Проектирование инструмента для машиностроительного производства

Проектирование инструмента для машиностроительного производства

Расчетно-пояснительная записка

к курсовой работе

по дисциплине «Инструментальное обеспечение машиностроительных производств»

Тема курсовой работы: Проектирование инструмента для машиностроительного производства

Содержание

Введение

I. Расчет круглой протяжки прогрессивного резания

. Исходные данные

. Расчет черновых и переходных зубьев

. Расчет чистовых и калибрующих зубьев

II. Расчет червячной зуборезной фрезы

III. Проектирование зуборезного долбяка

.1 Определение дополнительных технологических параметров зубчатых колес

.2 Проектный расчет долбяка

.3 Определение параметров долбяка в исходном сечении

.4 Определение исходных расстояний

.5 Определение чертежных размеров долбяка по передней поверхности

.6 Проверочный расчет

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Развитие машиностроения должно осуществляться за счет комплексной механизации и автоматизации, использования прогрессивной технологии, направленной на сокращение рабочих мест. В целях постоянного ускорения и снижения затрат производства предусматривается развивать его в основном за счет использования станков с ЧПУ, обрабатывающих центров, автоматических линий и т.д.

Основной эффект от использования станков с ЧПУ состоит в значительном снижении вспомогательного времени и увеличении доли машинного времени до 60-80% в составе штучного времени, в то время как при использовании обычных универсальных станков доля машинного времени составляет всего 15-20%. Но одновременно это оборудование в комплекте с автоматическими системами управления от ЭВМ является сложным и дорогостоящим. Поэтому необходимым условием его эффективного использования является высокая надежность работы всех элементов, в том числе и режущего инструмента, с учетом автоматической его замены при износе режущих элементов.

Кроме того, широкое применение в отраслях машиностроения высокопрочных материалов, таких, как коррозионно-стойкие и жаропрочные стали, жаропрочные и титановые сплавы, высокопрочные стали, значительно превышает надежность и долговечность деталей машин, но, как правило, снижает технологичность при обработке резанием.

Проблема износа и стойкости режущего инструмента при обработке этих материалов остается наиболее важной и актуальной проблемой технологии машиностроения, не утратившей свое значение и до сегодняшнего времени. Это объясняется еще и тем, что за последние 10-15 лет затраты труда на обработку резанием по отношению к другим видам обработки почти не изменились и не изменятся в ближайшем будущем. Это связано с резким повышением требований к точности и качеству обработки, а также со значительным усложнением конструктивных форм деталей машин. Точность и качество изготовления деталей зависят от точности и качества самого инструмента, его прочностных характеристик и геометрических параметров режущего лезвия. Металлорежущие инструменты имеют большое разнообразие типов и конструктивных разновидностей, у каждого инструмента имеются свои особенности, определяемые условиями формообразования детали. Эти особенности, которые должны быть учтены на стадии проектирования, в ряде случаев имеют принципиальное значение.

Основные отличительные особенности конструкций современных инструментов, которые необходимо учитывать при их проектировании, можно свести к следующим направлениям:

использованию в качестве режущих элементов механически закрепляемых сменных многогранных пластин (СМП) из твердых сплавов, режущей керамики и синтетических сверхтвердых материалов;

применению мелкоразмерных твердосплавных инструментов в монолитном исполнении;

использованию при изготовлении инструментов новых инструментальных материалов, а именно: порошковых быстрорежущих сталей, мелкозернистых твердых сплавов и сплавов, легированных хромом, синтетических сверхтвердых материалов и режущей керамики;

применению одно- и многослойных износостойких покрытий, наносимых на режущие лезвия твердосплавного и быстрорежущего инструмента;

применению инструмента с конструктивными элементами, обеспечивающими подвод СОЖ под высоким давлением непосредственно в зону резания и использования СОЖ для транспортирования стружки из зоны резания на операциях сверления, зенкерования, развертывания, резьбонарезания и др.; разработке различных модульных систем инструментов, представляющих собой сочетание определенных групп режущих и вспомогательных инструментов;

применению средств и методов улучшения обрабатываемости материалов - нагрева, резкого охлаждения, вибрации, ультразвука, что предполагает разработку специальных конструкций режущего инструмента;

конструктивному исполнению присоединительных мест инструментов, используемых на обрабатывающих центрах, станках с ЧПУ, а также инструментов, режущая профильная часть которых получена по новым технологическим процессам, а именно: горячим гидродинамическим выдавливанием (ГГДВ), профильным прокатом, радиальным обжатием, использованием биметаллических заготовок и т.д. [3, c.6-7].

