегмовое число:

R=1.6·Rmin

R=1.6·0.306=0.5

) Составляем уравнения рабочих линий

Уравнение рабочей линии укрепляющей части колонны

У=

Уравнение рабочей линии исчерпывающей части колонны

У==

У=1,125Х-0,00125

Согласно этих уравнений проводим график рабочих линий колонны. На пересечении этих линий получаем точку В.

Определение средних концентраций жидкостей

) в верхней части колонны

) в нижней части колонны

Определение средних концентраций пара.

Середина концентраций пара определяется через количество поднимающихся паров и стекающей жидкости.

Количество поднимающегося пара

G=P(R+1)

G=кг/с

Количество стекающей жидкости в укрепляющей части колонны равно количеству флегмы

Ф=R·P; Ф=кг/с

Количество стекающей жидкости в исчерпывающей части колонны

h = Ф+К; h = кг/с

По рабочей линии определяем состав пара в т.В соответствующий составу исходной смеси.

Ув=0,956

Средний молярный состав пара в верхней части колонны:

У/ср=

Средний молярный состав пара в нижней части колонны

У//ср=

Средний молярный состав пара в колонне

Уср=

По t - Х,У диаграмме этому составу соответствует температура пара 1200С

Определение средней плотности пара

где: М- средняя молекулярная масса пара

R- универсальная газовая постоянная Дж/кмоль·К

М=0,73·98,15+0,27·100,16=98,69

Ρ=

Определяем объёмный расход пара

Vп = ; Vп=м3/с

Определяем плотности жидкости

) в верхней части колонны

ρ = 779·0,921+946(1-0,921)=792,2 кг/м3

) в нижней части колонны

ρ =779·0,4265+946(1-0,4265)=874,77кг/м3

Средняя плотность жидкости в колонне:

ρж=

Определение объёмных расходов

1) в верхней части колонны

Vж= Vж=

2) в нижней части колонны

Vж= Vж= м3/с

Выбор скорости пара: для расчета принимаем тарелку колпачкового типа ТСК-Р ГОСТ 26-808-2002

Живое сечение тарелки Φ=0,219м2

Высота сливного порога Hн=0,025м

Периметр слива П=2,032м

Высота прорези колпачка l=0,02м

Определяем скорость пара в прорези колпачков, соответствующую началу равномерной работы тарелки.

Где: а - коэффициент, учитывающий тип тарелки (а=1)

g-ускорение силы тяжести, м2/с

k- коэффициент сопротивления (4,5-5,0)

l- высота прорези, м

Определяем скорость пара в свободном сечении колонны в зависимости от скорости ω0в прорезях.

(м/с)

Поскольку расход жидкости в верхней части колонны меньше, чем в нижней, то найденное значение обеспечит равномерный режим работы тарелок по всей высоте колонны. Принимаем расстояние между тарелками n=0,45м, определяющее предельную скорость в свободном сечении:

Принимаем рабочую скорость ω=0,9*0,9=0,81 (м/с)

Определение диаметра колонны:

S- площадь сечения S=2,61/0,76=3,43 м2

Диаметр колонны составляет 3200м.

Проверка принятого расстояния между тарелками:

Минимальное расстояние между тарелками определяется условием:

где Н-расстояние между тарелками, м

ΔР - сопротивление тарелки, Н/м2 [17]

ΔР=ΔР1+ ΔР2+ ΔР3, н/м2

где ΔР1-сопротивление сухой тарелки, Н/м2

ΔР2 - сопротивление столб жидкости на колпачковой тарелке, Н/м2

ΔР3 - сопротивление поверхностного натяжения жидкости, Н/м2

а) ΔР1= k (Н/м2)

б) ΔР2=, Н/м2

где: k- отношение плотности пены к плотности жидкости (0,5)

е- расстояние от верхнего края прорези до сливного порога, м

Δh- высота слоя жидкости над сливным порогом, м

(м); (Н/м2) (4.74)

Высота слоя жидкости над тарелкой составляет:

(м) (м)

б) ΔР2=

Сопротивлением поверхностного натяжения жидкости на колпачковой тарелке можно пренебречь.

ΔР=81,7+256,36=338,06 (Н/м2)

,8<0,45

Следовательно, принятое расстояние между тарелками достаточно для создания гидравлического затвора.

Определение высоты колонны:

Н = Нкуб + Нтар + Нверх ,м

Где: Нкуб -высота кубовой части, м

Нтар - высота тарельчатой части, м

Нвер - высота верхней части, м

Принимаем Нкуб = 3м, Нверх=2м

Нтар=(N-1)*h*η (м)

где: N- число единиц переноса =28

h -расстояние между тарелками, м

η - запас производительности

Определяем число тарелок

Nт=N*η Nт= 28*2,3=64,4

Принимаем к расчету 65 тарелок. Т.о. высота тарельчатой части:

Нтар=(65-1)*0,45=28,8 м

Нк = 3+28,8+2=33,8 м

Расчет диаметров штуцеров основного аппарата:

d=(м)

где: ω - скорость среды в трубопроводе, м/с

Вход исходной смеси:

d = м Принимаем Dу=76мм

Выход кубовой жидкости:

d = м Принимаем Dу=100мм

Выход паров:

d = . Принимаем Dу=600мм

Выход флегмы:

d = . Принимаем Dу=50мм

Принимаем у входа жидкости в колонну 400мм;

Принимаем выход паров из колонны Dу 300мм;

Принимаем штуцера приборов КИПиА Dу 50мм;98. Принимаем люк Dу500мм.

5.4.7.1 Расчет сборника флегмы

,м

Где: V- объём дистиллята, м3/с

Z-коэффициент запаса производительности

п- количество оборудования

φ - коэффициент заполнения

τ - время пребывания, с

м3

Принимаем

Ø =2м, Н = 3м, V = 9,42м3

4.4.7.2 Расчет насосного оборудования

Для обеспечения работы оборудования проведем расчет насосного оборудования.

Велияина полного напора развиваемого насосом в м.столба перекачиваемой жидкости:

Р1, Р2 - давление в пространствах нагнетания и всасывания жидкости соответственно, Па

Ρ - плотность перекачиваемой жидкости, кг/м34

Н2 - геометрическая высота подъема жидкости, м

g- усорение свободного падения, м/с2

h - напор, затрачиваемый на создание скорости и на преодоление местных сопротивлений

Диаметр трубопровода находим по формуле:

d =

расход циклогексанола берем из материального баланса -5952,22кг/ч=1,8·10-2 м3/с

ω течения анола принимаем 2м/с

Н установки насоса - 9м

Скорость движения циклогексанола в трубе находим по формуле:

Определяем потери на трение и местные сопротивления, для этого находим критерий Рейнольдса:

Rе=

μ = 1,2·10-3 - вязкость циклогексанола

Отсюда следует, что режим турбулентный. Абсолютную шероховатость трубопровода принимаем Δ = 2·10-4 м. Тогда е = Δ/d= 2·10-4/0,16=0,00125

Далее получим

; ;

< Rе <448000

Таким образом, в трубопроводе имеет место смешанное трение, и расчет λ проводим по формуле:

λ= 0,11 (е+68/Rе)0,25 = 0,11 (0,00125 + 68 / 253433)0,25 = 0,022 [17]

Определим сумму коэффициента местных сопротивлений отдельно для всасывающей линии:

. Вход в трубу принимаем с острыми краями ζ1 = 0,5

. Прямоточные вентили:

для d =150мм ζ = 0,42

для d =200мм ζ=0,36

Методом интерполяции находим для d = 0,16 м =160мм ζ=0,39. Умножая на поправочный коэффициент k = 0,925, получаем ζ2 = 0,36

3. Отводы: коэффициент А=1, коэффициент В=0,09, ζ3 = 0,09

Сумма коэффициентов местных сопротивлений во всасывающей линии:

∑ζ = ζ1+ ζ2+ ζ3 = 0,5+0,36+0,09=0,95

Потерянный напор на всасывающей линии находим по формуле

hn =

Для нагнетательной линии:

. Отводы под углом 900 ζ1=0,09

2. Нормальные вентили :

для d = 150мм ζ=4,4

для d = 200мм ζ=4,7

Принимаем для d = 0,16м ζ2 = 4,55

3. Выход из трубы ζ3 = 1

Сумма коэффициентов местных сопротивлений в нагнетательной линии

∑ζ=0,09+4,55+1=5,64

Потерянный напор в нагнетательной линии

hn =

Общие потери напора:

hn=0,48+1,46=1,94 м

Выбор насоса

Находим напор насоса по формуле:

Н = ≈18м.вод.ст. [17]

Другие насосы рассчитываются аналогично.

а) Флегмовый насос Х20153

Q=5,5*10-3 , м3/с Н=44м, двигатель N=13 кВт

б) Кубовый насос Х20131 Q=5,5*10-3 , м3/с Н=25м, двигатель N=5.5 кВт

4.5 Конструктивно-механические расчеты

4.5.1 Номинальная расчетная толщина стенки обечайки определяется по формуле

S1 = DВ*Р/2g* - P [17]

где: DВ - внутренний диаметр аппарата, м;

Р - расчетное давление, Па; g - допустимое напряжение на растяжение для материала обечайки, Па;

- коэффициент прочности сварных и полных соединений, =1;

g = * Sg=1/1380=0,00072кгс/см2=72Па - допустимое напряжение для стали ХТН13М3Т;

S1 = 21,55*0,65/2*1380 - 0,65=0,00308 м =3,1 мм.

Суммарная прибавка к расчетной толщине:

С = СК + СЭ + СО + СД

где: СК - прибавка на коррозию, СК = 0;

СЭ - прибавка на эрозию, СЭ = 0;

СД - прибавка по технологическим и монтажным соображениям, СД = 1;

СО - прибавка на округление размера, СО = 1,7 мм.

С = 0 + 0 + 1 + 1,7 = 2,7мм

S = S1 + С = 1,31 +2,7 = 4,01 мм

4.5.2 Толщина стенки эллиптического днища

S1 = RВ*P/2g* - P [20 ]

где: RВ - внутренний радиус кривизны в вершине днища, м;

S1 = 10,7*0,65/2*1380*0,95 - 0,65 =0,00265м =2,7 мм.

Толщина стенки днища с учетом прибавок:

S = S1 + C = 3,1 + 2,7 = 5,8 мм.

Принимаю толщину днища 6 мм.

Подбираем днище эллиптическое отбортованное стальное с внутренним диаметром

Минимально возможная толщина днища

, , : [ 8 ]

Толщину обечайки принимаем равной толщине днища, т.е 6 мм

4.5.3 Крышка рассчитывается аналогично

Напряжение при гидроиспытании:

г = Рnг [ D + ( S - C - C1 - C2)] / 2*( S - C - C1 - C2)*

Рnг - давление при гидроиспытании, кг/см2

г = 0,8*т20 = 0,8 кг/см2

т20 - предел текучести материала при 200С, кг/см2

4.5.4 Расчет штуцера входа циклогексанола-ректификата

d = 0,0188G/ w

G = 5952,22 кг/ч;

n = 853 трубки;

G = 5952,22/853 = 6,9 кг/ч;

w= 0,051 м/с;

= 950 кг/м3

d = 0,01886,9/950*0,051*5 = 0,32 м.

Принимаем: [ 20 ]

GЦГ-ОЛ = GЦГ-ОН, следовательно, штуцера входа и выхода одинаковые.

штуцер	Дн	Дб	Д1	Д0	dб
выхода цг-ла	515	475	450	411	М20
входа дымовых г.	515	475	450	411	М20
выхода дымовых. г	515	475	450	411	М20

4.5.5 Расчет штуцера входа дымовых газов, аналогичен расчету штуцеров входа и выхода циклогексанола

4.5.6 Расчёт опоры контактного аппарата

Крепление аппарата производится на стальных подвесных лапах:

Принимаем отношение вылета лапы к высоте ребра её , тогда

[ 8 ]

Рассчитаем толщину ребра лапы при

; ; [ 8 ]

Отношение , поэтому уменьшаем значение до , при котором Пересчитаем

Принимаем .

Методика расчёта взята из [11]

Принимаем лапу: [ 8 ]

-длина лапы

-высота лапы

Рис 4.10. Эскиз опоры

5. НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Таблица 5.1

Контролируемый параметр	Единица измерения	Нормы технологического режима
1 Объемная подача природного газа на агрегат	м3/час	60-250
2 Объемная подача воздуха на агрегат	м3/час	600-2500
3 Объемная подача анола на агрегат	м3/час	2-5
4 Объемная подача водорода на агрегат	м3/час	60-160
5 Температура анола после теплообменника	0С	40-90
6 Температура анола после испарителя	0С	160-180
7 Температура анола после перегревателя	0С	180-240
8 Температура анона-сырца после теплообменника	0С	100-150
9 Температура анона-сырца после холодильника	40-70
10 Температура в колонне дегидрирования (верх, середина, низ)	0С	180-295
11 Температура дымовых газов перед колонной дегидрирования	0С	210-360
12 Температура дымовых газов на выходе из колонны дегидрирования	0С	180-320
13 Давление в колонне дегидрирования	кПа	65, не более
14 Кислород в дымовых газах	%	3-8
15 Кислород в дымовых газах при восстановлении катализатора	%	10 %, не более
16 Уровень в сепараторе	%	20-80
17 Температура подшипников газодувки	0С	70, не более
Процесс регенерации катализатора. Прожиг катализатора
1 Объемная подача природного газа в топку	м3/час	60-120
2 Объемная подача воздуха в топку	м3/час	600-1200
3 Объемная подача азотовоздушной смеси в агрегат дегидрирования	м3/час	50-80
4 Температура в колонне дегидрирования (верх, середина, низ)	0С	180-295
5 Объемная доля кислорода в азотовоздушной смеси при прожиге катализатора	%	3, не более
Восстановление катализатора
1 Объемная подача водорода на агрегат дегидрирования	м3/час	60-120
2 Температура в колонне дегидрирования	0С	240-260

6. АНАЛИТИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Таблица 6.1 Аналитический контроль

Наименование стадий процесса, места измерений параметров или отбора проб		Контролируемый параметр	Частота контроля		Нормы и технические показатели	Методы испытания и средства контроля	Кто контролирует
1 Циклогексанон-сырец после агрегата дегидрирования		Анон Циклогексен	1 раз в смену в лаборатории То же		Массовая доля, % 30,0, не менее Массовая доля, % 0,8, не более	Сборник методик. То же	лаборант ЦОТК
2 Отходящие газы дегидрирования		Циклогексан	1 раз в сутки в лаборатории		Массовая доля, % 0,05, не более	Сборник методик.	лаборант ЦОТК
3 Анализ воздушной среды на сварочные работы		Анон Анол Циклогексан	По требованию в лаборатории То же То же		10 мг/м3, не более То же То же	МВИ массовых концентраций циклогексанона и циклогексанола хроматографическим методом в промышленных выбросах производства капролактама. Утвержд. 16.06.98г., Св. об аттестации	лаборант ЦОТК
						№ 2420/150-98 То же Сборник методик
4 Сточные воды	Анон Анол		1 раз в смену в лаборатории То же	Отсутствие То же		Сборник методик. То же	лаборант ЦОТК

. АВТОМАТИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССОМ

7.1 Описание технологической схемы

Технологической схемой дегидрирования циклогексанола предусматривается два отделения: дегидрирование и ректификация.

В отделение дегидрирования циклогексанол поступает с температурой не менее 250С и с расходом 1,3 - 3,0 м3/ч, проходит трубное пространство теплообменника поз. Т-1, где нагревается до температуры 160 - 2200С и трубное пространство перегревателя поз. П-1, где перегревается до температуры 180 - 2400С.

Далее циклогексанол поступает в трубчатый реактор дегидрирования поз. КД, где происходит реакция при температуре 180-2950С, давлении 0,065 МПа и в присутствии цинкхромового катализатора.

Полученный в результате реакции циклогексанон далее охлаждается в межтрубном пространстве теплообменника поз. Т до температуры 100 - 1400С, нагревая исходную смесь.

Далее циклогексанон поступает в два параллельно работающих холодильника-конденсатора поз. ХК-1 и ХК-2, где происходит его охлаждение оборотной водой до температуры не более 700С и отделение реакционного водорода.

Более глубокое охлаждение полученного циклогексанона до температуры 3 - 50С происходит в аммиачном холодильнике-конденсаторе за счет испарения жидкого аммиака, поступающего с давление 1,0 - 1,4 МПа.

