Организация эффективной ремонтной службы на предприятии

Организация эффективной ремонтной службы на предприятии

Введение

Для основного производства необходимо снабжение материалами, полуфабрикатами, энергией различных видов, инструментом, транспортом. Процесс производства продукции на предприятии вне зависимости от формы собственности может осуществляться лишь при условии его бесперебойного технического обслуживания, которое ведется соответствующими вспомогательными службами предприятия: ремонтной, инструментальной, энергетической, транспортной, службы снабжения и сбыта. Обслуживание производства играет важную роль при выпуске продукции высокого качества и с минимальными издержками. В условиях рыночной экономики, усиления конкуренции и стремительного развития научно-технического прогресса результаты деятельности вспомогательных служб предприятия оказывают все возрастающее значение на конечные результаты деятельности предприятия - выпуск продукции высокого качества и получение прибыли.

В связи с этим актуальность избранной темы, посвященной совершенствованию организации ремонтного хозяйства, в наибольшей степени зависит от повышения эффективности технического обслуживания производства в целом.

В данной работе рассмотрена одна из вспомогательных служб предприятия - ремонтная служба, изучена роль и значение ремонта оборудования для производственно-хозяйственной деятельности предприятия, рассмотрены пути повышения эффективности деятельности ремонтных служб.

Современные промышленные предприятия оснащаются дорогостоящим и разнообразным оборудованием, автоматизированными системами, роботизированными комплексами. Для бесперебойной работы оборудования с заданными точностными характеристиками требуется систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ и мероприятий по технической диагностике [5,c.16].

Ремонтное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению его использования. Выполнение этих работ должно быть организовано с минимальными простоем оборудования, в кратчайшие сроки и своевременно, качественно и с минимальными затратами.

Целью данного дипломного проекта является исследование организации обслуживания ремонтом технологического оборудования на предприятии.

В рамках поставленной цели предполагается решение следующих задач:

изучение теоретических аспектов рассматриваемой проблемы;

анализ технико-экономических показателей деятельности предприятия;

анализ организации ремонтной службы на предприятии;

модернизацию эксплуатируемого оборудования; изготовление запасных частей и узлов;

организацию хранения оборудования и запасных частей;

выявление резервов совершенствования организации деятельности ремонтной службы предприятия;

расчет экономической эффективности предлагаемых мероприятий.

Объектом исследования является Республиканское унитарное предприятие СПО «Химволокно».

Методологической основой выполнения дипломного проекта являются учебные пособия по вопросам организации ремонтных служб предприятия, исследования отечественных и зарубежных ученых в области развития систем управления ремонтом оборудования[5,c.18].

Для предприятий Республики Беларусь вопрос организации ремонтного хозяйства является актуальным. Это обусловлено следующими обстоятельствами.

Во-первых, это наличие большого количества предприятий с устаревшим парком технологического оборудования. Это вызывает необходимость наличия на предприятии эффективно действующих служб обслуживания и ремонта оборудования.

Во-вторых, наличие конкуренции. Эффективно работающее предприятие (без поломок и простоев оборудования) способно производить более конкурентоспособную продукцию, чем предприятия-конкуренты.

В связи с этим организация эффективной ремонтной службы на предприятии имеет важное значение.

1. Научно-исследовательский раздел

.1 Сущность, задачи и структура ремонтного хозяйства предприятия

Высокие темпы развития промышленности сопровождаются быстрым ростом основных производственных фондов (ОПФ) и особенно их активной части - машин и оборудования. В обеспечении наиболее эффективного их использования важная роль принадлежит ремонтному хозяйству. Посредством ремонта устраняются последствия физического износа, возвращаются утраченные в ходе эксплуатации параметры, а модернизация компенсирует моральный износ оборудования.

Ремонтное хозяйство - это совокупность общезаводских и цеховых подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по ремонту, уходу и надзору за состоянием оборудования[2,c.75].

Ремонтным хозяйством на предприятии решаются следующие задачи:

. Обеспечивается постоянная рабочая готовность всего оборудования;

. Удлиняется межремонтный срок оборудования;

. Повышается производительность труда ремонтных рабочих и снижаются затраты на ремонт.

Практика показывает, что затраты на ремонт и обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих. Эти обстоятельства выдвигают задачи организации ремонта оборудования в ряд наиболее актуальных проблем.

Ремонтное хозяйство возглавляется главным механиком предприятия, в функции которого входят:

паспортизация и аттестация оборудования;

разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;

планирование и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;

модернизация оборудования;

совершенствование организации труда работающих, занятых в этой службе.

Ремонтное хозяйство состоит из аппарата отдела главного механика, ремонтно-механического цеха (РМЦ), цеховых ремонтных бюро (ЦРБ), службы цехового механика, смазочного и эмульсионного хозяйства, складов оборудования и запасных частей.

Функции, структура и количественный состав различных подразделений отдела главного механика (ОГМ) изменяются в зависимости, от масштабов ремонтных работ, особенностей их структуры и специфических особенностей предприятия в целом (производственная структура, схема управления, уровень специализации и т. п.).

В ОГМ обычно создаются следующие структурные подразделения:

конструкторско-технологическое бюро (группа), выполняющее конструкторские и технологические работы, связанные с модернизацией, ремонтом и уходом за оборудованием (проектные работы, организация чертежного хозяйства, разработка технологических процессов, проектирование оснастки и т. п.);

планово-производственное бюро (группа), занимающееся планированием работы цехов ОГМ, материальной подготовкой ремонта, диспетчерским руководством и анализом работы цехов;

бюро (группа) планово-предупредительного ремонта, в обязанность которого входят общее руководство и контроль за соблюдением системы планово-предупредительного ремонта (ППР), разработка планов-графиков ремонта, ведение нормативного хозяйства и т. д.

В составе этого бюро организуются: инспекторская группа; группа учета и хранения оборудования; группа по запасным частям (формирование парка запасных частей, планирования изготовления или приобретения, лимитирование и т. п.); группа ремонтно-смазочного хозяйства и группа кранового оборудования.

В тех случаях, когда объем работ по уходу, надзору и ремонту энергетического оборудования относительно невелик, в составе ОГМ образуется энергогруппа, осуществляющая функции ремонта и технического обслуживания применительно к энергетическому оборудованию.

На крупных машиностроительных предприятиях наряду с OГМ создается самостоятельный отдел главного энергетика (ОГЭ), выполняющий все перечисленные функции. В его подчинении находится, электроремонтный цех, выполняющий ремонт энергооборудования.

Ремонтно-механический цех осуществляет ремонт технологического; и других видов оборудования и изготавливает запасные части.

Количество, состав и уровень специализации ремонтных цехов зависят от общего объема ремонтных работ, возможности использования услуг специализированных ремонтных предприятий и принятого порядка распределения работы между ремонтными цехами и цеховыми ремонтными базами[2,c.79].

По принципу организации ремонтная служба на предприятиях бывает централизованной, децентрализованной и смешанной.

Централизация ремонта. Централизованной ремонтной службой называется служба, организованная таким образом, что ремонт оборудования всего предприятия выполняется ремонтно-механическим цехом (РМЦ). Эта система предполагает полную ответственность главного механика завода за выполнение всех видов ремонта. В этом случае отдел главного механика не только планирует все ремонты, но и осуществляет их силами подчиненного ему ремонтно-механического цеха или ремонтных ячеек, имеющихся в цехах завода и входящих в состав РМЦ. Механики цехов при этой системе подчинены начальнику ремонтного цеха или непосредственно главному механику завода, подотчетны только им. При некоторых вариантах централизованной организации ремонта, персонал, производящий текущий ремонт оборудования, и дежурный ремонтный персонал находятся в распоряжении начальника соответствующего цеха.

Преимуществом централизованной организации ремонта является то, что планирование ремонтов, подготовка их и осуществление находятся под одним руководящим началом. Это позволяет целеустремленно и четко выполнять ремонты по графику.

Кроме того, при централизованной системе улучшается маневренность ремонтной службы. Главный механик может сосредотачивать на нужном участке необходимую рабочую силу и технические средства для решения определенной задачи. В этих условиях облегчается также возможность ремонта одномодельного оборудования поточным методом.

Централизованный ремонт позволяет развить специализацию бригад, которые могут постоянно ремонтировать определенную номенклатуру оборудования по всему заводу. При этой системе главный механик завода имеет реальные возможности выводить в ремонт любой агрегат. Централизованная система позволяет основное количество оборудования и ремонтной оснастки сосредотачивать в ремонтно-механическом цехе и использовать их более целесообразно и эффективно.

Вместе с тем эта система имеет и некоторые недостатки.

К ним относятся:

а) ослабление ответственности руководящего производственного персонала цехов за оборудование, что ведет к ухудшению его содержания;

б) возможность для производственного персонала цехов ссылаться на состояние оборудования, как на объективный фактор при всякого рода срывах хода производства, что затрудняет управление производственным процессом;

в) недостаточная оперативностью работе ремонтной службы, некоторый отрыв от жизни производственных цехов.

Децентрализованная система ремонта. Эта система предусматривает выполнение всех видов ремонта силами ремонтных ячеек цехов. Для этого в каждом цехе создается своя ремонтная служба во главе с механиком цеха. Цеховая ремонтная служба получает необходимый инженерно-технический состав (заместители механика, старшие ремонтные мастера, мастера, конструкторы и др.), бригады слесарей и ремонтно-механическую мастерскую. Цеховая ремонтная служба находится в штатах цеха и в подчинении начальника цеха. Главный механик завода руководит этой службой только функционально.

Отдел главного механика при децентрализованной системе ремонта выполняет следующие функции:

планирование ремонтов - составление годового графика ремонтов для всех цехов;

выдачу цеховым ремонтным базам ежемесячных планов ремонта;

контроль за выполнением планов в цехах и утверждение отчетов о проведенных ремонтах (расчетов на оплату ремонтных бригад);

техническое руководство ремонтом, обеспечение единообразия в методах выполнения ремонтов и определенного качества отремонтированного агрегата;

обеспечение цеховых ремонтных баз нормальной и специальной оснасткой (приспособления, инструмент);

составление заявок на материалы и покупные изделия для нужд ремонта и распределение их между цехами;

- учет поломок, аварий, анализ и организацию борьбы с ними на предприятии;

- оказание технической помощи ремонтным службам цехов в отладке сложных агрегатов как новых, так и вышедших из ремонта;

обеспечение механиков цехов чертежами, альбомами запасных частей и другой технической документацией;

обеспечение покупными и изготовляемыми запасными частями;

планирование изготовления запасных частей на цеховых ремонтных базах;

наблюдение за правильной эксплуатацией оборудования в цехах завода, принятие необходимых мер для предотвращения неправильной эксплуатации вплоть до остановки оборудования;

оказание помощи цеховым ремонтным службам изготовлением деталей в аварийных случаях и другими услугами силами ремонтного цеха, в том числе выполнением отдельных ремонтных операций, требующих специальной оснастки или навыков.

Децентрализованная система ремонта свободна от недостатков централизованной системы. Ответственность за состояние, и ремонт оборудования возлагается на руководство цехов и распространяется на весь цеховой персонал, что всегда благоприятно сказывается на состоянии оборудования. Выполнение всех ремонтов цеховыми механиками имеет еще и то преимущество, что при этой системе ремонт производится силами слесарей и механиков, хорошо изучивших оборудование цеха, постоянно наблюдавших за ним и, следовательно, знающих недостатки эксплуатируемого оборудования, выявившиеся в данных условиях работы. То обстоятельство, что отремонтированный агрегат в дальнейшем обслуживается ремонтировавшими его рабочими, повышает у них чувство ответственности за качество ремонта, только они знают, что любые недоделки, допущенные в ходе ремонта, выявятся в процессе эксплуатации и устранять их придется без оплаты, как это предусмотрено действующей системой ППР.

Однако и децентрализованная система имеет существенные недостатки:

. Не всегда возможно (и выгодно) создавать цеховые ремонтные службы такой мощности, чтобы им было под силу ремонтировать любой имеющийся в цехе агрегат. Ремонтные службы цехов соразмеряются с количеством оборудования, поэтому в небольших цехах и ремонтные службы невелики. При наличии в таком цехе нескольких единиц крупного оборудования слабой ремонтной службе не под силу выполнять капитальный, а иногда и средний ремонт этих агрегатов.

. Требования высокой оперативности, предъявляемые к цеховой ремонтной службе, вынуждают ее стремиться к укомплектованию ремонтной базы всеми типами станков. Часть этих станков оказывается мало загруженной и используется неэффективно.

. Децентрализованная система ремонта не дает возможности организовать ремонт одномодельного оборудования в одном месте, а также ставит в невыгодные условия ремонтные службы цехов, имеющие сложное оборудование в единичных экземплярах. Каждая цеховая ремонтная служба вынуждена в этих условиях самостоятельно осваивать подчас весьма сложный ремонт.

. При подчинении ремонтной службы руководству цеха затрудняется своевременный вывод агрегата в ремонт.

. В ряде случаев в цехе появляется тенденция отвлечь ремонтные бригады на несвойственные им работы[2,c.43].

Смешанная система ремонта. Недостатки централизованной и децентрализованной систем организации ремонта вызвали к жизни так называемую смешанную систему ремонта. Эта система строится по принципам децентрализованной со следующими изменениями:

капитальные ремонты особо крупного оборудования выполняются объединенными силами ремонтной службы цеха и центрального ремонтно-механического цеха;

часть одномодельного оборудования цехов проходит капитальный ремонт в ремонтно-механическом цехе, где организуется поточным методом с предварительной подготовкой узлов и деталей;

особо сложное и высокопрецизионное оборудование ремонтируется для цехов завода ремонтно-механическим цехом, имеющим для этой цели специализированные бригады, хорошо знающие особенности данного вида оборудования, оснащенные специальными приспособлениями и инструментом;

капитальный и часто средний ремонт оборудования малых цехов или самостоятельных (не входящих в цехи) производственных участков выполняется только ремонтно-механическим цехом завода;

ремонт подкрановых путей (замена рельс) выполняется специализированными бригадами ремонтно-механического цеха, этими же бригадами выполняется ремонт поврежденных металлоконструкций мостовых кранов;

ремонтно-механический цех выполняет во всех цехах завода ремонтные операции, требующие специальных навыков и приспособлений (например, закаливания и шлифования станин, заделывание задиров на направляющих, протачивания кольцевых направляющих на месте ремонта и др.);

ремонтно-механический цех выполняет комплексную типовую модернизацию оборудования по требованию цехов;

производит капитальный ремонт резервного оборудования цехов (резервные прессы, станки, формовочные машины), на которые не рассчитана рабочая сила ремонтной службы цеха[2,c.47].

Приведенная схема смешанной организации ремонтной службы завода не является единственной или строго обязательной и допускает отклонения. На различных предприятиях эти отклонения носят разный характер. Во всех случаях остается выполнение ремонтов силами цеховых ремонтных служб, подчиненных начальникам цехов, и централизованное выполнение определенных работ ремонтным цехом завода.

.2 Методы организации ремонта и технического обслуживания оборудования

Все работы по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии подразделяются на техническое обслуживание и ремонт.

В практике работы предприятий чаще всего применяются три метода организации ремонта.

. Ремонт по потребности, т. е. по мере остановки станка. Это может вызвать срыв выполнения планового задания, брак продукции и т. д. Увеличиваются время и затраты на ремонт оборудования в связи с износом сопряженных деталей. При этом методе работу ремонтно-механического цеха невозможно планировать.

. Метод по дефектным ведомостям, выполняется осмотр оборудования и составляется дефектная ведомость, в которой отражается, что и когда надо ремонтировать. Заранее служба главного механика здесь также не может планировать ремонтные работы.

. Третий метод организации ремонтного хозяйства базируется на системах планово-предупредительного ремонта (ППР) и технического обслуживания и ремонта (ТОР). Они представляют собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, по заранее составленному плану. В основе этих систем лежат принципы плановости и профилактики[4,c.98].

Цель этого метода - предупредить остановку оборудования из-за возможных отказов и аварий.

Эти системы включают в себя:

уход за оборудованием основными рабочими в начале и в конце смены, что повышает их ответственность за состояние оборудования. Кроме того, за состоянием оборудования повседневно наблюдают дежурные слесари, электрики, смазчики, устраняющие возникшие мелкие неисправности;

техническое обслуживание, включающее комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования: осмотры выполняются дежурными слесарями 1-2 раза в месяц, промывки, проверки на точность, последние производятся наладчиком или слесарем совместно с представителем отдела технического контроля;

ремонты.

Система ППР включает три вида ремонта: малый (М), средний (С) и капитальный (К). В основном она применяется для устаревшего оборудования. Для нового, дорогостоящего оборудования рекомендуется система ТОР, включающая два вида ремонта: текущий (Т) и капитальный (К). Основной же упор в ней сделан на техническое обслуживание оборудования.

Текущий и малый ремонты - это минимальные по объему ремонты, при которых заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) оборудования, выполняется регулировка его механизмов. Проводятся они на месте и в процессе эксплуатации оборудования в нерабочее время. Цель таких ремонтов - обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта.

При среднем ремонте производится частичная разборка агрегат, изношенных деталей и узлов. По своему объему он занимает промежуточное положение между малым и капитальным ремонтами. При системе ТОР он не производится.

Капитальный ремонт - это наибольший по объему и сложности вид ремонта. При нем полностью разбирается оборудование, заменяются все изношенные детали и узлы, производится регулировка механизмов для восстановления полного или близко к полному ресурсу. Обычно он сопровождается модернизацией оборудования.

Под модернизацией оборудования понимается внесение в конструкцию машин изменений с целью частичной ликвидации последствий морального износа. Типовые проекты модернизации оборудования разрабатываются в централизованном порядке предприятиями, изготавливающими данное оборудование. Проекты частичной модернизации могут разрабатываться силами машиностроительных предприятий, эксплуатирующих соответствующее оборудование.

Выбор формы обновления оборудования производится путем составления капитальных вложений, себестоимости продукции и производительности оборудования по вариантам: капитальный ремонт, модернизация, новое оборудование.

Очевидно, что если затраты на капитальный ремонт Кр меньше затрат на новое оборудование Кн, себестоимость производства продукции на станке после капитального ремонта Ср ниже, чем себестоимость ее изготовления на новом оборудовании Сн, а производительность отремонтированного станка Пр больше производительности нового Пн, капитальный ремонт экономически целесообразен.

Однако на практике производительность оборудования после капитального ремонта ниже, а себестоимость продукции выше, чем у новoгo. Поэтому необходимо рассчитать потери на эксплуатационные расходы Эп за период Т работы оборудования - от окончания ремонта до начала следующего ремонта по формуле:

Эп = (Ср - Сн) × ТПр                                                                    (1.1)

Эти потери на эксплуатационных расходах сопоставляются с экономией на капитальных затратах. Капитальный ремонт эффективен, если экономия на капитальных затратах больше потерь на эксплуатационных расходах, т. е. экономическая целесообразность капитального ремонта выражается в виде неравенства:

Кн - Кр > (Ср - Сн) × ТПр                                                            (1.2)

Модернизация оборудования целесообразна в том случае, если потери на эксплуатационных расходах за период службы модернизированного оборудования, вызванные более высокой себестоимостью изготовления продукции по сравнению с себестоимостью ее изготовления на новом оборудовании (правая часть неравенства), меньше разницы между затратами на новое оборудование и модернизацию старого (левая часть неравенства), т.е.:

Кн - Км > (См - Сн) × ТПм                                                           (1.3)

где Пм - производительность модернизированного оборудования.

Обеспечение запасными частями должно производиться в двух направлениях:

для отечественного оборудования необходимо, как правило, получать готовые запасные части, так как такие запасные части по качеству превосходят изготовляемые РМЦ и обходятся заводу дешевле;

для импортного оборудования приходится чаще всего запасные части изготовлять на своем предприятии в условиях РМЦ.

Технологию изготовления таких запасных частей следует тщательно отрабатывать и по необходимости оснащать приспособлениями и инструментом, обеспечивающими получение высококачественной детали. Запасные узлы, требующие испытания в сборе по определенным техническим условиям, должны изготовляться в центральном ремонтном цехе.

Цеховые ремонтно-механические мастерские целесообразно использовать для изготовления наиболее простых деталей к оборудованию, имеющемуся только в данном цехе.

На особо крупных заводах, имеющих кроме центрального ремонтного цеха (РМЦ) и центральных ремонтных баз (ЦРБ) корпусные ремонтные базы, определенная часть запасных и сменных деталей может быть изготовлена на этих базах.

К нормативам системы ППР относятся: длительность ремонтного цикла и его структура, продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов, категория сложности ремонта и ремонтная единица, нормы затрат рабочего времени, материалов и простоев оборудования в ремонте. Все нормативы дифференцированы по группам оборудования[4,c.105].

Ремонтный цикл - это промежуток времени от ввода оборудования в эксплуатацию до капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами. Он измеряется оперативным временем работы оборудования. Время простоя в ремонте в цикл не включается.

Ремонтный цикл Тр.ц определяется по формуле:

Тр.ц. = Фо.р. ×k1×k2×k3×k4×k5×k6                                                     (1.4)

где Фо.р. - нормативное время работы станка в течение ремонтного цикла, ч (для металлорежущих станков Фо.р. = 16800 ч);

к1 - коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного - 1, для серийного - 1,3, для мелкосерийного и единичного 1,5);

к2 - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала для металлорежущих станков нормальной точности ( при обработке стали - 1,0, алюминиевых - 0,75, чугуна и бронзы - 0,8);

к3 - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования ( для металлорежущих станков в нормальных условиях механического цеха при работе металлическим инструментом - 1,1, для станков, работающих абразивным инструментом без охлаждения - 0,7);

к4 - коэффициент, учитывающий тип оборудования ( для легких и средних металлорежущих станков - 1,0, для крупных и тяжелых - 1,35, для особо тяжелых и уникальных - 1,7);

к5 - коэффициент, учитывающий возраст оборудования;

к6 - коэффициент, учитывающий долговечность оборудования.

Структура ремонтного цикла, т. е. перечень последовательных работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования, приведена в таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Структура ремонтного цикла

Оборудование	Количество			Структура ремонтного цикла
	ремонтов		осмотров
	средних	малых
Легкие и средние станки массой до 10 т со сроком службы: - свыше 10 лет - до 10 лет	2 1	6 4	9 6	К-О1-М1-О2-М2-О3-С1-О4-М3-О5-М4-О6-С2-О7-М5-О8-М6-О9-К К-О-М-О-М-О-С-О-М-О-М-О-К
Крупные и тяжелые станки массой 10-100 т	2	6	27	К-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-С-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-С-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-К
Особо тяжелые металлорежущие станки массой свыше 100 т и уникальные	2	9	36	К-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-С-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-С-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-К

К - капитальный, С - средний, М - малый ремонт, О - осмотр

Межремонтный период Тм - это время (в месяцах) между двумя очередными ремонтами, определяемое по формуле:

Тм = Тр.ц / (nс + nм +1)                                                                         (1.5)

где nс , nм - число средних и малых ремонтов на один ремонтный цикл соответственно.