I. Расчет круглой протяжки прогрессивного резания

. Исходные

Деталь: материал заготовки - сталь 20, твердость 155 HB [2, с.314, табл.13.14]. Диаметр отверстия под протягивание  мм [3, c.334, табл.7.2], получено сверлением. Диаметр отверстия после протягивания  мм, шероховатость обработанной поверхности  мкм. Длина протягиваемого отверстия  мм.

Станок: вертикальный протяжной полуавтомат для внутреннего протягивания 7Б64. Тяговое усилие  Максимальный ход штока  Диапазон рабочих скоростей  Состояние станка удовлетворительное. Протяжка закрепляется в быстросменном автоматическом патроне [4, c.63, табл.47].

Тип производства - массовый.

Длина протяжки, определяемая возможностями инструментального цеха, должна быть не более 800 мм.

. Расчет черновых и переходных зубьев

Устанавливаем группу обрабатываемости - I группа обрабатываемости.

Устанавливаем группу качества. По шероховатости обработанной поверхности - II группа качества.

Принимаем материал рабочей части - быстрорежущая сталь Р6АМ5.

Конструктивно протяжку оформляем как составную, т.е. с приваренными хвостовиками из стали 40Х, размер переднего хвостовика принимаем по типу 2, исполнения 1. Диаметр хвостовика выбирается ближайший меньший к диаметру отверстия до протягивания. Диаметр переднего хвостовика  мм с площадью сечения по , временное сопротивление на разрыв стали 40Х принимаем  Допустимая величина главной составляющей силы протягивания для принятых размеров хвостовика

где  - допускаемое напряжение при растяжении,

 - площадь опасного сечения хвостовика,

Выбираем значения передних и задних углов [1, c.134, табл.А5]. Передние углы: черновые и переходные зубья - ; чистовые и калибрующие зубья - . Задние углы: черновые и переходные зубья, ; чистовые зубья, ; калибрующие зубья, .

Устанавливаем скорость резания: , технологические возможности станка обеспечивают такую скорость протягивания.

Подъем на черновых зубьях  определяем из условия равной стойкости черновой и чистовой частей для I группы обрабатываемости. Для принятой скорости резания и максимальной подаче чистовых зубьев , устанавливаем наработку чистовой части  м. Для принятой скорости резания и стойкости черновых зубьев  м, находим подъем черновых зубьев  мм/зуб на сторону. Для I группы обрабатываемости и II группы качества при принятой скорости резания ограничиваем подъем черновых зубьев до  мм/зуб [1, с.141, табл.А17].

Поправочные коэффициенты на наружную обработку [1, с.141, табл.А18]: ; ; ; ; . Технологическая среда: СОЖ - сульфофрезол по ГОСТ 122-54.

Наработка:  м.

Для сливной стружки при коэффициенте заполнения стружечной канавки  ее глубина определяется по формуле

 мм,

где:  - суммарная длина протягиваемых участков, в нашем случаи  мм.

Выбираем глубину стружечной канавки:  мм.

Т.к. диаметр сечения протяжки по дну стружечной канавки меньше 40 мм, необходимо, чтобы глубина стружечной канавки

 мм.

Т.к. , то для размещения стружки подача должна быть уменьшена:

 мм,

где:  мм (принято ближайшее меньшее от ).

Шаг черновых зубьев как самый наименьший  мм;  мм. Профиль стружечной канавки:   Профиль и шаг переходных зубьев принимаем таким же, как у черновых. Число одновременно режущих зубьев:

.

Дробная часть не учитывается.

Максимальную допустимую главную составляющую силы резания выбираем как минимальную из трех: из тяговой силы станка; из силы, допускаемой прочностью хвостовика, впадины первого зуба. Выбираем

где:  - паспортная тяговая сила станка.

Определяем число черновых зубьев в группе

,

где:  - осевая сила резания, проходящая на 1 мм длины режущей кромки, ;

Принимаем .