Поскольку реакция дегидрирования является эндотермической, необходим подвод тепла в зону реакции, который осуществляется горячими дымовыми газами. Природный газ в отделение поступает с давлением 50 - 70 кПа и с расходом 60 - 150 нм3/ч, воздух поступает с давлением 10 - 20 кПа и с расходом 1100 - 2200 нм3/ч. Природный газ и воздух смешиваются и нагреваются в камере сжигания до температуры 13000С.

Полученная в результате дегидрирования реакционная смесь, содержащая примерно 50% циклогексанола и 50% циклогексанона поступает в отделение ректификации.

Отделение ректификации состоит из колонн тарельчатого и насадочного типа. В тарельчатой ректификационной колонне поз. РК-1 происходит отделение циклогексанона от циклогексанола при температуре 100 - 1300С под вакуумом. В тарельчатой колонне РК-2 из циклогексанола выделяется побочная спиртовая фракция при температуре 155 - 1700С при атмосферном давлении. В насадочной колонне поз. РК-4 при температуре 100 - 1800С и под вакуумом из циклогексанола выделяют побочные продукты - масла-Х, а циклогексанол направляют в отделение ректификации. В насадочной колонне поз. РК-3 получают высоко качественный - не менее 99,9% циклогексанон при температуре 82 - 1300С и под вакуумом.

7.2 Описание схемы автоматизации

Схема дегидрирования циклогексанола оснащена контрольно-измерительными приборами, средствами автоматизации и сигнализации, обеспечивающими безопасное ведение технологического процесса. Контроль осуществляется из центрального пункта управления (ЦПУ).

Предусмотрены следующие основные узлы автоматического регулирования.

Отделение дегидрирования:

расход циклогексанола в колонну дегидрирования поз. КД (поз. 300-5);

уровень в сборнике циклогексанона поз. Е-1 (поз. 405-5);

давление природного газа на входе в отделение поз. 205-5;

давление воздуха в камеру сжигания поз. КС (поз. 204-5);

уровень в аммиачном холодильнике-конденсаторе поз. АХК (поз. 404-5).

Отделение ректификации.

Ректификационная колонна поз. РК-1:

расход циклогексанона в колонну поз. 303-5;

расход флегмы в колонну поз. 304-5;

расход циклогексанона в сборник промежуточного склада поз. Сб-9 (поз. 305-5);

давление пара в испаритель поз. И-2 (поз. 207-5).

Ректификационная колонна поз. РК-2:

расход циклогексанона в колонну поз. 306-5;

расход флегмы в колонну поз. 307-5;

расход спиртовой фракции в сборник промежуточного склада поз. Сб-12 (поз. 308-5);

давление пара в испаритель поз. И-3 (поз. 210-5).

Ректификационная колонна поз. РК-4:

расход циклогексанола в колонну поз. 311-5;

расход флегмы в колонну поз. 312-5;

расход циклогексанола в отделение дегидрирования поз. 313-5;

давление пара в испаритель поз. И-5 (поз. 214-5).

Ректификационная колонна поз. РК-3:

расход циклогексанона в колонну поз. 309-5;

расход верхней флегмы в колонну поз. 310-5;

расход нижней флегмы в колонну поз. 311-5;

давление пара в испаритель поз. И-4 (поз. 212-5).

Вакуумсоздающая система:

уровень в сепараторе поз. С-4 (поз. 419-5).

Предусмотрен контроль.

В отделении дегидрировании за:

температурой циклогексанола до теплообменника поз. Т-1 (поз. 100) и после поз. 101;

температурой циклогексанола после перегревателя поз. П-1 (поз. 103);

температурой в колонне дегидрирования поз. КД (поз.104);

температурой циклогексанона после колонны дегидрирования поз. КД (105), после теплообменника поз. Т-1 (106), после холодильников-конденсаторов поз. ХК-2 и ХК-2 (поз. 107) и после аммиачного холодильника-конденсатора поз. АХК (поз. 108);

температурой дымовых газов в камере сжигания поз. КС (поз. 109), перед колонной дегидрирования поз. КД (поз.110), после (поз. 111), после перегревателя поз. П-1 (поз. 105).

анализ дымовых газов после перегревателя поз. П-1 (поз. 500)

давлением в колонне дегидрирования поз. КД (поз. 201);

давлением в аммиачном холодильнике поз. АХК (поз.202);

давлением жидкого аммиака на входе в отделение поз. 203;

уровнем в дренажной емкости поз. ПЕ (поз. 405).

В отделении ректификации за:

температурой верха, середины и куба всех ректификационных колонн поз. РК-1, РК-2, РК-3, РК-4 (поз. 112, 113, 114, 116);

давлением верха и куба колонн поз.206, 207, 208, 209,210, 211, 213,214 - уровнем в колоннах поз.405, 422, 408, 410 и сборниках флегмы поз. Сб-5, Сб-6, Сб-7, Сб-8 (поз. 406, 407, 409, 411);

уровнем в емкостях промежуточного склада поз. Сб-9 - Сб-15 (поз. 412-415)

В системе создания вакуума:

температурой газожидкостной смеси после сепаратора поз. С-3 (поз. 118);

уровнем в емкости поз. Сб-16 (поз. 421).

В качестве датчиков для измерения температуры применяются термопары хромель-алюмелевые ТХА, для измерения расхода - диафрагмы камерные ДК по ГОСТ 14321-73.

В качестве первичных приборов:

для измерения давления - манометры пружинные с пневматической дистанционной передачей типа МП-П;

для измерения расхода - измерительный преобразователь разности давления пневматический типа 13ДДI.

В качестве вторичных пневматических приборов применяются:

показывающие - типа ПИВI.I;

регистрирующие - типа РПВ4.2Э

регистрирующие со станцией управления - типа ПВ10.1Э.

Для измерения температуры применяются потенциометры с искробезопасными измерительными схемами:

показывающие - типа КВП1И;

регистрирующие - типа КСП4И;

регулирующие - типа КСП3И.

Для измерения концентрации дымовых газов применяется комплект газоанализатора ТРГ-1120.

Приборы в ЦПУ размещаются на каркасных щитах по ГОСТ 36.13-76.

7.3. Описание САР соотношения расхода природного газа и воздуха в камеру сжигания

Регулирование соотношения природного газа и воздуха осуществляется путем изменения подачи природного газа в камеру сжигания. Для более стабильной работы регулятора соотношения расход природного газа регулируется автономным контуром.

На трубопроводе подачи природного газа в отделение дегидрирования устанавливается диафрагма камерная ДК 25-150-П-а/б-3 (поз. 303-1) с запорными вентилями и разделительными сосудами (измеряемая среда - природный газ, Р=70 кПа, Т=5200С Q=150 нм3/ч). На диафрагме создается перепал давления пропорциональный расходу природного газа, который подается на измерительный преобразователь разности давления пневматический 13ДД11-720-001-0180-1,0 (поз. 303-2), установленный по месту в утепленном шкафу. Преобразователь 13ДД11 преобразует перепад давления, создаваемый на диафрагме, в стандартный пневматический сигнал , который в виде давления сжатого воздуха поступает на вход вторичного пневматического самопишущего прибора со станцией управления ПВ 10.1Э (поз. 303-3), установленного в ЦПУ на щите контроля. Шкала прибора неравномерная 0 - 6,3 м3/ч. Сигнал преобразователя 13ДД11 (поз. 303-2) подается также на вторичный прибор (поз. 303-1).

Для измерения текущего значения расхода воздуха на трубопроводе подачи воздуха в камеру сжигания устанавливается диафрагма камерная ДК 25-150-П-а/б-3 (поз. 301-1) в комплекте с запорными вентилями (измеряемая среда - воздух Р=20 кПа, Q=2200м3/ч). Перепад давления с диафрагмы подается на пневматический преобразователь 13ДД11-720-0,01-0180-1,0 (поз. 301-2), установленный по месту в утепленном шкафу. С преобразователя (поз. 301-2) стандартный пневматический сигнал в виде давления сжатого воздуха поступает на вход «переменная» вторичного пневматического самопишущего прибора со станцией управления ПВ 10.1Э (поз. 301-3), установленного в ЦПУ на щите контроля. Шкала прибора квадратичная 0-3000 м3/ч.

На корпусе вторичного прибора (поз. 301-3) монтируется пропорционально-интегральный регулятор соотношения ПРЗ.31 (поз. 301-4). Регулятор ПРЗ.31 вырабатывает регулирующее воздействие с целью поддержания определенного соотношения природного газа и воздуха. Регулирующее воздействие поступает на клапан 25с 50нж «НЗ» (поз. 302-5) (ДУ=100 мм, РУ=6,5 МПа) с мембранным исполнительным механизмом, установленный на трубопроводе подачи воздуха в отделение дегидрирования (Р=20 кПа, Q=2200м3/ч).

Таблица 7.1.7.4. Спецификация на приборы и средства автоматизации

№ позиции по технологической схеме

Наименование и техническая характеристика приборов и арматуры

Тип прибора, атматуры

Завод - изготовитель

Ед. изме рен ия

Кол во

Измеряемая или регулиру ющая среда

Предельные значения параметров

ТЕ-100-1 TE-101-1 TE-102-1 тр-д 219х8

Термометр термоэлектрический хромель-копелевый. Градуировка ХК. Длина монтажной части 160 мм. Материал защитной арматуры ст.08х13

ТХК-0515

Луцкий приборо строитель ный завод

шт

циклогек санол, циклогек санон

250С 700С 50С

TI-100-2 TI-101-2 TI-102-2 ЦПУ

Потенциометр показывающий с искробезопасной измерительной схемой, одноточечный. Градуировка ХК. Шкала 0-1000С

КВП1-502

Завод «Мукаче - прибор» г. Мукачево

шт

TR-100-3 TR-101-3 TR-102-3 ЦПУ

Потенциометр самопишущий с искробезопасной измерительной схемой на 6 точек измерения. Градуировка ХА. Шкала 0-1000С. Скорость продвижения диаграммной ленты 60 мм/час

КСП-4И

Завод «Манометр» г.Москва

шт

ТЕ-103-1 тр-д 219х8

ТХК-0515

Луцкий приборо строитель ный завод

шт

циклогек санол, циклогек санон

2200С 1400С

TI-103-2 TI-103-3 ЦПУ

Потенциометр показывающий с искробезопасной измерительной схемой, одноточечный. Градуировка ХК. Шкала 0-3000С

КВП1-502

Завод «Мукаче - прибор» г. Мукачево

шт

ТR-103-2 TI-103-3 ЦПУ

Потенциометр самопишущий с искробезопасной измерительной схемой на 6 точек измерения. Градуировка ХА. Шкала 0-3000С. Скорость продвижения диаграммной ленты 60 мм/час

КСП-4И

Завод «Манометр» г.Москва

шт

ТЕ-104-1,2,3 ап-т ТЕ-104-1 тр-д 426х12

Термометр термоэлектрический хромель-алюмелевый. Градуировка ХА. Длина монтажной части 200 мм. Материал защитной арматуры ст.08х13

ТХА-0515

Луцкий приборо строитель ный завод

шт

циклогек санол + циклогек санон

3500С

TI-104-4 TI-104-2 ЦПУ

Потенциометр показывающий с искробезопасной измерительной схемой, одноточечный. Градуировка ХК. Шкала 0-5000С

КВП1-502

Завод «Мукаче - прибор» г. Мукачево

шт

TR-104-5 TR-104-3 ЦПУ

Потенциометр самопишущий с искробезопасной измерительной схемой на 6 точек измерения. Градуировка ХА. Шкала 0-5000С. Скорость продвижения диаграммной ленты 60 мм/час

КСП-4И

Завод «Манометр» г.Москва

шт

ТЕ-105-1 тр-д 159х4,5

Термометр термоэлектрический хромель-алюмелевый. Градуировка ХА. Длина монтажной части 160 мм. Материал защитной арматуры ст.08х13

ТХА-0515

Луцкий приборо строитель ный завод

шт

циклогек санол

240-3600С

TI-105-2 ЦПУ

Потенциометр показывающий с искробезопасной измерительной схемой, одноточечный. Градуировка ХК. Шкала 0-4000С

КВП1-502

Завод «Мукаче - прибор» г. Мукачево

шт

TR-105-3 ЦПУ

Потенциометр самопишущий с искробезопасной измерительной схемой на 6 точек измерения. Градуировка ХА. Шкала 0-4000С. Скорость продвижения диаграммной ленты 60 мм/час

КСП-4И

Завод «Манометр» г.Москва

шт

ТЕ-106-1 тр-д 159х4,5

ТХА-0515

Луцкий приборо строитель ный завод

шт

циклогек санол

240-3600С

TI-106-2 ЦПУ

Потенциометр показывающий с искробезопасной измерительной схемой, одноточечный. Градуировка ХК. Шкала 0-4000С

КВП1-502

Завод «Мукаче - прибор» г. Мукачево

шт

TR-106-3 ЦПУ

КСП-4И

Завод «Манометр» г.Москва

шт

ТЕ-107-1 тр-д 159х4,5

ТХА-0515

Луцкий приборо строитель ный завод

шт

циклогек санол

240-3600С

TI-107-2 ЦПУ

Потенциометр показывающий с искробезопасной измерительной схемой, одноточечный. Градуировка ХК. Шкала 0-4000С

КВП1-502

Завод «Мукаче - прибор» г. Мукачево

шт

TR-107-3 ЦПУ

КСП-4И

Завод «Манометр» г.Москва

шт

ТЕ-108-1 ап-т

Термометр термоэлектрический хромель-алюмелевый. Градуировка ХА. Длина монтажной части 1250 мм. Материал защитной арматуры ст.08х20Н14С2

ТХА-0515

Луцкий приборо строитель ный завод

шт

дымовые газы

1300 0С

TI-108-2 ЦПУ

Потенциометр показывающий с искробезопасной измерительной схемой, одноточечный. Градуировка ХК. Шкала 0-15000С

КВП1-502

Завод «Мукаче - прибор» г. Мукачево

шт

TR-108-3 ЦПУ

Потенциометр самопишущий с искробезопасной измерительной схемой на 6 точек измерения. Градуировка ХА. Шкала 0-15000С. Скорость продвижения диаграммной ленты 60 мм/час

КСП-4И

Завод «Манометр» г.Москва

шт

ТЕ-109-1 тр-д 720х9

Термометр термоэлектрический хромель-алюмелевый. Градуировка ХА. Длина монтажной части 320 мм. Материал защитной арматуры 12х18Н10Т

ТХА-0515

Луцкий приборо строитель ный завод

шт

дымовые газы

4400С 5200С

TI-109-2 ЦПУ

Потенциометр показывающий с искробезопасной измерительной схемой, одноточечный. Градуировка ХК. Шкала 0-6000С

КВП1-502

Завод «Мукаче - прибор» г. Мукачево

шт

TR-109-3 ЦПУ

Потенциометр самопишущий с искробезопасной измерительной схемой на 6 точек измерения. Градуировка ХА. Шкала 0-6000С. Скорость продвижения диаграммной ленты 60 мм/час

КСП-4И

Завод «Манометр» г.Москва

шт

ТЕ-110-1 тр-д 720х9

Луцкий приборо строитель ный завод

шт

дымовые газы

5200С

TI-110-2 ЦПУ

Потенциометр показывающий с искробезопасной измерительной схемой, одноточечный. Градуировка ХК. Шкала 0-6000С

КВП1-502

Завод «Мукаче - прибор» г. Мукачево

шт

TR-110-3 ЦПУ

Потенциометр автоматический с искробезопасной схемой, с трехпозиционным сигнализирующим устройством. Градуировка ХА. Шкала 0-6000С. Скорость продвижения диаграммной ленты 600 мм/ч

КСПЗ-ПИ модель 1803Д

Завод «Тепло прибор» г. Че лябинск

шт

ТЕ-111-1 тр-д 720х9

ТХК-0515

Луцкий приборо строитель ный завод

шт

циклогек санол, циклогек санон

1300С 750С 1700С 1000С 1800С 720С 1300С

TI-111-2 ЦПУ

Потенциометр показывающий с искробезопасной измерительной схемой, одноточечный. Градуировка ХК. Шкала 0-2000С