Межосмотровый период То - это время (в месяцах) между очередными ремонтом и осмотром, рассчитанное по формуле:

То = Тр.ц /(nс + nм + nо +1)                                                         (1.6)

где nо - число осмотров за один ремонтный цикл.

Для оценки сложности ремонта оборудования, его ремонтных особенностей введена категория сложности ремонта R, которая определяется по техническим характеристикам оборудования на основе расчетных формул.

В каждой группе оборудования один из агрегатов принят за эталон, которому по системе ППР (ТОР) установлена категория сложности ремонта.

Так, для металлообрабатывающего станочного парка за эталон принята ремонтная сложность токарно-винторезного станка 16К20, с наибольшим диаметром обрабатываемой детали 400 мм и расстоянием между центрами 1000мм. Станку-эталону по системе ППР присвоена 11-я категория сложности по механической части, а по системе ТОР - 12-я.

Категорию сложности любого станка устанавливают путем сопоставления его со станком-эталоном. Категория сложности оборудования записывается в его техническом паспорте.

Для планирования и расчетов объема ремонтных работ вводится понятие «ремонтная единица» - г (р.е.), т.е. показатель, характеризующий нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности.

Таким образом, категория сложности ремонта R показывает, во сколько раз трудоемкость ремонта данной модели оборудования превышает трудоемкость ремонтной единицы г.

Для каждого отдельного оборудования категория сложности ремонта и соответствующее этому оборудованию число ремонтных единиц совпадают, т.е. R = г.

Нормы затрат труда по видам ремонта и профилактически операций устанавливаются на одну ремонтную единицу в зависимости от вида работ приведены в таблице 1.2.

Таблица 1.2 - Нормы затрат труда по видам работ

Виды ремонта и профилактические операции	Виды работ для технологического и подъемно-транспортного оборудования	Норма времени на ремонтную единицу, ч
		Слесарные работы	Станочные работы	Прочие (сварочные, окраска и др.)	Всего
Промывка как самостоятельная операция		0,35	-	-	0,35
Проверка на точность как самостоятельная операция		0,4	-	-	0,4
Продолжение таблицы 1.2
А		1	2	3	4
Осмотр перед капитальным ремонтом		1,0	0,1	-	1,1
Осмотр		0,75	0,1	-	0,85
Малый ремонт		4,0	2,0	0,1	6,1
Средний ремонт		16,0	7,0	0,5	23,5
Капитальный ремонт		23,0	10,0	2,0	35,0

Нормы расхода материалов при ремонте оборудования определяются расчетным методом. Единые нормативы расхода материалов при ремонте оборудования установлены на углеродистые и легированные стали, стальное литье, фасонный прокат, цветные металлы и т. п.

Расход материалов на ремонт металлорежущего оборудования согласно Единой системе ППР устанавливается в процентах к основной заработной плате ремонтных рабочих как это указано в таблице 1.3

В таблице 1.3 приведен расход материалов на ремонт металлорежущего оборудования согласно Единой системе ППР.

Таблица 1.3 - Расход материалов на ремонт оборудования

Оборудование	Расход материалов на ремонт, % от основной заработной платы
	капитальный	средний	малый
Металлорежущие станки малой, средней и большой сложности: - негидрофицированные - гидрофицированные	50	35	30
	65	50	40
Станки особой сложности: - негидрофицированные - гидрофицированные	130	90	60
	200	190	135

Ремонтная сложность устанавливается отдельно по механической и электрической части.

За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 ч.

За единицу ремонтной сложности электрической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 12.5 ч.

Нормативы простоя устанавливаются для определенных условий (состав ремонтной бригады, технология ремонта, организационно-технические условия и т.п.) и дифференцируются для оборудования неавтоматизированного производства и вывода оборудования в ремонт по участкам. Они устанавливаются для различных видов ремонтов и ремонтных операций и различной сменности работы ремонтных бригад.

Единой системой ППР установлены также нормативы по межремонтному обслуживанию. Объем работ по межремонтному обслуживанию не может быть точно регламентирован и определен. В связи с этим количество рабочих (станочников, слесарей, смазчиков, шорников) определяется по нормам обслуживания.

Единой системой ППР предусматриваются нормы продолжительности простоя оборудования в ремонте в сутках, приведенные в таблице 1.4.

Таблица 1.4 - Нормы простоя в ремонте на 1 р.е., сут.

Ремонтные операции	При работе бригады
	в одну смену	в две смены	в три смены
Проверка на точность как самостоятельная операция	0,10	0,05	0,04
Малый ремонт	0,25	0,14	0,10
Средний ремонт	0,65	0,33	0,25
Капитальный ремонт	1,0	0,54	0,41

Согласно Единой системе ППР установлены следующие нормы обслуживания на одного рабочего в смену Но: на слесарные работы - 1650 р. е., станочные - 500, смазочные - 1000 и шорные - 300 р.е. Ремонт оборудования, лимитирующий производство, должен производиться в три смены. К такому оборудованию относится тяжелое, особо тяжелое, уникальное и подъемно-транспортное оборудование.

.3 Планирование и организация ремонта оборудования

В плане ремонтных работ определяются следующие основные показатели:

виды и сроки ремонта по каждому станку и агрегату;

объем ремонтных работ по цехам и предприятию на месяц и год;

численность ремонтных рабочих и рабочих, занятых обслуживанием оборудования, и фонд их заработной платы;

количество и стоимость материалов;

простои оборудования в ремонте;

себестоимость ремонтных работ.

Виды и сроки ремонта по каждому станку определяются при разработке планов-графиков проведения ремонтных работ.

Исходными данными плана-графика являются дата и вид последнего ремонта, структура ремонтного цикла и длительность межремонтного или межосмотрового периода.

Чтобы определить вид ремонта станка в плановом периоде, по структуре ремонтного цикла необходимо посмотреть, какой ремонт или осмотр следует после последнего вида ремонта.

В плане-графике отражается также трудоемкость ремонтных работ по каждому станку.

Чтобы определить трудоемкость ремонтных работ любого станка Тi, норму времени на одну ремонтную единицу данного вида ремонта (cм. табл. 1.2) необходимо умножить на категорию сложности ремонта данного станка:

Тi = qi × Ri,                                                                                   (1.7)

где Ri - группа ремонтной сложности i-го станка;

qi - норма времени на одну ремонтную единицу, ч.

Простои оборудования из-за ремонта Пр определяются по нормам простоя в ремонте (см. табл. 1.4) и количеству ремонтных единиц (категории сложности) ремонтируемого оборудования по формуле:

Пр =Нп × Ri                                                                                   (1.8)

где Нп - норма простоя оборудования на 1 р.е., сут.

Годовой план-график ремонта оборудования служит основанием для разработки месячных оперативных планов-графиков и расчета технико-экономических показателей. На основании плана-графика разрабатываются задания ремонтным бригадам и базам, и ведется техническая и организационная подготовка к ремонту. Контроль за выполнением планов-графиков ремонта возлагается на отдел главного механика[4,c.118]

Объем ремонтных работ и технического обслуживания в течение ремонтного цикла рассчитывается по количеству и сложности установленного оборудования, продолжительности и структуре ремонтного цикла, утвержденным нормам затрат труда на единицу ремонтной сложности по формуле:р = (qк + qс nс + qмnм + qоnо) × Sr                                            (1.9)

где Qр - объем ремонтных работ и технического обслуживания в течение цикла, н/ч;

пс - число средних ремонтов;

пм - число малых ремонтов;

по - число осмотров;

qк - нормы времени на одну ремонтную единицу капитального ремонта, н/ч;

qс - нормы времени на одну ремонтную единицу среднего ремонта, н/ч;

qм - нормы времени на одну ремонтную единицу малого ремонта, н/ч;

qо - нормы времени на одну ремонтную единицу осмотра, н/ч;

r - количество ремонтных единиц по всем группам оборудования (суммарная категория сложности оборудования), р.е.

Количество ремонтных единиц по всем группам оборудования рассчитывается по формуле:

                                                                          (1.10)

где тi - количество установленного оборудования i-й группы, шт.;

m - количество групп оборудования;

Ri - категория сложности ремонта оборудования i-й группы, соответствующая количеству ремонтных единиц данного оборудования, р.е.

Среднегодовой объем ремонтных работ и технического обслуживания рассчитывается по формуле:

р.г = (qк + qс nс + qмnм + qоnо) Sr / Тр.ц,                                  (1.11)

где Тр.ц - длительность ремонтного цикла, годы.

По этой формуле определяется объем ремонтных работ по их видам: слесарных Qр.г.с, станочных Qр.г.ст и прочих Qр.г.пр. Для этого значения qк, qc, qм, qo необходимо взять из таблицы 1.2 соответственно для слесарных, станочных и прочих работ.

Объем ремонтных работ на год, рассчитанный по формуле (1.11) уточняется на основе годового плана-графика ремонта оборудования.

Вычисленная трудоемкость ремонтных работ и технического обслуживания является основой для определения численности ремонтных рабочих:

ЧРс = Q р.г.с / Фд Кв                                                                    (1.12)

ЧРст = Q р.г.ст / Фд Кв                                                                           (1.13)

ЧРпр = Q р.г.пр / Фд Кв                                                               (1.14)

где Фд - действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч;

Кв - коэффициент выполнения норм выработки;

ЧРс - среднесписочная численность слесарей;

ЧРст - среднесписочная численность станочников;

ЧРпр - среднесписочная численность ремонтных рабочих.

Численность рабочих по техническому обслуживанию оборудования - дежурных слесарей ЧРо.с и электриков ЧРо.э - определяется по нормам обслуживания на рабочего в смену Ноб:

ЧРо.с = Sr × С × Кя / Ноб                                                             (1.15)

ЧРо.э = Srэ × С × Кя / Ноб                                                            (1.16)

где С - количество смен;

Кя - коэффициент приведения явочной численности к списочной;

Sr - общее количество ремонтных единиц оборудования по механической части, р.е.;

Srэ - общее количество ремонтных единиц оборудования по электрической части, р.е.

Норма обслуживания на рабочего в смену Ноб согласно ЕСППР установлена: на слесарные работы 1650 р. е., станочные - 1500, смазочные 1000 и шорные - 300 р. е.

Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию по видам Qм.о.г определяется на основе плановой численности по формуле:

м.о.г = Фд × Чро = Фд × Sr × С × Кя / Ноб                                 (1.17)

Тарифный фонд заработной платы Зт ремонтных рабочих определяется по нормативной трудоемкости ремонтных работ и средней тарифной ставке или путем умножения численности рабочих на фонд времени в год и на среднюю тарифную ставку:

Зт = Q р.г × Тст                                                                             (1.18)

где Q р.г - годовой объем ремонтных работ, н/ч;

Тст - средняя часовая тарифная ставка, р.

Зт = ЧР × Фд × Тст                                                                        (1.19)

где ЧР - численность ремонтных рабочих, чел.

За качественное выполнение работ по ремонту и уходу за оборудованием выплачивается премия:

Пз = Зт × Ппр /100                                                                        (1.20)

где Пз - размер (сумма) премии, руб.;

Ппр - процент премии за выполнение показателей премирования к тарифному фонду заработной платы.

Потребность в материалах для ремонта и межремонтного обслуживания определяется исходя из объема ремонтных работ и норм расхода материалов по формуле:

м = lНi (Srк + aSrc + bSrм)                                                          (1.21)

где l - коэффициент, учитывающий расход материалов на осмотры и межремонтное обслуживание;

Нi - норма расхода материалов на одну ремонтную единицу при капитальном ремонте;

Srк - сумма ремонтных единиц оборудования, подвергаемого в течение планового периода капитальному ремонту;

Src - сумма ремонтных единиц оборудования, подвергаемого в течение планового периода среднему ремонту;

Srм - сумма ремонтных единиц оборудования, подвергаемого в течение планового периода среднему ремонту;

a - коэффициент, характеризующий отношение между нормой расхода материалов соответственно на средний и капитальный ремонт;

b - коэффициент, характеризующий отношение между нормой расхода материалов соответственно на малый и капитальный ремонт.

Потребность в запасных частях Рз.ч определяется в общем виде следующим расчетом:

где Нн - годовая норма потребности в новых запасных частях на единицу данного вида оборудования при его загрузке в одну смену;

Ни - количество повторно используемых запасных частей данного вида на единицу оборудования в среднем за год за счет их восстановления, шт.;

О - среднегодовой парк данного вида оборудования, ед.;

С - число смен.

После определения всех затрат, необходимых для ремонтных работ рассчитывается себестоимость ремонта оборудования с выделением затрат на капитальный ремонт. Себестоимость ремонта определяется по следующим статьям: вспомогательные материалы, покупные изделия (запасные части), заработная плата с начислениями, цеховые расходы, общехозяйственные расходы. Все эти расходы включаются затем в статью «Общепроизводственные расходы» или «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования», которые являются одной из калькуляционных статей затрат на производство продукции предприятия[7,c.34].

Финансирование затрат на капитальный ремонт оборудования осуществляется за счет амортизации и прибыли предприятия (фонд накопления).

Затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание оборудования финансируются за счет текущей себестоимости продукции.

Ремонтные работы могут производиться специализированными ремонтными заводами, заводами-изготовителями оборудования и заводами, эксплуатирующими оборудование. Основными типами специализированных ремонтных предприятий являются:

ремонтные предприятия, специализированные на ремонте однотипного оборудования;

ремонтные предприятия универсального типа;

ремонтные предприятия смешанного типа;

фирменные ремонтные базы.

Целесообразность организации централизованного ремонта оборудования основывается на: выборе объектов производства; определении потребности в нем (объема работ); выборе типа предприятия и определении места его расположения; выполнении системы проектных расчетов с экономическим обоснованием; определении подчиненности специализированного предприятия и его взаимоотношений с заказчиками (обслуживаемыми предприятиями).

Среди различных вариантов создания и размещения ремонтных предприятий особо следует выделить создание специализированных ремонтных баз.

Такая форма организации ремонтных работ обладает рядом преимуществ. Организация ремонта оборудования на заводе-изготовителе или специализированном ремонтном предприятии объединения позволяет оценить степень совершенства конструкции и технологии производства данного вида оборудования, устранить типовые недостатки, имеющие место при эксплуатации оборудования. Предприятие-изготовитель получает возможность оценить реальную величину затрат, связанных с эксплуатацией и ремонтом оборудования, и принять меры к их максимальному сокращению.

Ремонтная база завода-изготовителя должна создавать всю необходимую техническую и нормативную документацию, которая может быть положена в основу создания сети специализированных ремонтных предприятий.

Важным вопросом в организации ремонта является производство сменных деталей.

В практике используются следующие основные варианты организации производства сменных деталей: на специализированных предприятиях по производству соответствующего оборудования; на подетально специализированных предприятиях; на специализированных ремонтных заводах; на заводах, эксплуатирующих оборудование. Наиболее перспективными и эффективными являются первые два варианта. Выбор наиболее эффективного в каждом случае варианта организации производства сменных деталей и узлов может быть осуществлен на основе общепринятой оценки технико-экономического обоснования проектных решений.

При выполнении ремонтных работ на промышленных предприятиях необходимо стремиться к максимальной концентрации однотипных работ на определенных участках РМЦ. Они должны создаваться и оборудоваться в полном соответствии с задачами, которые перед ними поставлены, и объемом работ, подлежащих выполнению. При производстве ремонтных работ преобладает бригадная форма организации труда, причем наиболее эффективно использование специализированных ремонтных бригад. Используются и комплексные бригады, на которые возлагается выполнение всех работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования на закрепленном за бригадой производственном участке. Такая форма организации ремонтных работ повышает ответственность ремонтных рабочих за состояние оборудования, но не всегда обеспечивает максимальную производительность труда, минимальные простои и затраты на ремонт.

Время простоя оборудования в ремонте сокращается при использовании прогрессивных методов ремонта, в первую очередь узлового и последовательно-узлового.

Сущность узлового метода состоит в том, что узлы и механизмы требующие ремонта, снимают и заменяют новыми или заранее oтремонтированными.

При последовательно-узловом методе узлы, требующие peмонта заменяются запасными (оборотными) не одновременно, а последовательно во время перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены). Этот метод применим для ремонта оборудования, имеющего конструктивно обособленные узлы, которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно.

Применение этих методов позволяет сократить до минимума простои оборудования в ремонте, повысить качество ремонта и сократить затраты на ремонт в связи с возможностью наиболее рациональной организации ремонта узлов и механизмов. В условиях автоматизированного производства это единственный путь выполнения peмoнта без остановки производства.

Эффективность ремонтов обеспечивается четкой организацией технической подготовки ремонта.

Техническая подготовка ремонта включает разработку технологии ремонта различных моделей оборудования, технологических процессов изготовления сменных деталей (в случае отсутствия централизованного их снабжения), ремонта и восстановления деталей и узлов; проектирования технологической оснастки.

Основной технической документацией, применяемой при организации ремонта, являются: альбомы чертежей на сменные детали, узлы и механизмы, проекты модернизации оборудования, а также паспорта и инструкции по уходу за оборудованием и его эксплуатации.

Почти вся документация обычно поступает от заводов-изготовителей оборудования. Заводы, эксплуатирующие оборудование, лишь пополняют технический архив в случае отсутствия той или иной документации или корректировки исходной документации.

В тех случаях, когда ремонтные операции по своему содержанию логичны соответствующим операциям, выполняемым при изготовлении нового оборудования, задача состоит в том, чтобы максимально использовать прогрессивную технологию основного производства при ремонте оборудования. Чем выше степень концентрации однотипных ремонтных работ, тем выше эффективность внедрения прогрессивной технологии. Что касается специфических ремонтных работ, то совершенствование технологии их выполнения идет по пути максимальной механизации процессов, многократного использования деталей (металлизация, сварка, использование метода ремонтных размеров и т. п.), широкого использования заменителей металла, высокопроизводительного оборудования, повышения оснащенности технологических процессов, введения операций, повышающих износоустойчивость деталей, и т. п.[7,c.46]

Материальное обеспечение ремонта состоит в своевременной заготовке всех необходимых материалов, сменных деталей, узлов и механизмов и создании парка запасных деталей. Своевременный завоз материалов, полуфабрикатов, готовых изделий и сменных деталей обеспечивается отделом снабжения с учетом сроков вывода оборудования в ремонт, установленных планом-графиком.

Важным вопросом в организации ремонта оборудования является образование и регулирование парка запасных деталей. Запасными называют сменные детали, которые экономически целесообразно хранить в запасе, поддерживаемом на строго определенном уровне. Запасные детали хранятся на складе. Регулирование их запасов на складе производится по системе «максимум-минимум».

Контроль за состоянием парка запасных частей может осуществляться с помощью коэффициента оборачиваемости парка запасных деталей. Его снижение до 0,3 и ниже служит сигналом о необходимости пересмотра структуры парка запасных деталей. Максимальная величина запаса, как правило, не должна превышать трехнедельной потребности.

Среди подготовительных работ особое место занимает составление ведомости дефектов. Чем точнее она составлена, тем более четко будет организован ремонт оборудования. К числу подготовительных работ относится также составление спецификации сменных деталей, обеспечение технической и плановой документацией, необходимой технологической оснасткой, материалами, полуфабрикатами и запасными частями.

При организации ремонта оборудования особого внимания требуют уникальное оборудование и автоматические и поточные линии. Обычно эти работы выполняются специализированными бригадами. Подготовка оборудования к выводу в ремонт должна производиться с особой тщательностью, нередко за 2-3 месяца до начала ремонта Необходимо максимально расширять фронт работы и обеспечивать непрерывность ремонта, широко использовать средства механизации и узловой метод ремонта. К ремонту автоматических линий часто привлекаются наладчики, обслуживающие эти линии. Отремонтированные узлы, как правило, предварительно испытываются на холостом xoду и под нагрузкой до монтажа на станке.

В зависимости от конструктивных особенностей и структуры aвтоматических и поточных линий производится последовательный ремонт агрегатов или участков или одновременный вывод в ремонт всей линии. При ремонте оборудования, входящего в состав поточной линии, нередко используется резервное оборудование (дублеры) или оборудование для обходной технологии. Ремонт поточных линий может производиться без остановки производства методом последовательного вывода агрегатов с предварительным созданием заделов.

Существенным резервом сокращения затрат на ремонт и простое оборудования в ремонте является многократное использование деталей. Существует несколько способов, разновидностей многократного использования деталей: восстановление первоначальных размеров с помощью металлизации или наплавки изношенных поверхностей; перевод в очередной ремонтный размер (дорогостоящих и трудоемких деталей); использование деталей-компенсаторов, позволяющих добиться требуемого сопряжения дорогостоящих и трудоемких деталей путем использования простых и дешевых деталей-компенсаторов (планок, втулок, разрезных вкладышей, пружин и т. п.). Применение деталей-компенсаторов позволяет устранить влияние износа регулировкой, использование изношенных деталей в качестве заготовок при изготовлении сменных деталей другого наименования или размера.

Следует отметить, что восстановление изношенных деталей в ряде случаев обеспечивает резкое повышение износоустойчивости восстановленных поверхностей и, следовательно, увеличение сроков службы деталей.

Передача оборудования в ремонт определяется месячным планом-графиком. Перед отправкой в ремонт оборудование должно быть соответствующим образом подготовлено (очистка от грязи и охлаждающей жидкости, освобождение площади для производства ремонтных работ и т. п.). Ответственность за подготовку оборудования к ремонту возлагается на мастера или начальника участка (цеха).

Типовое положение о системе ППР содержит перечень специальных дополнительных требований, которые должны соблюдаться при эксплуатации станков повышенной, высокой и особо высокой точности, электроэрозионных станков, уникального, крупного, тяжелого и особо тяжелого оборудования, оборудования автоматических и поточных линий, подъемно-транспортного, гидравлического оборудования и пневмооборудования. Этими требованиями руководствуются при организации межремонтного обслуживания данных видов оборудования.

Наблюдение за состоянием оборудования осуществляется дежурным персоналом отдела главного механика. Контроль за состоянием оборудования возлагается на специальную инспекторскую группу ОГМ. Эта работа включает: проверку качества ухода (смазки, уборки и т. п.) за оборудованием и соблюдение установленных режимов работы; анализ причин преждевременного выхода оборудования в ремонт, проверка выполнения требований, занесенных в журнал передачи смен[7,c.68].

Механик цеха и работники инспекторской группы имеют право принимать все необходимые меры вплоть до остановки оборудования в случаях нарушения правил нормальной эксплуатации оборудования.

Проверку на точность и приемку оборудования из ремонта производят контролеры ОТК при участии представителя цеха, эксплуатирующего оборудование.