Расчетное значение главной составляющей силы протягивания:

 Н.

Размер полного припуска

,

где:  - максимальный диаметр отверстия после протягивания;

 - минимальный диаметр отверстия, подготовленного под протягивание.

Припуск на черновые зубья:

где  - припуск на переходные зубья, ;

 - припуск на чистовые зубья, .

Число групп черновых зубьев:

Принимаем  Остаточная часть припуска

Т.к. , () и , то  добавляем к припуску на переходную часть.

Следовательно .

Число черновых зубьев:

где  - окончательно принятое число групп черновых зубьев после разделения остаточной части припуска.

Определяем число групп переходных зубьев: . Добавляем группу переходных зубьев за счет добавленного припуска на переходную часть. Следовательно .

червячный зуборезный фреза резание

3. Расчет чистовых и калибрующих зубьев

Число чистовых зубьев .

Число калибрующих зубьев .

Общее число зубьев в протяжке

Коэффициент заполнения стружечной канавки для чистовых зубьев должен быть больше в 3-5 раз, чем для черновых, т.к. по мере переточек протяжек чистовые зубья становятся переходными и будут срезать более толстые стружки

Площадь сечения стружки:

где:  - длина протягиваемого отверстия;  - максимальный подъем на зуб переходных зубьев. Площадь активной части канавки

По  подбираем канавку с минимальной глубиной и минимальным шагом чистовых и калибрующих зубьев, стремясь к уменьшению длины протяжки:   

Выбираем переменные шаги чистовых и калибрующих зубьев для   .

Длина режущей части

где:  и  - суммы переменных шагов чистовых и калибрующих зубьев.

Значение главной составляющей силы резания, допустимое по прочности протяжки по впадине первого чистового зуба

,

где  - сила протягивания;

 - допустимое напряжение при растяжении,  - для хвостовиков из быстрорежущей стали;

.

, 125417<25634.96.

Диаметр калибрующих зубьев

Определим число выкружек и их ширину на черновых зубьях:

Определяем радиус выкружки и шлифовального круга:

Определяем число выкружек на переходных и чистовых зубьях:

Округляем до ближайшего четного числа. Ширина выкружек

Выбираем ширину выкружки .

Радиус выкружки

Задний угол на выкружках

Радиус шлифовального круга

Определяем диаметр и длину передней направляющей

 - принимаем равным наименьшему диаметру отверстия после сверления перед протягиванием с полем допуска Н7. Длину передней направляющей  выбираем с учетом .

Выбираем длину переходного конуса .

Расстояние от переднего торца протяжки до первого зуба.

,

где  - размеры станка 7Б64 [1, с.82];

 - длина протягиваемого отверстия.

Диаметр задней направляющей принимается равным наименьшему предельному размеру протягиваемого отверстия с полем допуска .

Тяжелые протяжки закрепляются дополнительно за задний хвостовик в поддерживающем станочном устройстве. Диаметр заднего хвостовика  выбирается несколько меньшего размера, чем диаметр переднего хвостовика  Длина заднего хвостовика  Общая длина протяжки

где:  - длина от переднего торца до переднего зуба, мм;

 - длина режущей части, мм;

 - длина задней направляющей, мм;

 - длина заднего хвостовика, мм.

Общая длина L<800 мм, поэтому достаточно одной протяжки, комплект не требуется.

Результаты расчета сводим в табл. 1.

По результатам расчета оформляется чертеж протяжки. Необходимо выявить форму каждого зуба в секции, размеры каждого зуба и протяжки в целом, допуски на изготовление, шероховатость обработанной поверхности, инструментальный материал, его твердость после термообработки. На поле чертежа записываются все технические требования на протяжку.

II. Расчет червячной зуборезной фрезы

Исходные данные расчета: модуль нарезаемого колеса ; коэффициент высоты головки и ножки зуба ; число зубьев нарезаемого колеса, ; припуск на толщину зуба, ; угол наклона зубьев по делительной окружности, ; направление наклона зубьев - правое; степень точности и вид сопрягаемых колес - AA; материал зубчатого колеса - Сталь40Х.