КВП1-502

Завод «Мукаче - прибор» г. Мукачево

шт

TR-111-3 ЦПУ

КСП-4И

Завод «Манометр» г.Москва

шт

ТЕ-112-1-3 ТЕ-113-1-3 ТЕ-114-1-3 ТЕ-115-1 ТЕ-116-1-3 ТЕ-117-1 ТЕ-118-1

ТХК-0515

Луцкий приборо строитель ный завод

шт

циклогек санол, циклогек санон

1300С 750С 1700С 1000С 1800С 720С 1300С

TI-112-4 TI-113-2 TI-114-4 TI-115-2 TI-116-4 TI-117-2 TI-118-2 ЦПУ

Потенциометр показывающий с искробезопасной измерительной схемой, одноточечный. Градуировка ХК. Шкала 0-2000С

КВП1-502

Завод «Мукаче - прибор» г. Мукачево

шт

TR-112-5 TR-113-3 TR-114-5 TR-115-3 TR-116-5 TR-117-3 TR-118-3 ЦПУ

КСП-4И

Завод «Манометр» г.Москва

шт

РЕ-200-1 по месту

Манометр электроконтактный. Пределы измерения 0-100 кПа. Класс точности 1,5

ЭКМ-1У

Завод «Манометр» г.Москва

шт

циклогексанол

65 кПа

PI-200-2 ЦПУ

Вторичный пневматический показывающий прибор. Шкала равномерная: 0-65 кПа

ПП В1.1

Саранский приборостро ительный завод

шт

PRА-200-3 ЦПУ

Вторичный пневматический самопишущий прибор с устройством аварийной сигнализации УАС-20Б. Шкала диаграммная равномерная 0-65 кПа

ПВ10.1Э

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

РЕ-201-1 по месту

Манометр пружинный пневматический. Пределы измерения 0-2,0 МПа. Класс точности 1

МП-П2 модель 9112

Завод «Манометр» г.Москва

шт

Циклогексанол

65 кПа

PI-201-2 ЦПУ

Вторичный пневматический показывающий прибор. Шкала равномерная: 0-2 МПа

ПП В1.1

Саранский приборостро ительный завод

шт

PRА-201-3 ЦПУ

Вторичный пневматический самопишущий прибор. Шкала диаграммная равномерная 0-2 МПа

ПВ10.1Э

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

РЕ-202-1 по месту

Манометр пружинный пневматический. Пределы измерения 0-2,0 МПа. Класс точности 1

МП-П2 модель 9112

Завод «Манометр» г.Москва

шт

аммиак

1,4 МПа

PI-202-2 ЦПУ

Вторичный пневматический показывающий прибор. Шкала равномерная: 0-2 МПа

ПП В1.1

Саранский приборостро ительный завод

шт

PRA-202-3 ЦПУ

Вторичный пневматический показывающий прибор с устройством аварийной сигнализации УАС-20Б. Шкала диаграммная равномерная 0-2 МПа

ПВ10.1Э

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

РЕ-203-1 по месту

Манометр электроконтактный. Пределы измерения 0-100 кПа. Класс точности 1,5

ЭКМ-1У

Завод «Манометр» г.Москва

шт

аммиак

1,4 МПа

PI-203-2 ЦПУ

Вторичный пневматический показывающий прибор. Шкала равномерная: 0-100 кПа

ПП В1.1

Саранский приборостроительный завод

шт

PIA-203-3 ЦПУ

Вторичный пневматический показывающий прибор с устройством аварийной сигнализации УАС-20Б. Шкала диаграммная равномерная 0-100 кПа

ПВ10.1Э

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

РЕ-204-1 по месту

Манометр электроконтактный. Пределы измерения 0-1 МПа. Класс точности 1,5

ЭКМ-1У

Завод «Манометр» г.Москва

шт

воздух

10- 20 кПа

PI-204-2 ЦПУ

Вторичный пневматический показывающий прибор. Шкала равномерная: 0-1 МПа

ПП В1.1

Саранский приборостроительный завод

шт

PISA-204-3 ЦПУ

Вторичный пневматический показывающий прибор с устройством аварийной сигнализации УАС-20Б. Шкала диаграммная равномерная 0-1 МПа

ПВ10.1Э

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

РЕ-205-1 по месту

Манометр электроконтактный. Пределы измерения 0-100 кПа. Класс точности 1,5

ЭКМ-1У

Завод «Манометр» г.Москва

шт

Природный газ

1,4 МПа

PI-205-2 ЦПУ

Вторичный пневматический показывающий прибор. Шкала равномерная: 0-100 кПа

ПП В1.1

Саранский приборостроительный завод

шт

PISA-205-3 ЦПУ

ПВ10.1Э

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

РЕ-207-1 по месту

Манометр электроконтактный. Пределы измерения 0-100 кПа. Класс точности 1,5

ЭКМ-1У

Завод «Манометр» г.Москва

шт

Природный газ

1,4 МПа

PI-207-2 ЦПУ

Вторичный пневматический показывающий прибор. Шкала равномерная: 0-100 кПа

ПП В1.1

Саранский приборостро ительный завод

шт

PISA-207-3 ЦПУ

ПВ10.1Э

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

НС-207-4 ЦПУ

Пропорциональный регулятор. Подсоединение местное. Ход клапана прямой.

ПРЗ.31

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

207-5 тр-д 219х8

Клапан регулирующий с мембранным исполнительным механизмом. ДУ=100мм РУ=150 кПа

25с 52 нж

Котельников ский арматур ный завод

шт

5200С

25 кПа

150 нм3/ч

РЕ-206-1 РЕ-208-1 РЕ-209-1 РЕ-211-1 по месту

Вакуумметр. Пределы измерения -1-0 кПа. Класс точности 0,5.

ВС-П1

Завод «Манометр» г.Москва

шт

циклогек санол, циклогек санон

13,8 46,6 10,6 10,6 кПа

PI-206-2 PI-208-2 PI-209-2 PI-211-2 ЦПУ

Вторичный пневматический показывающий прибор. Шкала равномерная: -1-0 кПа

ПП В1.1

Саранский приборостро ительный завод

шт

PI-206-2 PR-208-3 PR-209-3 PR-211-3 ЦПУ

Вторичный пневматический самопишущий прибор. Шкала диаграммная равномерная -1-0 кПа

ПВ10.1Э

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

РЕ-212-1 РЕ-213-1 по месту

Манометр пружинный пневматический. Пределы измерения 0-100 кПа. Класс точности 1

МП-П2 модель 9112

Завод «Манометр» г.Москва

шт

циклогек санол, циклогек санон

10 кПа

PI-212-2 PI-213-2 ЦПУ

Вторичный пневматический показывающий прибор. Шкала равномерная: 0-100 кПа

ПП В1.1

Саранский приборостро ительный завод

шт

PRC-212-3 PR-213-3 ЦПУ

Вторичный пневматический самопишущий прибор. Шкала диаграммная равномерная 0-100 кПа

ПВ10.1Э

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

НС-212-4 ЦПУ

Пропорциональный регулятор. Подсоединение местное. Ход клапана прямой.

ПРЗ.31

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

212-5 тр-д 219х8

Клапан регулирующий с мембранным исполнительным механизмом. ДУ=100мм РУ=150 кПа

25с 52 нж

Котельников ский арматур ный завод

шт

5200С

25 кПа

150 нм3/ч

РЕ-214-1 по месту

Манометр пружинный пневматический. Пределы измерения 0-100 кПа. Класс точности 1

МП-П2 модель 9112

Завод «Манометр» г.Москва

шт

циклогек санол, циклогек санон

10 кПа

PI-214-2 ЦПУ

Вторичный пневматический показывающий прибор. Шкала равномерная: 0-2 МПа

ПП В1.1

Саранский приборостро ительный завод

шт

PRC-214-3 ЦПУ

Вторичный пневматический самопишущий прибор. Шкала диаграммная равномерная 0-100 кПа

ПВ10.1Э

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

НС-214-4 ЦПУ

Пропорциональный регулятор. Подсоединение местное. Ход клапана прямой.

ПРЗ.31

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

214-5 тр-д 219х8

Клапан регулирующий с мембранным исполнительным механизмом. ДУ=100мм РУ=150 кПа

25с 52 нж

Котельников ский арматур ный завод

шт

5200С

25 кПа

150 нм3/ч

PRC-212-3 PR-213-3 ЦПУ

Вторичный пневматический самопишущий прибор. Шкала диаграммная равномерная 0-100 кПа

ПВ10.1Э

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

НС-212-4 ЦПУ

Пропорциональный регулятор. Подсоединение местное. Ход клапана прямой.

ПРЗ.31

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

212-5 тр-д 219х8

Клапан регулирующий с мембранным исполнительным механизмом. ДУ=100мм РУ=150 кПа

25с 52 нж

Котельников ский арматур ный завод

шт

5200С

25 кПа

150 нм3/ч

РЕ-215-1 РЕ-216-1 по месту

Манометр пружинный пневматический. Пределы измерения 0-2 МПа. Класс точности 1.

МП-П2

Завод «Манометр» г.Москва

шт

пар

1,3 МПа

PI-215-2 PI-216-2 ЦПУ

Вторичный пневматический показывающий прибор. Шкала равномерная: 0-2 МПа

ПП В1.1

Саранский приборостро ительный завод

шт

PR-215-3 PR-216-3 ЦПУ

Вторичный пневматический самопишущий прибор со станцией управления. Шкала, диаграмма равномерная 0-2 МПа

ПВ10.1Э

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

FE-300-1 тр-д 159х4,5

Диафрагма камерная в комплекте с запорными вентилями РУ= 2,5 МПа ДУ=150 мм

ДК25-150-П-а/б-3 ГОСТ 14321-73

Завод «Тепло прибор» г.Рязань

шт

циклогек санол

0,2 МПа

3 м3/ч

FI-300-2 по месту

Измерительный преобразователь давления пневматический. Класс точности 1

13ДД11

Завод «Тепло прибор» г.Рязань

шт

FRC-300-3 ЦПУ

Вторичный пневматический самопишущий прибор со станцией управления. Шкала, диаграмма расходная квадратичная 0-6,3 м3/ч

ПВ10.1Э

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

НС-300-4 ЦПУ

Пропорционально-интегральный регулятор. Подсоединение местное. Ход клапана обратный.

ПР3.31

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

300-5 тр-д 159х4,5

Клапан регулирующий с мембранным исполнительным механизмом. ДУ=100 мм РУ=6,5 МПа

25с 50нж «НЗ»

Котельников ский арматур ный завод

шт

циклогек санол

250С

0,2 МПа

3 м3/ч

FE-301-1 тр-д 159х4,5

Диафрагма камерная в комплекте с запорными вентилями РУ= 2,5 МПа ДУ=150 мм

ДК25-150-П-а/б-3 ГОСТ

Завод «Тепло прибор» г.Рязань

шт

воздух

20 кПа

2200 м3/ч

FI-301-2 по месту

Измерительный преобразователь давления пневматический. Класс точности 1

13ДД11

Завод «Тепло прибор» г.Рязань

шт

FFIR-301-3 ЦПУ

ПВ10.1Э

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

FFC-301-4 ЦПУ

Пропорционально-интегральный регулятор соотношения расхода. Подсоединение местное. Ход клапана обратный.

ПР3.31

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

301-5 тр-д 159х4,5

Клапан регулирующий с мембранным исполнительным механизмом. ДУ=100 мм РУ=6,5 МПа

25с 50нж «НЗ»

Котельников ский арматур ный завод

шт

FE-302-1 тр-д 159х4,5

Диафрагма камерная в комплекте с запорными вентилями РУ= 2,5 МПа ДУ=150 мм

ДК25-150-П-а/б-3 ГОСТ 14321-73

Завод «Тепло прибор» г.Рязань

шт

природ ный газ

5200С

70 кПа

150 нм3/ч

FI-302-2 по месту

Измерительный преобразователь давления пневматический. Класс точности 1

13ДД11

Завод «Тепло прибор» г.Рязань

шт

FIR-302-3 ЦПУ

Вторичный пневматический самопишущий прибор со станцией управления. Шкала, диаграмма расходная квадратичная 0-3000 м3/ч

ПВ10.1Э

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

FС-302-4 ЦПУ

Пропорционально-интегральный регулятор. Подсоединение местное. Ход клапана обратный.

ПР3.31

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

302-5 тр-д 159х4,5

Клапан регулирующий с мембранным исполнительным механизмом. ДУ=100 мм РУ=6,5 МПа

25с 50нж «НЗ»

Котельников ский арматур ный завод

шт

природ ный газ

5200С

70 кПа

150 нм3/ч

FE-303-1 тр-д 159х4,5

Диафрагма камерная в комплекте с запорными вентилями РУ= 2,5 МПа ДУ=150 мм

ДК25-150-П-а/б-3 ГОСТ 14321-73

Завод «Тепло прибор» г.Рязань

шт

циклогек санон

20 м3/ч

FI-303-2 по месту

Измерительный преобразователь давления пневматический. Класс точности 1

13ДД11

Завод «Тепло прибор» г.Рязань

шт

FRC-303-3 ЦПУ

ПВ10.1Э

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

НС-303-4 ЦПУ

Пропорционально-интегральный регулятор. Подсоединение местное. Ход клапана обратный.

ПР3.31

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

циклогек санон

20 м3/ч

303-5 тр-д 159х4,5

Клапан регулирующий с мембранным исполнительным механизмом. ДУ=100 мм РУ=6,5 МПа

25с 50нж «НЗ»

Котельников ский арматур ный завод

шт

FE-304-1 тр-д 159х4,5

Диафрагма камерная в комплекте с запорными вентилями РУ= 2,5 МПа ДУ=150 мм

ДК25-150-П-а/б-3 ГОСТ 14321-73

Завод «Тепло прибор» г.Рязань

шт

циклогек санон

18 м3/ч

FI-304-2 по месту

Измерительный преобразователь давления пневматический. Класс точности 1

13ДД11

Завод «Тепло прибор» г.Рязань

шт

FRC-304-3 ЦПУ

ПВ10.1Э

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

НС-304-4 ЦПУ

Пропорционально-интегральный регулятор. Подсоединение местное. Ход клапана обратный.

ПР3.31

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

304-5 тр-д 159х4,5

Клапан регулирующий с мембранным исполнительным механизмом. ДУ=100 мм РУ=6,5 МПа

25с 50нж «НЗ»

Котельников ский арматур ный завод

шт

циклогек санон

18 м3/ч

FE-305-1 тр-д 159х4,5

Диафрагма камерная в комплекте с запорными вентилями РУ= 2,5 МПа ДУ=150 мм

ДК25-150-П-а/б-3 ГОСТ 14321-73

Завод «Тепло прибор» г.Рязань

шт

циклогек санон

10 м3/ч

FI-305-2 по месту

Измерительный преобразователь давления пневматический. Класс точности 1

13ДД11

Завод «Тепло прибор» г.Рязань

шт

FRC-305-3 ЦПУ

ПВ10.1Э

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

НС-305-4 ЦПУ

Пропорционально-интегральный регулятор. Подсоединение местное. Ход клапана обратный.

ПР3.31

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

305-5 тр-д 159х4,5

Клапан регулирующий с мембранным исполнительным механизмом. ДУ=100 мм РУ=6,5 МПа

25с 50нж «НЗ»

Котельников ский арматур ный завод

шт

циклогек санон

10 м3/ч

FE-306-1 тр-д 159х4,5

Диафрагма камерная в комплекте с запорными вентилями РУ= 2,5 МПа ДУ=150 мм

ДК25-150-П-а/б-3 ГОСТ 14321-73

Завод «Тепло прибор» г.Рязань

шт

циклогек санон

10 м3/ч

FI-306-2 по месту

Измерительный преобразователь давления пневматический. Класс точности 1

13ДД11

Завод «Тепло прибор»

шт

FRC-306-3 ЦПУ

ПВ10.1Э

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

НС-306-4 ЦПУ

Пропорционально-интегральный регулятор. Подсоединение местное. Ход клапана обратный.

ПР3.31

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

306-5 тр-д 159х4,5

Клапан регулирующий с мембранным исполнительным механизмом. ДУ=100 мм РУ=6,5 МПа

25с 50нж «НЗ»

Котельников ский арматур ный завод

шт

циклогек санон

10 м3/ч

FE-307-1 тр-д 159х4,5

Диафрагма камерная в комплекте с запорными вентилями РУ= 2,5 МПа ДУ=150 мм

ДК25-150-П-а/б-3 ГОСТ 14321-73

Завод «Тепло прибор» г.Рязань

шт

спирты

3 м3/ч

FI-307-2 по месту

Измерительный преобразователь давления пневматический. Класс точности 1

13ДД11

Завод «Тепло прибор» г.Рязань

шт

FRC-307-3 ЦПУ

ПВ10.1Э

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

НС-307-4 ЦПУ

Пропорционально-интегральный регулятор. Подсоединение местное. Ход клапана обратный.