Ответственность за сохранность оборудования, его комплектность, правильную эксплуатацию, надлежащий уход и своевременный ремонт несет администрация цехов (начальники цехов, начальники смен, участков, мастера). Механики цехов, инспекторы ОГМ и инспекторы по оборудованию ОГЭ должны участвовать в работах по инвентаризации оборудования, руководить ремонтными бригадами, контролировать ход выполнения планов-графиков ремонта оборудования и их соответствие фактически выполненному объему ремонтных работ по каждому запланированному оборудованию, анализировать причины преждевременного выхода оборудования из строя, осуществлять технический надзор за консервацией бездействующего оборудования.

2. Технико-экономический анализ

.1 Краткая технико-экономическая характеристика предприятия

Республиканское унитарное предприятие «Светлогорское производственное объединение «Химволокно» (далее РУП «СПО «Химволокно») принадлежит химической и нефтехимической отрасли Республики Беларусь и входит в состав концерна «Белнефтехим», включающего более 50 предприятий и организаций. Общая численность работающих в отрасли - около 120 тысяч человек.

Наименование предприятия: Республиканское унитарное предприятие «Светлогорское производственное объединение «Химволокно».

Юридический адрес: ул. Заводская, 5, г.Светлогорск, Гомельская область, Республика Беларусь.

Форма собственности: республиканская, дата регистрации 31.07.2000г.

Размер уставного фонда: 190000 млн.руб. по состоянию на 01.08.2004г.

Учредители предприятия: Белорусский государственный концерн по нефти и химии.

РУП СПО «Химволокно» включает в себя:

- завод полиэфирных текстильных нитей (ЗПТН);

производство полимерных и углеродных материалов;

завод искусственного волокна;

производство товаров народного потребления;

комбинат по производству и реализации сельскохозяйственной продукции, включающий в себя подсобное хозяйство, мощности по переработке сельхозпродукции, сеть общественного питания;

- объекты социальной сферы (стадион, гостиница, общежития).

Основной продукцией предприятия являются полиэфирные текстильные нити, вискозные текстильные нити, нити вискозные технические для кордной ткани, спецволокна и нити, нетканые материалы, углеродные волокнистые материалы и композиты ни их основе, а также товары народного потребления.

Предприятие имеет ряд вспомогательных подразделений, обеспечивающих основное производство (цех паро- и водоснабжения, цех энергоснабжения, аммиачно-холодильно-компрессорный цех, цех водоснабжения, канализации, нейтрализации и очистки сточных вод, цех противопожарной автоматики и связи, автотранспортный цех, цех обработки и транспортировки грузов, РСМУ, РМЦ и другие).

РУП СПО «Химволокно» обладает всеми необходимыми транспортными и инженерными коммуникациями, развитой внутризаводской инфраструктурой. По его территории проходит железная дорога. Сеть автомобильных дорог имеет хорошую связь с автодорогами республиканского значения.

Технологические процессы соответствуют современному уровню и обеспечивают получение продукции высокого качества.

Приоритетом стратегического развития РУП «СПО «Химволокно» является дальнейшее наращивание выпуска высокорентабельной продукции, расширение ее ассортимента, улучшение экономических характеристик производства, приносящих недостаточно высокую прибыль или являющихся убыточными.

Общая площадь территории, которую занимает СПО "Химволокно" - 1.639 тыс.м². Площадь производственных помещений составляет 490 тыс.м². Продукция предприятия пользуется большим спросом на внутреннем и внешнем рынках, поставляется в целый ряд стран мира. Имеются давние и отлаженные связи с поставщиками сырья и потребителями готовой продукции. В Республике Беларусь реализуется порядка 28,2 % производимой продукции, 54,7 % поступает в Россию, в страны СНГ - 4,1 % и 13 % - в страны дальнего зарубежья.

По состоянию на 1 января 2009 года численность работников РУП «СПО «Химволокно» составляет 6323 человек, в том числе: руководителей - 599 человек, специалистов и служащих - 549 человек, рабочих - 5175 человек.

Производственная и экономическая деятельность предприятия осуществляется в рамках действующей организационно-штатной структуры и приведена на рисунке 1.1.

Предприятие включает в себя 2 завода и 2 производства, комбинат по производству и реализации сельхозпродукции и имеет в своем составе санаторий-профилакторий с самостоятельным расчетным счетом без права юридического лица и Республиканское дочернее унитарное предприятие.

«Торговый дом «Сохим» с правом юридического лица и самостоятельным расчетным счетом.

В процессе эксплуатации основное технологическое оборудование заводов и производств (кроме ПТНП), находится в непрерывном режиме работы с определенными сроками остановок для технического обслуживания.

Организационная структура предприятия была реорганизована и действует с 1 сентября 2008 года. Организована функциональная структура управления. Функциональная структура управления является наиболее простой, но с увеличением товарной номенклатуры и расширением рынков продаж эффективность такой структуры управления уменьшается. Отделы и другие подразделения, имеющие отношение к разработке, производству, сбыту, планированию и т.д. подчинены разным заместителям директора, в результате чего связи между ними сложны и многоступенчаты. В таких условиях трудно говорить о проведении единой, согласованной с условиями рынка товарной политики предприятия в целом.

На предприятии функционирует система менеджмента качества (СМК), соответствующая требованиям СТБ ИСО 9001-2001, сертифицированная в Национальной системе сертификации.

В 2005 году на предприятии произведена реорганизация организационно-штатной структуры аппарата управления. Новая структура разработана с целью внедрения на предприятии организации стратегического, тактического и текущего управленческого учета с бюджетированием и организации успешного вытягивающего маркетинга, интегрирующего сбыт, производство и закупки на принципах высокой доходности.

Производственная программа предприятия заключается в определении сферы деятельности предприятия. Ею может быть производство каких-либо товаров, технологий, оказание услуг или удовлетворение нужд определенных потребителей. Сфера деятельности предприятия включает несколько таких направлений. Она определяется исходя из рыночных задач предприятия. Это объясняется тем, что главной целью предприятия является не производство конкретных товаров, а удовлетворение нужд и запасов потребителей.

Программа ориентирует трудовой коллектив на высокую мобильность производства, разработку и внедрение перспективных видов продукции с учетом развития научно-технического прогресса и потребностей потребителей.

Программа деятельности предприятия учитывает его потенциальные возможности. От четкого определения перспективной цели зависит содержание разделов плана[8,c.15].

Планирование на предприятии осуществляется в соответствии со Стандартом предприятия СТП 7.1-0-01-2003 «Планировании производства. Порядок разработки, согласования и утверждения планов».

Настоящий стандарт определяет порядок разработки, согласования и утверждения прогноза развития предприятия на пять лет, бизнес - плана развития на год, бизнес - плана на месяц, плана производства продукции в натуральном и стоимостном выражении и устанавливает процедуру корректировки планов и контроля за их выполнением.

Целью данного стандарта является обеспечение выпуска продукции требуемого качества и запланированных объемах и с минимальными издержками и потерями.

Планирование производства предусматривает следующие виды планов:

прогноз развития;

бизнес - план на год;

бизнес - план на месяц;

планы производства продукции (годовой с поквартальной разбивкой, месячный, суточный), являющийся составной частью бизнес - планов на год и на месяц.

Главным назначением прогноза развития является обоснование целей и задач важнейших направлений и приоритетов развития предприятия, исходя из долгосрочной стратегии экономического роста республики.

Разработка бизнес - планов осуществляется с целью:

планирования развития предприятия на следующий финансовый период, объемы производства, и реализации, цены, величина производственных издержек по видам продукции и общих затрат, объемы поставок сырья и материалов, потребность в энергоресурсах;

определение потребностей в финансовых ресурсах для достижения поставленных целей производственной деятельности;

выбора схемы финансирования;

оценки финансовых результатов.

Основой для прогноза развития и бизнес-планов являются показатели прогноза социально-экономического развития Республики Беларусь и стратегии предприятия, определяемые группой стратегического планирования во главе с генеральным директором предприятия.

Прогноз развития и бизнес-планы являются конфиденциальными документами, содержат сведение, являющиеся собственностью предприятия и не могут использоваться без специального разрешения генерального директора предприятия.

Динамику основных технико-экономических показателей проследим в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Основные технико-экономические показатели на РУП СПО «Химволокно» за 2006 - 2008 годы.

Наименование показателя	Ед. изм.	Годы			Темп роста, %		Отклонение, (+;-)
		2006 г.	2007 г.	2008 г.	За 2007г	За 2008г.	За 2007г	За 2008г
Объем производства продукции в действ. ценах	млн. руб.	182277	218488	264206	119,87	120,92	36211	45718
Объем отгруженной продукции за пределы Республики Беларусь	--//-	66436	113634	135549	171,04	119,28	47198	21915
Затраты на производство продукции	--//-	164503	200596	257915	121,94	128,57	36093	57319
Затраты на 1 руб. товарной продукции	руб.	0,90	0,92	0,98	102,22	106,52	0,02	0,06
Материальные затраты	млн. руб.	85592	109578	151190	128,02	137,97	23986	41612
Материалоемкость товарной продукции	руб.	0,47	0,50	0,57	106,38	114,00	0,03	0,07
Среднесписочная численность персонала	чел.	6976	6512	6323	93,35	97,10	- 464	- 189
в том числе рабочих	чел.	5767	5352	5175	92,80	96,69	- 415	- 177
Производительность труда	млн. руб./ чел.	26,13	33,55	41,78	128,40	124,53	7,42	8,23
Фонд оплаты труда персонала	млн. руб.	50314	56478	67772	112,25	120,00	6164	11294
Среднемесячная оплата труда	руб.	601037	722743	893194	120,25	123,58	12170	17045
Среднегодовая величина основных производственных средств	млн. руб.	380797	441644	499607	115,98	113,12	60847	57963
Фондоотдача	руб.	0,48	0,49	0,53	102,10	108, 20	0,01	0,04
Выручка от реализации продукции	-//-	195801	229841	258097	117,38	112,30	34040	28256
Себестоимость реализованной продукции	-//-	178137	212829	248267	119,47	116,70	34692	35438
Прибыль от реализации продук.	млн. руб.	16885	17012	9821	100,75	57,73	127	- 7191
Прибыль к распределению	млн. руб.	1451	9132	1	629,36	10,95	7681	- 8132
Рентабельность продукции	%	9,48	7,99	3,95	84,28	49,44	- 1,49	- 4,04
Рентабельность продаж	-//-	8,62	7,40	3,80	85,85	51,35	- 1,22	- 3,60

Анализ технико-экономических показателей говорит о том, что выпуск товарной продукции из года в год увеличивается, однако к 2008 году прибыль от реализации продукции уменьшилась. Необходимо отметить что, затраты на 1 рубль товарной продукции растут, что является отрицательной тенденцией.

Также темп роста объемов производства товарной продукции растет, в 2007 году он составлял 119,87%, а в 2008 году 120,92%.

Главным источником средств на оплату труда является фонд заработной платы (ФЗП). Механизм формирования фонда заработной платы и порядок его использования должен оказывать непосредственное воздействие на достижение высоких экономических результатов работы.

Эффективность использования фонда оплаты труда на предприятии не высока: темп роста производительности труда выше темпов роста его оплаты, что свидетельствует о эффективном использовании трудовых ресурсов и организации системы материального стимулирования в частности и оплаты труда в целом.

Состав работающих по категориям персонала в РУП «СПО «Химволокно» значительно изменился. Как видно по данным таблицы численность работников в 2008г. персонала основной деятельности имеет тенденцию к снижению.

Из этого можно сделать вывод, что происходит постепенное сокращение штатов, количество ремонтного и обслуживающего персонала снижается за счет увеличения производительности труда. Увеличение фонда заработной платы работников предприятия отражается на их среднемесячной заработной плате, тем самым повышая благосостояние работника.

Однако, к числу положительных тенденций можно отнести значительный рост фондоотдачи в 2007 он составлял 102,1%, а в 2008 году 108,2%.

Обратимся к анализу финансовых результатов деятельности исследуемого предприятия.

.2 Анализ финансового состояния предприятия

Для обеспечения непрерывности процесса производства предприятие должно располагать определенной суммой оборотных средств. Часть этой суммы расходуется на создание производственных запасов сырья, основных и вспомогательных материалов, топлива, покупных полуфабрикатов.

Другая часть оборотных средств может находиться в незавершенном производстве и полуфабрикатах собственного изготовления. Это стоимость продукции, находящейся на разных стадиях производственного процесса.

Показатели рентабельности являются относительными характеристиками финансовых результатов и эффективности деятельности предприятия. Они характеризуют относительную доходность предприятия, измеряемую в процентах к затратам средств или капитала с различных позиций.

Обратим внимание на коэффициент обеспеченности собственными оборотными средствами, который в 2008 году ниже норматива и говорит о том, что предприятие не использует собственный капитал в формировании оборотных средств. Следует отметить, что из года в год коэффициент текущей ликвидности увеличивается. Значения говорят о том, что предприятие не может погасить своих обязательств, при условии использования всех оборотных средств, поэтому предприятие можно признать неплатежеспособным.

Данные для анализа показателей, характеризующих структуру баланса, представим в таблице 2.2 .

Таблица 2.2 - Показатели, характеризующие структуру баланса РУП СПО «Химволокно» за 2006 -2008 гг.

Наименование показателя	Значение показателей			Абсолютное изменение
	2006г.	2007г.	2008г.	2007 г.	2008 г.
1. Оборотные активы, млн.руб.	116531	157437	250181	40906	92744
2. Расчеты, млн.руб.	158704	200600	291489	41896	90889
3. Долгосрочные кредиты и займы, млн.руб.	37746	136059	206105	98313	70046
4. Коэффициент текущей ликвидности (норматив - более 1,4) с.1/(с.2-с.3)	0,96	2,44	2,93	1,48	0,49
5. Собственный оборотный капитал, млн.руб. с.1-с.2	-42173	-43163	-41308	- 990	1855
6. Коэффициент обеспеченности собственными оборотными средствами (норматив - более 0,2) с.5/с.1	-0,36	-0,27	-0,16	0,09	0,11
Продолжение таблицы 2.2
А	1	2	3	4	5
7. Валюта баланса, млн.руб.	551368	661178	797405	109810	136227
8. Коэффициент обеспеченности финансовых обязательств активами (не более 0,85) с.2/с.7	0,29	0,30	0,01	0,06

Рассматривая показатели структуры баланса, можно сделать вывод, что все они не выполнены, что говорит о недостаточной ликвидности, о существенном недостатке собственных средств, а также о слабой обеспеченности финансовых обязательств активами.

Далее в таблице 2.3 рассмотрим показатели финансовой устойчивости предприятия.

Таблица 2.3 - Расчет показателей финансовой устойчивости РУП «СПО «Химволокно» за 2006 - 2008 годы

Наименование показателя	Ед. изм.	Значение показателя			Абсолютное изменение
		2006 г.	2007 г.	2008г.	За 2008г.	За 2007 г.
Капитал и резервы	млн. руб.	385407	441815	483875	42060	56408
Доходы и расходы	млн. руб.	7257	18763	22041	3278	11506
Внеоборотные активы	млн.руб.	434837	503741	527224	43483	68904
Запасы и затраты	млн. руб.	41456	81889	102158	20269	40433
Дебиторская задолженность	млн. руб.	18645	33781	33875	94	15136
Кредиторская задолженность	млн. руб.	27015	17903	25360	7457	-9112
Коэффициент финансовой независимости(автономии)	-	0,712	0,697	0,634	- 0,063	-0,015
Коэффициент финансовой зависимости	-	1,404	1,436	1,576	140	0,031
Коэффициент финансовой неустойчивости	-	0,404	0,436	0,576	0,140	0,032
Коэффициент маневренности собственного капитала	-	-0,107	-0,094	- 0,082	0,012	0,013
Коэффициент обеспеченности запасов собственным капиталом	-	-1,017	-0,527	- 0,404	0,123	0,487
Коэффициент соотношения собственных и привлеченных средств	-	2,475	2,296	1,736	- 0,560	-0,179
Коэффициент структуры долгосрочных вложений	-	0,243	0,270	0,377	0,047	0,027
Доля дебиторской задолженности в активе баланса	-	0,034	0,051	0,042	-0,009	0,017
Коэффициент соотношения кредиторской и дебиторской задолженностей	-	1,449	0,530	0,749	0,219	-0,919

Коэффициент автономии (более 0,5) свидетельствует о том, что предприятие независимо от заемных средств, но финансовая устойчивость весь исследуемый период снижается.

Коэффициент финансовой зависимости показывает, какая сумма активов приходится на рубль собственных средств. На конец 2008 года его значение составляет 1,576млн. руб..

Коэффициент финансовой неустойчивости дает наиболее общую оценку финансовой устойчивости организации. Его значение не должно превышать 0,25, как видно в нашем случае показатели значительно превышают это значение в конце 2006-2008 гг., что говорит о финансовой неустойчивости.

Коэффициент маневренности собственного капитала показывает, что в течение 2006-2008 гг. собственный капитал был частью не вложен во внеоборотные активы, а текущие активы большей частью не профинансированы за счет заемных средств. И это является отрицательной тенденцией.

Доля дебиторской задолженности в активе баланса показывает, что удельный вес дебиторской задолженности в активе баланса на конец 2006 года составил 3,4%, на конец 2007 года - 5,1%, на конец 2008 года - 4,2%. Рост этого показателя оказывает отрицательное влияние, как на уровень отдельных показателей, так и в целом на эффективность хозяйственной деятельности.

Далее рассмотрим показатели, характеризующие платежеспособность и ликвидность РУП СПО «Химволокно».

Результаты расчетов представим в таблице 2.4.

Таблица 2.4 - Расчет показателей платежеспособности и ликвидности

Наименование показателя	Ед. изм.	Значение показателя			Абсолютное изменение
		на конец 2006 г.	на конец 2007 г.	на конец 2008 г.	За 2007 г.	За 2008 г.
1. Денежные средства	млн. руб.	34826	36755	103175	1929	66420
2. Финансовые вложения	млн. руб.	211	2755	3873	2544	1118
3. Коэффициент промежуточной ликвидности	-	0,444	1,136	1,650	0,692	0,514
4. Коэффициент абсолютной ликвидности	-	0,290	0,612	1,254	0,322	0,642

Проведенный анализ показывает, что только целевое финансирование государства в 2007 - 2008 годах позволило предприятию сформировать достаточное количество собственных средств и улучшить финансовое положение до нормативных значений. Коэффициент промежуточной ликвидности показывает, как можно погасить кредиторскую задолженность самыми ликвидными средствами и также дебиторской задолженностью, т.е. средствами, поступающими от должников. Нормативное значение его должно составлять более 0,8-1. В 2006 году этот показатель не достиг нормативного значения, но в 2007 - 2008 годах этот показатель вырос, что является положительной тенденцией.

В целях стабилизации положения предприятия необходимо принимать меры, направленные на самостоятельное хозяйствования без государственного целевого финансирования, и выход на проектную мощность с целью оптимизации затрат на производство продукции.

Подводя итоги работы предприятия за исследуемый период можно сделать следующие выводы:

- выпуск товарной продукции из года в год увеличивается, однако к 2008 году прибыль от реализации продукции уменьшилась. Необходимо отметить что, затраты на 1 рубль товарной продукции растут, что является отрицательной тенденцией. Происходит постепенное сокращение штатов, количество ремонтного и обслуживающего персонала снижается за счет увеличения производительности труда. Увеличение фонда заработной платы работников предприятия отражается на их среднемесячной заработной плате, тем самым повышая благосостояние работника.

темп роста объемов производства товарной продукции растет, в 2007 году он составлял 119,87%, а в 2008 году 120,92%. Эффективность использования фонда оплаты труда на предприятии не высока: темп роста производительности труда выше темпов роста его оплаты, что свидетельствует о эффективном использовании трудовых ресурсов и организации системы материального стимулирования в частности и оплаты труда в целом.

состав работающих по категориям персонала в РУП «СПО «Химволокно» значительно изменился. Численность работников в 2008г. персонала основной деятельности имеет тенденцию к снижению. На предприятии происходит постепенное сокращение штатов, количество ремонтного и обслуживающего персонала снижается за счет увеличения производительности труда. Увеличение фонда заработной платы работников предприятия отражается на их среднемесячной заработной плате, тем самым повышая благосостояние работника. К числу положительных тенденций можно отнести значительный рост фондоотдачи в 2007 он составлял 102,1%, а в 2008 году 108,2%.

- проведенный анализ показывает, что только целевое финансирование государства в 2007 - 2008 годах позволило предприятию сформировать достаточное количество собственных средств и улучшить финансовое положение до нормативных значений. Коэффициент промежуточной ликвидности показывает, как можно погасить кредиторскую задолженность самыми ликвидными средствами и также дебиторской задолженностью, т.е. средствами, поступающими от должников. Нормативное значение его должно составлять более 0,8-1. В 2006 году этот показатель не достиг нормативного значения, но в 2007 - 2008 годах этот показатель вырос, что является положительной тенденцией.

Подводя итоги финансового состояния предприятия следует обратить внимание на коэффициент обеспеченности собственными оборотными средствами, который в 2008 году ниже норматива и говорит о том, что предприятие не использует собственный капитал в формировании оборотных средств. Следует отметить, что из года в год коэффициент текущей ликвидности увеличивается. Значения говорят о том, что предприятие не может погасить своих обязательств, при условии использования всех оборотных средств, поэтому предприятие можно признать неплатежеспособным.

2.3 Анализ организации ремонтного хозяйства предприятия

Ремонтное хозяйство создается на предприятии для того, чтобы обеспечить с минимальными затратами рациональную эксплуатацию его основных производственных фондов.

Основной задачей ремонтной службы предприятия является обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей и узлов, необходимых для ремонта, организация их хранения, монтаж вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием оборудования; планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также разработка мероприятий по повышению их эффективности; повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Анализ организации ремонтной службы рассмотрим на примере ЗПТН.

На предприятии применяется смешанная форма ремонта оборудования.

Ремонтная служба предприятия возглавляется главным механиком.

Все подразделения ремонтной службы оснащены специальным инструментом и оборудованием, позволяющим выполнять ремонтные работы в соответствии с возложенными на них задачами.

Разделение организации ремонтных работ обосновано спецификой агрегатов и узлов технологического оборудования и позволяет выполнять своевременный ремонт оборудования с обеспечением высокого уровня качества ремонта.

Функции ремонтной службы предприятия:

паспортизация и аттестация оборудования;

разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов);

планирование потребности в запасных частях;

организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей;

модернизация оборудования;

оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;

контроль качества ремонтов;

надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

На каждую единицу оборудования на предприятии ведется паспорт.

Ремонт оборудования планируется в соответствии с планом проведения ремонтных работ. Планирование ремонтных работ на предприятии включает в себя определение общего объема ремонтных работ и разработку планов-графиков ремонта оборудования. Годовой план-график ремонта содержит исходные данные, необходимые для определения сроков и видов ремонта (наименование оборудования, инвентарный номер, модель, завод-изготовитель, категория сложности ремонта, дата и вид последнего ремонта, выполненного в текущем году) и перечня видов ремонта и сроков его выполнения.