Определим наружный диаметр фрезы, используемый в составе исходных данных: . Определим остальные конструктивные размеры фрез: диаметр отверстия, ; диаметр буртика, ; длина фрезы, ; длина буртика, ; число стружечных канавок, . Точность изготовления зубчатых колес и передач определяется степенью точности колес, требования к боковому зазору - видом сопряжения по нормам бокового зазора по ГОСТ 1643-81 и ГОСТ 9178-81. Толщина зуба по делительной окружности нарезаемого зубчатого колеса определяется с учетом степени точности и вида сопряжения.

Последовательность расчета цельной червячной зуборезной фрезы:

. Расчетный профильный угол исходного контура рейки в нормальном сечении .

. Модуль нормальный .

. Высота головки зуба фрезы

,

где с - размер радиального зазора, принимаем с=0.25 мм.

. Высота ножки зуба фрезы

.

. Полная высота зуба фрезы

.

По параметрам нарезаемого колеса выбираем цельную червячную фрезу типа 2, для которой расчет будет продолжаться следующим образом:

. Шаг между зубьями фрезы по нормали

,

где n - число заходов фрезы (для чистовой ).

. Расчетная толщина зуба по нормали

,

где  - толщина зуба по нормали на делительной окружности.

. Принимаем размер переднего угла на вершине зуба фрезы , величину заднего угла на вершине зуба фрезы .

. Размер затылования

,

где  - задний угол на вершине фрезы.

. Размер дополнительного затылования для фрез со шлифовальным профилем зуба

.

. Средний расчетный диаметр фрезы

.

Принимаем .

. Глубина винтовой канавки, формирующей переднюю поверхность фрез со шлифовальным профилем зуба

.

Обычно , принимаем .

. Угол профиля стружечной канавки  Принимаем

Нарезаемое колесо с правым направлением зубьев. Направление стружечных канавок будут выполняться винтовыми, т.к.

. Угол подъема винтовых канавок , где

.

. Шаг по оси между двумя винтами

.

. Осевой шаг винтовой стружечной канавки

.

. Угол установки фрезы на станке

.

Выбираем знак плюс, т.к. разноименные направления витков фрезы.

Результаты расчета заносим в таблицу, которая используется при построении червячной зуборезной фрезы и оформлении чертежа (табл. 2).

Таблица 2 Геометрические параметры червячной зуборезной фрезы

III. Проектирование зуборезного долбяка

Исходные данные. Профильный угол нарезаемых колес α=20ْ . Ìîäóëü çóáüåâ íàðåçàåìûõ êîëåñ m=1,5 мм. Число зубьев колес z₁=20; z₂=60. β_Д=0ْ ; f=1,0. Степень точности нарезаемых колес 7 - Д, ГОСТ 1643 - 72. Материал - сталь 35. Метод нарезания - на проход.

3.1 Îïðåäåëåíèå äîïîëíèòåëüíûõ òåõíîëîãè÷åñêèõ ïàðàìåòðîâ çóá÷àòûõ êîëåñ

Äèàìåòðû äåëèòåëüíûõ îêðóæíîñòåé.

 ;

;

Øàã â íîðìàëüíîì ñå÷åíèè.

;

Øàã â òîðöîâîì ñå÷åíèè.

Ìîäóëü òîðöîâûé.

;

Òîëùèíà çóáà ïî äåëèòåëüíîé îêðóæíîñòè â íîðìàëüíîì ñå÷åíèè.

;

Ïðèíèìàåì ñ ó÷åòîì äîïóñêîâ

Äëÿ ðàñ÷åòà ïðèíèìàåì:

Äèàìåòðû îêðóæíîñòåé âåðøèí.

;

;

Ìåæîñåâîå ðàññòîÿíèå.

;

Òîðöîâûé ïðîôèëüíûé óãîë.

; α_ds=20ْ .

Äåéñòâèòåëüíûé óãîë çàöåïëåíèÿ â ïåðåäà÷å.

; α_s12=20ْ .

Äèàìåòðû îñíîâíûõ îêðóæíîñòåé.

;

;

Íàèáîëüøèé ðàäèóñ êðèâèçíû ïðîôèëÿ çóáà íàðåçàåìîãî êîëåñà.

;

Ðàäèóñ êðèâèçíû â òî÷êå íà÷àëà àêòèâíîé ÷àñòè ïðîôèëÿ çóáà íàðåçàåìîãî êîëåñà.