ПР3.31

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

307-5 тр-д 159х4,5

Клапан регулирующий с мембранным исполнительным механизмом. ДУ=100 мм РУ=6,5 МПа

25с 50нж «НЗ»

Котельников ский арматур ный завод

шт

спирты

3 м3/ч

FE-308-1 тр-д 159х4,5

Диафрагма камерная в комплекте с запорными вентилями РУ= 2,5 МПа ДУ=150 мм

ДК25-150-П-а/б-3 ГОСТ 14321-73

Завод «Тепло прибор» г.Рязань

шт

спирты

3 м3/ч

FI-308-2 по месту

Измерительный преобразователь давления пневматический. Класс точности 1

13ДД11

Завод «Тепло прибор» г.Рязань

шт

FRC-308-3 ЦПУ

ПВ10.1Э

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

НС-308-4 ЦПУ

Пропорционально-интегральный регулятор. Подсоединение местное. Ход клапана обратный.

ПР3.31

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

308-5 тр-д 159х4,5

Клапан регулирующий с мембранным исполнительным механизмом. ДУ=100 мм РУ=6,5 МПа

25с 50нж «НЗ»

Котельников ский арматур ный завод

шт

спирты

3 м3/ч

FE-309-1 тр-д 159х4,5

Диафрагма камерная в комплекте с запорными вентилями РУ= 2,5 МПа ДУ=150 мм

ДК25-150-П-а/б-3 ГОСТ 14321-73

Завод «Тепло прибор» г.Рязань

шт

циклогек санон

15 м3/ч

FI-309-2 по месту

Измерительный преобразователь давления пневматический. Класс точности 1

13ДД11

Завод «Тепло прибор» г.Рязань

шт

FRC-309-3 ЦПУ

ПВ10.1Э

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

НС-309-4 ЦПУ

Пропорционально-интегральный регулятор. Подсоединение местное. Ход клапана обратный.

ПР3.31

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

309-5 тр-д 159х4,5

Клапан регулирующий с мембранным исполнительным механизмом. ДУ=100 мм РУ=6,5 МПа

25с 50нж «НЗ»

Котельников ский арматур ный завод

шт

циклогек санон

15 м3/ч

FE-310-1 тр-д 159х4,5

Диафрагма камерная в комплекте с запорными вентилями РУ= 2,5 МПа ДУ=150 мм

ДК25-150-П-а/б-3 ГОСТ 14321-73

Завод «Тепло прибор» г.Рязань

циклогек санон

25 м3/ч

FI-310-2 по месту

Измерительный преобразователь давления пневматический. Класс точности 1

13ДД11

Завод «Тепло прибор» г.Рязань

ПВ10.1Э

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

НС-310-4 ЦПУ

Пропорционально-интегральный регулятор. Подсоединение местное. Ход клапана обратный.

ПР3.31

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

310-5 тр-д 159х4,5

Клапан регулирующий с мембранным исполнительным механизмом. ДУ=100 мм РУ=6,5 МПа

25с 50нж «НЗ»

Котельников ский арматур ный завод

шт

циклогек санол

25 м3/ч

FE-311-1 тр-д 159х4,5

Диафрагма камерная в комплекте с запорными вентилями РУ= 2,5 МПа ДУ=150 мм

ДК25-150-П-а/б-3 ГОСТ 14321-73

Завод «Тепло прибор» г.Рязань

шт

циклогек санол

12 м3/ч

FI-311-2 по месту

Измерительный преобразователь давления пневматический. Класс точности 1

13ДД11

Завод «Тепло прибор»

шт

FRC-311-3 ЦПУ

ПВ10.1Э

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

НС-311-4 ЦПУ

Пропорционально-интегральный регулятор. Подсоединение местное. Ход клапана обратный.

ПР3.31

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

311-5 тр-д 159х4,5

Клапан регулирующий с мембранным исполнительным механизмом. ДУ=100 мм РУ=6,5 МПа

25с 50нж «НЗ»

Котельников ский арматур ный завод

шт

циклогек санол

12 м3/ч

FE-312-1 тр-д 159х4,5

Диафрагма камерная в комплекте с запорными вентилями РУ= 2,5 МПа ДУ=150 мм

ДК25-150-П-а/б-3 ГОСТ 14321-73

Завод «Тепло прибор» г.Рязань

шт

циклогек санол

15 м3/ч

FI-312-2 по месту

Измерительный преобразователь давления пневматический. Класс точности 1

13ДД11

Завод «Тепло прибор» г.Рязань

шт

FRC-312-3 ЦПУ

ПВ10.1Э

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

НС-312-4 ЦПУ

Пропорционально-интегральный регулятор. Подсоединение местное. Ход клапана обратный.

ПР3.31

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

312-5 тр-д 159х4,5

Клапан регулирующий с мембранным исполнительным механизмом. ДУ=100 мм РУ=6,5 МПа

25с 50нж «НЗ»

Котельников ский арматур ный завод

шт

циклогек санол

15 м3/ч

FE-313-1 тр-д 159х4,5

Диафрагма камерная в комплекте с запорными вентилями РУ= 2,5 МПа ДУ=150 мм

ДК25-150-П-а/б-3 ГОСТ 14321-73

Завод «Тепло прибор» г.Рязань

шт

циклогек санол

44,5 м3/ч

FI-313-2 по месту

Измерительный преобразователь давления пневматический. Класс точности 1

13ДД11

Завод «Тепло прибор» г.Рязань

шт

FRC-313-3 ЦПУ

ПВ10.1Э

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

НС-313-4 ЦПУ

Пропорционально-интегральный регулятор. Подсоединение местное. Ход клапана обратный.

ПР3.31

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

313-5 тр-д 159х4,5

Клапан регулирующий с мембранным исполнительным механизмом. ДУ=100 мм РУ=6,5 МПа

25с 50нж «НЗ»

Котельников ский арматур ный завод

шт

циклогек санол

44,5 м3/ч

LЕ-400-1 по месту

Уравнемер буйково-поплавковый

УБ-П

Завод «Манометр» г.Москва

шт

циклогек санол

250С

20-80%

LT-400-2 ЦПУ

Измерительный преобразователь уровня. Класс точности 1.

ПВ4.2Э

Завод «Манометр» г.Москва

шт

LIA-400-3 ЦПУ

Вторичный пневматический показывающий прибор с сигнализирующим устройством. Шкала 0-100%.

УАС-20Б

Саранский приборостро ительный завод

шт

LЕ-401-1 по месту

Уравнемер буйково-поплавковый

РУБ-З

Завод «Манометр» г.Москва

шт

циклогек санол

700С

20-80%

LT-401-2 ЦПУ

Измерительный преобразователь уровня. Класс точности 1.

ПВ4.2Э

Завод «Манометр» г.Москва

шт

LICSA-401-3 ЦПУ

Вторичный показывающий прибор с сигнализирующим устройством и станцией управления. Шкала 0-100%.

УАС-20Б

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

НС-401-4 ЦПУ

Пропорционально-интегральный регулятор уровня. Подсоединение местное. Ход клапана прямой

ПРЗ.33

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

401-5 тр-д 219х8

Клапан регулирующий с мембранным исполнительным механизмом. ДУ=150 мм

25с 48нж «НО»

Котельников ский арматур ный завод

шт

циклогек санол

700С

20-80%

LE-402-1

Уравнемер буйково-поплавковый

УБ-П

Завод «Манометр» г.Москва

шт

аммиак

50С

20-80%

LT-402-2 ЦПУ

Измерительный преобразователь уровня. Класс точности 1.

ПВ4.2Э

Завод «Манометр» г.Москва

шт

LICA-402-3 ЦПУ

Вторичный регистрирующий прибор с сигнализирующим устройством и станцией управления. Шкала 0-100%.

УАС-20Б

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

HС-402-4 ЦПУ

Пропорционально-интегральный регулятор уровня. Подсоединение местное. Ход клапана прямой

ПРЗ.33

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

402-5 тр-д 219х8

Клапан регулирующий с мембранным исполнительным механизмом. ДУ=150 мм

25с 48нж «НО»

Котельников ский арматур ный завод

шт

аммиак

50С

20-80%

LЕ-403-1 по месту

Уравнемер пьезометрический

ДМПК-100А

Завод «Манометр» г.Москва

шт

циклогек санол, циклогек санон

300С

20-80%

LT-403-2 ЦПУ

Измерительный преобразователь уровня. Класс точности 1.

ПВ4.2Э

Завод «Манометр» г.Москва

шт

LIA-403-3 ЦПУ

Вторичный пневматический показывающий прибор с сигнализирующим устройством. Шкала 0-100%.

УАС-20Б

Саранский приборостро ительный завод

шт

LC 403-4

Пропорционально-интегральный регулятор уровня. Подсоединение местное. Ход клапана прямой

ПРЗ.33

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

LE-404-1

Уравнемер буйково-поплавковый

УБ-П

Завод «Манометр» г.Москва

шт

циклогек санон

1300С

18 м3/ч

20-90%

LT-404-2

Измерительный преобразователь уровня. Класс точности 1.

ППЭД-3М

Завод «Манометр» г.Москва

шт

LISA-404-3

Вторичный показывающий прибор с сигнализирующим устройством и станцией управления. Шкала 0-100%.

ППВ1.1

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

LE-405-1

Уравнемер буйково-поплавковый

УБ-П

Завод «Манометр» г.Москва

шт

циклогек санон

750С

10 м3/ч

20-80%

LT-405-2

Измерительный преобразователь уровня. Класс точности 1.

ППЭД-3М

Завод «Манометр» г.Москва

шт

LISA-405-3

Вторичный показывающий прибор с сигнализирующим устройством и станцией управления. Шкала 0-100%.

ППВ1.1

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

LE-406-1

Уравнемер буйково-поплавковый

УБ-П

Завод «Манометр» г.Москва

шт

циклогек санон

1700С

12,5 м3/ч

20-90%

LT-406-2

Измерительный преобразователь уровня. Класс точности 1.

ППЭД-3М

Завод «Манометр» г.Москва

шт

LISA-406-3

Вторичный показывающий прибор с сигнализирующим устройством и станцией управления. Шкала 0-100%.

ППВ1.1

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

LE-407-1

Уравнемер буйково-поплавковый

УБ-П

Завод «Манометр» г.Москва

шт

спитры

1000С

3 м3/ч

20-80%

LT-407-2

Измерительный преобразователь уровня. Класс точности 1.

ППЭД-3М

Завод «Манометр» г.Москва

шт

LISA-407-3

Вторичный показывающий прибор с сигнализирующим устройством и станцией управления. Шкала 0-100%.

ППВ1.1

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

LE-408-1

Уравнемер буйково-поплавковый

УБ-П

Завод «Манометр» г.Москва

шт

циклогек санол

1300С

25 м3/ч

20-90%

LT-408-2

Измерительный преобразователь уровня. Класс точности 1.

ППЭД-3М

Завод «Манометр» г.Москва

шт

LISA-408-3

Вторичный показывающий прибор с сигнализирующим устройством и станцией управления. Шкала 0-100%.

ППВ1.1

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

Уравнемер буйково-поплавковый

УБ-П

Завод «Манометр» г.Москва

шт

циклогек санол

1300С

25 м3/ч

20-90%

LT-409-2

Измерительный преобразователь уровня. Класс точности 1.

ППЭД-3М

Завод «Манометр» г.Москва

шт

LISA-409-3

Вторичный показывающий прибор с сигнализирующим устройством и станцией управления. Шкала 0-100%.

ППВ1.1

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

HC-409-4

Пропорционально-интегральный регулятор уровня. Подсоединение местное. Ход клапана прямой

ПРЗ.33

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

409-5

Клапан регулирующий с мембранным исполнительным механизмом. ДУ=150 мм

25с 48нж «НО»

Котельников ский арматур ный завод

шт

аммиак

50С

20-80%

LE-410-1

Уравнемер буйково-поплавковый

УБ-П

Завод «Манометр» г.Москва

шт

циклогек санол

650С

12 м3/ч

20-80%

LT-410-2

Измерительный преобразователь уровня. Класс точности 1.

ППЭД-3М

Завод «Манометр» г.Москва

шт

LISA-410-3

Вторичный показывающий прибор с сигнализирующим устройством и станцией управления. Шкала 0-100%.

ППВ1.1

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

LE-411-1

Уравнемер буйково-поплавковый

УБ-П

Завод «Манометр» г.Москва

шт

циклогек санол

700С

44,5 м3/ч

40-60%

LT-411-2

Измерительный преобразователь уровня. Класс точности 1.

ППЭД-3М

Завод «Манометр» г.Москва

шт

LISA-411-3

Вторичный показывающий прибор с сигнализирующим устройством и станцией управления. Шкала 0-100%.

ППВ1.1

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

LЕ-412-1 по месту

Уравнемер буйково-поплавковый

РУБ-З

Завод «Манометр» г.Москва

шт

циклогек санон, циклогек санол

700С

1200 мм рт ст

LT-412-2 ЦПУ

Измерительный преобразователь уровня. Класс точности 1.

ПВ4.2Э

Завод «Манометр» г.Москва

шт

LISA-412-3 ЦПУ

Вторичный показывающий прибор с сигнализирующим устройством и станцией управления. Шкала 0-100%.

УАС-20Б

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

LЕ-413-1 по месту

Уравнемер буйково-поплавковый

УБ-П

Завод «Манометр» г.Москва

шт

циклогек санол, циклогек санон

850С

1300 мм рт ст

LT-413-2 ЦПУ

Измерительный преобразователь уровня. Класс точности 1.

ПВ4.2Э

Завод «Манометр» г.Москва

шт

LISA-413-3 ЦПУ

Вторичный пневматический показывающий прибор с сигнализирующим устройством. Шкала 0-100%.

УАС-20Б

Саранский приборостро ительный завод

шт

LE-414-1

Уравнемер буйково-поплавковый

УБ-П

Завод «Манометр» г.Москва

шт

циклогек санон, циклогек санон

600С

1200 мм рт ст

LT-414-2

Измерительный преобразователь уровня. Класс точности 1.

ППЭД-3М

Завод «Манометр» г.Москва

шт

LISA-414-3

Вторичный показывающий прибор с сигнализирующим устройством и станцией управления. Шкала 0-100%.

ППВ1.1

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

LE-415-1

Уравнемер буйково-поплавковый

УБ-П

Завод «Манометр» г.Москва

шт

спитровая фракция

600С

LT-415-2

Измерительный преобразователь уровня. Класс точности 1.

ППЭД-3М

Завод «Манометр» г.Москва

шт

LISA-415-3

Вторичный показывающий прибор с сигнализирующим устройством и станцией управления. Шкала 0-100%.

ППВ1.1

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

LE-416-1

Уравнемер буйково-поплавковый

УБ-П

Завод «Манометр» г.Москва

шт

Х-масло

300С

1200 мм рт ст

LT-416-2

Измерительный преобразователь уровня. Класс точности 1.

ППЭД-3М

Завод «Манометр» г.Москва

шт

LISA-416-3

Вторичный показывающий прибор с сигнализирующим устройством и станцией управления. Шкала 0-100%.

ППВ1.1

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

LE-417-1

Уравнемер буйково-поплавковый

УБ-П

Завод «Манометр» г.Москва

шт

300С

1200 мм рт ст

LT-417-2

Измерительный преобразователь уровня. Класс точности 1.

ППЭД-3М

Завод «Манометр» г.Москва

шт

LISA-417-3

Вторичный показывающий прибор с сигнализирующим устройством и станцией управления. Шкала 0-100%.

ППВ1.1

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

LE-418-1

Уравнемер буйково-поплавковый

УБ-П

Завод «Манометр» г.Москва

шт

300С

1200 мм рт ст

LT-418-2

Измерительный преобразователь уровня. Класс точности 1.

ППЭД-3М

Завод «Манометр» г.Москва

шт

LISA-418-3

Вторичный показывающий прибор с сигнализирующим устройством и станцией управления. Шкала 0-100%.