Годовой план-график ремонта оборудования на предприятии служит основанием для разработки квартальных планов-графиков.

На основе годового плана-графика составляется смета затрат на обслуживание и ремонт технологического оборудования.

На предприятии привлечение ремонтных организаций производится сравнительно редко и осуществляется в основном сервисными центрами предприятий, которые произвели оборудование. Ремонтные работы производятся специалистами высокого уровня, строго соблюдается режим эксплуатации техники, выдерживаются технологические параметры, что позволяет снизить затраты на выполнение ремонтных работ.

Важным вопросом в организации ремонта на предприятии является производство сменных деталей.

Исходными данными, необходимыми для решения этого вопроса, служат: данные о суммарной потребности и перспективах ее изменения; об оптимальных объемах производства каждой детали при современном уровне техники и технологии, автоматизации и механизации производственных процессов организации производства; данные о фактическом состоянии организации производства данных деталей.

Во всех случаях, когда потребность в сменных деталях и узлах приближается к величине, соответствующей оптимальному объему производства, или превышает ее, предприятие вынуждено прибегать к услугам специализированного производства.

В тех случаях, когда объем производства сменных деталей ниже оптимального, целесообразно его организовать на предприятии, производящее данный тип оборудования. В этом случае важнейшие сменные детали должны включаться в комплект запасных частей, поставляемых потребителю вместе с оборудованием. Все остальные сменные детали должны изготовляться на специализированных ремонтных предприятиях.

К числу прогрессивных методов ремонта в первую очередь относится узловой метод ремонта. Сущность этого метода состоит в том, что узлы и механизмы, требующие ремонта, снимают и заменяют новыми или заранее отремонтированными. Применение этого метода позволяет сократить до минимума простои оборудования в ремонте, повысить качество ремонта и сократить затраты на ремонт в связи с возможностью наиболее рациональной организации ремонта узлов и механизмов.

Эффективность труда ремонтных рабочих на предприятии обеспечивается четкой системой оперативного планирования подготовки к ремонту.

Среди подготовительных работ особое место занимает составление ведомости дефектов. Чем точнее она составлена, тем более четко будет организован ремонт оборудования. К числу подготовительных работ относится также составление спецификации сменных деталей, обеспечение технической и плановой документацией, необходимой технологической оснасткой, материалами, полуфабрикатами и запасными частями.

В практике работы предприятия используются следующие методы организации ремонта:

по потребности, то есть при остановке (поломке) оборудования;

по дефектным ведомостям, составляемым обслуживающими работниками предприятия в ходе проводимых осмотров;

на базе системы планово-предупредительного ремонта, которая предусматривает проведение ремонтных работ по заранее составленному графику.

На заводе ЗПТН используется несколько способов, разновидностей многократного использования деталей:

восстановление первоначальных размеров с помощью металлизации или наплавки изношенных поверхностей;

перевод в очередной ремонтный размер (дорогостоящих и трудоемких деталей);

использование деталей-компенсаторов, позволяющих добиться требуемого сопряжения дорогостоящих и трудоемких деталей путем использования простых и дешевых деталей-компенсаторов (планок, втулок, пружин и т. п.).

Применение деталей-компенсаторов позволяет устранить влияние износа регулировкой, использование изношенных деталей в качестве заготовок при изготовлении сменных деталей другого наименования или размера.

Следует отметить, что восстановление изношенных деталей в ряде случаев обеспечивает резкое повышение износоустойчивости восстановленных поверхностей и, следовательно, увеличение сроков службы деталей.

Техническое обслуживание - это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, при хранении и транспортировании. В процессе технического обслуживания периодически повторяющиеся операции - осмотры, промывки, проверки на точность и др. - регламентированы, выполняются по заранее разработанному графику. Кроме того, производственные рабочие, слесари, электрики, смазчики повседневно наблюдают за состоянием оборудования, соблюдают правила его эксплуатации, устраняют возникающие мелкие неисправности. Некоторые операции регламентированного технического обслуживания могут быть совмещены по времени, например смена масла с осмотрами. Проверку точности оборудования выполняет персонал отделов технического контроля и главного механика.

Текущий ремонт производится в процессе эксплуатации оборудования. При этом виде ремонта заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) оборудования и выполняется регулировка его механизмов. Цель такого ремонта - обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта.

Под модернизацией оборудования понимается внесение в конструкцию машин изменений с целью частичной ликвидации последствий морального износа. Типовые проекты модернизации оборудования разрабатываются в централизованном порядке заводами, изготовлявшими это оборудование. Проекты частичной, модернизации могут разрабатываться силами машиностроительного завода, эксплуатирующего соответствующее оборудование. Модернизация осуществляется по специальному плану и совмещается с плановыми (как правило, капитальными) ремонтами.

На предприятии передача оборудования в ремонт определяется планом-графиком. Агрегат перед отправкой в ремонт должен быть соответствующим образом подготовлен (очистка от грязи и охлаждающей жидкости, освобождение площади для производства ремонтных работ и т.п.). Ответственность за подготовку оборудования к ремонту возлагается на мастера (начальника участка) или начальника производственного цеха.

Передача оборудования после ремонта производится после его приемки представителем ОТК. Акт приемки подписывается по истечении испытательного срока работы агрегата. Объективным свидетельством надлежащего качества ремонта являются карты статистического контроля, заполненные в течение испытательного срока.

Межремонтное обслуживание должно обеспечить предупреждение аварий и преждевременный выход оборудования из строя. Оно выполняется во время перерывов в работе агрегата и не должно вызывать дополнительных простоев оборудования. Межремонтное обслуживание выполняется производственными рабочими, обслуживающими агрегаты, и дежурным персоналом службы цехового (или главного) механика (дежурными слесарями, электриками, смазчики и т.п.). Все виды межремонтного обслуживания осуществляются в полном соответствии с инструкциями и требованиями, изложенными в технической документации, и на основе специальных планов-графиков.

Положение о системе ППР на предприятии содержит перечень специальных дополнительных требований, которые должны соблюдаться при эксплуатации станков повышенной, и высокой точности. Этими требованиями руководствуются при организации межремонтного обслуживания этих видов оборудования.

Наблюдение за состоянием оборудования осуществляется дежурным персоналом. Эта работа включает: проверку качества ухода за оборудованием (смазки, уборки и т.п.) и соблюдение установленных режимов работы; анализ причин преждевременного выхода оборудования в ремонт; проверка выполнения требований, занесенных в журнал передачи смен.

Проверку на точность и приемку оборудования из ремонта производят контролеры ОТК при участии представителя участка, эксплуатирующего оборудование.

Ответственность за сохранность оборудования, его комплектность, правильную эксплуатацию, надлежащий уход и своевременный ремонт несет мастер участка.

Таким образом, ремонтное обслуживание на рассматриваемом предприятии представляет собой достаточно сложный вид деятельности, который должен быть эффективным.

Объем выполняемых работ ремонтно - механического цеха, представим в таблице 2.5

Из таблицы 2.5 видно что, общая расценка по всем видам работ составляет 19881600 млн. руб. Наибольшую расценку в объеме работ занимает машина текстурирования фирмы Бармаг 6489444 руб., также наибольшую норму времени 442 на еденицу ч/час , и наибольшую норму времени 2652 на объем ч/час. Необходимо отметить что, наименьшую расценку в объеме работ занимает Насос NCL 200/400 - 9724 руб, также наименьшая норма времени 2 на еденицу ч/час, и наименьшую норму времени 4 на объем ч/час.

Анализируя организацию работы ремонтной службы на предприятии можно сказать, что поставленные задачи выполняются ремонтной службой своевременно, штат сотрудников ремонтной службы укомплектован в соответствии с поставленными целями перед данной службой. Однако, необходимо отметить, что ремонт и обслуживание оборудования на предприятии поставлены еще неудовлетворительно.

Низкий уровень специализации ремонтных работ приводит к тому, что на предприятии 50-60% общего объема капитального ремонта производится децентрализованно в цеховых ремонтных базах с изготовлением большей части запасных деталей на низком техническом уровне. Децентрализация ремонтного хозяйства приводит к тому, что ремонт одномодельного оборудования осуществляется параллельно в нескольких цеховых мастерских одного и того же завода. При этом цеховые механики вынуждены выполнять техническую подготовку одних и тех же работ в различных вариантах. В результате стоимость изготовления запасных частей намного дороже, чем в станкостроении, а ремонт оборудования в ряде случаев оказывается экономически невыгодным.

На основании вышеуказанных недостатков можно предложить следующие мероприятия:

. Совершенствование системы ремонтов путем внедрения вибро диагностического оборудования.

2. Сокращение продолжительности проектных работ за счет автоматизации по ремонту оборудования.

3. Централизация ремонтно-механической службы.

Которые будут представлены в главе 3 и расчет экономической эффективности в главе 6.

3. Организационно - экономический раздел

Основными показателями, характеризующими работу ремонтной службы предприятия, являются: трудоемкость и себестоимость технического обслуживания и ремонта каждого вида оборудования, удельный вес ремонтного персонала в общей численности работающих, процент простоя оборудования в ремонте по отношению к режимному фонду времени работы, расход материалов на единицу оборудования. Анализ ремонтного хозяйства предприятия позволил выявить достижения и недостатки в этой области, наметить пути ликвидации недостатков и мероприятий по совершенствованию системы ремонтного обслуживания на заводе.

Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяйства предприятия являются:

. Совершенствование системы ремонтов путем внедрения вибродиагностического оборудования.

. Сокращение продолжительности проектных работ по ремонту оборудования.

. Централизация ремонтно-механической службы, занимающихся выполнением ремонтов.

.1 Совершенствование системы ремонтов путем внедрения вибродиагностического оборудования

В настоящее время методы обслуживания ремонтов машин и механизмов принято подразделять в общем случае на три вида:

. Первый вид - обслуживание оборудования после выхода его из строя.

В этом случае машины и оборудование эксплуатируются до выхода их из строя (Рис. 3.1).

Рис.3.1. Эксплуатация оборудования до выхода его из строя

В основном это касается дешевого оборудования при наличии его резервирования, когда замена оборудования дешевле, чем затраты на его ремонт и обслуживание. В отсутствии резервирования на время ремонта производственный процесс приходиться останавливать. Часто при эксплуатации оборудования до выхода его из строя проводятся дополнительно еще и периодические измерения вибрационного состояния машины, что позволяет снижать время ремонта за счет возможности определить в первом приближении время, когда машина может выйти из строя, и своевременно обеспечить обслуживающий персонал запасными частями, имея возможность оценить, какие запасные части могут в этом случае понадобиться.

. Второй вид обслуживания - обслуживание оборудования по регламенту.

В этом случае обслуживание производится в соответствии с рекомендациями завода изготовителя через определенные промежутки времени, например, еженедельно или раз в месяц, независимо от технического состояния оборудования. Такой вид обслуживания обычно называется планово-профилактическим.

Если периодичность обслуживания определяется методами статистического анализа, то в соответствии с регламентирующими документами период между обслуживаниями обычно составляет время, в течение которого не менее 98% оборудования работает без отказов.

Рис.3.2. Обслуживание оборудования по регламенту

При обслуживании по регламенту, казалось бы, не теряется, по крайней мере, возможность воспользоваться гарантией завода изготовителя. Но оказывается, что не менее 50% из числа всех технических обслуживаний по регламенту выполняются без фактической их необходимости. Кроме того, для многих машин обслуживание и ремонт по регламенту не снижает частоту выхода их из строя (см. рис3. 2).

Более того, надежность работы машин и оборудования после технического обслуживания, если обслуживание предусматривает разборку механизма или замену деталей, часто снижается, иногда временно, до момента их приработки, а иногда это снижение надежности обусловлено появлением отсутствовавших до обслуживания дефектов монтажа. Исследования показали, что порядка 70% дефектов вызвано обслуживанием машин и оборудования.

. Третий вид обслуживания - обслуживание по фактическому техническому состоянию.

При этом виде обслуживания состояние машин и механизмов контролируется или периодически (при отсутствии дефектов), или в зависимости от результатов диагноза и прогноза технического состояния (см. рис.3.3).

Рис.3.3. Обслуживание оборудования по техническому состоянию

Проведение технического обслуживания в этом случае производится только тогда, когда это необходимо в связи с наступлением высокой вероятности отказа оборудования. Тем самым не нарушается работа исправного механизма из-за вмешательства человека.

Одной из важнейших проблем ремонта существующего оборудования химической промышленности является обеспечение его средствами технической диагностики. В современных системах диагностики механического и электромеханического вращающегося оборудования абсолютное большинство диагностических задач решается методами вибрационного мониторинга и диагностики, и именно они составляют основу любой системы технической диагностики. При создании нового ответственного оборудования многие производители уже на протяжении ряда лет комплектуют его системами мониторинга и диагностики, достаточно часто объединяя их функционально с системами автоматического управления.

Белорусская химическая промышленность отличается от западной тем, что большинство машин и оборудования давно выработали ресурс и требуют капитального ремонта или замены. Учитывая этот факт, системы мониторинга и диагностики белорусского производства стали приспосабливаться к работе с таким оборудованием, и основное внимание уделяют глубокой диагностике наиболее аварийноопасных узлов. Этот факт, а также относительно невысокая стоимость переносных систем (в 2-3 раза ниже стоимости систем ведущих западных производителей) и повышенная ремонтопригодность собственно стационарных систем диагностики, позволяющая быстро восстанавливать их после повреждений при проведении ремонтов диагностируемых машин, позволяют выигрывать конкурентную борьбу у западных производителей. Этому способствует и деятельность отечественных фирм по обучению и поддержке пользователей диагностических систем.

Как правило, многие предприятия начинают внедрение систем мониторинга и диагностики с переносных систем, не требующих длительной подготовки специалистов. Такие системы окупаются в 2-3 месяца, особенно на крупных производствах. И лишь на втором этапе, в процессе модернизации машин и оборудования, начинают монтироваться и вводиться в действие небольшие стационарные системы мониторинга и диагностики, рассчитанные на 50-100 точек контроля.

На РУП «СПО «Химволокно» можно предложить такое мероприятие как, сокращение продолжительности проектных работ и повышение их качества путем применение систем автоматизированного проектирования на основе классификации и кодирования.

3.2 Сокращение продолжительности проектных работ за счет автоматизации по ремонту оборудования

Для оборудования выполнения основной работы (планово-предупредительные ремонты) технологи выполняют следующие функции:

а) письменное составление конструкторско-технологических характеристик проектируемых изделий;

б) письменное составление эксплуатационно-технических характеристик оборудования и технологической оснастки;

в) письменное составление организационно-технологической документации;

г) письменное составление нормативно-справочной документации.

Обеспечение автоматизированной системы планово-предупредительных ремонтов необходимой информацией организуется с использованием информационно-поисковой системы, которая в зависимости от уровня автоматизации системы проектирования может быть:

а) полумеханизированной или механизированной, использующей сортировочные устройства электромеханического типа;

б) автоматизированной с использованием ЭВМ различного типа, допускающих работу в диалоговом режиме.

Применение разработанных ранее технических решений, найденных с помощью информационно-поисковой системы, позволяет снизить трудоемкость проектирования на 20 - 50% в зависимости от степени новизны разрабатываемых изделий и технологических процессов.

Эффективность функционирования автоматизированной системы планово-предупредительных ремонтов определяется качеством построения и использования единого банка данных технологического назначения, порядком формирования и составом документации.

Данная программа позволяет автоматизировать следующие процессы:

конструкторско-технологические характеристики проектируемых изделий, определяющие специализацию предприятия, параметры деталей, сборочных единиц, изделия в целом;

эксплуатационно-технические характеристики оборудования и

технологической оснастки, применяемых на предприятии или находящихся в стадиях проектирования;

организационно-технологическую документацию, включающую технологические маршруты, операционные карты, технологические процессы изготовления деталей, сборки изделий, конструкторские и технологические спецификации, проекты линий, участков, производств;

нормативно-справочную документацию, регламентирующую содержание, порядок работ в автоматизированной системы планово предупредительных ремонтов, требования, предъявленные к ним государственными и отраслевыми стандартами, нормативной документацией предприятия.

Завершающей стадией в автоматизированной системе планово предупредительных ремонтов является подготовка технологической и проектной документации для проведения ремонтных работ.

Результаты автоматизированного проектирования технологии представляются в виде операционных карт, результаты синтеза траекторий движения инструментов - в виде расчетно-технологических карт, результаты проектирования средств технологического оснащения - в виде рабочих чертежей и конструкторских спецификаций, полученных на ЭВМ, графопостроителях и чертежно-графических автоматах.

Экономический эффект при автоматизированном технологическом проектировании достигается за счет:

снижения трудоемкости самого процесса проектирования;

повышения уровня качества изделий;

уменьшения расхода инструментов;

оптимизации раскроя материалов и режимов их обработки.

БАРС (Быстрая Автоматизированная Ремонтная Служба) предназначена для разработки систем планирования и контроля за проведением планово-предупредительных ремонтов на сложных промышленных объектах.

Технология БАРС предназначена для:

автоматизации трудоемких ручных операций при планировании ППР (планово-предупредительного ремонта);

внедрения передовых информационных технологий непосредственно на рабочие места ответственных исполнителей и руководителей;

налаживания объективного контроля за проведением ППР как со стороны руководителей подразделений, так и руководства предприятия;

согласования и синхронизации работ по ППР, проводимых разными подразделениями;

взаимодействия с другими станционными АСУ-системами (кадры, АСУ ТП и др.);

сокращения и оптимизации склада запасных частей;

налаживания контроля и подачи заявок на заказ деталей в службы материально-технического обеспечения, заказа транспортных средств на доставку оборудования и т.д.

БАРС решает задачи расчета на ЭВМ перспективного, текущего и оперативного планирования графиков ремонта основного, вспомогательного и ремонтно-технологического оборудования с использованием алгоритмов совмещения ремонтов взаимосвязанного оборудования и оптимизации использования специального оборудования, трудовых и материальных ресурсов, подготовку планов обеспечения этих работ трудовыми ресурсами, материалами, оборудованием, комплектующими изделиями.

БАРС предназначен для разработки систем планирования и контроля за проведением планово-предупредительных ремонтов на сложных промышленных объектах и включает:

подсистему подготовки данных;

Стандартная база данных с числовыми, текстовыми и графическими данными. Удобный и простой интерфейс для сопровождения и просмотра (рис.3.4)

Рис.3.4 Интерфейс пользователя

подсистему визуализации схем ремонтных узлов;

База данных динамических схем ремонтных узлов, отображающих текущее состояние ремонтных работ (рис.3.5)

Рис.3.5 База данных

- подсистему планирования, контроля и анализа планово-предупредительных ремонтов (рис.3.6)

Рис.3.6 Подсистема планирования, контроля и анализа планово-предупредительных ремонтов

Применение подобных систем автоматизации ремонтных работ, как показывает опыт некоторых зарубежных фирм и предприятий, позволяет:

сократить простои оборудования во внеплановых ремонтах на 30 − 40 %;

повысить производительность труда ремонтных бригад на 25 %;

увеличить качество и снизить трудоёмкость ремонтных работ на 20 %.

На РУП СПО «Химволокно» можно предложить такое мероприятие как сокращение продолжительности проектных работ и повышение их качества путем применение компьютерной программы автоматизированного проектирования на основе классификации и кодирования.

.3 Централизация ремонтно-механической службы, занимающихся выполнением ремонтов

Постоянная работоспособность всякого оборудования поддерживается его правильной эксплуатацией и своевременным и качественным ремонтом. Поэтому ремонтная служба имеет огромное значение для нормальной жизнедеятельности любого предприятия.

В практике работы предприятия применяется смешанная форма организации ремонта. При этой форме организации ремонта трудоемкие работы (текущий и капитальный ремонты) производятся ремонтно-механическим цехом предприятия, а техническое обслуживание оборудования осуществляется цеховыми службами.

В дипломном проекте для совершенствования ремонтного хозяйства предлагается, централизация ремонта и обслуживания оборудования непосредственно ремонтно-механическими цехами предприятия. Она предусматривает подчинение главному механику всех ремонтных баз предприятия и ликвидацию двойного подчинения.

При правильной реорганизации производства ремонтных работ по обслуживанию технологического оборудование предприятие имеет возможность высвободить часть промышленно-производственного персонала и направить их на выполнение других видов работ.

Рассмотрим мероприятие по централизации ремонтной службы.

Завод в штатной численности службы механика, занимающейся техническим обслуживанием оборудования, имеет 142 человека.

При переходе на централизованную форму организации ремонта, где Ремонтно-Механический цех возьмет на себя ремонт электрооборудования, в штатной численности цеховой службы механика можно высвободить определенное количество производственно-промышленного персонала.

В данный момент, при выводе оборудования в ремонт, согласно графика ППР, выполнением работ занимаются три цеха: цех-заказчик, РМЦ и ЦРЭ.

Цех-заказчик проводит техническое обслуживание по технологическим режимам. Ремонтно-механический цех выполняет работы по ремонту механической части оборудования. Цех Ремонта Электрооборудования (ЦРЭ) занимается ремонтом электрической части оборудования. Структуры цехов представлены на рис.1 и рис.2. Фактически, выполняя работы по ремонту, цеха имеют различное подчинение. РМЦ подчиняется главному механику, ЦРЭ - главному энергетику. Данный факт различного подчинения приводит иногда к различного рода нестыковкам в выполнении ремонтных работ, что негативно сказывается на сроках сдачи оборудования из ремонта.

Возвращаясь к формам организации ремонта, можно отметить, что используется смешанная форма организации в проведении ремонтов оборудования предприятия.

Так как, установленные периоды между плановыми ремонтами являются для ремонтных бригад гарантийным сроком работы оборудования после выполненного ремонта, ремонтная бригада заинтересована в своевременном выполнении планового ремонта, в качестве ремонта, обеспечивающего нормальную работу отремонтированного оборудования до следующего планового ремонта, без возникновения неплановых, вынужденных ремонтов, которые они должны производить.

При переходе к централизованной форме следует цеха РМЦ и ЦРЭ объединить, т.е. провести реорганизацию производства.

Данная реорганизация производства ремонтных работ позволит:

подчинение главному механику всех ремонтных баз предприятия и ликвидацию двойного подчинения;

повысить производительность труда ремонтных рабочих;

снизить затраты на ремонт;

выполнение ремонтных работ в срок.

. Конструкторско-технологический раздел

.1 Назначение и конструкция обрабатываемой детали

Деталь корпус подшипника КЗР 0101106 изготавливается из серого чугуна СЧ20 и входит в комплекса для заготовки кормов К-Г-6 «Полесье». Корпус предназначен для установки в нем выходного вала измельчителя.

Подшипник используется непосредственно на выходном валу коробки передач и передаёт довольно большой крутящий момент от двигателя, что обуславливает его массивность.