3.2 Ïðîåêòíûé ðàñ÷åò äîëáÿêà

×èñëî çóáüåâ äîëáÿêà.

,

ãäå d_ÄÈ - íîìèíàëüíûé äèàìåòð äåëèòåëüíîé îêðóæíîñòè.

;

Òåîðåòè÷åñêèé äèàìåòð îñíîâíîé îêðóæíîñòè.

;

Áîêîâîé çàäíèé óãîë â ïëîñêîñòè, ïàðàëëåëüíîé îñè äîëáÿêà.

; δ_áîê=3ْ 11΄,

ãäå δ_Í ïðèíèìàåòñÿ ðàâíûì 2ْ 30΄ - 3ْ [1, ñòð. 115]

3.3 Îïðåäåëåíèå ïàðàìåòðîâ äîëáÿêà â èñõîäíîì ñå÷åíèè

Äèàìåòð íàðóæíîé îêðóæíîñòè äîëáÿêà â èñõîäíîì ñå÷åíèè.

,

ãäå d₁ - äèàìåòð îêðóæíîñòè âïàäèí íàðåçàåìîãî êîëåñà, ìì

;

Òîëùèíà çóáà íà äåëèòåëüíîé îêðóæíîñòè â èñõîäíîì ñå÷åíèè ïî íîðìàëè.

;

Óãîë äàâëåíèÿ íà ãîëîâêå çóáà.

; α_eus=26ْ 30΄.

Òîëùèíà çóáà íà âåðøèíå è â èñõîäíîì ñå÷åíèè.

;

;

3.4 Îïðåäåëåíèå èñõîäíûõ ðàññòîÿíèé

Ñòàíî÷íûé óãîë çàöåïëåíèÿ ïåðåòî÷åííîãî äîëáÿêà, ãàðàíòèðóþùèé îòñóòñòâèå ñðåçà è íåïîëíîé îáðàáîòêè âåðøèíû çóáüåâ êîëåñà íåýâîëüâåíòíîé ÷àñòüþ ïðîôèëÿ çóáà äîëáÿêà.

;

α^’_Ñ=16ْ, ãäå ρ_u - íàèìåíüøèé äîïóñòèìûé ðàäèóñ êðèâèçíû ïðîôèëÿ çóáà äîëáÿêà, ρ_u=3 ìì

Ñòàíî÷íûé óãîë çàöåïëåíèÿ ïåðåòî÷åííîãî äîëáÿêà, îïðåäåëÿþùèé íà÷àëî ïîäðåçà íîæêè çóáà êîëåñà.

;

α^’’_Ñ=18ْ 21΄. Âñïîìîãàòåëüíàÿ âåëè÷èíà.

;

Ìàêñèìàëüíîå îòðèöàòåëüíîå èñõîäíîå ðàññòîÿíèå ïðåäåëüíî ñòî÷åííîãî äîëáÿêà.

,

ãäå α_Ñ=α^’_Ñ, Ñòàíî÷íûé óãîë çàöåïëåíèÿ íîâîãî äîëáÿêà, îïðåäåëÿþùèé ïîëíóþ îáðàáîòêó ðàáî÷åé ÷àñòè ïðîôèëÿ çóáà êîëåñà.

; α^’_Í=22ْ 56΄.

Ïîëîæèòåëüíîå èñõîäíîå ðàññòîÿíèå, îïðåäåëÿþùåå ïîëíóþ îáðàáîòêó ðàáî÷åé ÷àñòè ïðîôèëÿ çóáà êîëåñà.

;

Ðàñ÷åòíûé çàäíèé óãîë ïî âåðõó äîëáÿêà.

;

δ^’=8ْ 51΄. Èñõîäíîå ðàññòîÿíèå, ëèìèòèðóåìîå çàîñòðåíèåì çóáà äîëáÿêà.

;

ãäå S_eu=0,7 - çàäàâàåìàÿ òîëùèíà çóáà äîëáÿêà íà âåðøèíå.

Ìàêñèìàëüíî âîçìîæíûé ðàçìåð ñòà÷èâàíèÿ äîëáÿêà âäîëü åãî îñè.

,

ãäå à_Í - ìåíüøàÿ èç âåëè÷èí à΄_Í è à΄΄_Í .