ППВ1.1

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

LE-419-1

Уравнемер буйково-поплавковый

УБ-П

Завод «Манометр» г.Москва

шт

300С

1200 мм рт ст

LT-419-2

Измерительный преобразователь уровня. Класс точности 1.

ППЭД-3М

Завод «Манометр» г.Москва

шт

LISA-419-3

Вторичный показывающий прибор с сигнализирующим устройством и станцией управления. Шкала 0-100%.

ППВ1.1

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

LE-420-1

Измерительный преобразователь уровня. Класс точности 1.

ПВ4.2Э

Завод «Манометр» г.Москва

шт

LT-420-2

Измерительный преобразователь уровня. Класс точности 1.

ППЭД-3М

Завод «Манометр» г.Москва

шт

LIСSA-420-3

Вторичный показывающий прибор с сигнализирующим устройством и станцией управления. Шкала 0-100%.

ППВ1.1

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

HC-420-4 ЦПУ

Вторичный пневматический показывающий прибор с сигнализирующим устройством. Шкала 0-100%.

УАС-20Б

Саранский приборостро ительный завод

шт

420-5

Клапан регулирующий с мембранным исполнительным механизмом. ДУ=150 мм

25с 48нж «НО»

Котельников ский арматур ный завод

шт

LE-421-1

Уравнемер буйково-поплавковый

УБ-П

Завод «Манометр» г.Москва

шт

300С

1200 мм рт ст

LT-421-2

Измерительный преобразователь уровня. Класс точности 1.

ППЭД-3М

Завод «Манометр» г.Москва

шт

LISA-421-3

Вторичный показывающий прибор с сигнализирующим устройством и станцией управления. Шкала 0-100%.

ППВ1.1

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

LE-422-1

Уравнемер буйково-поплавковый

УБ-П

Завод «Манометр» г.Москва

шт

300С

1200 мм рт ст

LT-422-2

Измерительный преобразователь уровня. Класс точности 1.

ППЭД-3М

Завод «Манометр» г.Москва

шт

LISA-422-3

Вторичный показывающий прибор с сигнализирующим устройством и станцией управления. Шкала 0-100%.

ППВ1.1

Завод «Тиз - прибор» г.Москва

шт

QE-500-1

Автоматический газоанализатор на метан. Пределы измерения 0-100 % об. СН4 В комплекте:

ТП1120

Вырусский завод газоан.

шт

метан

8% об

. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

8.1 Характеристика потенциальных опасностей и вредностей

Основными опасностями в цехе в случае нарушения требований правил и норм техники безопасности и технологического регламента могут быть:

а). отравление вредными веществами, такие как метан

б). термические ожоги при возможном загорании горючих веществ: циклогексанона, циклогексанола, метана и водорода

в). искрение, электрические разряды из-за неисправности электрооборудования, заземления или в результате накопления зарядов статического электричества. Применение взрывоопасных газов: водород и природный газ, а также взрывоопасные и токсичные продукты .могут привести к взрыву и как следствие к пожару.

г). работа на неисправном оборудовании и некачественное проведение ремонта оборудования и КИПиА служит источником образования взрывоопасных смесей, что в свою очередь может привести к взрыву и возгоранию

д). повышение давления в системе агрегатов в результате попадания в циклогексанол циклогексана и воды может вызвать разгерметизацию с выбросом парогазовой смеси.

е). возможность взрыва при розжиге топки агрегатов. Обязательно перед розжигом делать анализ воздушной среды из топки.

8.2 Токсические и взрывоопасные характеристики используемых веществ и материалов

Таблица 8.1 Характеристики используемых веществ и материалов

Наименование вещества		Циклогексанол		Циклогексанон	Метан	Водород
Агрегатное состояние		ж		ж	г	г
ПДКв воздухе рабочей зоны, мг/м3 ГН 2.2.5.1313-03		10		10	300 в пересчете на углерод	-
Класс опасности ГОСТ-12.1.005-88		3		4	-
Температура вспышки, 0С, ГОСТ 12.1.044-89	61		40		-	-
Температура самовоспламенения, 0С, ГОСТ 12.1.044-89	440		495		537	510
Концентрац.пределы Распространения пламени, % нижний верхний, ГОСТ 12.1.044-89	1,5 11,1		0,95 9,5		5 15	4 75

Данные вещества оказывают вредное воздействие на организм человека:

циклогексанол - отрицательно влияет на нервную систему, при попадании в глаза вызывает омертвление роговицы;

циклогексанон - вызывает отравление через дыхательные пути и кожу, раздражает оболочку глаз, носа, горла;

метан - вызывает удушье, в больших концентрациях смертелен;

водород - вызывает удушье;

катализатор - пыль вызывает силикоз легких.

8.3 Классификация и категорийность проектируемого производства

Таблица 8.2

Категорийность производства по пожароопасности и токсичности

Наименование производственных зданий, помещений, наружных установок	Категория взрывопожарной и пожарной опасности помещений и зданий по НПБ 105-03		Классификация взрывоопасных зон внутри и вне помещений для выбора установки электрооборудования по ПУЭ
			Зона взрывоопасности		Категория и группа взрывоопасных смесей ГОСТ 12.1.0-11-78	Наименование веществ, определяющих категорию и группу взрывоопасных смесей
Отделение дегидрирования		А	В-Iа	IIА-Т2		циклогексанон

Цеховая лаборатория		В	-	-		-
Бытовой блок		Д	-	-		-

Определение категории по молниезащите согласно РД 34.21.122-87:

Проектируемые здания и сооружения или их части, помещения которые согласно ПУЭ относятся к зонам классов В-Iа относятся к категории молниезащиты - II. При ожидаемом количестве поражений молнией в год здания или сооружения N >1-зона А, N <1-зона Б.

Ширина санитарно-защитной зоны:

Для предприятия данного профиля согласно Сан ПиН 2.2.1/2.1.1.1200-03 ширина санитарно-защитной зоны 1000 м. Определение санитарно-защитной зоны необходимо для обеспечения снижения уровня воздействия до требуемых гигиенических нормативов по всем факторам воздействия за ее пределами; создания санитарно-защитного барьера между территорией предприятия и территорией жилой застройки; организации дополнительных озелененных площадей, обеспечивающих фильтрацию загрязнителей атмосферы воздуха и повышения комфортности микроклимата.

Степень огнестойкости зданий определяется огнестойкостью его конструкций по СНиП 21.01-9.

Таблица 8.3 Огнестойкость строительных конструкций

Максимальные пределы огнестойкости строительных конструкций
степень огнестойкости зданий	несущие элементы здания	наружные стены	Перекрытия междуэтажные	Покрытия бесчердачные	лестничные клетки
					внутренние площадки стены	марши лестниц
II	R-45	RE-15	REJ- 45	RE -15	REJ -90	R-45

8.4 Санитарно-гигиенические характеристики производства

а) Микроклимат (Сан ПиН 2.24.548-96)

Таблица 8.4 Допустимые показатели микроклимата на рабочих местах производственных помещений

Период года	Категория работ по уровню энергозатрат	Температура воздуха, 0С		Температура поверхностей, 0С	Относительная влажность, %	Скорость движения воздуха, м/с
		t возд.< t оптим.	t возд.> t оптим.			t возд.< t оптим.	t возд.> t оптим.
холодный	2а (175-232)	1-18,9	21,1-23	16-24	15-75	0,1	0,3
теплый	2а (175-232)	18-19,9	22,1-27	17-28	15-75	0,1	0,4

б) Шум (СН 2.2.4/2.18.562-96).

Предельно-допустимый уровень звукового давления, уровень звука и эквивалентный уровень звука для основных наиболее типичных видов трудовой деятельности и рабочих мест составляет не более 80 дБА.

в) Вибрация (ГОСТ 12.1.012. - 90).

Таблица 8.5 Гигиенические нормы вибрации, воздействующей на человека в производственных условиях

Вид вибрации	Допустимый уровень виброскорости, дБ, в октавных полосах со среднегеометрическими частотами, Гц.
	1	2	4	8	16	31,5	63
Технологическая	-	108	99	93	92	92	92

г) Освещение (СНиП 23.05.95).

Наблюдение за ходом производственного процесса постоянное. При искусственном освещении освещенность должна быть 200 лк. Необходимо дополнительное естественное боковое освещение. КЕО, еп, % = 1,0 газоразрядными лампами по ГОСТ 6825-91 или лампами накаливания по ГОСТ 2239-79. Также предусматриваем аварийное освещение в случае отключения рабочего, в случае пожара и эвакуационное освещение в местах, опасных для прохода людей, на лестницах, в производственных помещениях без естественного света, оно автоматически включается при внезапном прекращении подачи электроэнергии. Работы относятся к VIII разряду зрительных работ.

д) Отопление, вентиляция (СНиП 41-03-2003).

Предусматривается приточно-вытяжная вентиляция и отопление горячим конденсатом, полученным в ходе производственного процесса.

В качестве средств индивидуальной защиты предусматривается: спецодежда, спецобувь согласно утвержденным отраслевым нормам, защитные очки, каски, резиновые перчатки, хлопчатобумажные рукавицы, противогазы-фильтрующие (для выхода из загазованной зоны), аварийный запас фильтрующих противогазов, шланговые-ПШ-1, ПШ-2 (для выполнения газоопасных работ.

8.5 Средства защиты

Для предупреждения персонала о завышении ПДК вредных веществ в цехе установлены газоанализаторы СВК-3М-1 со звуковой и световой сигнализацией сбалансированные с аварийной вентиляцией. Для предотвращения и профилактики профзаболеваний рабочие должны проходить медосмотр не реже 2 раза в год.

8.6 Безопасность техпроцесса и оборудования

В целях обеспечения безопасной работы при эксплуатации оборудования и ведения технологического процесса необходимо выполнять следующие правила:

к эксплуатации оборудования цеха и ведению технологического режима могут быть допущены лица не моложе 18 лет только после стажировки на рабочем месте и проверки знаний в квалификационной комиссии;

технологический процесс должен вестись в строгом соответствии с технологическим регламентом цеха;

не допускать отклонений любых параметров от норм технологического режима и незамедлительно принимать все необходимые меры для устранения этих отклонений, вплоть до остановки отдельного оборудования, агрегата или всего цеха.

не допускать разуплотнения в арматуре и коммуникациях, вызывающих пропуск газов, паров и жидкостей. Немедленно принимать меры для устранения разгерметизации;

не допускать вибрации трубопроводов, так как это может привести к разуплотнению фланцевых соединений;

для предотвращения возможности создания в аппаратах взрывоопасных концентраций, смесей паров легковоспламеняющихся жидкостей с воздухом все сборники и емкости с этими продуктами работают под давлением азота (азотное дыхание);

следить за работой приточной и вытяжной вентсистем, чистотой решеток всасывающих патрубков, следить за состоянием местных отсосов от сальниковых насосов;

следить за исправностью аварийной вентсистемы, периодически проверять исправность системы автоматического включения аварийной вентсистемы;

следить за тем, чтобы все аппараты и трубопроводы были надежно заземлены, защитные заземления по защите от вторичных проявлений молний и защитные заземления по защите от статического электричества были исправны ГОСТ ССБТ 12.1.030-81

ремонт любого электрического оборудования, приборов производится только при разобранной схеме питания;

следить за тем, чтобы все вращающиеся и движущиеся части машин и механизмов были надежно ограждены;

- все проливы немедленно убирать методом сухой уборки с использованием песка и неискрящих инструментов;

следить за состоянием теплоизоляции аппаратов и трубопроводов;

исключается применение открытого огня. Разрешается только при наличии «наряда-допуска»;

исключается применение открытого огня. Разрешается только при наличии «наряда-допуска на проведение огневых работ» в соответствии с инструкцией;

не допускать работу оборудования с отключенными блокировками;

следить за отсутствием органических веществ в отработанном паре, конденсате и оборотной воде, при их обнаружении немедленно принимать меры по устранению негерметичности аппаратов с органическими продуктами;

соблюдать правила подготовки, сдачи и приема в ремонт оборудования. Выполнять ремонтные работы искробезопасным инструментом;

эксплуатацию оборудования, на которое распространяются «Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», производить согласно этих правил;

соблюдать инструкции по изготовлению, установке и снятию заглушек;

отгорев трубопроводов паром или горячей водой производить только с наружи, с обязательным отключением работающего участка;

исключать переполнения емкостей с ЛВЖ, разлива их;

Все производственные и бытовые помещения оснащаются первичными средствами согласно действующих норм;

8.7 Пожарная безопасность

По категории взрывопожарной и пожарной опасности цех относится к категории А. Все элементы выполнены из несгораемых материалов, а несущие конструкции обладают повышенным сопротивлением к воздействию огня.

Для предупреждения возгорания от статического электричества предусмотрено заземление. Его сопротивление не должно превышать 4 Ом. Предусмотрены меры по предупреждению образования взрывопожароопасных смесей; применяется герметичное оборудование.

Весь процесс автоматизирован и оптимизирован. Все газоопасные работы в цехе регламентированы. Максимальная температура процесса строго регламентирована.

При возникновении пожара в цехе предусмотрены: пожарные краны, пожарные щиты, огнетушители: ОВПС-250А и ОУ-80.

8.8 Предупреждение чрезвычайных ситуаций

Для предупреждения чрезвычайных ситуаций перед пуском агрегата дегидрирования необходимо в отделении иметь в наличии воду, природный газ, электроэнергию, анол-ректификат, азот, водород. Пуск агрегата состоит из ряда последовательных операций:

а) остановка отделения дегидрирования:

прекратить подачу природного газа в агрегат, закрыть отсекатель на линии природного газа.

закрыть регулирующий клапан на линиях природного газа и воздуха и перекрыть на этих линиях запорную арматуру.

прекратить подачу анола-ректификата в теплообменник путем закрытия регулирующего клапана, перекрыть на этой линии арматуру.

сдренировать из систем органику в сборник анона-сырца, продуть систему азотом.

прекратить подачу водорода в агрегат и закрыть запорную арматуру.

остановить газодувку

б) основные правила приемки и пуска оборудования в эксплуатацию после его остановки на ремонт.

При приемке оборудования, вышедшего из ремонта и при пуске оборудования в эксплуатацию необходимо соблюдать следующие правила:

путем внешнего осмотра тщательно проверить состояние оборудования, коммуникаций, запорной арматуры, наличие трещин, поломок, непроваров, неплотностей;

произвести опрессовку отремонтированного оборудования под руководством ремонтной службы, силами ремонтного персонала в присутствии мастера смены, в соответствии с рабочими инструкциями цеха. Опрессовка оборудования производится водой.

произвести продувку оборудования и трубопроводов инертным газом (азотом) с тем, чтобы в продувочном газе объемная доля кислорода была 3 %, не более.

снять и установить все заглушки согласно схемы заглушек и сделать соответствующие записи в журнале заглушек.

перед пуском оборудования проверить исправность контрольно-измерительных приборов и обратных клапанов, смотровых фонарей, указателей уровня и мерных стекол.

проверить исправность заземления электродвигателей, пускателей и другого оборудования, относящегося к пускаемому в работу оборудованию, заземления аппаратов.

Защита окружающей среды

Для охраны окружающей среды в цехе получения циклогексанона предусмотрены следующие мероприятия и сооружения:

Газообразные выбросы всех атмосферных ректификационных колонн после конденсаторов проходят гидрозатворы, заполненные водой. Высота столба 400 мм.

Для всех емкостей и сборников, заполненных органическими продуктами, предусмотрено азотное дыхание.

Дренируемая жидкость с большим содержанием органики собирается в дренажные емкости и возвращается в цикл.

Дренируемая жидкость с небольшим содержанием органики, сливы с полов, промывные воды, воды после торцевых уплотнений собираются в дренажные емкости и направляются на печи сжигания.

Реакционный водород с агрегатов дегидрирования направляется на цеховую свечу.

Катализатор, металлолом в хозцех на временное хранение

«Х-масла», сторонним потребителям и на термическое обезвреживание

промасленная ветошь, в специальные контейнеры, далее в шлаконакопитель твердых отходов.

Расчётно-аналитическая часть

а) Расчет освещения цеховой лаборатории

Согласно СНиП 23.05.-95 освещенность должна быть не менее 200 лк (разряд зрительных работ 4-а).