Самопроизвольное изменение рабочего положения невозможно в связи с жёсткой конструкцией его корпуса.

Более высокие требования к параметрам точности и шероховатости предъявляются к следующим поверхностям детали:

Ø85h12, Ø72H8, Ø68Н14, 27±0,2.

Остальные размеры и поверхности имеют второстепенное значение для служебного назначения детали.

Корпус изготавливается из серого чугуна СЧ20 (ГОСТ 1412-85), химический состав и механические свойства которой приведены в таблицах 4.1 и 4.2.

Таблица 4.1 - Химический состав серого чугуна СЧ20 (ГОСТ 1412-85)

Углерод, C более

Кремний, Si не более

Марганец, Mn не более

Сера, S не более

Фосфор, P не более

0,80

0,08

0,08

0,5

Таблица 4.2

Механические свойства серого чугуна СЧ20 (ГОСТ 1412-85)

Модуль упругости, Е×10-3МПа	Предел прочности sв, МПа	Твердость по Бринеллю, HB
85	200	163-229

.2 Определение типа производства

Тип производства по ГОСТ 3.1108-74 характеризуется коэффициентом закрепления операций К_з.о который показывает отношение всех различных технологических операций, выполняемых в течении месяца, к числу рабочих мест:

                                                                                         (4.1)

где ΣО- суммарное число различных операций;

ΣР- суммарное число рабочих мест;

Согласно ГОСТ 14.004-74 при 1≤К_з.о≤10 производство будет среднесерийным.

Располагая штучно-калькуляционным временем по базовому технологическому процессу, определяем количество станков:

                                                                              (4.2)

где N=3500-годовой объем выпуска, шт;

Т_ш-к=10,50- штучно-калькуляционное время (токарная операция), мин.;

F_д=2015- действительный годовой фонд времени, ч;

η_з.н=0,75-нормативный коэффициент загрузки оборудования;

С_р0,23

Значение фактического коэффициента загрузки рабочего места определяем по формуле:

                                                                                    (4.3)

где Р=1- принятое число рабочих мест.

0,23

Определим количество операций О выполняемых на одном рабочем месте

                                                                            (4.4)

Все рассчитанные значения для остальных операций сводим в таблицу 4.3

Таблица 4.3 - Определение типа производства

Наименование операции	Модель станка	Тшт, мин	Сp, шт	Спр, шт	Kз.ф	О
А	Б	1	2	3	4	5
Автоматная-токарная	1283	7,14	0,22	1	0,22	4
Автоматная-токарная	1283	7,14	0,22	1	0,22	4
Токарная с ЧПУ	16К20Ф3	4,98	0,15	1	0,15	5
Вертикально-сверлильная	2Н135	2,52	0,08	1	0,08	10
Вертикально-сверлильная	2Н135	1,31	0,04	1	0,04	20
Горизонтально-протяжная	7534	3,07	0,10	1	0,10	8
Вертикально-фрезерная	6Р13	1,24	0,04	1	0,04	21
Вертикально-фрезерная	6Р13	1,12	0,03	1	0,03	23
Итого	-	-	-	8	-	95

При групповой форме производства, запуск деталей производится партиями с определенной периодичностью.

Количество деталей в партии для одновременного запуска допускается определить упрощенным способом по формуле:

                                                                                         (4.5)

где а=6 периодичность запуска в днях;

n=(3000*6)/254=236 шт.

Размер партии может быть скорректирован. Корректировка состоит в распределении расчетного числа смен на обработку всей партии деталей на основных рабочих местах.

                                                                           (4.6)

где Т_ш-к.ср.- среднее штучно калькуляционное время по операциям механической обработки.

                                                                                    (4.7)

где k=4 - число технологических операций;

принимаем с=1 смена.

Принятое число деталей в партии рассчитываем по формуле:

                                                    (4.8)

.3 Анализ технологичности конструкции детали

Корпус подшипника КЗР 0101106 изготавливается из отливки обычной точности. Материал - серый чугун СЧ20 (ГОСТ 1412-85).

Деталь имеет сложную конфигурацию, но небольшие требования шероховатости.

С точки зрения механической обработки наружной поверхности деталь не вызывает затруднений.

Обрабатываемые поверхности с точки зрения обеспечения точности и шероховатости не представляют технологических трудностей и дают возможность обрабатывать деталь высокопроизводительными методами.

Коэффициент точности обработки и коэффициент шероховатости определяются в соответствии с ГОСТ 18831-73. для этого рассчитываем среднюю мощность обработки и среднюю шероховатость.

Данные сводим в таблицы 4.4 и 4.5 показателей точности и шероховатости.

Таблица 4.4 - Показатели коэффициента точности

Тi	ni	Ni*ni
7	2	14
9	1	9
11	1	11
12	2	24
14	12	168
итого	18	226

                                                                 (4.9)

т.к. К_т.ч>0,8 то исходя из рекомендаций [4] можно сделать вывод что, деталь не относится к весьма точным.

Таблица 4.5 - Показатели коэффициента шероховатости

Шi	ni	Шi*ni
1,25	1	1,25
2,5	2	5
6,3	1	6,3
12,5	10	1,25

Проведенные качественный и количественный анализ технологичности конструкции детали показывает, что в целом деталь технологична.

.4 Выбор и технико-экономическое обоснование метода получения заготовки

В базовом технологическом процессе заготовки получаются из отливок обычной точности.

В проектируемом варианте используются заготовки из отливок повышенной точности, что позволяет увеличить коэффициент использования материала. Рассчитаем стоимость заготовки в каждом случае.

Себестоимость заготовки в базовом варианте:

S_заг=М+ΣС_оз                                                                                   (4.10)

где М-затраты на материал заготовки;

ΣС_оз-технологическая себестоимость операций отливки.

                                                                                  (4.11)

где С_пз- приведенные затраты на рабочем месте, руб/ч;

К_вн=1,3-коэфициент выполнения норм.

Приведенные затраты, приходящиеся на 1 час работы оборудования, имеют следующие значения.

Затраты на материал определяются по массе отливки, требующейся на изготовление детали, и массе сдаваемой стружки. При этом учитывается стандартные размеры отливок и расходы в результате не кратности размеров заготовок этой стандартной длине:

                                                                     (4.12)

где Q-масса заготовки, кг;

S=290-цена 1-го кг материала заготовки, руб.;

q-масса готовой детали, кг;

S_отх=26500-цена 1 т отходов, руб.;

Рассчитаем стоимость заготовки по базовому варианту.

Затраты на материал будут равны:

Себестоимость заготовки:

S_заг=351,53+3,1=354,6 руб.

Рассчитаем стоимость заготовки по проектируемому варианту:

Себестоимость одной заготовки равна:

S_заг=М=330,9 руб.

Экономический эффект определяется как разность стоимости заготовок S_заг сравниваемых вариантов:

Э_г.=(S_заг1-S_заг2)*N                                                                            (4.13)

Таким образом, годовой экономический эффект от применения нового вида заготовки будет равен:

Э_г.=(354,6-330,9)*10000=237000 руб.

Таким образом, в качестве заготовки принимаем отливку повышенной точности.

.5 Анализ базового и технико-экономическое обоснование предлагаемого варианта техпроцесса

Для выбора оптимального технологического процесса необходимо произвести обоснование сравниваемых операций механической обработки.

Проведем краткий анализ существующего заводского техпроцесса. По базовому техпроцессу обработка детали ведется в следующей последовательности:

на 010 операции выполняется токарная обработка наружных поверхностей.

на 020 операции выполняется токарная обработка корпуса с другой стороны, растачивание отверстия.

на токарной с ЧПУ производится растачивание сферы Ø72Н8.

на операциях 040 и 050 Вертикально-сверлильная выполняется сверление трех отверстий ф11, зенкерование в них уступов.

на операциях 070 и 080 Вертикально-фрезерная производится фрезерование позиционирующего скоса.

В проектируемом техпроцессе предложено заменить две операции Автоматно-токарная и одну операцию с ЧПУ на две операции Токарная с ЧПУ. Две Вертикально-сверлильные операции на станках 2Н135 объединяем в одну с использованием сверлильной головки.

Остальные операции технологического процесса остаются без изменений. Проектируемый техпроцесс позволяет снизить затраты труда на обработку детали, длительность производственного цикла, снизить стоимость технологического оборудования.

Критерием оптимальности проектируемого варианта по сравнению с базовым, является минимум приведенных затрат на изготовление детали.

Величины приведенных часовых затрат определяются:

С_п.з=С_з+С_ч.з+Е_н*(К_с+К_з), руб./ч                                                     (4.14)

где С_з- основная и дополнительная затрата с начислениями, руб./ч.

С_ч.з- часовые затраты по эксплуатации рабочего места, руб./ч.

Е_н- нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений (в машиностроении Е_н=0,15)

С_з=ε·С_тф·k·y                                                                                             (4.15)

где ε- коэффициент учитывающий дополнительную зарплату, равную 10%, начисления на социальное страхование 7,6% и приработок к основной зарплате в результате перевыполнения норм на 30%:

ε=1,1·1,076·1,3=1,54

С_тф=60,6- часовая тарифная ставка станочника сдельщика соответствующего разряда, руб./ч.

k=1,1- коэффициент учитывающий зарплату наладчика

y=1- коэффициент учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании.

С_ч.з=С^б.п_{ч з.} ·k_м                                                                                 (4.16)

где С^б.п_{ч з}=432_.- практические часовые затраты на базовом рабочем месте руб./ч.

к_м- коэффициент, показывающий во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные расходы у базового станка.

Капитальные вложения в станок и здание:

, руб/ч                                                                                     (4.17)

 , руб/ч                                                                       (4.18)

где Ц- балансовая стоимость станка ,руб;

F_д- действительный годовой фонд времени работы станка, ч;

F_д=2015ч

η_з- коэффициент загрузки станка;

F-производственная площадь, занимаемая станком с учетом проходов, м²;

F=f·k_f                                                                                                       (4.19)

где f-площадь станка в плане, м²;

k_f- коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь проходов, проездов и др.

Технологическая себестоимость операции механической обработки:

Приведенная годовая экономия на программу от внедрения предлагаемого варианта:

                                                                               (4.20)

где С_о^/ и С^//_о себестоимости сравниваемых операций, руб.

Определяем себестоимость механической обработки детали по базовому варианту.

Операция 030 Токарная с ЧПУ (16А20Ф3)

Цена станка 40 350 000 руб., габариты 2840х1770

 руб/ч;

f=2,84·1,77=5,03 м²;

F=5,03·3=15,09 м²;

 руб/ч;

С_з=1,54·126,5·1,1·1=214,3 руб/ч;

C_ч.з=432·1,3=561,6 руб/ч;

С_п.з=214,3 +561,6+0,15·(52205+154,5)=8628 руб/ч;

 руб;

Проектный вариант:

Операция вертикально-сверлильная (2Н125)

f =1,8м²; k_f=3,5; разряд рабочего - 4

С_З=1,53× 535×1×1=818 руб/ч

Ц=13500000×1,1= 14850000 руб

 руб

F=1,8×3,5=6,3 м²

руб/ч

Таким образом:

С_П.З=руб/ч.

Определим технологическую себестоимость операции:

C_oпр =руб.

Себестоимость механической обработки по базовому варианту равна сумме всех С_о и составляет 1595 руб. Себестоимость механической обработки по проектируемому варианту составляет 164 руб.

Годовой экономический эффект составит:

Э_г=(С_о1-С_о2) ·N=(1595-164) 3000= 4293000 руб.

Таким образом, расчеты показали положительный экономический эффект от предложенных изменений.

 

.6 Расчет припусков на механическую обработку

Рассчитаем припуск на обработку и промежуточные предельные размеры для обработки отверстия Æ 72Н8^+0,035. Технологический маршрут обработки отверстия состоит из трех операций: черновое растачивание, чистовое растачивание, тонкое (алмазное) растачивание.

Расчет припусков на обработку отверстия приводится с использованием таблицы 4.6, в которой последовательно записываются технологический маршрут обработки и все значения элементов припуска. Расчет производим по методике, изложенной в литературе [3].

Суммарное значение Rz и Т для отливки составляет 600 мкм [3]. После первого технологического перехода для деталей из чугуна Т исключается из расчетов и , поэтому для чернового, чистового и тонкого растачивания находим только значения Rz, которое равно соответственно 50, 30 и 3 мкм.

Суммарное значение пространственных отклонений при обработке отверстий в неподвижной детали:

                                                                        (4.21)

где ρ_кор - погрешность, возникающая от коробления отверстия, мкм;

ρ_см - погрешность смещения, мкм.

 мкм.                     (4.22)

где  - удельное коробление отверстия, мкм/мм;

l - длина отверстия, мм;

d - диаметр отверстия, мм.

мкм               (4.23)

где δ₁ и δ₂ - допуски на расположение оси отверстии по соответствующему классу отливки, мкм; δ_{1 =} δ₂ =1200 мкм [3].

мкм.

Остаточные величины пространственных отклонений определим по формуле:

                                                                                   (4.24)

где К_У - коэффициент уточнения формы.

После чернового растачивания при К_У=0,05

r_ост=0,05×853=42 мкм.

После чистового растачивания К_У=0,005

r_ост=0,005×853=4,2 мкм.

После алмазного растачивания при К_У=0,002

r_ост=0,002×853=1,7 мкм.

Погрешность установки при растачивании:

                                                                        (4.25)

где  - погрешность базирования;

 - погрешность закрепления.

Погрешность базирования возникает за счет перекоса заготовки в горизонтальной плоскости, при установке ее в приспособлении с базированием по наружным поверхностям.

ε_б=l∙tgα=12,5∙0,0006=0,0007 мм=0,7 мкм.

Погрешность закрепления заготовки принимаем равной 200 мкм [3]. Тогда погрешность установки при черновом растачивании:

мкм.

Остаточные величины погрешностей установки определим по формуле:

                                                                                     (4.26)

где К_У - коэффициент уточнения формы.

При чистовом растачивании К_У=0,05

_ост=0,05×200=10 мкм.

Так при алмазном растачивании в приспособлении конструкторская и технологические совпадают (установка на конус), ε₁=0.

Расчет минимальных значений припусков проведем по формуле      :

Z_min=2(Rz _i-1+ T _{i -1}+)                                                (4.27)

Для чернового растачивания

Zmin₁ = мкм.

Для чистового растачивания:

Zmin₂ =мкм.

Для алмазного растачивания:

Zmin₃ =мкм.

Результаты расчетов припусков сведены в таблицу 4.6.

Графа «Расчетный размер» таблицы 4.6 заполняется, начиная с конечного (в данном случае чертежного) размера последовательным вычитанием расчетного минимального припуска каждого технологического перехода:

d_р3 = 72,035 мм;

d_р2 =72,035-0,068=71,967 мм;

d_р1 = 71,967-0,186=71,781 мм;

d_рзаг=71,781-2,952=71,829 мм.

Значения допусков каждого перехода принимаются по таблицам в соответствии с квалитетом того или иного вида обработки.

В графе «Предельный размер» наибольшее значение получается по расчетным размерам, округленным до точности допуска соответствующего перехода. Наименьшие предельные размеры определяются из наибольших предельных размеров вычитанием допусков соответствующих переходов.

Минимальные предельные значения припусков равны разности наибольших предельных размеров выполняемого и предыдущего переходов, а максимальные значения - соответственно разности наименьших предельных размеров:

Z_max3^пр =72,0-71,75=0,25 мм=250 мкм ;

Z_max2^пр =71,75-70,91=0,84 мм=840 мкм;

Z_max1^пр =70,91-70,4=3,510 мм=3510 мкм ;

Z_min3^пр =72,035-71,97=0,065 мм=65 мкм;

Z_min2^пр =71,97-71,78=0,19 мм=190 мкм;

Z_min1^пр =71,78-70,8=2,98мм=2980 мкм.

Все результаты произведенных расчетов сведены в таблице 1.9.

Общие припуски Z_{o max} , Z_{0 min} , мкм:

Z_{o max} =250+840+3510=4600 мкм;

Z_{0 min} =65+190+2980=3235 мкм.

Общий номинальный припуск:

Z _{o ном} = Z_{0 min}+В_з -В_д                                                                       (4.28)

где В_з - верхнее отклонение размера заготовки;

В_д - верхнее отклонение чертежного размера детали.

Z _{o ном} = 3235+1400-35=4600 мкм

d_{З ном} = d_{д ном}-Z_{o ном}= 85,0-4,6=80,4 мм

Выполним проверку проведенных расчетов:

Z_{max 3}^пр - Z_{min 3}^пр =250-65=185 мкм;

d₂ - d₃ =220-35=185 мкм;

Z_{max 2}^пр - Z_{min 2}^пр =840-190=650 мкм;

d₁ - d₂ =870-220=650 мкм;

d_заг - d₁ =1400 -870 =530 мкм.

Проверка показала правильность расчетов.

.7 Расчет режимов резания

Расчет режимов резания производим аналитическим и табличным методами. Аналитическим методом производим расчет режимов резания для операции 010 Токарная с ЧПУ:

Операция 010 Токарная с ЧПУ

Переход 1 (чистовое точение поверхности ф85h14).

Материал детали - серый чугун СЧ20; материал инструмента - твердый сплав ВК8.

Длина рабочего хода: L_р.х.=30+2=32 мм

Подачу принимаем 0,2 мм/об.

Определим скорость резания:

                                                                              (4.29)

K_v=K_mv·K_nv·K_uv ,                                                                             (4.30)

K_mv= K_г·(750/σ_в)^nv                                                                          (4.31)

где K_mv- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

K_nv- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, K_nv=0,9;

K_uv- коэффициент, учитывающий материал инструмента, K_uv=0,35;

K_г=1; n_v=1;

Т- стойкость инструмента, Т=100 мин;

t- глубина резания, t=3,0 мм;

С_v=292; m=0,18; x=0,3; y=0,15;

K_mv=K_г·(750/σ_в)^nv=1·(750/610)¹=1,2

K_v=K_mv·K_nv·K_uv=1,2·0,9·0,35=0,38

Частота вращения шпинделя:

                                                   (4.32)

По паспорту станка принимаем:

n=200 об/мин.

Уточним значение скорости:

                                                 (4.33)

Определим силу резания:

P_z=10·C_p·t^x·S^y·v^r·K_p                                                                                                                       (4.34)

K_p=K_мp·K_φp·K_jp·K_λp·K_rp                                                                            (4.35)

K_мp=(σ_в/750)ⁿ=(610/750)^0.75=0,85

K_φp=0,7; K_λp=1; K_rp=0,87; K_jp=1,1;

С_p=384; x=0,9; y=0,9; r=-0,15;_p=0,85·0,7·1,1·1·0,87=0,57;_z=10·384·3,0^0.9·0,2^0.9·70^-0.15·0,57=5189 H;

Определим мощность резания:

                                                       (4.36)

Основное машинное время обработки:

                                                              (4.37)

Определим режимы резания табличным способом, на сверление отверстий ф11 мм на операции 030 Вертикально-сверлильная.

Длина рабочего хода определяется по формуле:

L_Р.Х.=L_РЕЗ+y                                                                                    (4.38)

где L_РЕЗ - длина резания

y - длина подвода, врезания и перебега инструмента; у=11 мм [2].

L_Р.Х.=23+11=34 мм.

Значение подачи на оборот принимается по нормативам. Для данной обработки подача S_O=0,10 мм/об. По паспорту станка модели 2Н125 принимаем значение подачи S_O=0,10 мм/об.

Скорость резания определяется по формуле:

V=V_T∙k₁∙k₂∙k₃                                                                                  (4.39)

где V_Т - табличное значение скорости резания, м/мин; V_Т =17 м/мин [2];

К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала (К₁ =0,9) [1];

К₃ -от отношения длины резания к диаметру; (К₃ =1,0);

К₂ -от стойкости инструмента, К₂ =1,15 при стойкости 30<Т_р=40<60 мин.

V=17∙0,9∙1,15∙1,0=17,1 м/мин.

Частота вращения шпинделя определяется по формуле:

,

где d - максимальный диаметр обработки.

Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту станка и принимаем n_o=500 об/мин [1].

Уточняем скорость резания V_пр по принятой частоте вращения по формуле:

Расчет основного машинного времени определяется по формуле:

 (на одно отверстие)

Проверочные расчеты.

Осевая сила Р_О, кг определятся по нормативам с учетом поправочного коэффициента К_р;

Р_Т=580 кг, К_р=1, Р_о=Р_т∙К_р=580∙1=580 кг [2].

Мощность резания определяется по формуле:

                                                                               (4.40)

где N_T - табличное значение мощности резания; при сверлении отверстия до 10 мм при подаче до 0,10 мм/об N_T=1,2 кВт/об/мин [2];

К_n - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала (К_n=0,9);

Проверяем осевую силу по допустимому значению подачи станка (Р_Д=900 кг) и мощности резания N_РЕЗ по мощности двигателя (N_ДВ=2,5 кВт, η=0,9) с использованием зависимостей:

Р_о≤Р_Д ; Р_о =580 кг< Р_Д=900 кг; N_РЕЗ≤1,2 N_ДВ∙η, N_РЕЗ=1,08 кВт <1,2∙3,5∙0,9=3,7 кВт. Условие выполняется.

Аналогично проводим остальные расчеты, результаты заносим в таблицу 4.7.

.8 Техническое нормирование

Норма штучного времени Тшт, мин [3]:

Т_шт = То + Тв + Тобс                                                                     (4.41)

где То - основное время ;

Тв - вспомогательное время ;

Тобс -время на организационное обслуживание рабочего места;

Тот.л -время на отдых и личные надобности;

Тв = Ту.с + Тз.о + Туп + Тиз                                                                 (4.42)

где Ту.с - время на установку и снятие детали;

Тз.о - время на закрепление и открепление детали;

Туп - время на приемы управления ;

Тиз - время на измерение детали;

Для условий серийного производства необходимо определить норму штучно-калькуляционного времени Т_Ш.К, мин.:

Т_Ш.К=Т_ШТ+Т_П.З./n                                                                            (4.43)

где Т_П.З. - подготовительно-заключительное время;

n - размер настроечной партии.

Для операции 010 Токарная с ЧПУ:

То=5,75 мин

Составляющие вспомогательного времени Тв определяем укрупненно по [3]

Тз.о.=0,26 мин; Туп=0,16 мин; Тиз=0,80 мин;

Тв=0,26+0,16+0,800 = 1,22 мин;

Так как нормативные значения приведены для условий массового производства, значение вспомогательного времени умножаем на поправочный коэффициент 1,85:

Т_В=1,22∙1,85=1,45 мин.

Время обслуживания Тобс, мин:

Тобс=Ттех.+Торг.                                                                         (4.44)

где Ттех - время на техническое обслуживание рабочего места.

                                                                                   (4.45)

где Тсм - время на смену инструмента;

Т - стойкость инструмента.