Ïðèíèìàåì ïîëîæèòåëüíîå èñõîäíîå ðàññòîÿíèå ;

3.5 Îïðåäåëåíèå ÷åðòåæíûõ ðàçìåðîâ äîëáÿêà ïî ïåðåäíåé ïîâåðõíîñòè

Ñòàíî÷íûé óãîë çàöåïëåíèÿ íîâîãî äîëáÿêà.

; α_Í=21˚ 14’.

Íàðóæíûé äèàìåòð íîâîãî äîëáÿêà.

;

Ñòàíî÷íûé óãîë çàöåïëåíèÿ ïðåäåëüíî ñòî÷åííîãî äîëáÿêà.

; α_Í16˚,

ãäå Â_Ð=Í - ïðèíèìàåìûé ðàçìåð ñòà÷èâàíèÿ.

Óòî÷íåííûé (÷åðòåæíûé) çàäíèé óãîë ïî âåðõó.

;δ=9˚15’.

Ïðèíèìàåìàÿ âûñîòà äîëáÿêà.

;

Òîëùèíà çóáà íà äåëèòåëüíîé îêðóæíîñòè ïî íîðìàëè

;

Âûñîòà ãîëîâêè çóáà ïî ïåðåäíåé ïîâåðõíîñòè.

,

ãäå γ’=5˚ - äëÿ ÷èñòîâûõ äîëáÿêîâ.

Ïîëíàÿ âûñîòà çóáà äîëáÿêà.

,

ãäå h - âûñîòà çóáà êîëåñà

;

Êîððåêòèðîâàííûé òîðöîâûé ïðîôèëüíûé óãîë äîëáÿêà äëÿ óìåíüøåíèÿ èñêàæåíèÿ ïðîôèëÿ êîëåñà îò íàëè÷èÿ ïåðåäíåãî è çàäíåãî óãëîâ:

À) äëÿ «îñòðîé» (ïîçèòèâíîé) ñòîðîíû çóáà

, α_îñò=20˚ 15’.

Á) äëÿ «òóïîé» (íåãàòèâíîé) ñòîðîíû çóáà

, α_òóï=20˚15’.

Äèàìåòðû îñíîâíûõ îêðóæíîñòåé äîëáÿêà ïðè øëèôîâàíèè åãî ïðîôèëÿ:

À) äëÿ «îñòðîé» (ïîçèòèâíîé) ñòîðîíû çóáà

;

Á) äëÿ «òóïîé» (íåãàòèâíîé) ñòîðîíû çóáà

3.6 Ïðîâåðî÷íûé ðàñ÷åò

Ñòàíî÷íûé óãîë çàöåïëåíèÿ äîëáÿêà è êîëåñà

 α_1,è=21˚02’.

Ìåæöåíòðîâîå ðàññòîÿíèå äîëáÿêà è êîëåñà.

;

Äèàìåòð îêðóæíîñòè âïàäèí çóáüåâ êîëåñà ïîñëå íàðåçàíèÿ äîëáÿêîì

;

Óãîë çàöåïëåíèÿ íàðåçàåìîãî è ñîïðÿæåííîãî ñ íèì êîëåñ çóá÷àòîé ïåðåäà÷è.

 α_1,2=20˚.

Äèàìåòð òåîðåòè÷åñêîé îñíîâíîé îêðóæíîñòè äîëáÿêà.

;

Ðàäèóñ êðèâèçíû ïðîôèëÿ çóáüåâ êîëåñà â òî÷êå àêòèâíîé ÷àñòè.

Ðàäèóñ êðèâèçíû ïðîôèëÿ çóáüåâ êîëåñà ïîñëå íàðåçàíèÿ â òî÷êå íà÷àëà îáðàáîòêè äîëáÿêîì.

;

Äîëæíî áûòü ïðè íàðóæíîì çàöåïëåíèè.