Необходимое число светильников определяется по формуле:

=(Е*S*Кз*Z) / (Ф*U*m)

Где Е - нормируемая освещённость, лк;площадь помещения, м2;- коэффициент неравномерности освещения, принимаем Z=1,15;

Кз - коэффициент запаса, учитывающий прозрачность воздуха, Кз=1,4;

Ф - номинальный световой поток лампы. Для лампы ЛБ-40 световой поток Ф=2600 лм;- коэффициент использования светового потока, зависящий от площади помещения, расчётной высоты, коэффициентов отражения потолка, стен, пола, помещения, индекса поглощения i.

Индекс поглощения

= S / (h*(А+В)),

где А,В - длина и ширина помещения, равные А = 10м, В = 4м.- площадь помещения, S = А*В = 10*4 =40 м2;- расчётная высота подвеса светильника над освещаемой поверхностью. Определяется как:

=Н-hС-hР;

где Н - высота помещения, м. Н=4 м.;С - расстояние светильников от перекрытия, м. hС=0,2м.Р - высота рабочей поверхности над полом, м. hР=0,8м.

тогда= 4-0,2-0,8 = 3;= 40 / (3*(4+10)) = 0,95

Для индекса поглощения i = 0,95 коэффициент использования светового потока U = 33,5% = 0,335.- число ламп в светильнике, принимаем m = 2.

Необходимое число светильников:= (200*40*1,4*1,15) / (2600*0,335*2) = 7,39 ≈ 8 штук.

В каждом светильнике две лампы. Светильники расположены в 2 ряда, по 4 в каждом. Расстояние между рядами светильников рассчитывается:

α = h*λ,

где λ - отношение расстояния между светильниками α к расчётной высоте h. λ=1,4.

α= 3*1,4 = 4,2м.

Расстояние кратных рядов светильников от стены составит:= (А-α) / 2 = (10-4,2) / 2 = 2,9 м.

При длине одного светильника 1,22м. их общая длина составит 4*1,22 = 4,88м.

Расстояние между светильниками и расстояние кратных светильников до стены:

(10-1,22*4) / 5 = 1,024м.

б) Расчет вентиляции цеховой лаборатории.

В лаборатории естественная вентиляция не обеспечивает необходимый приток воздуха, поэтому там необходимо установить приточную вентиляцию для обеспечения нормальных метеоусловий.

В помещениях без выделения вредных веществ необходимое количество воздуха определяется из объёма помещения и числа работающих в нем людей. Согласно СНиП 2.04.05-91 кратность воздухообмена вентиляции для лаборатории составляет 200-250 час-1.

Необходимый объём воздуха, удаляемого из помещения, определяется:

Q=K*V

где К-кратность воздухообмена

V - объём шкафа V =1,2*0,7*1,6=1,344м3

.Q= 250х 1,344=336 м3/ч = 0,09м3/с

. Определяем полезную мощность вентилятора

ΔР=580кПа

. Определяем мощность на валу

где η1-потери на трение=0,93

η2- потери в подшипниках = 0,96

η3- потери в редукторе = 0,9

К-коэфф-т запаса мощности = 1,15

. Выбираем тип двигателя по расчетной мощности Nв=0,07

Берем с запасом и выбираем тип двигателя А02-11-6.

в) Определение необходимого количества первичных средств пожаротушения

Лаборатория относится к категории В по пожароопасности. В цеховой лаборатории проводят работу с ГЖ .

К первичным средствам пожаротушения относятся грубошерстное полотно, песок и огнетушитель. Выбираем 1 грубошерстного полотно размером не менее 1х1,5м (из расчета одно на каждые 200м2 площади), предназначенное для тушения небольших очагов горения в начальной стадии. Емкость для песка должна быть вместимостью не менее 0,1м2. Конструкция ящика должна обеспечивать удобство извлечения песка и исключать попадание осадков.

При выборе огнетушителя необходимо руководствоваться их назначением. Для тушения жидких горючих веществ (класс пожара В), горение которых не может происходить без доступа воздуха, электроустановок, находящихся под напряжением до 10кВ. Для данной лаборатории подходят два типа огнетушителя: углекислотный и порошковый. Для защищаемой площади менее 200м2 необходим 1 порошковый огнетушитель или углекислотный. Так как перезарядка порошкового огнетушителя проводится в другом городе, а на данном предприятии расположен цех углекислоты, который может перезарядить огнетушители, то из-за стоимостных соображений целесообразнее выбрать углекислотный огнетушитель

9. ГРАЖДАНСКАЯ ОБОРОНА

В войнах, при авариях, стихийных бедствиях и других чрезвычайных ситуациях основным ущербом для государства является гибель граждан.

Защита населения от поражающих факторов стихийных бедствий и антропогенных катастроф достигается следующими способами:

укрытия населения в защитных сооружениях;

рассредоточение, эвакуация населения из зон возможных катаклизмов;

применение всеми группами населения средств индивидуальной защиты, в том числе и медицинской.

Аварии в цехе могут сопровождаться выбросами в атмосферу ОХВ. Следствием этого является поражение органов дыхания, зрения и кожных покровов у рабочих и населения.

В зависимости от масштабов аварии в цехе разработаны и утверждены вышестоящими органами планы ликвидации аварийных ситуаций РД.52.04.253-90.

В случае возникновения аварийной ситуации производится оповещение всех работающих. После чего начальники отделов в срочном порядке собирают персонал и дают чёткие распоряжения и планы действия каждому сотруднику.

При пожаре наибольшую опасность представляют высокая температура воздуха, задымлённость, высокая концентрация окиси углерода, возможное разрушение зданий и сооружений.

Для безопасного выполнения всех спасательных работ в очагах поражения необходимо использовать средства индивидуальной защиты.

В цехе предусматривается система оповещения об аварийной ситуации или непосредственной угрозе нападения противника.

Сигнал можно получить по нескольким каналам связи:

от дежурного диспетчера завода по прямой телефонной связи;

по электросиренам;

по местной громкоговорящей связи.

На территории ОАО «Щекиноазот» есть убежища, рассчитанные на 800 мест. В случае возникновения ЧС в зависимости от характера масштабов, места и времени её начала органы руководства должны осуществить следующие мероприятия:

внимательно выслушать оповещение дежурного диспетчера о ЧС и последующие указания, зафиксировать время;

оповестить работающий персонал, привести в готовность закрепленные формирования ГО;

в случае попадания в зону химического заражения отдать распоряжение о применении СИЗ;

при наличии пострадавших, принять меры по их спасению (по возможности);

обеспечить организованный вывод -экстренную эвакуацию персонала в чистую зону;

в случае попадания в зону химического заражения организовать безаварийную разгрузку или остановку производства.

При возникновении и ликвидации последствий ЧС обязательно должна быть задействована газоспасательная служба, пожарная часть и медицинская служба, санитарная лаборатория, лаборатория анализа воздушной среды, охрана.

10. СТРОИТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ И КОМПОНОВКА ОБОРУДОВАНИЯ

Компоновка оборудования и решение строительной части являются одной из ответственных и трудных работ по проектированию.

Следует соблюдать строительные нормы, требования к естественной освещенности, правила и нормы по технике безопасности и охране труда, санитарные и противопожарные нормы. Оборудованию химических производств в зависимости от применяемых машин и аппаратов, особенностей технологического процесса и климатических условий может быть расположено в закрытых производственных помещениях и на открытых площадках.

10.1 Расположение оборудования на открытых площадках

Компоновка оборудования на открытых площадках сокращает капитальные затраты на строительство, уменьшает загазованность. Установка аппаратов на открытых площадках создает также предпосылки для укрупнения агрегатов, позволяет во многих случаях отказаться от членения на части аппаратуры и, кроме того, улучшает условия монтажа оборудования. Производство дегидрирования циклогексанола взрыво - и пожароопасное. Сырье для него - продукты, обладающие токсическими свойствами. Следовательно для эксплуатации требуется сложная безотказная принудительная система вентиляции с многократным в течение часа обменом воздуха. К производству циклогексанона, как правило, предъявляют особые требования и к решению строительной части зданий. На открытых площадках химическая аппаратура устанавливается на этажерках - железобетонных и металлических, или самостоятельно - на индивидуальных и групповых фундаментах.

При установке оборудования вне здания рекомендуется:

1) все тяжелое и громоздкое оборудование по возможности располагаем на отметке земли с таким расчетом, чтобы не утяжелять конструкции этажерок, на которых устанавливается оборудование;

2) опорные устройства применяем типовые из сборного железобетона;

) максимально используем несущую способность стенок крупногабаритных емкостных аппаратов - устройство лестниц и площадок для обслуживания крышек, люков, штуцеров для загрузки и выгрузки насадки, арматуры, приборов, закрепленных на самих аппаратах. В свою очередь эти площадки могут быть использованы для размещения на них вспомогательного оборудования, теплообменного, емкостного и др. Аппаратуру колонного и башенного типов используем в качестве несущих конструкций для крепления обслуживающих площадок, лестниц, а также в случае необходимости небольших грузоподъемных приспособлений.

Расположение аппаратов непосредственно на других сооружениях над технологическим оборудованием значительно сокращаем площадь застройки. Такое расположение особенно целесообразно для установок, работающих при низких давлениях, так как сокращается протяженность трубопроводов, резко снижаются гидравлические потери и повышается герметичность установки.

10.2 Расположение оборудования в здании

Насосное оборудование, бытовые помещения, а также ЦПУ располагаем в зданиях из железобетона прямоугольной формы в плане с использованием унифицированных типовых пролетов и по возможности одинаковой высоты.

Размеры пролетов, расположение разбивочных осей (шагов колонн) и высоты зданий принимаются по СНиП П-М.2-92. Размеры пролетов и шагов колонн одноэтажных зданий следует принимать кратным 6м.

. ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

11.1 Основные исходные данные

Производство циклогексанона является производством с непрерывным технологическим процессом при трехсменном режиме работы. Нагрузка по сменам равномерная.

Так как производство циклогексанона является пожаро- и взрывоопасным, то электрооборудование должно применяться во взрывозащищенном исполнении.

По степени надежности и бесперебойности электроснабжения основное оборудование относиться к первой категории, так как перерыв в электроснабжении этого оборудования может привести к опасности для жизни людей и значительному иатериальному ущербу, связанному с повреждением оборудования и длительному расстройству сложного технологического процесса.

Часть электрооборудования входит в особую группу по надежности электроснабжения. Это электроприводы задвижек, аварийное освещение. Это оборудование необходимо для безаварийной остановки производства в случае выхода из строя как основного, так и резервного источников питания.

Проектом предусмотрено рабочее, ремонтное и аварийное освещение. По надежности электроснабжения осветительные установки относятся к первой категории.

11.2 Определение потребителей электроэнергии и их мощности

Основными потребителями электроэнергии являются насосы и вентиляторы. Единичная мощность потребителей определялась по каталогам и справочникам, согласно которым выбиралось технологическое оборудование.

Перечень основного оборудования с указанием его особенностей приведен в таблице

Таблица 11.1 Основные данные оборудования

№ п/п	Наименование исполнительного механизма или приемника электроэнергии		Кол-во	Единичная мощ-ть, кВт		Характер пуска	Регулир. скорости	Режим работы
1	2		3	4		5	6	7
1	Центробежный насос 1ЦГ-12,5/50-К-4-3		4	4		с полной нагрузкой	не регулир.	продолжительн.
2	Центробежный насос типа «Сигма» 32НСУ-200-0,3		4	6,6		с полной нагрузкой	не регулир.	продолжительн.
3		Центробежный насос 1ЦГ-25/50К-5,5-3	4		5,5	с полной нагрузкой	не регулир.	продолжительн.
4		Насос ЦНГ-69	4		16	с полной нагрузкой	не регулир.	продолжительн.
5		Центробежный насос фирмы «Клаус унион»	4		5,5	с полной нагрузкой	не регулир.	продолжительн.
6		Центробежный насос 1ЦГ-100/80К-45-5	4		45	с полной нагрузкой	не регулир.	продолжительн.
7		Центробежный насос типа «Сигма»	4		1,9	с полной нагрузкой	не регулир.	продолжительн.
8		Центробежный насос фирмы «Клаус унион»	4		11	с полной нагрузкой	не регулир.	продолжительн.
9		22		2,8	с полной нагрузкой	не регулир.	продолжительн.
10		Воздуходувка ТР-80-1,2	2		40	с полной нагрузкой	не регулир.	продолжительн.
11		Газодувка типа «Шиле»	2		30	с полной нагрузкой	не регулир.	продолжительн.
12		Вакуум-насос	2		15	с полной нагрузкой	не регулир.	продолжительн.
13		Вентилятор Ц9-55, № 10	1		25	с полной нагрузкой	не регулир.	продолжительн.
14		Вентилятор Ц9-57, № 10	1		25	с полной нагрузкой	не регулир.	продолжительн.
15		Вентилятор Ц9-55, № 6	3		10	с полной нагрузкой	не регулир.	продолжительн.
16		Вентилятор ЭВР, № 5	5		4,5	с полной нагрузкой	не регулир.	продолжительн.
17		Вентилятор Ц9-57, № 3	2		0,6	с полной нагрузкой	не регулир.	продолжительн.
18		Вентилятор Ц13-50, № 3	2		1,0	с полной нагрузкой	не регулир.	продолжительн.
19		Вентилятор Ц14-46, № 6,3	4		5,5	с полной нагрузкой	не регулир.	продолжительн.
20		Вентилятор Ц9-57, № 6	1		10	с полной нагрузкой	не регулир.	продолжительн.
21		Вентилятор ЭВР, № 4	1		1,7	с полной нагрузкой	не регулир.	продолжительн.
22		Вентилятор ЭВР, № 3	3		1,7	с полной нагрузкой	не регулир.	продолжительн.
23		Вентилятор Ц14-46, № 4	1		5,5	с полной нагрузкой	не регулир.	продолжительн.
24		Вентилятор Ц13-50, № 5	1		4,5	с полной нагрузкой	не регулир.	продолжительн.
25		Вентилятор ЦИ-75, № 6,3	2		7,5	с полной нагрузкой	не регулир.	продолжительн.
26		Вентилятор Ц9-57, № 6	2		7,0	с полной нагрузкой	не регулир.	продолжительн.
27		Вентилятор Ц4-75, № 3,15	1		0,25	с полной нагрузкой	не регулир.	продолжительн.

.3 Выбор рода тока и напряжения питания

Все электроустановки в производстве циклогексанона питаются переменным трехфазным током, частотой 50 Гц и напряжением 380 В. Для осветительных приборов используется переменный ток, напряжением 220 В.

11.4 Выбор типа электродвигателей и других силовых потребителей

Так как производство циклогексанона является пожаро- и взрывоопасным, то электрооборудование выбираем во взрывозащищенном исполнении.

Поскольку машины и механизмы не требуют регулирования скорости, то можно применять асинхронные двигатели.

Электрическую нагрузку на питающую сеть от силового электрооборудования рассчитываем следующим образом. Зная номинальную мощность каждого приемника электроэнергии РН и количество однотипных приемников n, определяем установленную мощность группы однородных приемников РУСТ.

РУСТ = РН · n

Затем определяются расчетные значения активной РР, реактивной QР и полной SР мощностей:

РР = КС · РУСТ

QР = РР · tg

SР =

где: КС - коэффициент спроса, определяемый по отраслевым каталогам.

Расчетное значение tg определяется с помощью следующего выражения:

tg =

где: cos - паспортное значение коэффициента мощности.