Торг.-время на организационное обслуживание. Принимается в процентах от оперативного времени Топ=То+Тв в зависимости от вида механической обработки.

Торг.=(5,75+1,45)∙0,03=0,20 мин.

Тобс=0,30+0,20=0,50 мин

Время на отдых и личные надобности Тот.л, мин определяется в процентах от Топ:

Тот.л =7,20×0,05=0,50 мин

Штучное время выполнения токарной операции Тшт, мин

Тшт=5,75+1,45+0,50+0,50=8,20 мин

Подготовительно-заключительное время: настройка станка 18; получение инструмента и приспособлений до начала работы и сдачи их после завершения работы - 7 мин [3]:

Т_П.З=18+7=25 мин;

n=65 шт;

Штучно-калькуляционное время выполнения Токарной с ЧПУ операции Тшт.к, мин.:

Тшт.к=8,20+25/65=8,58 мин

Аналогично проводим расчет для всех остальных операций. Результаты расчетов заносим в таблицу 4.8.

.9 Выбор оборудования и расчет его количества

Расчетное количество станков [2]:

                                                                         (4.46)

где Т_шт- штучное время, мин;

t_в- норма выпуска.

Коэффициент загрузки станков:

,

где m_пp=1- принятое количество станков.

Коэффициент использования оборудования по основному технологическому времени:

;

Коэффициент использования станка по мощности:

,

где N_пр=5,93- необходимая мощность на привод станка, кВт;

N_ст=13- мощность установочного электродвигателя, кВт.

Расчеты коэффициентов использования оборудования по времени и мощности сводим в таблицу 4.11.

Таблица 4.11 - Расчет коэффициентов использования оборудования

№ опер.	Наименование операции	То, мин	Тш-к, мин	Сp	Спр	ηз, %	ηо, %	Nпр, кВт	Nст, кВт	ηм, %
010	Токарная с ЧПУ	5,75	8,20	0,23	1	23	48	5,9	13,0	45
020	Токарная с ЧПУ	7,43	9,12	0,23	1	223	68	4,4	13,0	34
030	Вертикально-сверлильная	0,97	2,05	0,10	1	1 10	52	2,3	3,5	31
040	Горизонтально-протяжная	0,40	3,07	0,10	1	110	66	3,7	7,5	44
050	Вертикально-фрезерная	0,44	1,24	0,06	1	6	43	1,4	7,0	56
070	Вертикально-фрезерная	0,35	1,12	0,06	1	6	56	0,4	7,0	20
Средние коэффициенты загрузки оборудования: Кз.ср = 0,11; Ко.ср = 0,53; Кп.ср = 0,36.

Рисунок 4.1 - График загрузки оборудования

Рисунок 4.2 - График загрузки оборудования по основному времени

Рисунок 4.3 - График загрузки оборудования по мощности

Анализ графика загрузки оборудования показывает, что станки имеют достаточно низкий уровень загрузки. Для повышения уровня загрузки станков догружаем их однотипными деталями.

Анализ графика использования оборудования по основному времени показывает, что уровень механизации технологических операций не очень высокий.

Наиболее высокий он на операциях с ЧПУ.

Уровень механизации гораздо ниже на универсальных станках.

Анализ графика использования оборудования по мощности показывает, что коэффициент использования достаточно высок у токарных с ЧПУ операций у остальных станков коэффициент использования по мощности низок, но т.к. производство массовое, то станки догружаются однотипными деталями.

.10 Обоснование выбора транспортных средств цеха

При выборе системы уборки стружки определим ее количество, используя литературу [7]:

                                                                          (4.47)

На данном участке, как видно из формулы, выделяется небольшое количество стружки, но с учетом того, что на соседних участках количество получаемой стружки выше по литературе [7] выбираем систему линейных и магистральных конвейеров, которые транспортируют стружку на накопительную площадку или бункерную эстакаду, расположенную за пределами цеха для погрузки в самосвалы. Для транспортирования стружки в место переработки на участке предусмотрен скребковый конвейер.

Основной характеристикой, определяющей выбор транспортных средств, является грузопоток, под которым понимают сумму однородных грузов, перемещаемых в определенном направлении между отдельными пунктами погрузки и выгрузки.

Грузопоток из заготовительного отделения G_ЗАГ, т/год

 т/год.                                                (4.48)

Межоперационный грузопоток G_М.ОП, т/год

 т/год.                                                        (4.49)

С точки зрения техники безопасности и требований охраны труда для внутрицехового транспортирования деталей и полуфабрикатов наиболее приемлем электротранспорт - электропогрузчик грузоподъемностью 2т.

В качестве межцехового транспорта может быть рекомендован электрокар грузоподъемностью 1,2т с подъемной платформой. На карах перевозятся грузы в серийной цеховой таре.

Выбор межоперационных транспортных средств, в первую очередь, зависит от степени непрерывности грузопотока, массы, формы, габаритов и скорости перемещаемых грузов. Учитывая массу, форму и габаритные размеры обрабатываемых деталей, наиболее целесообразно для операции перемещение в технологическом процессе механической обработки детали корпус КСН 0104101 использовать кран-балку грузоподъемностью 2т. Детали укладываются в универсальную заводскую тару. Применение в качестве цехового транспортного средства кран-балки оправдано, так как в этом случае соблюдается требование к универсальности, простоте в обслуживании и управлении и надежности транспортного оборудования.

.11 Уточнение типа производства

По рассчитанным нормам времени уточняем тип производства. Расчет выполняется в последовательности, приведенной в пункте 4.2 . Результаты расчета сведены в таблице 4.13.

Таблица 4.13 - Данные к уточнению типа производства

Наименование операции	Модель станка	Тшт, мин	Сp, шт	Спр, шт	Kз.ф	О
Токарная с ЧПУ	16К20Ф3	8,20	0,23	1	0,23	4
Токарная с ЧПУ	16К20Ф3	9,12	0,23	1	0,23	4
Вертикально-сверлильная	2Н135	2,05	0,10	1	0,10	8
Горизонтально-протяжная	7534	3,07	0,10	1	0,10	8
Вертикально-фрезерная	6Р13	1,24	0,06	1	0,06	14
Вертикально-фрезерная	6Р13	1,12	0,06	1	0,06	13

Коэффициент закрепления операции k_З.О :

                                                                         (4.50)

Полученное значение k_З.О показывает, что в проектируемом техпроцессе, как и в базовом, тип производства среднесерийный, т.к.10< k_З.О<20.

Форма организации производства регламентируется по ГОСТ14312 - 74, согласно которому имеются две формы: поточная и групповая.

Поточная форма организации проиводства применяется при непременном условии загрузки линии на 67-75%. В нашем случае загрузка оборудования составляет 11%, поэтому применение поточной формы организации производства нецелесообразно.

Групповую форму на всем участке также применять не целесообразно из-за слишком большой разницы в загрузке оборудования по операциям технологического процесса обработки корпуса. Поэтому на участке применяем прерывно-поточную форму организации производства.

4.12 Разработка планировки цеха

Площадь механического цеха по своему назначению делится на производственную, вспомогательную и площадь для служебно-бытовых помещений.

В состав производственной площади включают площади, занимаемые производственным оборудованием, рабочими позициями (местами), вспомогательным оборудованием, находящимся на производственных участках, проходами и проездами между оборудованием внутри производственных участков (кроме площади магистрального проезда).

На вспомогательных площадях размещают все оборудование и устройства вспомогательных систем, не расположенные на производственных участках, а также магистральные и пожарные проезды.

Расчет ведем по методике, изложенной в литературе [19]. Производственная площадь проектного участка рассчитывается по удельной площади, приходящейся на единицу технологического оборудования по формуле:

S_пр = S_уд.о×С_о                                                                                    (4.51)

где S_уд.о - удельная площадь на единицу производственного оборудования, м², S_уд.о= 27 м²;

С_о - количество производственного оборудования, шт

С_о=(1,05..1,3)С_пр,

где С_пр - принятое количество металлорежущих станков, С_пр=100 шт.

С_о=(1,05..1,3)100=105..130 шт. Принимаем Со=120 шт.

S_пр= 27×120=3240 м²

Площадь служебно-бытовых помещений принимается укрупнено 1% от производственной площади:

S_сб = 3240×0,01 =32,4 м².

Площадь магистральных проездов S_м, м², принимается в размере 5% от производственной площади:

S_м=0,05×3240=162 м².

При механических цехах в серийном производстве организовывают склады материалов и заготовок. Они предназначены для хранения прутковых материалов, отливок, поковок, штамповок и других видов заготовок, поступающих в цех. Площадь цехового склада материалов и заготовок S_скл, м²:

                                                                                  (4.52)

где m - суммарная масса заготовок, проходящая через цех в течение года, m=30,51 т (см. пункт 1.10);

t - нормативный запас хранения заготовок, дней, t=10 дней;

q - средняя грузонапряженность площади склада, т/м², q=2,8 т/м²;

D - число календарных дней в году, D=365 дней;

К_и- коэффициент использования площади склада, К_и=0,35.

м²

Площадь межоперационного склада S_м.ск,м² :

                                                                                 (4.53)

где i=5 - число доставок деталей на склад.

м²

Площадь заточного отделения принимаем в размере 10-12 м² на один станок заточного отделения. Количество станков заточного отделения принимается в размере 4% от числа обслуживаемых станков основного производства.

С_зат=0,04×120=5 шт

S_зат=5×10=50 м²

Площадь инструментально-раздаточной кладовой S_инс, м², принимаем равной 30 м².

Площадь контрольного отделения S_контр, м², определяется из расчета 0,1..0,2 м² на один станок механического цеха, но не менее 25 м² на один пункт; принимаем S_контр=25 м².

Площадь отделения переработки стружки S_стр., м²

S_стр=(0,03..0,04)×S_пр=(0,03..0,04)×3240=97,2..129,6 м².

Принимаем S_стр=100 м².

Площадь секции наладки цеха принимаем в размере 200 м².

Площадь помещения для кладовой масел принимаем из расчета 0,1..0,12м² на один обслуживающий станок:

S_кл.м =0,1×120=12 м².

Необходимая площадь для размещения компрессорных установок S_к, м²

S_к=(0.06..0.008)S_пр=(0,06..0,008)3240=194,4..25,94 м².

Принимаем S_к=150 м².

Площадь трансформаторных подстанций составляет 50 м².

Общая площадь под вентиляционные установки S_вент, м²

S_вент=(0,05..0,075)S_пр=(0,05..0,075)3240=162..243 м².

Принимаем S_вент=200 м².

Площадь здравпункта принимаем 48 м².

Общая площадь S_общ, м², необходимая для размещения цеха, равна:

                                                                        (4.54)

где - площадь, занятая всеми вспомогательными службами

цеха, м².

Sобщ= 3240+1061,14=4301,14 м²

Промышленные здания, предназначенные для размещения механических цехов, сооружают из железобетонных конструкций.

Размеры строительных параметров, также как и конструктивных элементов здания, устанавливают по единой модульной системе, которая исходит из основного модуля, равного 100м, обозначенного буквой М. На его основе образуются производственные модули.

Размеры ширины пролетов и шаг колонны принимаются равными соответственно 24м и 6´12м. Высота помещений принимается 9,6 м. Каркас здания состоит из колонн сечением 400´400мм, установленных на фундаменте и связанных в продольном и поперечном направлениях прогонами, фундаментальными балками и элементами покрытий.

Фундамент каркасного здания выполняется сборным из железобетонного фундамента под колонны и фундаментной балки, которая является нижней опорой для панелей стен. Фундаменты под колонны проектируются в виде отдельно стоящих железобетонных конструкций ступенчатого типа под колонны каркаса.

Оборудование устанавливается в цеху на бетонную подложку толщиной 1500мм. Стены здания возводятся из железобетонных панелей. Для облегчения укладки панелей их изготавливают размерами15´1,2м. Толщина стен 350мм.

В зданиях из унифицированных элементов применяются сборные железобетонные покрытия. Настилы покрытий выполняются из ребристых плит шириной 1,5м и длиной, равной шагу ферм - 6м.

Плиты скрепляются с балками и фермами сваркой закладных элементов. Шов в стыках заполняется цементным раствором. На настилы покрытия укладывается слой пароизоляции, а затем гидроизоляции (мастика и 4 слоя рубероида) с присыпкой сверху двух слоев гравия.

Ширина окон 3м, высота - 12м. Ворота выполняются раздвижными, размером 3,6´3,6м. Двери изготавливают металлическими, шириной 1,5м и высотой 2,2м.

В механических цехах пол состоит из двух слоев: жесткого подстилающего слоя (бетонной подложки толщиной 150мм), стяжки и покрытия, выполняемого из мозаичного раствора.

диагностический ремонт цех оборудование

5. Охрана труда и окружающей среды

.1 Организация работы по охране труда

Охрана труда - это система законодательных актов и соответствующих им социально-экономических, технических, гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

Организация работы по охране труда на предприятии определяется специальными документами (Система управления охраны труда, Положение о службе охраны труда, Положение об организации работы по охране труда), которыми определяются обязанности должностных лиц предприятия по охране труда, порядок планирования работы по охране труда, контроля за этой деятельностью.

Руководитель предприятия в вопросах организации работы по охране труда должен исходить из признания и обеспечения приоритета жизни и здоровья работников в процессе производственной деятельности. При этом безопасность труда должна учитываться при принятии решений по всем вопросам производства и на всех его уровнях. Это значит, что на всех стадиях, начиная от проектирования, строительства и эксплуатации производства вплоть до выпуска и отгрузки готовой продукции, должны соблюдаться правила и нормы охраны труда.

Обеспечение безопасности и надлежащих условий труда работников должно быть первоочередной задачей нанимателя.

В целях реализации данной задачи наниматель должен выработать систему мер по организации работы в этой области.

Принятые в Республике Беларусь стандарты СТБ 18001-2005 «Системы управления охраной труда. Общие требования» и СТБ 18002-2005 «Системы управления охраной труда. Руководство по применению государственного стандарта Республики Беларусь «Системы управления охраной труда. Общие требования» предусматривают следующие элементы такой системы:

политика в области охраны труда;

планирование; внедрение и функционирование; контролирующие и корректирующие действия;

анализ со стороны руководства.

На предприятии разработана политика в области охраны труда, одобренная руководством предприятия. Политика в области охраны труда определяет общую направленность и принципы деятельности предприятия, в особенности ее руководства, к успешному управлению охраной труда. Политика документально оформлена и доведена до сведения всех работников с тем, чтобы каждый знал и исполнял свои обязанности.

Широкое распространение на предприятии получил трёхступенчатый метод контроля над состоянием охраны труда. На первой ступени контроля участвует мастер и общественный инспектор по охране труда, которые ежедневно проверяют на своём участке состояние рабочих мест, исправность оборудования, наличие и исправность ограждений индивидуальных средств защиты и т. д. Обнаруженные недостатки отмечаются в специальном журнале, по которому принимаются меры к их устранению.

Вторую ступень контроля над состоянием охраны труда в цехе один раз в неделю осуществляет начальник цеха с председателем комиссии по охране труда профкома цеха с привлечением специалистов и с отметкой в специальном журнале.

На третьей ступени контроля руководители предприятия, служб и отделов, председатель комиссии по охране труда профсоюзного комитета предприятия один раз в месяц проверяют состояние охраны труда на предприятии в целом. Результаты проверки обсуждаются на совещании начальников цехов и отделов у директора или главного инженера предприятия с последующим изданием приказа. В этом приказе утверждаются мероприятия по дальнейшему улучшению охраны труда с указанием сроков их выполнения и ответственных исполнителей.

Основным базовым документом, устанавливающим порядок и виды обучения, инструктажей и проверки знаний по охране труда руководителей и специалистов, рабочих, учащихся, студентов и воспитанников являются «Правила обучения безопасным методам и приемам работы, проведения инструктажа и проверки знаний по вопросам охраны труда», утверждённые Министерством труда и социальной защиты 30.12.03 года № 164.

Правовой и нормативной основой положений и инструкций, разрабатываемых на предприятии, является «Положение о системе управления охраной труда и промышленной безопасностью концерна «Белнефтехим», утвержденное приказом № 235 от 28 апреля 2003 года.

По характеру и времени проведения инструктажи по охране труда подразделяются на:

вводный инструктаж;

первичный инструктаж на рабочем месте;

- повторный инструктаж;

- внеплановый инструктаж;

целевой инструктаж.

Вводный инструктаж проводится со всеми вновь принятыми на предприятие работниками, с работниками, командированными для работы на территории предприятия, с учащимися и студентами, прибывшими на предприятие на производственную практику. Вводный инструктаж проводится работниками ООТ, работниками ПАСЧ. Оформляется записью в журнале регистрации вводного инструктажа по охране труда с обязательной подписью инструктируемого и инструктирующего, в документе о приеме на работу, а также в личной карточке прохождения обучения по вопросам охраны труда.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводится непосредственным руководителем рабочего с группой рабочих или индивидуально в объеме требований инструкций по данному рабочему месту и видам работ в соответствии с перечнем обязательных инструкций по рабочим местам. О проведении инструктажа делается запись в личной карточке прохождения обучения по вопросам охраны труда с расшифровкой названия каждой инструкции.

Повторный инструктаж проходят все работники независимо от квалификации, образования, стажа, характера выполняемых работ не реже одного раза в 6 месяцев в объеме инструкций для данной профессии.

Повторный инструктаж проводит непосредственный руководитель рабочих индивидуально или с группой работающих. Запись о проведении инструктажа производится в личной карточке прохождения обучения по вопросам охраны труда.

Внеплановый инструктаж с работниками проводится при:

- пересмотре инструкций в связи с окончанием срока их действия, внесении изменений и дополнений в инструкции, касающихся изменений технологического процесса, влияющих на охрану труда на рабочем месте;

нарушение требований безопасности при ведении работ;

поступлении информационных материалов об авариях и несчастных случаях, происшедших на аналогичных производствах;

по требованию органов государственного надзора и контроля или должностных лиц предприятия, на которых возложены обязанности по обеспечению охраны труда и промышленной безопасности, при нарушении работниками инструкций по охране труда и видам работ;

при перерыве в работе более шести месяцев.

Инструктаж проводится индивидуально или с группой работников одной профессии непосредственным руководителем с записью в личной карточке прохождения обучения по вопросам охраны труда с расшифровкой причин проведения внепланового инструктажа.

Целевой инструктаж проводится в случае:

- выполнения разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по профессии (погрузка, разгрузка, уборка территории и т. п.);

ликвидации последствий аварий, стихийных бедствий и катастроф;

производстве работ, на которые оформляется наряд-допуск.

- проведении экскурсии на производстве, организации массовых мероприятий с учащимися (экскурсии, походы, спортивные соревнования и т. п.).

Целевой инструктаж проводится специалистом, ответственным за производство данной работы, в объеме инструкций по соответствующим видам работ. Запись о проведении инструктажа производится в журнале регистрации целевого инструктажа по охране труда.

5.2 Характеристика производства предприятия, выполняемых работ сточки зрения охраны труда на участке, в цехе

Согласно ГОСТ 12.0.003 "ССБТ. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация" опасные и вредные производственные факторы на РУП «СПО «Химволокно» имеются: сероуглерод, сероводород, аммиак, серная кислота, олиум, щелочь и т.д., подразделяются по природе действия на группы:

физические;

химические;

биологические;

психофизиологические.

Вредные вещества по степени воздействия на организм человека подразделяются на четыре класса:

вещества чрезвычайно опасные;

вещества высокоопасные;

вещества умеренно опасные;

вещества малоопасные.

Воздух рабочей зоны производственного помещения должен соответствовать санитарно-гигиеническим требованиям по содержанию вредных веществ (газа, пара, аэрозоля) и частиц пыли, приведенным в ГОСТ 12.1.005 “ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны” СанПиН № 11-19-94 "Перечень регламентированных в воздухе рабочей зоны вредных веществ".

Рабочая зона - пространство, ограниченное по высоте 2 м над уровнем пола или площадки, на которых находятся места постоянного или непостоянного (временного) пребывания работающих. К постоянным относятся рабочие места, на которых работающий находится более 50% рабочего времени за смену или более двух часов непрерывно. Если работа осуществляется в различных пунктах рабочей зоны, то постоянным рабочим местом считается вся рабочая зона.

Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельно допустимых концентраций (ПДК), используемых при проектировании производственных зданий, технологических процессов, оборудования, вентиляции, для контроля за качеством производственной среды и профилактики неблагоприятного воздействия на здоровье работающих.

ПДК - концентрации, которые при ежедневной (кроме выходных дней) работе в течение 8 ч или при другой продолжительности, но не более 40 ч в неделю, в течение всего рабочего стажа не могут вызвать заболеваний или отклонений в состоянии здоровья, обнаруживаемых современными методами исследований в процессе работы или в отдаленные сроки жизни настоящего и последующих поколений.

ПДК распространяются на воздух рабочей зоны всех рабочих мест независимо от их расположения (в производственных помещениях, горных выработках, на открытых площадках, транспортных средствах и т.д.).

По степени воздействия на организм человека данный ГОСТ подразделяет вредные вещества на четыре класса опасности:

вещества чрезвычайно опасные;

вещества высокоопасные;

вещества умеренно опасные;

вещества малоопасные.

Класс опасности вредных веществ устанавливают в зависимости от норм и показателей, из которых наибольшее практическое значение для характеристики токсичности веществ представляют их предельно допустимые концентрации (ПДК) в воздухе рабочей зоны.

Каждое конкретное вредное вещество относится к классу опасности по показателю, значение которого соответствует наиболее высокому классу опасности.

Отопление, вентиляция, кондиционирование. Виды вентиляции. Основные требования к эксплуатации.

Системы отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха предназначены для обеспечения нормируемых метеорологических условий и чистоты воздуха на рабочих местах.

Общие требования к системам вентиляции, кондиционирования воздуха и воздушного отопления (далее - вентиляционные системы) производственных, складских, вспомогательных и общественных зданий и сооружений определены ГОСТ 12.4.021 "ССБТ. Системы вентиляционные. Общие требования" (далее - ГОСТ 12.4.021).

Требования к проектированию систем отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха в помещениях зданий и сооружений на территории Республики Беларусь установлены СНиП 2.04.05-91 «Отопление, вентиляция и кондиционирование» с изменениями, утвержденными Министерством архитектуры и строительства Республики Беларусь. По способу организации воздухообмена вентиляция может быть общеобменной, местной и комбинированной.

Общеобменную вентиляцию, при которой смена воздуха происходит во всем объеме помещения, наиболее часто применяют в тех случаях, а вредные вещества выделяются в небольших количествах и равномерно по всему помещению.

Местная вентиляции предназначена для отсоса вредных выделений (газы, пары, пыль, избыточное тепло) в местах их образования и удаления из помещения.

Комбинированная система предусматривает одновременную работу местной и общеобменной вентиляции.