Çàêëþ÷åíèå

 õîäå âûïîëíåíèÿ êóðñîâîé ðàáîòû áûë âûïîëíåí ïîäáîð è ðàñ÷åò çóáîðåçíîãî èíñòðóìåíòà - ÷åðâÿ÷íîé ôðåçû, âûáðàíû ðåæèìû ðåçàíèÿ; äëÿ îáðàáîòêè âíóòðåííåãî îòâåðñòèÿ áûë ñïðîåêòèðîâàíà ïðîòÿæêà; äëÿ òîêàðíîé îáðàáîòêè ïîâåðõíîñòè â õîäå àíàëèçà ñóùåñòâóþùèõ èíñòðóìåíòîâ áûë îòîáðàí íàèáîëåå îïòèìàëüíûé âàðèàíò, èìåþùèé ïðåèìóùåñòâà â ñëó÷àå îáðàáîòêè íà ñòàíêå ñ ×ÏÓ, ïðîèçâåäåí ðàñ÷åò ðåæèìîâ ðåçàíèÿ òîêàðíîé îáðàáîòêè.

Ðàñ÷åò è ïðîåêòèðîâàíèå ðåæóùåãî èíñòðóìåíòà ÿâëÿåòñÿ ïîäñèñòåìîé áîëåå îáùåé ñèñòåìû ïîäãîòîâêè ìàøèíîñòðîèòåëüíîãî ïðîèçâîäñòâà è ïðåäñòàâëÿåò äîâîëüíî ñëîæíóþ ìíîãîâàðèàíòíóþ òåõíè÷åñêóþ çàäà÷ó. Ðàçâèòèå ãèáêèõ ïðîèçâîäñòâåííûõ ñèñòåì (ÃÏÑ), âêëþ÷àþùèõ ñèñòåìó èíñòðóìåíòàëüíîãî îáåñïå÷åíèÿ, äåëàþò íåîáõîäèìûì àâòîìàòèçèðîâàííîå ïðîåêòèðîâàíèå ÐÈ.

 õîäå ïðîåêòèðîâàíèÿ ðàçðàáîòàíû ÷åðòåæè ðåæóùåãî è âñïîìîãàòåëüíîãî èíñòðóìåíòà, à òàêæå ïàðàìåòðè÷åñêàÿ òâåðäîòåëüíàÿ 3D-ìîäåëü ðåçöà è âñåõ âõîäÿùèõ â íåãî äåòàëåé, êîòîðûå ìîãóò áûòü èñïîëüçîâàíû äëÿ íàãëÿäíîãî ïðåäñòàâëåíèÿ íà ýêðàíå êîìïüþòåðà íà ñòàäèè ïðîåêòèðîâàíèÿ.

Ñïðîåêòèðîâàííûå èíñòðóìåíòû ïîëíîñòüþ óäîâëåòâîðÿþò çàäàííûì ïàðàìåòðàì îáðàáîòêè è îáåñïå÷èâàþò âûïîëíåíèå çàäàííûõ òåõíè÷åñêèõ òðåáîâàíèé.

Èñïîëüçîâàííàÿ ëèòåðàòóðà

1. Ñåíþêîâ Â.À. Ïðàêòèêà ïî ïðîåêòèðîâàíèþ ðåæóùèõ èíñòðóìåíòîâ: Ó÷åáíîå ïîñîáèå. - ßðîñëàâëü: Èçä-âî ßÃÒÓ. - 2002. - 155 ñ.

. Ãæèðîâ Ð.È. Êðàòêèé ñïðàâî÷íèê êîíñòðóêòîðà: Ñïðàâî÷íèê - Ë: Ìàøèíîñòðîåíèå, Ëåíèíãð. îòäåëåíèå, 1984. - 464 ñ., èë.

. Ñïðàâî÷íèê êîíñòðóêòîðà èíñòðóìåíòàëüùèêà: Ïîä îáù. ðåä. Â.È.Áàðàí÷èêîâà. - Ì.: Ìàøèíîñòðîåíèå, 1994. - 560 ñ., èë. - (Áèáëèîòåêà êîíñòðóêòîðà)

. Ñïðàâî÷íèê òåõíîëîãà - ìàøèíîñòðîèòåëÿ.  2-õ ò. Ò.2/ Ïîä ðåä. À.Ã. Êîñèëîâîé è Ð.Ê. Ìåùåðèêîâà. - 4-å èçä., ïåðåðàá. è äîï. - Ì.: Ìàøèíîñòðîåíèå, 1985. 496 ñ., èë.

Ðàçìåùåíî íà Allbest.ru