Результаты всех расчетов сводом в таблицу 11.2

Таблица 11.2 Основные технические данные силовых потребителей

Наименование приемника электроэнергии Количество Тип электродвигателя Номинальные показатели РУСТ, кВт КС tg РР,

кВтQР, кВАрSР,

кВА
					Мощность, РН,кВт	Частота вращ, мин-1	cos Напряжение В
1	2		3		4	5	6		7		8		9		10		11		12		13
1.Центробежный насос 1ЦГ-12,5/50-К-4-3	4		ВАО-32-2		4	3000	0,88		380		16		0,8		0,53		12,8		6,8		14,5
2.Центробежный насос типа «Сигма»	4		ВАО-42-2		7,5	3000	0,88		380		30		0,8		0,53		24		12,7		27,2
3.Центробежный насос 1ЦГ-25/50К-5,5-3	4		ВАО-41-2		5,5	3000	0,89		380		22		0,8		0,51		17,6		9,0		19,8
4.Насос ЦНГ-69	4		ВАО-62-2		17,0	3000	0,90		380		68		0,8		0,48		54,4		26,1		60,3
5.Центробежный насос фирмы «Клаус унион»	4		ВАО-41-2		5,5	3000	0,89		380		22		0,8		0,51		17,6		9,0		19,8
6.Центробежный насос1ЦГ-100/80К-45-5	4		В200S-2		45,0	3000	0,87		380		180		0,8		0,55		144		79,2		164,3
7.Центробежный насос типа «Сигма»	4		ВАО-31-4		2,2	1500	0,83		380		8,8		0,8		0,69		7,0		4,9		8,5
8.центробежный насос фирмы «Клаус унион»	4		В132М-2		11,0	3000	0,87		380		44		0,8		0,55		35,2		19,4		40,2
9.Центробежный насос ЦНГ-70М3	22		ВАО-31-2		3,0	3000	0,88		380		78		0,8		0,53		62,4		33,0		70,6
10.Воздуходувка ТР-80-1,2	2		ВАО-81-2		40,0	3000	0,90		380		80		0,8		0,48		64		30,7		70,9
11.Газодувка типа «Шиле»	2		ВАО-72-2		30,0	3000	0,90		380		60		0,8		0,48		48		23,0		53,2
12.Вакуум - насос		2		В16ОМ-6	15,0	1000	0,86	380		15		0,8		0,57		12		6,8		13,8
13.Вентилятор Ц9-55, № 10		1		КО32-6	25	980	0,85	380		25		0,8		0,60		20		12		23,3
14.Вентилятор Ц9-57, № 10		1		КО32-6	25	980	0,85	380		25		0,8		0,60		20		12		23,3
15.Вентилятор Ц9-55, № 6		А62	10	950	0,86	380		30		0,8		0,57		24		13,7		27,6
16.Вентилятор ЭВР, № 5		5		А52-6	4,5	950	0,85	380		22,5		0,8		0,60		18		10,8		21,0
17.Вентилятор Ц9-57, № 3		2		АО-31-4	0,6	1410	0,77	380		1,2		0,8		0,83		1,0		0,8		1,3
18.Вентилятор Ц13-50, № 3		2		АО-41-6	1,0	930	0,78	380		2,0		0,8		0,81		1,6		1,3		2,1
19.Вентилятор Ц14-46, № 6,3		4		ВАО52-892	5,5	725	0,72	380		22		0,8		0,96		17,6		16,9		24,4
20.Вентилятор Ц9-57, № 6		1		ВАО61-692	10	980	0,77	380		10		0,8		0,83		8		6,6		10,3
21.Вентилятор ЭВР, № 4		1		КОМ22-6	1,7	930	0,74	380		1,7		0,8		0,91		1,4		1,2		1,8
22.Вентилятор ЭВР, № 3		3		КОМ21-4	1,7	1420	0,83	380		5,1		0,8		0,69		4,1		2,8		5,0
23.Вентилятор Ц14-46, № 4		1		ВАО42-492	5,5	1440	0,83	380		5,5		0,8		0,69		4,4		3,0		5,3
24.Вентилятор Ц13-50, № 5		1		КОМ32-6	4,5	950	0,81	380		4,5		0,8		0,75		3,6		2,7		4,5
25.Вентилятор ЦИ-75, № 6,3		2		АИММ 132В4 92	7,5	1450	0,83	380		15		0,8		0,69		12		8,3		14,6
26.Вентилятор Ц9-57, № 6		2		А621-6	7,0	970	0,83	380		14		0,8		0,69		11,2		7,7		13,6
27.Вентилятор Ц4-75, № 3,15		1		4АА63 А443	0,25	1370	0,74	380		0,25		0,8		0,91		0,2		0,18		0,27
ВСЕГО:		93								807,5										741,5

11.5 Расчет установленной мощности освещения

Для освещения используются лампы DPL - 250 мощностью 250 Вт и ЛБ - 40 мощностью 40 Вт. Электрическую нагрузку от осветительных приборов рассчитываем по формулам предыдущего раздела. Результаты расчетов сводим в таблицу 311.3

Таблица 11.3 Основные технические данные электроосвещения

Наименование помещения РН, кВт Число ламп РУСТ, кВт КС tg РР,

кВтQР, кВАрSР, кВАКате

гор.
1. Цех	0,25	120	30	0,9	1,33	27	35,9	44,9	1
2. ЦПУ	0,04	56	2,24	0,9	1,33	2,0	2,66	3,0	1
ВСЕГО:		176	32,24					47,9

11.6 Определение электрической нагрузки

Электрическую нагрузку на питающую сеть от всего электрооборудования определяем на основании данных разделов 13.4. и 13.5. Результаты расчетов сводим в таблицу 11.4

Таблица 11.4 Сводные данные по токоприемникам

Наименование	Ед-цы измерения	Силовые потребители	Освещение	Всего
1.Количество приемников электроэнергии	шт	93	176	269
2.Установленная мощность приемников	кВт	807,5	32,24	839,74
3.Расчетная полная мощность	кВА	741,5	47,9	789,4
4.Мощность наибольшего приёмника	кВт	45	0,25

11.7 Выбор схемы передачи и распределения электроэнергии

Все электрооборудование получает питание от цеховой трансформаторной подстанции ТП, которая в свою очередь запитывается от главной понизительной подстанции предприятия ГПП. На цеховой ТП электроэнергия напряжением 10 кВ преобразуется в электроэнергию, напряжением 380/220 В. От сборных шин низкого напряжения цеховой ТП получают питание приемники электроэнергии мощностью свыше 80 кВт. Приемники мощностью менее 80 кВт запитываются от силовых распределительных щитов, питание на которые подается от сборных шин низкого напряжения ТП.

Так как приемники электроэнергии цеха относятся к первой категории, то для обеспечения требуемой надежности электроснабжения на цеховой ТП устанавливаются два трансформатора, каждый из которых запитывается от своего независимого источника. В качестве независимых источников являются два трансформатора ГПП. При этом каждый из трансформаторов ГПП в свою очередь запитывается от одной из двух независимых линий электропередачи энергосистемы.

Мощность каждого трансформатора цеховой ТП должна составлять не менее 70% от полной расчетной мощности всех приемников, запитываемых от шин низкого напряжения этих двух трансформаторов.

SТР0,7SP = 0,7 · 789,4 = 552,58 кВА

Выбираем ближайший по мощности трансформатор ТМ-630/6-10 мощностью 630 кВА.

В связи с наличием приемников первой категории предусмотрена система автоматического ввода резерва АВР для того, чтобы в случае выхода из строя одной из линии электропередачи, или одного из двух трансформаторов на ТП или на ГПП была возможность автоматического переключения на питание всех приемников от исправной линии электропередачи и исправного трансформатора.

Электрическая схема цеховой трансформаторной подстанции представлена на рисунке 1.

Ввод
Трансформатор
Автомат ввода
Секционный выключатель
Сборные шины
Автомат отходящей линии
Номер линии	1	2	3	4	5	6	7	8
Наименование присоединения	Освещение	Силовой щит 11 секция	Силовой щит 21 секция	Силовой щит 31 секция	Освещение	Силовой щит 12 секция	Силовой щит 22 секция	Силовой щит 32 секция

Рис. 11.1 Электрическая схема цеховой трансформаторной подстанции ТП.

12. ЭКОНОМИЧЕСКА, ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

.1 Расчёт производственной мощности

Мощность - это максимально возможный выпуск продукции за год при оптимальном использовании оборудования и производственных площадей.

Мощность цеха определяется по мощности ведущего оборудования, то есть того оборудования, в котором происходит непосредственно воздействие на предметы труда на данной стадии производства.

Так как режим работы цеха непрерывный без остановок в выходные и праздничные дни, то производственная мощность рассчитывается по формуле:

где А - количество ведущих агрегатов.

Из расчета материального баланса количество реакторов 5 шт.

П - производительность 1 реактора. П = 1,19 т/час;

ТЭФ - эффективное время работы оборудования. ТЭФ = Ткал - Тпростои.

Ткал = 365*24 = 8760 час.

Тпр.тех.-время простоя оборудования по технологическим причинам.

Тпр.тех=72часа.

Тпр.рем- время простоя оборудования в ремонте

Тпр.рем=288часа

Тпростои = 360 час на технологические нужды и на ремонт;

12.2. Расчёт капитальных затрат по проектируемому цеху

.2.1 Стоимость строительства цеха

Для определения сметной стоимости строительства цеха, рассчитываем объём зданий цеха, используя укрупнённые показатели стоимости 1 м3, а также удельные капитальные вложения аналогичного производства на базе которого предполагается строительство цеха завода г.Щекино ОАО "Щекиноазот".

Сметная стоимость строительства цеха составляет 48090тыс.руб. С учётом санитарно-технических и электротехнических работ сметная стоимость строительства цеха равна 48090тыс.руб.х1,25=60112тыс.руб.

12.2.2 Определение стоимости оборудования

Рассчитав в технологической части дипломного проекта спецификацию оборудования и его количество, определяем затраты на приобретения и установку оборудования.

Таблица 12.1 Оборудование

№	Виды оборудования	количество
1	Реактор дегидрирования	5
2	Перегреватель	5
3	Испаритель	5
4	Сепаратор	5
5	Теплообменник	5
6	Топка	5
7	Газодувка	2
8	Воздуходувка	2
9	Холодильник-конденсатор	5
10	Аммиачный-конденсатор	5
11	Гидрозатвор	4
12	Емкость	17
13	Ловушка	2
14	Насос	20
15	Ректификационная колонна	20
16	Сборник флегмы	1

Для определений затрат используем инвентарные документы на аналогичное оборудование завода ОАО "Щекиноазот" используя восстановительную стоимость на 2007г.

Стоимость основного оборудования 200452тыс.руб. Стоимость электрооборудования 15% от стоимости основного оборудования, неучтённое оборудование 10%.

Затраты на приобретения и установку оборудования 250565тыс.руб. Средняя норма амортизации по цеху 9,6%.

12.3 Вопросы труда и заработной платы

.3.1 Определение численности рабочих

Расчёт необходимого количества рабочих определяется по нормам обслуживания и штатным нормативам. Квалификация рабочих определяется по ТКС (тарифно-квалификационный справочник).

Явочное количество рабочих в сутки определяется по формуле:

Чяв = Н*А*С

где Чяв - явочная численность рабочих в смену;

Н - штатный норматив (количество человек на один аппарат в смену);

А - количество работающих аппаратов;

С - количество смен в сутки.

Численность рабочих с учётом подмены называется списочной численностью и определяется по формуле:

где Кпер - коэффициент перехода от явочной численности к списочной.

Коэффициент перехода определяется по формуле:

Кпер = Т/Д,

где Т - время (дней) работы производства;

Д - время (дней) работы одного рабочего по балансу.

Составим таблицу баланса времени одного рабочего, чтобы впоследствии определить коэффициент перехода.

Таблица 12.2 Баланс времени работы одного рабочего в днях

Наименование фондов времени	Прерывное производство, продолжительность смены 8 часов	Непрерывное производство, продолжительность смены 8 часов
Календарный фонд времени	365	365
Выходные дни	104	91
Праздничные дни	12	-
Номинальный фонд	249	274
Невыходы:
Отпуск	42	42
По болезни	7	7
Выполнение гос.обязанностей	1	1
Декретный отпуск	2	2
Итого невыходов	52	52
Эффективный фонд	197	222

Списочная численность рабочих:

Для непрерывного производства:

Чспис. = Чяв. в сутки×kпер.

где kпер. - коэффициент перехода от явочной численности к списочной;

Тэф. - эффективный фонд времени одного рабочего;

Где, Тнам. - номинальный фонд времени одного рабочего;

Пример расчета численности машиниста насосных установок:

Норма обслуживания - 20 насосов.

Чяв.в смену = А/Нобс=20/20=1чел.

Чяв.в смену =1чел;

Чяв.в сутки. =1·3=3 чел.

Чспис. = 3 × 1,64 = 5 чел.

Количество аппаратчиков дегидрирования и перегонки берем согласно штатно - нормативным документам.

Расчёт численности рабочих сводим в таблицу 12.3

Таблица 12.3 Расчёт численности рабочих

Наименование работы	Количество рабочих				Коэффициент подмены	Списочная численность рабочих. Чел.	Тарифный разряд
	В смену	Смен в сутки	Рабочих в сутки
	Основные рабочие
1.аппаратчик дегидрирования	2	3	6		1,64	10	5
2.аппаратчик перегонки	2	3	6		1,64	10	4
2.1аппаратчик перегонки	1	3	3		1,64	5	5
2.2.аппаратчик перегонки	1	3	3		1,64	5	6
3.машинист насосных установок	1	3	3		1,64	5	4
4. лаборант	1	1	1		1,26	1	5
4.1. лаборант	1	3	3		1,64	5	4
ИТОГО						41
	Вспомогательные рабочие
1.слесарь - ремонтник	1	1		1	1,26	1	5
1.1.слесарь-ремонтник	4	1		4	1,26	5	4
2.дежурный электрик	1	3		3	1,64	5	5
3.дежурный слесарь	1	3		3	1,64	5	5
4.слесарь КИПиА	1	3		3	1,64	5	5
5.подсобный рабочий	1	3		3	1,64	5	3
6.электрогазосварщик	1	1		1	1,26	1	6
ИТОГО						27
ВСЕГО						68

12.4 Расчёт фонда оплаты труда рабочих

Фонд оплаты труда (ФОТ) рабочих рассчитывается исходя из условий труда, режима работы, системы оплаты труда. Система оплаты труда в цехе повременно-премиальная. Условия труда вредные. Режим работы непрерывный, поэтому предусмотрены доплаты компенсирующего характера и доплаты стимулирующего характера.

За работу в ночь - 13,34%;

За работу в вечерние смены - 6,67%;

За работу в праздники - 3%;

Доплата за вредные условия - 10%. Эта доплата включена в тарифную ставку рабочего.

Пример расчёта ФОТ:

Аппаратчик дегидрирования-5 разряд. Списочная численность 5 человек. Из баланса рабочего времени отработанное время 222 смен

Определяем человек-смен:

* 5 = 1110 чел/смен;

ТСчас.=20,69 руб.

,69 * 8 = 165,5- сменная тарифная ставка.

Определяем ФОТ по тарифу:

,3 * 1110 = 183727 руб.

Доплаты:

* 0,1334 = 24510руб.

* 0,067 = 12310 руб.

* 0,03 = 5512руб.

* 0,25 = 45932руб.

ФТО = Фтар. + Д = 271990руб.

Фн.вр=ФОТ./Тэф.*То = (271990/222)*43=52683руб

ФОТгод=ФОТтар+Фн.вр.+ФТО=508400

Среднегодовая заработная плата одного рабочего:

ЗПср.год=ФОТгод/Чспис=508400/5=101680руб.

Среднемесячная зарплата 1 рабочего:

ЗПср.мес= 101680 / 12= 8473руб.

Аналогично считаем ФОТ для других рабочих.