В зависимости от способа перемещения воздуха вентиляция бывает естественной и механической. При естественной вентиляции воздух перемещается под влиянием естественных факторов: теплового напора или действия ветра. При механической вентиляции воздух перемещается с помощью вентиляторов, эжекторов и др. Сочетание естественной и искусственной вентиляции образует смешанную систему вентиляции.

В зависимости от назначения вентиляции - подача (приток) воздуха в помещение или удаление (вытяжка) его из помещения, вентиляцию называют приточной и вытяжной. При одновременной подаче и удалении воздуха вентиляция называется приточно-вытяжной.

В соответствии с ГОСТ 12.4.021 во всех помещениях предусмотрена естественная вентиляция, которая имеет неорганизованный и организованный характер. При неорганизованной вентиляции воздух подается и удаляется из помещения через неплотности и поры наружных ограждений зданий (инфильтрация), а также через форточки, окна, открываемые без всякой системы. Естественная вентиляция считается организованной, если направления воздушных потоков и воздухообмен регулируются с помощью специальных устройств. Систему организованного естественного воздухообмена называют аэрацией.

Аварийная вентиляция представляет собой самостоятельную установку и имеет большое значение для обеспечения безопасности эксплуатации взрыво- и пожароопасных производств и производств, связанных с использованием вредных веществ. Для автоматического включения аварийную вентиляцию блокируют с автоматическими газоанализаторами, установленными либо на величину ПДК (вредное вещество), либо на определенный процент от величины нижнего концентрационного предела взрываемости (взрывоопасные смеси). Кроме того, должен быть предусмотрен дистанционный пуск аварийной вентиляции пусковыми устройствами, расположенными у входных дверей снаружи помещения. Аварийную вентиляцию всегда устраивают только вытяжной, чтобы предотвратить переток вредных веществ в соседние помещения. Кратность вытяжки, определяется отраслевыми правилами охраны труда (правилами безопасности), она колеблется в широких пределах.

К эксплуатации допускаются вентиляционные системы, полностью прошедшие предпусковые испытания и имеющие инструкции по эксплуатации, паспорта, журналы ремонта и эксплуатации. В инструкции по эксплуатации вентиляционных систем должны быть отражены вопросы взрыво - и пожарной безопасности.

Плановые осмотры и проверки вентиляционных систем должны проводиться в соответствии с графиком, утвержденным администрацией объекта.

Ответственность за техническое состояние, исправность и соблюдение требований пожарной безопасности при эксплуатации вентиляционных систем возлагается на должностное лицо, назначенное руководителем организации.

Профилактические осмотры помещений для вентиляционного оборудования, очистных устройств и других элементов вентиляционных систем, обслуживающих помещения с производствами категорий А, Б, должны проводиться не реже одного раза в смену с занесением результатов осмотра в журнал эксплуатации. Обнаруженные при этом неисправности подлежат немедленному устранению.

Помещения для вентиляционного оборудования должны запираться, и на их дверях - вывешиваться таблички с надписями, запрещающими вход посторонним лицам.

Хранение в этих помещениях материалов, инструментов и других посторонних предметов, а также использование их не по назначению не допускается.

Освещение. Требования, предъявляемые к освещению предприятия.

Естественное освещение подразделяется на боковое, верхнее и комбинированное (верхнее и боковое). Естественное освещение нормируется по значению коэффициента естественного освещения (КЕО).

Нормирование освещенности (в люксах) производственных помещений зависит от характеристики зрительной работы, размера объекта различия, разряда зрительной работы и контраста объекта с фоном.

Характеристика зрительной работы нормируется от "наивысшей точности" до "общего наблюдения за ходом производственного процесса". Размер объекта различия установлен 0,15мм - 5мм и более. Предусмотрены также 8 разрядов зрительной работы.

Допускается применение верхнего естественного освещения в крупнопролетных сборочных цехах, в которых работы выполняются в значительной части объема помещения на разных уровнях от пола и на различно ориентированных в пространстве рабочих поверхностях.

Совмещенное освещение помещений производственных зданий предусмотрено:

для производственных помещений, в которых выполняются работы I III разрядов зрительной работы;

для производственных и других помещений в случаях, когда по условиям технологии, организации производства или климата в месте строительства требуются объемно-планировочные решения, которые не позволяют обеспечить нормированное значение КЕО, а также в случаях, когда технико-экономическая целесообразность совмещенного освещения по сравнению с естественным подтверждена расчетами.

Искусственное освещение подразделяется на: рабочее, аварийное, охранное и дежурное.

Аварийное освещение разделяется на освещение безопасности и эвакуационное.

Для административных и бытовых зданий предприятия допускается совмещенное освещение, когда это требуется по условиям выбора рациональных объемно-планировочных решений.

Общее (независимо от принятой системы освещения) искусственное освещение производственных помещений, предназначенных для постоянно пребывания людей, обеспечиваются разрядными источниками света.

Разнообразные машины, механизмы, аппараты и инструменты, применяемые в производственных условиях на предприятии, во многих случаях являются агрегатами, динамически недостаточно уравновешенными. Это двигатели внутреннего сгорания, электродвигатели, вентиляторы, компрессоры, насосы, станки, молоты, пресса, формовочные машины, пневматические инструменты и т.д. Работа их сопровождается шумом и вибрацией. Борьба с шумом и вибрацией может проводиться в трёх направлениях:

уменьшение шумообразования и вибраций конструктивными и технологическими мероприятиями;

снижение шума и вибраций путём ограничения их распространения средствами звуко- и виброизоляции и звуко- и вибропоглощения;

уменьшение вредного воздействия шума и вибраций на организм средствами индивидуальной защиты работающего или изменением режимов труда и отдыха.

Электробезопасность - система организационных и технических мероприятий и средств, обеспечивающих защиту людей от вредного и опасного воздействия электрического тока, электрической дуги, электромагнитного поля и статического электричества.

К основным причинам несчастных случаев от воздействия электрического тока можно отнести следующие:

- случайное прикосновение или приближение на опасное расстояние к токоведущим частям, находящимся под напряжением;

появление напряжения на металлических конструктивных частях электрооборудования - корпусах, кожухах и т. п. - в результате повреждения изоляции и других причин;

появление напряжения на отключённых токоведущих частях, на которых работают люди, вследствие ошибочного включения установки;

возникновение шагового напряжения на поверхности земли в результате замыкания провода на землю.

Основными мерами защиты от напряжения током являются:

обеспечение недоступности токоведущих частей, находящихся под

напряжением, для случайного прикосновения;

защитное разделение сети;

устранение опасности поражения при появлении напряжения на корпусах, кожухах и других частях электрооборудования, что достигается применением малых напряжений, применением двойной изоляции, выравниванием потенциала, защитным заземлением, занулением, защитным отключением и др.;

применение специальных защитных средств - переносных приборов и приспособлений;

организация безопасной эксплуатации электроустановок.

5.3 Организация пожарной охраны на предприятии

Пожары на химических предприятиях представляют для работников большую опасность и могут причинить огромный материальный ущерб.

На основании Правил пожарной безопасности Республики Беларусь для химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств (ППБ РБ 2.08-2000) и инструкции по ведомственному учету пожаров в концерне «Белнефтехим» разрабатываются инструкции о мерах пожарной безопасности на предприятии. С целью обеспечения пожарной безопасности на предприятии также руководствуются ГОСТами Системы стандартов безопасности труда, соответствующими главами СНиП, общими правилами взрывобезопасности химических производств и объектов (ОПВ - 96), ППБ РБ 1.01.-94, Правилами устройства электроустановок, Правилами защиты от статического электричества, молниезащиты. (ГОСТ 12.1.018-93)

Вопросы обеспечения пожарной безопасности производственных зданий и сооружений имеют большое значение и регламентируются специальными государственными постановлениями и решениями. Для оценки пожарной опасности того или иного технологического процесса необходимо знать, какие огнеопасные вещества или смеси используются или получаются или могут образоваться в процессе производства внутри технологических аппаратов, при каких условиях и по каким причинам они могут оказаться вне них.

В практике тушения пожаров наибольшее распространение получили следующие принципы прекращения горения:

- изоляция очага горения от воздуха или снижение путем разбавления воздуха негорючими газами;

- охлаждение очага горения ниже определенных температур;

интенсивное торможение скорости химической реакции в пламени;

механический срыв пламени в результате воздействия на него сильной струи газа или воды;

создание условий огнепреграждения.

Воду при пожаре используют на наружное и внутреннее пожаротушение. Для тушения твердых и жидких веществ, не вступающих во взаимодействие с водой, применяют пены. Кроме этого, для тушения пожара широко применяются аппараты пожаротушения, которые подразделяются на передвижные, стационарные установки и огнетушители. Все структурные подразделения участков, цехов обеспечены первичными средствами пожаротушения в соответствии с «Общими правилами пожарной безопасности РБ для промышленных предприятий. ППБ РБ 1.01.94».

Применение автоматических средств обнаружения пожаров является одним из основных условий обеспечения пожарной безопасности в химическом производстве, так как позволяет оповестить дежурный персонал о пожаре и месте его возникновения. Сигнализаторы пожара делят на приборы ручного и автоматического действия.

При проектировании зданий предусматривается безопасная эвакуация людей при пожаре. При возникновении пожара люди должны покинуть здание в течение минимального времени, которое определяется кратчайшим расстоянием от места их нахождения до выхода наружу.

В соответствии с СНБ 2.02.02.2001 число эвакуационных выходов из зданий, помещений и с каждого этажа зданий определяется расчетом, оно должно составлять не менее двух (за некоторыми исключениями, см. СНБ 2.02.02.2001). Эвакуационные выходы должны располагаться рассредоточено. Ширина участков путей эвакуации должна быть не менее 1 м, а дверей на путях эвакуации - не менее 0,8 м. Ширина наружных дверей лестничных клеток должна быть не менее ширины марша лестницы, высота прохода на путях эвакуации - не менее 2 м.

Удаление газов и дыма из горящих помещений производится через оконные проемы, аэрационные фонари, а также с помощью специальных дымовых люков, легкосбрасываемых конструкций.

Аварийное освещение устанавливают для продолжения работы в тех случаях, когда внезапное отключение рабочего освещения (при аварии) и связанное с этим нарушение нормального обслуживания оборудования могут вызвать взрыв, пожар, отравление людей, длительное нарушение технологического процесса, нарушение работы таких объектов, как электрические станции, диспетчерские пункты, насосные установки водоснабжения и другие производственные помещения, в которых недопустимо прекращение работ.

Светильники аварийного освещения для продолжения работы присоединяют к независимому источнику питания, а светильники для эвакуации людей - к сети, независимой от рабочего освещения, начиная от щита подстанции. Для аварийного и эвакуационного освещения следует применять только лампы накаливания и люминесцентные.

.4 Основные требования к компрессорным установкам

В различных отраслях промышленности очень широко используется энергия сжатого воздуха, которую получают в компрессорных установках. При неправильном устройстве или плохом обслуживании компрессорная установка может быть причиной значительных аварий.

Основными требованиями к компрессорным установкам являются:

не допускается размещение компрессоров в помещениях, если в смежном помещении расположены взрывоопасные и химические производства, вызывающие коррозию оборудования и вредно воздействующие на организм человека;

запрещается установка компрессорных установок под бытовыми, конструкторскими и подобными им помещениям;

размеры помещения должны удовлетворять условиям безопасного обслуживания и ремонта оборудования компрессорной установки и отдельных ее узлов;

полы помещения должны быть ровными с нескользящей поверхностью, маслоустойчивыми и выполняться из несгораемого износоустойчивого материала;

помещение установки должно быть оборудовано вентиляцией в соответствии с действующими санитарными нормами проектирования промышленных предприятий;

температура воздуха после каждой ступени сжатия компрессора в нагнетательных патрубках не должна превышать 170^оС для общепромышленных компрессоров, а для компрессоров технологического назначения - не выше 180^оС;

воздушные компрессоры производительностью более 10 м³/мин должны быть оборудованы концевыми холодильниками и влагомаслоотделителями. Корпуса компрессоров, холодильников и влагомаслоотделителей должны быть заземлены;

все компрессорные установки должны быть снабжены контрольно-измерительными приборами;

каждый компрессор должен быть оборудован системой аварийной защиты, обеспечивающей звуковую и световую сигнализацию при изменениях технологических режимов работы установки;

для сглаживания пульсаций давлений сжатого воздуха или газа в компрессорной установке должны быть предусмотрены воздухосборники или газосборники (буферные емкости).

Во время работы компрессорной установки обслуживающий персонал все контролируемые показания приборов через установленные инструкцией промежутки времени, но не реже чем через два часа записывает в журнал учета работы компрессора, который проверяется и подписывается ежесуточно лицом, ответственным за безопасную эксплуатацию компрессорной установки.

Основной опасностью при работе компрессорной установки является взрыв.

Определим мощность взрыва воздухосборника компрессора, имеющего V=1,0 м³, и рассчитанного на давление P₂ = 1200 кПа, принимая время действия взрыва t = 0,1 с. Атмосферное давление P₁ = 98 кПа, показатель политропы m=1,41.

Мощность взрыва воздухосборника определяется по формуле:

N = A/t                                                                                           (5.1)

где А = , кДж - работа взрыва.

Тогда работа взрыва составит:

А =  = 2926,83 * (1-(0,082)^0,29) = 1510,2 кДж.

По формуле (5.1) определяем мощность взрыва:

N =  = 15102,4 кВт.

Вывод: мощность взрыва воздухосборника компрессора при времени действия взрыва 0,1 с составит 15102,4 кВт.

.5 Защита атмосферы от вредных выделений

Выбросы загрязняющих веществ в атмосферный воздух стационарными источниками могут производиться только на основании разрешений, выдаваемых территориальным органом Министерства природных ресурсов и охраны окружающей среды. Объемы этих выбросов определены на основании Проекта нормативов предельно допустимых выбросов. Целью нормирования выбросов загрязняющих веществ от объекта, от которого они поступают в атмосферу, является обеспечение критериев качества атмосферного воздуха, регламентирующих содержание в нем вредных для здоровья населения и основных составляющих экологической системы веществ. При нормировании выбросов учитывается фоновое загрязнение атмосферного воздуха. Предприятие «СПО «Химволокно» имеет разрешение на выброс загрязняющих веществ в атмосферу, выданное Гомельской областной инспекцией природных ресурсов и охраны окружающей среды, в объеме 3081,133 т/год.

В соответствии с установленной классификацией действующее производство РУП «СПО «Химволокно» относится к первому санитарному классу. Основными источниками выбросов являются технологические установки по производству вискозных волокон и нитей, нетканых материалов из полипропилена, а также углеродных материалов. В составе технологических выбросов содержатся загрязняющие вещества 1 - 4 классов опасности, к которым относятся: сероуглерод, сероводород, азота диоксид, углерода оксид, аммиак, ацетон и другие.

Основными по массе выброса на предприятии являются загрязняющие вещества второго класса опасности - сероуглерод и сероводород, образующиеся в процессе получения вискозных волокон. Их выбросы суммарно составляют 45,7% от массы общего выброса за год. Фактические концентрации загрязняющих веществ на границе санитарно-защитной зоны, рассчитанные по всем веществам, выбрасываемым источниками предприятия, и их суммация не превышает установленных нормативов предельно-допустимых концентраций.

На предприятии на данный момент имеется 982 источника выбросов загрязняющих веществ:

937 - стационарных организованных источников выбросов;

41 источник оснащен пыле-газоулавливающими установками.

Практически все технологические объекты объединения находятся в крытых помещениях. Выброс в атмосферу из них осуществляется через аэрационные фонари, дефлектора, вентсистемы.

Технологическая схема очистки выбросов производства сероводорода и сероуглерода предусматривает две ступени очистки. На первой ступени сероводород улавливается водным раствором кальцинированной соды, содержащим гидрохинон - переносчик кислорода и катализатор окисления сульфидов до элементарной серы (товарного продукта процесса). На второй ступени сероуглерод регенирируется с использованием углеадсорбционного способа. В связи со снижением производственных мощностей завода, работающего по вискозной технологии, в 12,5 раза уменьшилось количество выбросов сероуглерода, подаваемых на очистку.

В настоящее время работает первая ступень (очистка вентвоздуха от сероводорода), после чего он выбрасывается в атмосферу через венттрубу Н=105 м.

Газовоздушная смесь ( ГВС ) от прядильного цеха делится на два потока: высококонцентрированный и низкоконцентрированный. Вентгалерея (низкоконцентрированный поток) имеет три канала. По двум крайним каналам вентиляторами ГВС подается к выносной камере, предназначенной для усиленного отсоса загрязнений от агрегатов прядильного цеха, по среднему - на очистку низкоконцентрированных газов сероводорода. Очистка от сероводорода осуществляется в газоочистных камерах. ГВС, проходя в газоочистных камерах через завесу брызг поглотительного раствора, очищается от сероводорода и поступает на первичный брызгоулавливатель. Далее, очищенная от сероводорода ГВС, направляется в венттрубу Н = 105 м.

Для установления концентрации загрязняющих веществ в приземном слое атмосферы в районе расположения РУП «СПО «Химволокно» проводится расчет рассеивания для 59 веществ и для 15 суммаций, образованных этими веществами.

Анализ полученных результатов показал, что расчет рассеивания для 17 загрязняющих веществ в загрязнение атмосферы ничтожны. Для 32 загрязняющих веществ и 2 суммаций максимальная концентрация составляет величину меньшую ПДК.

Выбросы этих веществ также не оказывают влияния на установление санитарно-защитных зон.

.6 Защита окружающей среды

Защита окружающей среды - это комплексная проблема, требующая усилий ученых многих специальностей. Наиболее активной формой защиты окружающей среды от вредного воздействия выбросов промышленных предприятий является полный переход к безотходным и малоотходным технологиям и производствам.

Озеленение проводится как на самом объединении, так и на предзаводской территории. Предпочтение отдается хвойным породам, так как они долговечны, в наибольшей степени и в течении всего года поглощают, выбрасываемые предприятием вредные вещества. Все цеха соединены между собой асфальтобетонными проездами. Внутренняя территория свободная от строений и проездов, занята под газонами и деревьями. Все свободные территории покрыты газонами для предотвращения выветривания почвы и запыления территории.

Очистка сточных вод от твердых частиц осуществляется методами процеживания, отстаивания, отделения твердых частиц в поле действия центробежных сил и фильтрования.

Очистка сточных вод от растворимых примесей осуществляется экстракцией, сорбцией, нейтрализацией, элекрокоагуляцией, эвапорацией, ионным обменом, озонированием и т.п.

Нормативы допустимых сбросов устанавливаются для каждого нормируемого загрязняющего вещества с учетом фоновой концентрации, целей использования водного объекта, нормативов качества воды водного объекта, его ассимилирующей способности. Нормативы допустимых сбросов определяются как произведение максимального часового расхода сточных вод на допустимую концентрацию.

Нормативы допустимых сбросов устанавливаются Министерством природных ресурсов и охраны окружающей среды (далее - Минприроды), областными и Минским городским комитетами природных ресурсов и охраны окружающей среды в разрешениях на специальное водопользование.

Предприятие имеет разрешение на водоотведение 32400 тыс. м³ в год нормативно очищенных вод.

При разработке средств защиты от шума, прежде всего, следует выяснить его вид, поскольку необходимое снижение шума можно достигнуть только при правильном выборе этих средств. Различают два вида шумов - воздушный и структурный. От наружного источника воздушный шум проникает в помещения через закрытые или открытые окна, форточки, а также стены (в меньшей степени); вибрации передаются по грунту или трубопроводам, идущим к строительным конструкциям, колебания которых вызывает появление структурного шума. От внутреннего источника воздушный шум попадает в помещения через стены, перекрытия, воздуховоды и т.п.

Защита от шума на предприятии выполняется согласно с требованиями ГОСТа 12.003-83, СанПиН 9-89-98. Данный стандарт распространяется на средства и методы защиты от шума, применяемые на рабочих местах производственных и вспомогательных помещений, на территории промышленных предприятий, в помещениях жилых и общественных зданий.

Работающих в зонах с уровнем звука выше 85 дБ, администрация снабжает средствами индивидуальной защиты. Измерения уровня шума на рабочих местах проводятся не реже одного раза в год санитарной лабораторией.

Средства защиты от инфразвука в значительной мере отличаются от применяемых для борьбы с шумом средств. Это связано с особенностями физических характеристик инфразвуковых колебаний.

Для уменьшения колебания целесообразно использовать глушители шума, что является наиболее простым способом уменьшения инфразвуковых составляющих шума.

Для исключения воздействия вибраций на окружающую среду необходимо принимать меры по их снижению, прежде всего в источнике возникновения или, если это возможно, на путях распространения.

Снижение вибраций в источнике производится как на этапе проектирования, так и при эксплуатации. При создании машин и технологического оборудования предпочтение должно отдаваться кинематическим и технологическим схемам, исключающим или предельно снижающим динамические процессы, вызванные ударами резкими ускорениями и т.п. Для снижения уровня вибраций, возникающих из-за дисбаланса оборудования при монтаже и эксплуатации, должна применяться балансировка неуравновешенных роторов колес лопаточных машин, валов двигателей и т.п.

На основании обследования оборудования производственной площадки РУП «СПО «Химволокно» установлено, что в состав технологического оборудования не входят системы ударного воздействия потенциально являющимися источниками вибрации.

Допустимые уровни воздействия антропогенных источников ионизирующих излучений (без учета доз, получаемых от естественного фонового облучения и медицинского обследования) на население и окружающую среду определены нормами радиационной безопасности НРБ-2000.

Соблюдение ПД достигается регламентацией и контролем допустимых уровней, установленных НРБ-2000.

Основными мероприятиями по защите населения от ионизирующих излучений является ограничение поступления в окружающую атмосферу, воду, почву отходов производства, содержащих радионуклиды.

Отходы, получаемые в результате деятельности предприятия, должны быть максимально использованы и переработаны. При невозможности их использования и переработки отходы должны быть захоронены, не увеличивая при этом вредного воздействия на окружающую среду.

РУП «СПО «Химволокно» имеет полигон для захоронения нетоксичных промышленных отходов. Полигон является природоохранным сооружением, предназначенным для обеззараживания отходов путем их послойного механизированного складирования, уплотнения и изоляции. Проектный срок эксплуатации - 40 лет. Занимаемая площадь земельного участка - 15,69 га, а площадь рабочих карт складирования отходов - 12,0 га. Мощность объекта - 38,989 тыс.тонн / год. Схема складирования отходов - высотная.

На предприятии ведется переработка вторичных полимерных материалов. Объединение ведет единый и общий учет отходов. Вторичные материальные ресурсы реализуются по договорам.

Важная роль в защите окружающей среды отводится мероприятиям по рациональному размещению источников загрязнений:

вынесение промышленных предприятий из крупных городов в малонаселенные районы с непригодными и малопригодными для сельскохозяйственного использования землями;

оптимальное расположение промышленных предприятий с учетом топографии местности и розы ветров;

установление санитарно-защитных зон вокруг предприятий;

рациональная планировка городской застройки, обеспечивающая оптимальные экологические условия для человека и растений;

организация движения транспорта с целью уменьшения токсичных веществ в зонах жилой застройки.