Результаты сводим в таблицу 12.4

Таблица 12.4

	Тарифный разряд	Списочное число рабочих	Отработанное время		Система оплаты труда	сменная тарифная ставка,руб	Фонд оплаты труда по тар. ставкам, руб.	Доплаты			Премия, руб.	Основной фонд оплаты труда	Дополнительная оплата за отпуск и дни вып. гособяз.	Годовой фонд оплаты труда, руб.	Среднегодовая зарплата одного рабочего, руб.
Наименование профессии			Одного рабочего, дн.	Всех рабочих, чел. смен				В ночное время	В вечернее время	праздничные дни

1.аппаратчик дегидрирования	5	10	222	2220	Повременно- премиальная	165,5	367410	49012,5	24616,5	11022,3	91852,5	543914	105353	1016676	203335
2.аппаратчик перегонки	4	10	222	2220		139,36	309379,2	41271,19	20728,4	9281,376	77344,8	458005	88712,6	856096,8	85609,6
2.1.аппаратчик перегонки	5	5	222	1110		165,52	183727	24509,2	12309,7	5511,82	45931,8	271990	52682,7	508400	101680
2.2 аппаратчик перегонки	6	5	222	1110		193,6	214896	28667	14398	6446,9	53724	318132	61620	594648	118930
2.3.машинист насосных установок	4	5	222	1110		139,36	154690	20635,6	10364,2	4640,69	38672,4	229002	44356,3	428048	85609,7
Итого:		35		7770			1230102	164095,6	82416,83	36903,06	307525,5	1821043	352724,5	3403870	595164,2

1.слесарь-ремонтник	5	1	198	198		124,4	24631,2	3285,8	1650,29	738,936	9852,48	40158,7	7778,49	72568,4	72568,4
2.слесарь ремонтник	4	5	198	990		117,68	116503	15542	7805,7	3495,1	46601	189947	36792	343242	68648
3.дежурный электрик	5	5	222	1110		139,36	154690	20636	10364	4640,7	38672	229002	44356	428048
4.дежурный слесарь	5	5	222	1110		137,04	152114	20292	10192	4563,4	38029	225190	43618	420922	84184
5.слесарь КИПиА	5	5	222	1110		156,96	174226	23241,7	11673,1	5226,77	43556,4	257924	49958,2	482107	96421,5
6.подсобный рабочий	3	5	222	1110		90,4	100344	13385,9	6723,05	3010,32	25086	148549	28773,1	277666	55533,3
7.электрогазосварщик	6	1	198	198		127,04	25153,9	3355,53	1685,31	754,618	10061,6	41011	7943,56	74108,4	74108,4
8.лаборант	5	1	198	198		98,76	19554,5	2608,57	1310,15	586,634	7821,79	31881,6	6175,27	57611,4	57611,4
8.1.лаборант	4	5	222	1110		117,68	130625	17425,3	8751,86	3918,74	32656,2	193377	37455,9	361458	72291,5
Итого:		33		7134			897841,2	119772,01	60155,36	26935,236	252336,72	1357040,5	262850,19	2517731,9	537074,0

Всего:												3178083,5	615574,7	5921601,4

Таблица 12.5 Расчёт штата и ФОТ цехового персонала

Должность	Количество человек	Оклад в месяц. руб.	ФОТ руб.	Премия. %	ФОТ с доплатами. руб.
1.начальник цеха	1	14600	175200	25	219000
2.технолог цеха	1	10600	127200	25	159000
3.механик	1	7100	85200	25	106500
4.мастер смены	5	5210	312600	25	463617
5.энергетик	1	6400	76800	25	96000
6.табельщик	1	2100	25200	40	35280
7.кладовщик	1	2500	30000	40	42000
8.уборщик	2	1400	33600	40	47040
итого	13				1168437

Фонд оплаты по тарифу:

ТФ = Оклад × Ч ∙ 12 = 14600 × 1× 12 = 175200 (руб)

где Оклад - месячный должностной оклад, руб

Ч - количество человек

Годовой фонд з/п с учетом доплат:

Фгод = ТФ + П = 175200 + 175200 × 0,25 = 219000 (руб)

Доплаты за работу для мастеров смен:

в ночное время - Дн = ТФ × 0,1334 = 312600× 0,1334 = 41700,84(руб)

в вечернее время - Дв = ТФ× 0,0667 = 312600× 0,0667 = 20850,42 (руб)

в праздничные дни - Дп = ТФ × 0,033 = 312600× 0,033 = 10315,8(руб)

Премия: П = ТФ × 0,4 = 312600 × 0,25 = 78150 (руб)

Годовой фонд оплаты труда с учетом доплат:

Фгод = ТФ + Дн + Дв + Дп + П = 463617,06(руб)

12.5 Расчёт себестоимости продукции

Для расчёта калькуляции себестоимости продукции выполняем следующие расчёты.

12.5.1 Определение затрат на сырьё, материалы, энергозатраты

В технологической части дипломного проекта рассчитаны нормы расхода сырья, материалов и т.д. Используя эти расчёты определяем затраты на их приобретение.

Цены на все виды сырья и материалов взяты с аналогичного производства, где предполагается построить данный цех.

Годовой выпуск: 50000 тонн

Данные расчётов сведены в таблицу 12.6

Таблица12.6

Наименование ресурса		Единица измерения		Норма расхода на единицу продукции		Потребность на весь выпуск продукции	Цена, руб.			Сумма, руб.

1		2		3		4	5			6
1.Основное сырье
анол-ректификат		тн		1,346		67300	37147			2499993100,00
2.Полуфабрикаты
Водород		тм3		1,325		66250	2362,88			156540800,00
азот г/г		тм3		0,093		4650	121,31			564091,50
Азот н/д		тм3		0,96		48000	173,15			8311200,00
Азот буферный		тм3		0,054		2700	460,53			1243431,00
3.Катализатор		кг		0,0577		2885	0,1			288,50
4.Топливо и энергоресурсы
Природный газ		тм3		0,325		16250	1275,27			20723137,50
Электроэнергия		тКВтч		1,1		49500	1024,04			50689980,00
Пар	Гкал		10		500000			259,83	129915000,00
Конденсат	тн		1,722		86100			15,14	1303554,00
Вода оборотная	тм3		2,282		114100			324,05	36974105,00
Вода х/о	тн		6,221		311050			15,14	4709297,00
Итого									2910967984,50

12.6 Расчёт амортизационных отчислений

Таблица 12.7 Расчёт амортизационных отчислений

Основные производственные фонды	Стоимость, тыс. руб.	Норма амортизации, %	Амортизационные отчисления, тыс. руб.

Здания и сооружения	60112	1,7	1021,90
Оборудование	250565	8,9	22300,29
ВСЕГО	310677		23322,19

12.7 Смета расходов по содержанию и эксплуатации оборудования

Эта смета составляется по укрупнённым элементам затрат.

Таблица 12.8

Смета расходов по содержанию и эксплуатации оборудования

Элементы затрат		Сумма. тыс.руб.	Пояснение к расчёту
Содержание расходов
1.ФОТ вспомогательных рабочих		2517,73	В соотв. с расчетом табл.13.4
2.ЕСН и страхование жизни		672,23	26+0,7=26,7% от статьи 1
3.смазочный и обтирочный материал		2140,07	85% от пункта 1
4.текущий ремонт оборудования	15033,90		6% от стоимости оборудования
5.капитальный ремонт оборудования	12528,25		5% от стоимости оборудования
6.амортизационные отчисления	22300,29		Таблица 13.7
Итого по пунктам 1-6	55192,47
7.прочие расходы	2759,62		5% от пунктов 1-6
Всего по смете	57952,09

Расходы на 1т.продукции 57952,09тыс.руб/50тыс.руб = 1159,04 руб./т

12.7.1 Смета цеховых расходов

Расходы по обслуживанию и управлению цехом определяются по смете цеховых расходов. Используя укрупнённые нормативы.

Таблица 12.9 Смета цеховых расходов

Элементы затрат	Сумма. тыс.руб.	Пояснение к расчёту
1.зарплата цехового персонала	1168,44	Таблица 13.5
2.ЕСН и страхование жизни	311,97	26,7% от пункта 1
3.Содержание производственных зданий и сооружений	3005,6	5% от их стоимости
4.текущий ремонт зданий	1202,2	2 % от их стоимости
5.капитальный ремонт зданий и сооружений цеха	601,1	1 % от их стоимости
6.амортизационные отчисления	1021,9	Таблица 13.7
7.расходы по охране труда	9% от ФОТ всех работающих
Итого по пунктам 1-7	7642,97
8.прочие расходы	611,44	8% от пунктов 1-7
Всего по смете	8254,41

Расходы на 1т.продукции 8254,41тыс.руб./50тыс.т. = 165,09руб./т

12.8 Проектная калькуляция себестоимости продукции

Выпуск 50тыс.т.

Табл.12.10

	Статьи калькуляции	ед.изм	Цена за	На единицу продукции		На годовой выпуск
			ед.,руб	норма расхода	сумма,	кол-во, натур.	сумма,
				нат.един	руб	единицы	тыс.руб
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Основное сырье
	анол-ректификат	тн	37147	0,12	4458	67300	222900
2	Полуфабрикаты
	Водород	тм3	2362,88	1,325	3130,81	66250	156540,80
	азот г/г	тм3	121,31	0,093	11,28	4650	564,09
	Азот н/д	тм3	173,15	0,96	166,22	48000	8311,20
	Азот буферный	тм3	460,53	0,054	24,87	2700	1243,43
	ИТОГО		40264,97		7791,18		389559,52
4	Топливо и энергорес.
	Природный газ	тм3	1275,27	0,325	414,46	16250	20723,14
	Электроэнергия	тКВтч	1024,04	1,1	1126,44	55000	56322,20
	Пар	Гкал	259,83	10	2598,3	500000	129915,00
	Конденсат	тн	15,14	1,722	26,07	86100	1303,55
	Вода оборотная	тм3	324,05	2,282	739,48	114100	36974,11
	Вода х/о	тн	15,14	6,221	94,19	311050	4709,30
	ИТОГО				4998,95		249947,29
5	ЗП основных производственных рабочих	руб.			68,0774		3403,87
	ЕСН и СЖ	руб.			18,17		908,83
6	Расходы на содержание и эксплуатцию оборудования	руб.			1159,04		57952,09
	Цеховые расходы				166		8300
	ИТОГО: цеховая себестоимость	руб.			14201,41		710070,5
Общезаводские расходы		руб.			320		16000,00
ИТОГО: общезавоская себестоимость		руб.			14521,41		726070,5
Внепроизводственные расходы		руб.			405		20250,00
ИТОГО: полная стоимость		руб.			14926,41		746320,5

12.9 Расчёт показателей экономической эффективности

. Выручка (доход) от реализации продукции:

ВП = Вгод* Ц

где Ц - договорная цена предприятия;

ВП = 50тыс.т*16,5тыс.=825тыс.руб.

. Прибыль от реализации продукции:

П = (Ц - СБ) * ВП

П = (16500руб. - 14926,41руб. )* 50000руб = 78680 тыс.руб

. Определяем уровень рентабельности продаж:

. Для расчета срока окупаемости капитальных вложений определяем полные капитальные затраты с учетом сопряженных затрат: 310677тыс.руб*1,2=372812,4тыс.руб.

≈5 лет

Где К- общий объём капитальных вложений,тыс.руб

. Определяем выработку на 1 работающего, используя натуральный метод:

ПТ = ВП / Чппп = 50тыс.т./81 = 617,28т/чел.

Показатель фондоотдачи, характеризующий какое количество выпускаемой продукции приходится на 1 рубль основных производственных фондов

Фо = ВП / ОПФ = 825тыс / 372,812тыс = 2,2 руб/руб

На основе расчетов, произведенных как в технологической, так и в экономической частях проекта, определяем основные технико-экономические показатели и сводим их в таблицу

Таблица 12.11 Основные технико-экономические показатели проекта

Показатели	Единица измерения	Значение показателя
Годовой выпуск продукции в натуральном выражении в стоимостном выражении	т тыс. руб.	50000 825000
2. Численность работающих	чел.	81
3. Численность рабочих	чел	68
4. Среднегодовая выработка одного рабочего	тыс.руб.	617
5. Капитальные затраты	тыс. руб.	310677
6. Себестоимость годового выпуска	тыс. руб.	746321
7. Себестоимость единицы продукции	руб.	14926
8. Прибыль от реализации продукции	тыс. руб.	78680
9. Рентабельность продаж	%	9,5
10. Срок окупаемости капитальных вложений	лет	5
11.Фондоотдача	руб/руб	2,2

ЛИТЕРАТУРА

1. Лебедев Н.Н. Химия и технология основного органического и нефтехимического синтеза.М.: Химия, 1981.-608с.

. Павлов Б.А., Терентьев А.П. Курс органической химии. М: Химия, 1967.- 688с.

. Арест-Якубович И.Л. и др. Производство капролактама для рабочих профессий.М.: НИИ ТЭХИМ. 1986.-100с.

. Патент 510599, Швейцария. С 35/08 С 07 С 39/40. Непрерывный способ получения смеси циклогексанона с циклогексаноном из циклогексана. Buck Alfred, Forrer Hans, Фабричный Б.П. Заявл. 26.07.67, опубл. 15.09.71. // РЖХ. 1985,- 6Н.122П.

. Патент 11296, Япония. Кл. 16 с 841. Способ получения циклогексанона и циклогексанола окислением циклогексана. Исимото Сукэо, Тогаво Харую, Хонда Юити, Сумми Масааки. Заявл. 14.02.67, опубл. 23.04.70. // РЖХ, 1972.5Н.139П.

. Патент 173885, Польша. МКИ С 07 С 49/403. Способ получения циклогексанона с высокой степенью чистоты и низким содержанием альдегидов из продуктов окисления и/или продуктов дегидрирования циклогексанола., Zimowski Andrzej, Balcerzak Kazimiers. Заявл. 23.03.94, опубл. 29.05.98. // РЖХ, 1999, -2Н.84П.

. Патент 0890565, ЕПВ. МПК С 07 С 45/00. Способ получения циклогексанонов гидрированием соответствующих фенолов в присутствии воды., Kielw, A.G.Bayer. Заявл. 17.06.98, опубл. 13.01.99. // РЖХ, 1999.-14Н.60П.

. Zhuang Li, Li Hexing, Dai Weilin, Qiao Minghua. Жидкофазное гидрирование фенола в циклогексанон в присутствии аморфного Pd-La-B-катализатора.// Chem. Left., 2003. Т.32. № 11. С. 1072-1073. // РЖХ, 2005.- 19Б4.181.

. Патент 56587, Украина. МПК7 С 07 С 27/12. Способ получения циклогексанона и циклогексанола. Мельник Ю.Р., Реутський В.В. Заявл. 26.07.2002, опубл. 15.05.2003. // РЖХ, 2004.- 19Н.69П.

10. Berndt Т., Boge О., Stratmann F. Исследование процесса озонолиза -пинена.//Atmos. Environ. 2003. Т.37. № 28. С.3933-3945. // РЖХ, 2004.-19И.546.

. Патент 6700022, США7 С 07 С 49/105Е. Способ разложения циклогексилгидропероксида. I. du Pont de Nemours, Fodor Ludovik. Заявл. 10.06.2002, опубл. 02.03.2004. // РЖХ, 2005.-19Н.52П.

. Красных Е.Л., Леванова С.В., Соколов А.Б., Гладков И.Л. Получение ароматических углеводородов из отходов производства капролактама. В сб. хим. пром-сть сегодня. 2004. № 1. С.27-31. // РЖХ, 2004.- 12-19Н.1.

. Заявка 1468986 ЕПВ, Япония. МПК7 С 07 С 294/04. Способ получения циклогексаноноксима. Oikawa Miyuki, Fukao Masami. Заявл. 07.04.20004 № 2003104900, опубл. 20.10.2004. // РЖХ, 2005, 19Н.53П.

. Заявка 10308891, Германия. МПК7 С 07 D 301/12 С 07 С 409/16. Способ получения тримерных циклических перекисей циклогексанона. Hagel Eberhfrd, Appel Hans. Заявл. 28.02.2003, опубл. 09.09.2004. // РЖХ 2005.- 19Н.70П.

. Zhang Shi-gang, Jiang Heng, Gjlg Hong, Sun Zhao-lin. Экологически чистое каталитическое окисление циклогексанона до адипиновой кислоты.// В Petrol. Sci. and Technol. 2003. Т.21. № 1-2. С. 275-282. // РЖХ, 2004.- 19Н.12.

. Патент 203562, Россия. Кл. 260-586. Катализаторы и процессы дегидрирования углеводородов., Васильев А.Н., Галич П.Н.. Заявл. 20.02.94, опубл. 13.05.97. // РЖХ, 1998.- 16Н.136.

17.Основные процессы и аппараты химической технологии: Пособие по проектированию/ Г.С. Борисов, В.П. Брыков, Ю.И. Дытнерский и др. Под редакцией Ю.И. Дытнерского, 2-е изд., перераб и доп. М.: Химия, 1991-496с.

18. Кувшинский М.Н., Соболева А.П. Курсовое проектирование по предмету «Процессы и аппараты химической промышленности». М.: Высшая шк., 1968.-263с.

. Краткий справочник физико-химических величин/ Под ред. К.П. Мищенко, А.А. Равделя.- Л.: Химия, 1967.-184с.

20. Лащинский А.А., Толчинский А.Р. Основы конструктирования и расчета химической аппаратуры : справочник.- Л.: Химия, 1970.-752с.

Способ получения циклогексанона методом дегидрирования циклогексанола

Способ получения циклогексанона методом дегидрирования циклогексанола

Похожие работы на - Способ получения циклогексанона методом дегидрирования циклогексанола