Национальная стратегия устойчивого развития Республики Беларусь признает в качестве одного из факторов устойчивого развития внедрение экологически ориентированных методов управления, обеспечивающих сбалансированное экономическое развитие в сочетании с охраной окружающей среды с учетом будущих поколений.

Комплекс международных стандартов ИСО 14000 создает нормативно-методическую базу для внедрения экологически ориентированных методов управления. Ядром комплекса являются стандарты ИСО 14001 и ИСО 14004, содержащие требования к системам управления окружающей средой и рекомендации по их созданию и обеспечению функционирования. Двенадцать стандартов данной серии приняты Республикой Беларусь в качестве национальных. Поскольку Беларусь стремится стать полноправным партнером в международном товарообмене и делает шаги по присоединению к Европейскому союзу и Всемирной торговой организации. Одним из аспектов государственной политики в области охраны окружающей среды должна стать поддержка предприятий, разрабатывающих системы управления окружающей средой (СУОС) на уровне международных стандартов ИСО серии 14000, с помощью сертификации подтверждающих этот уровень.

6. Расчет экономической эффективности проектных решений

Постоянная работоспособность всякого оборудования поддерживается его правильной эксплуатацией и своевременным и качественным ремонтом. Поэтому ремонтная служба имеет огромное значение для нормальной жизнедеятельности любого предприятия.

Основным направлением совершенствования ремонтного хозяйства является централизация ремонта и обслуживания оборудования непосредственно ремонтно-механическими цехами предприятия. Она предусматривает подчинение главному механику всех ремонтных баз предприятия и ликвидацию двойного подчинения.

При правильной реорганизации производства ремонтных работ по обслуживанию технологического оборудование предприятие имеет возможность высвободить часть промышленно-производственного персонала и направить их на выполнение других видов работ.

.1 Расчет экономической эффективности проекта по внедрению нового диагностического оборудования

Современная система мониторинга и диагностики включает в себя четыре составные части:

средства измерения и анализа сигналов;

средства мониторинга;

средства диагностики;

средства технического обслуживания.

Данная система будет приобретена у компании «ВАСТ». Коллектив ассоциации предприятий ВАСТ ведет свою историю с 1989 года, когда группа специалистов с 20 летним стажем изучения вибрации выделилась из отраслевой лаборатории Центрального научно - исследовательского института судовой электротехники и технологии, Санкт-Петербург, и в 1990 году образовала первую самостоятельную фирму - МП "Вибротехника".

Ассоциация ВАСТ оказывает весь комплекс услуг по поставке систем вибрационного контроля, мониторинга, диагностики и балансировки, проводит обучение пользователей систем и специалистов в области диагности и балансировки.

Ассоциация ВАСТ также проводит обслуживание предприятий в области вибрационного контроля, мониторинга, диагностики, балансировки, центровки валов. Специалисты выезжают со своим оборудованием к заказчикам и выполняют все работы на месте.

На РУП «СПО «Химволокно» будет приобретено 15 блоков вибромониторинга и аварийной защиты ВМ-21.

ВМ-21 представляет собой полностью цифровой двухканальный прибор для непрерывного контроля и регистрации вибрационных и других параметров работы оборудования, а также сигнализации и защиты оборудования по превышению общим уровнем вибрации установленного порога в выбранном диапазоне частот.

ВМ-21 может применяться как самостоятельно, так и в составе сложных систем вибрационного мониторинга, связанных с системой управления предприятием. Задачи, решаемые с помощью прибора сводятся к следующим:

непрерывный контроль уровней вибрации в выбранных полосах частот и отображение уровней в цифровой форме;

сравнение уровней вибрации с запрограммированными пороговыми значениями и отображение этой информации;

сигнализация о резких скачках уровней вибрации, нарастании вибрации, превышении пороговых значений;

подача сигналов на аварийную сигнализацию или отключение оборудования по заранее запрограммированному алгоритму.

Дополнительно в составе стационарных систем мониторинга ВМ-21 передает по интерфейсу RS-485 данные об уровнях вибрации в компьютер, где эта информация может обрабатываться и использоваться в анализе состояния оборудования, планирования обслуживания и управления технологическими процессами.

Также будет приобретено 5 комплексов программно-аппаратных КПА-1В - это цифровой прибор, осуществляющий сбор и предварительную обработку сигналов вибрации, а также температуры, давления и др. параметров при использовании соответствующих датчиков. Прибор разработан специально для использования персоналом, обслуживающим оборудование в промышленных условиях. КПА-1В сочетает в себе возможности мощного персонального компьютера и цифрового анализатора данных. В табл.6.1 представим затраты на приобретение нового ремонтного оборудования у ассоциации БАСТ.

Таблица 6.1 - Затраты на приобретение нового ремонтного оборудования

Наименование	Изображение	Описание	Стоимость
Блок вибромониторинга и аварийной защиты ВМ-21 (15 штук)		ВМ-21 представляет собой полностью цифровой двухканальный прибор для непрерывного контроля и регистрации вибрационных и других параметров работы оборудования, а также сигнализации и защиты оборудования по превышению общим уровнем вибрации установленного порога в выбранном диапазоне частот.	10780156
Комплекс программно-аппаратный КПА-1В (5 штук)		Цифровой прибор, осуществляющий сбор и предварительную обработку сигналов вибрации, а также температуры, давления и др.	12560000
Итого			23340156

Основное назначение Комплекса программно-аппаратного КПА-1В состоит в построении систем для диагностики, мониторинга, балансировки и т.п., где необходимо сочетать портативность системы с необходимостью сбора и быстрого анализа большого количества данных. Так, пользуясь практически неограниченными возможностями современных компьютеров по сбору и хранению данных, высоким быстродействием и гибкостью системы удается во много раз ускорить получение результатов анализа технического состояния диагностируемого оборудования. При этом Комплекс программно-аппаратный КПА-1В может работать как самостоятельно, так и поддерживать работу всего программного обеспечения производства предприятий Ассоциации ВАСТ - систем мониторинга, диагностики, балансировки.

Общая сумма затрат составит 23 340 156 руб.

В связи с внедрением передовых методов диагностики на предприятиях как Республики Беларусь, так и России было выяснено, что количество внеплановых ремонтов и аварий сокращается на 75%. Количество внеплановых ремонтов и аварий сокращается в связи с тем, что планируемое к внедрению оборудования работает в непрерывном режиме. Если замечается какая-нибудь неполадка, ремонтные рабочие сразу же устраняют эту неисправность. Исключить внеплановые ремонты и аварии на 100% невозможно, в связи с участием в данном процессе человеческого фактора. Поэтому в данном расчете принято сокращение на 75%, а не на 100%, так как допускается несвоевременное устранение неполадки из-за халатности ремонтных рабочих.

Рассчитаем данный показатель относительно анализируемого предприятия. В 2008 году было совершено 56 внеплановых ремонтов и аварий.

Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы:

Ср2008г. = 657939 / 2743,2 = 239 тыс.руб.

Таким образом, средняя себестоимость одной ремонтной единицы составляла 239 тыс.руб.

Таким образом, средняя себестоимость ремонта за 2008г. составила 239 тыс.руб.

Общая стоимость = 56*239 = 13384 тыс.руб.

↓ с/с ремонтов = 13384*75/100 = 10038 тыс. руб.

Следовательно, РУП «СПО «Химволокно» получит экономию в размере 10038 тыс.руб.

В табл.6.2 произведем расчет эффективности от данного мероприятия на РУП «СПО «Химволокно».

Таблица 6.2 - Расчет чистого дисконтированного дохода по проекту

Годы	Приток (экономия)	Отток (затраты )	Кд (10%)	Дисконтированный поток, т.р.	ЧДД, т.р.
1	10038	-23340,16	0,909	-21216,2	-21216,2
2	10038	-	0,826	8291,388	-12924,8
3	10038	-	0,751	7538,538	-5386,28
4	10038	-	0,683	6855,954	1469,678
5	10038	-	0,621	6233,598	7703,276

На рис.6.1 рассмотрим динамику чистого дисконтированного дохода по годам реализации проекта.

Рисунок 6.1 - Динамика чистого дисконтированного дохода по годам реализации проекта

Чистый дисконтированный доход - величина положительная и составляет 7703,28 тыс. руб. Следовательно, данное мероприятие является прибыльным, а это говорит о том, что его следует применить.

Далее определим срок окупаемости данного мероприятия (6.1):

                                                                    (6.1)

Срок окупаемости данного проекта 3,78 лет.

.2 Расчет экономической эффективности мероприятий по сокращению продолжительности проектных работ по ремонту оборудования

В табл. 6.3 отобразим трудоемкость до и после внедрения автоматизированной системы планово-предупредительных ремонтов.

Таблица 6.3 - Трудоемкость до и после внедрения автоматизированной системы планово-предупредительных ремонтов

Выполняемая функция	Годовая трудоемкость, чел-час
	Вручную	После автоматизации
Заполнение проектной карты (30 карт)	90018	16200

В связи с внедрением на предприятии данной автоматизированной системы время на обработку одной проектной карты сократится до 5 мин, следовательно, на обработку 30 проектных карт - до 150 мин.

Определим трудоемкость до внедрения программы = 833,5*12*9 = 90018 чел-час.

Определим трудоемкость после внедрения программы = 150*12*9=16200 чел-час.

Зная общую годовую трудоёмкость работ рассчитаем сколько нужно работников для выполнения этой работы по формуле:

Чяв = То ∕ Фп                                                                                 (6.2)

где Фп - полезный фонд рабочего времени работника за год (2084 час).

То - годовая трудоемкость, чел-час.

Чяв = 16200/2084 = 7 чел

Следовательно, в связи с приобретением автоматизированной системы планово-предупредительных ремонтов планируется высвобождение двух человек.

Среднемесячная заработная плата работника ремонтной службы составляет 680000 руб.

Экономия заработной платы = 680000+(680000*20/100)*2 = 1632000 руб.

Экономия з/пл 2-х раб-в = 1632000*2*12 = 39168000руб.

Таким образом, экономия заработной платы двух работников составит 3264000 руб. в год.

Экономия отчислений = 39168000*35/100 = 13708800 руб.

Экономия отчислений на социальные нужды (35%) составит 13708800 руб.

Общая сумма экономии составит:

∑ = 39168000+13708800 = 52876800 руб.

Расчёт величины результата от реализации данного мероприятия приведён в табл. 6.4.

Таблица 6.4 - Расчёт величины результата от реализации мероприятия, млн.р.

Показатель	Год реализации проекта
	2011 г.	2012 г.	2013 г.
1. Годовая экономия заработной платы	39168000	39168000	39168000
2. Годовая экономия отчислений на социальные нужды	13708800	13708800	13708800
3. Итого прирост прибыли предприятия, млн. руб.	52876800	52876800	52876800
4. Налог с прироста прибыли (24%)	12690432	12690432	12690432
5. Чистый прирост прибыли предприятия за счёт реализации мероприятия	40186368	40186368	40186368

Чистый прирост прибыли предприятия за счет реализации данного мероприятия составит 40186 тыс.руб.

Данная система автоматизации стоит 132000 российских рублей либо 12672000 руб., дополнительная лицензия на сервер составит 36000 российских рублей либо 3528000 бел.руб. Услуги программиста на внесение изменений и дополнений в программу будут составлять 55000 руб. в месяц.

Ремонтная служба в полной мере оснащена компьютерами, поэтому дополнительных затрат на их приобретение не потребуется.

Оценку эффективности реализации рассматриваемого мероприятия проведём при помощи метода дисконтирования, рассчитав показатели ЧДД, ИД, срок окупаемости. ЧДД определяется по формуле (6.3)

,                                                            (6.3)

R_t - величина результатов в t-ом году (периоде) реализации проекта;

S_t - величина затрат с учётом капитальных в t-ом году (периоде) реализации проекта;

t - год (период) реализации проекта;

r - ставка дисконтирования, %.

Далее определим экономическую эффективность проекта с помощью метода дисконтирования, для начала рассчитаем коэффициент дисконтирования. Ставка дисконтирования принята равной ставке рефинансирования Национального банка Республики Беларусь - 10,5% (декабрь 2011 года).

К₀ = 1

К₁ = 1/(1+0,105)¹ = 0,90

К₂ = 1/(1+0,105)² = 0,82

Коэффициент дисконтирования в 2010 году составит 1, в 2011 году -0,90, в 2012 году - 0,82.

Индекс доходности (ИД) определяется по формуле (6.4)

                                                              (6.4)

где К - величина капитальных вложений по проекту.

Динамический срок окупаемости (T) определяется по формуле (6.5) :

,                                                                         (6.5)

где t - год, когда знак дисконтированного денежного потока меняется с (-) на (+);

ДП_t - величина дисконтированного денежного потока в t-ом году;

ДП_t+1 - величина дисконтированного денежного потока в t+1-ом году

Таблица 6.5 - Расчёт чистого денежного потока, чистого дисконтированного дохода, индекса доходности

Показатель		Год реализации проекта
		Декабрь 2010 г.	2011г.	2012 г.
Приток денежных средств:
1. Результаты от реализации мероприятия		0	40186368	40186368
2. Коэффициент дисконтирования		1	0,90	0,82
3. Дисконтированные результаты от реализации мероприятия		0	36167731,2	32952821,8
4. Приобретение программного продукта		12672000	0	0
5. Дополнительная лицензия на сервер		3528000	0	0
6. Услуги программиста на внесение изменений и дополнений в программу		55000	0	0
7. Дисконтированные капитальные вложения		16255000	0	0
8. Дисконтированный чистый денежный поток		-16255000	36167731,2	32952822
9. Дисконтированный чистый денежный поток накопленным итогом		-16255000	19912731,2	52865553

Чистый дисконтированный доход за первый год реализации проекта составляет -16255000 руб., за второй - 19912731,2 руб., за третий - 52865553 руб.

Рассчитаем срок окупаемости данного инвестиционного проекта:

Ток =

Таким образом, предлагаемые мероприятия являются эффективными, так как ЧДД>0, а срок окупаемости составляет 1,45 лет.

6.3 Централизация ремонтно-механической службы, занимающихся выполнением ремонтов

Возвращаясь к формам организации ремонта, можно отметить, что на предприятии используется смешанная форма организации и проведения ремонтов оборудования.

При переходе к централизованной форме организации ремонтной службы следует провести реорганизацию структуры ремонтной службы, объединив цеха РМЦ и ЦРЭ. Структура нового цеха может выглядеть так, как представлено на рисунке 6.2.

Данная реорганизация ремонтной службы позволит:

произвести подчинение главному механику всех ремонтных баз предприятия и ликвидацию двойное подчинение;

повысить производительность труда ремонтных рабочих;

снизить затраты на ремонт;

осуществлять выполнение ремонтных работ в срок.

При переходе на централизованную форму организации ремонта, где ремонтно-механический цех возьмет на себя техническое обслуживание оборудования, в штатной численности цеховой службы механика можно высвободить определенное количество производственно-промышленного персонала.

В таблице 6.6 произведем расчет численности персонала, а также, учитывая среднюю заработную плату данных работников, рассчитаем заработную плату высвобожденных работников.

Таблица 6.6 - Расчет штатной численности службы механика и сменных поммастеров по ЗПТН

№	Цех, профессия		Численность, чел.			Высвобожденно, чел.	Экономия в месяц зар. пл. тыс.руб.
			До реорганизации	После реорганизации
	Прядильный цех №3
1	Пом.мастера (см)		16	12		4	4*1500=6000
2	Пом.мастера (дн)		3	3		-	-
3	Слесарь-ремонтник		7	7		-	-
	Итого:		26	20		4	6000
	ЦГВТ-1
1	Пом.мастера (см)	28			8	8	8*1300=10400
2	Участок текстурирования	3			3	4	-
	Участок крутки с вытяжкой	2			0	-	-
	Крутильно-перемоточный участок	2			0	-	-
3	Слесарь-ремонтник	5			5	-	-
	Итого:	40			11	12	10400
	ЦГВТ-2
1	Пом.мастера (см)	20			16	4	4*1100=4400
2	Участок текстурирования	2			0	-	-
	Участок крутки	1			0	-	-
	Перемоточный участок	4			4	3	-
3	Слесарь-ремонтник (см)	4			4	-	-
4	Слесарь-ремонтник (дн)	6			6	-	-
	Итого:	37			23	7	4400
	Цех крашения
1	Пом.мастера (см)	4			4	-
2	Пом.мастера (дн)	2			2
3	Слесарь-ремонтник	5			5
	Итого:	11			11
	Цех СиУ
1	Слесарь-ремонтник	2			2
	Итого:	2			2
	Цех Тары и Переработки Отходов
1	Пом.мастера (см)	12			10	2	2*1100=2200
2	Участок п/п патронов	1			1	-
	Участок переработки отходов	1			0	-
	Общецеховая служба	1			1	-
3	Участок п/п патронов	3			0	-	-
	Участок переработки отходов	4			4	4	-
	Общецеховая служба	3			3	-
4	Электосварщик ручной сварки	1			1	-	-
	Итого:	26			18	6	2200
	Всего:	142			93	29	23000

Произведем расчет экономии заработной платы после проведения реорганизации ремонтной службы.

Расчет:

Условное высвобождение - 29 человек.

Экономия заработной платы составит:

по рабочим: 23 000 000 * 12 мес. = 276 000 000 руб.

Т.к. мы сокращаем людей, но работы остаются по цеху ЦГВТ-1из участка крутки с вытяжкой и крутильно-перемоточного участка мы сокращаем по 2 человека и возлагаем их работу на участок текстурирования и платим совмещение 10%. Заработная плата на участке текстурирования у дежурных слесарей 950 000 бел. руб., поэтому 950 000 * 30 / 100 = 285 000 бел. руб.

по рабочим: 285 000 * 12 мес. = 3 420 000 руб.

Также производим расчет и с другими цехами:

Цех ЦГВТ-2: 950 000 * 40 / 100 = 380 000 бел. руб.

по рабочим: 380 000 * 12 мес. = 4 560 000 руб.

Цех тары и переработки отходов: 950 000 * 40 / 100 = 380 000 бел. руб.

по рабочим: 380 000 * 12 мес. = 4 560 000 руб.

Итого: 276 000 000 - 3 420 000 - 4 560 000 - 4 560 000 = 263 460 000 руб.

Отчисления из Фонда заработной платы составят:

(34%) - 89,576 млн. руб.

(0,9) - 2,37 млн.руб.

Итого годовая экономия заработной платы после реорганизации ремонтной службы на ЗПТН составит 355 407 540 млн. рублей.

Таким образом, годовой экономический эффект составит:

038 000 + 52 876 800 + 355 407 540 = 418 321 340 млн. рублей увеличится прибыль предприятия.

Заключение

Ремонтное хозяйство - это совокупность общезаводских и цеховых подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по ремонту, уходу и надзору за состоянием оборудования.

Ремонтным хозяйством на предприятии решаются следующие задачи:

. Обеспечивается постоянная рабочая готовность всего оборудования;

. Удлиняется межремонтный срок оборудования;

. Повышается производительность труда ремонтных рабочих и снижаются затраты на ремонт.

Подводя итоги работы предприятия за исследуемый период можно сделать следующие выводы:

- выпуск товарной продукции из года в год увеличивается, однако к 2008 году прибыль от реализации продукции уменьшилась. Необходимо отметить что, затраты на 1 рубль товарной продукции растут, что является отрицательной тенденцией. Происходит постепенное сокращение штатов, количество ремонтного и обслуживающего персонала снижается за счет увеличения производительности труда. Увеличение фонда заработной платы работников предприятия отражается на их среднемесячной заработной плате, тем самым повышая благосостояние работника.

темп роста объемов производства товарной продукции растет, в 2007 году он составлял 119,87%, а в 2008 году 120,92%. Эффективность использования фонда оплаты труда на предприятии не высока: темп роста производительности труда выше темпов роста его оплаты, что свидетельствует о эффективном использовании трудовых ресурсов и организации системы материального стимулирования в частности и оплаты труда в целом.

состав работающих по категориям персонала в РУП «СПО «Химволокно» значительно изменился. На предприятии происходит постепенное сокращение штатов, количество ремонтного и обслуживающего персонала снижается за счет увеличения производительности труда. Увеличение фонда заработной платы работников предприятия отражается на их среднемесячной заработной плате, тем самым повышая благосостояние работника. К числу положительных тенденций можно отнести значительный рост фондоотдачи в 2007 он составлял 102,1%, а в 2008 году 108,2%.

- проведенный анализ показывает, что только целевое финансирование государства в 2007 - 2008 годах позволило предприятию сформировать достаточное количество собственных средств и улучшить финансовое положение до нормативных значений. Коэффициент промежуточной ликвидности показывает, как можно погасить кредиторскую задолженность самыми ликвидными средствами и также дебиторской задолженностью, т.е. средствами, поступающими от должников. Нормативное значение его должно составлять более 0,8-1. В 2006 году этот показатель не достиг нормативного значения, но в 2007 - 2008 годах этот показатель вырос, что является положительной тенденцией.

Анализируя организацию работы ремонтной службы на предприятии можно сказать, что поставленные задачи выполняются ремонтной службой своевременно, штат сотрудников ремонтной службы укомплектован в соответствии с поставленными целями перед данной службой. Однако, необходимо отметить, что ремонт и обслуживание оборудования на предприятии поставлены еще неудовлетворительно.

Низкий уровень специализации ремонтных работ приводит к тому, что на предприятии 50-60% общего объема капитального ремонта производится децентрализованно в цеховых ремонтных базах с изготовлением большей части запасных деталей на низком техническом уровне. Децентрализация ремонтного хозяйства приводит к тому, что ремонт одномодельного оборудования осуществляется параллельно в нескольких цеховых мастерских одного и того же завода. При этом цеховые механики вынуждены выполнять техническую подготовку одних и тех же работ в различных вариантах. В результате стоимость изготовления запасных частей намного дороже, чем в станкостроении, а ремонт оборудования в ряде случаев оказывается экономически невыгодным.

На основании вышеуказанных недостатков были предложены следующие мероприятия:

. Совершенствование системы ремонтов путем внедрения вибро-диагностического оборудования.

2. Сокращение продолжительности проектных работ за счет автоматизации по ремонту оборудования.

3. Централизация ремонтно-механической службы.

По первому мероприятию экономическая эффективность составляет 10 038 тысяч рублей, а срок окупаемости данного проекта 3,78 года.

По второму мероприятию экономическая эффективность составляет 52 876 800 млн. рублей, а срок окупаемости 1,45 года.

По третьему мероприятию экономическая эффективность составляет 355 407 540 млн. руб.

Таким образом, годовой экономический эффект составляет 418 321 340 млн. руб.. Прибыль предприятия увеличится на 418 321 340 млн.руб.