Организация ремонта и технического обслуживания оборудования с ЧПУ

Организация ремонта и технического обслуживания оборудования с ЧПУ

Содержание

Введение

. Организация службы ремонта и технического обслуживания УЧПУ

. Расчет нормативов планово-предупредительного ремонта

. Расчет трудоемкости ремонтных работ в 2012 году

. Разработка графика технического обслуживания оборудования

. Организация рабочего места электронщика по ремонту оборудования

. Расчет численности ремонтных рабочих по ремонту и техническому обслуживанию оборудования

. Расчет заработанной платы ремонтных рабочих

. Расчет годовой потребности в материалах на ремонт и техническое обслуживание

. Расчет себестоимости ремонта и технического обслуживания оборудования

. Технико-экономические показатели курсовой работы

Заключение

Литература

1. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА И ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ УЧПУ

Особое значение имеет систематическое осуществление межремонтного обслуживания, предупреждающего поломки и аварии. В объединениях ремонт и надзор за оборудованием осуществляется отделом главного механика (ОГМ) и отделом главного электрика (ОГЭ), а в цехах - службами цехового механика и энергетика. Задачей ремонтной службы является своевременное и качественное осуществление ремонта и надзора за оборудованием для увеличения сроков его службы, сохранение необходимой точности и увеличения производительности, а также систематическое осуществление мероприятий по сокращению затрат и времени на ремонт. К таким мероприятиям относятся: удлинение периода работы оборудования без ремонта; рациональная механизация ремонтных работ; внедрение экономических методов; восстановление изношенных деталей. Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой комплекс технических и организационных мероприятий по уходу, обслуживанию и ремонту оборудования, осуществляемых в плановом порядке и носящих предупредительный характер. Плановой эта система называется потому, что кроме ремонтных работ включает профилактические мероприятия, предупреждающие аварии и поломки. На рисунке 1.1. оказано содержание системы ППР.

Промывке подвергаются стоки, работающие чугуне, шлифовальные или револьверные станки. Промывка производится в нерабочее время; без простоя оборудования, через 1-2 месяца в зависимости от условий эксплуатации оборудования. Смена масла производится по специальному графику, который должен согласовываться с годовым планом ремонта оборудования. Проверка на точность осуществляется в нерабочее время службой цехового механика и энергетика. Проверка осуществляется контроллерами ОТК совместно с ремонтными слесарями.

Рисунок 1.1. Содержание системы ППР

Перечень оборудования в периодичность проверки устанавливается бюро ППР отдела главного механика завода. Выявленные при проверке незначительные неточности ликвидируются тут же. Неполадки, устранение которых требует замены деталей, ликвидируют в период очередного ремонта (если потеря точности станка не влияет на качество изготавливаемой продукции).Осмотры производятся по графику в нерабочее время. Выявленные при осмотре неполадки, мешающие производительной работе станка, должны устраняться в процессе осмотра. Дефекты оборудования, которые должны быть устранены в период очередного ремонта, заносятся в дефектную ведомость. При текущем ремонте заменяются изношенные детали, срок службы которых не превышает длительности межремонтного периода. В период текущего ремонта производится регулирование механизмов для обеспечения производительности оборудования и качества обрабатываемых деталей. При среднем ремонте заменяются детали, срок службы которых не превышает периода между двумя средними ремонтами. Средний ремонт предусматривает выверку координат для возвращения станку точности., мощности и производительности, предусмотренных ГОСТ. Средний ремонт производят без снятия станка с фундамента. При среднем ремонте допускается простой агрегата в пределах до 0.6 дня на каждую ремонтную единицу. Капитальный ремонт предусматривает замену всех изношенных деталей, полную разборку, регулировку и промывку станка. Это самый сложный вид планового ремонта. Он предусматривает шабровку направляющих и ремонт базовых деталей и производится обычно со снятием станка с фундамента. При капитальном ремонте допускается простой агрегата в пределах до одного рабочего дня на ремонтную единицу (при работе ремонтных слесарей в одну смену). Основной задачей ППР является усиление ремонтного цикла и межремонтного периода, сокращение времени производства ремонтных работ и снижение их стоимости. По системе ППР для каждого агрегата в зависимости от условий его эксплуатации устанавливается длительность ремонтного цикла и межремонтного периода. Ремонтным циклом считается время между двумя капитальными ремонтами, а для нового оборудования - время от начала эксплуатации до первого капитального ремонта. Межремонтным периодом считается время между двумя очередными ремонтами. Продолжительность ремонтного цикла и межремонтного периода определяется в отработанных часах, она зависит от ряда производственных факторов: типа производства, обрабатываемых материалов, массы станка, использования абразивов, возраста оборудования и т.д. За основу при определении ремонтного цикла принят массовый тип производства, работа на конструкционных сталях, масса станка до 10 тонн. При планировании ремонтных работ для определения их трудоемкости все типы оборудования разбиваются на категории сложности ремонта механической и электрической частей оборудования. За ремонтную единицу принят объем ремонта простейшего агрегата. Трудоемкость ремонта такого простейшего оборудования составляет 1/11 трудоемкости ремонта токарно-винторезного станка 16К-20, который имеет 11-ю категорию сложности ремонта.

Таблица 1. Исходные данные

Сводный план вывода оборудования в ремонт на 2012

Режим работы оборудования 2 х сменный

Структура ремонтного цикла 3 х видовая

Плановый % потерь времени работы оборудования 3 %

Плановый % потерь времени рабочего 6 %

Таблица 1. Исходные данные

Сводный план вывода оборудования в ремонт на 2012

Режим работы оборудования 2 х сменный

Структура ремонтного цикла 3 х видовая

Плановый % потерь времени работы оборудования 3 %

Плановый % потерь времени рабочего 6 %

2. РАСЧЕТ НОРМАТИВОВ ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО РЕМОНТА

.1 Расчет эффективного фонда времени на 2012 год

Ф реж= S[(Д к -Д п- Д в) *F см - У*П ] (2.1)

Фреж = 2 (( 365 - 12 - 104 )* 8 - 1 * 5 ) = 3974 часов

Ф реж - режимный фонд времени работы оборудования, час.

S - количество смен работы оборудования.

Д к - число календарных дней в году.

Д п - количество праздничных дней в году.

Д в - число выходных дней в году.

П - число праздничных дней в году.

F см - продолжительность смены в часах.

У - количество часов на сокращение рабочего времени в праздничные дни.

Ф эф = Ф реж(1 - ) (2.2.)

Фэф = 3974 · ( 1- 3/100 ) = 3855 часов

Ф эф - эффективный фонд времени работы оборудования, час.

α - плановый процент потерь времени оборудования на ремонт.

3. РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ В 2012 ГОДУ

Расчет трудоемкости ремонтных работ по электрической части оборудования производится по следующей формуле:

∑ Тэ=Rэ*tk*nk+ Rc*tc*nc+Rэ*tм*nм+ Rэ*tо*nо (3.1.)

Uэ - общая трудоёмкость по электрической части оборудования

Rэ - категория сложности ремонта по электрической части оборудования

Тм, tо, tk, tc - нормативы трудоёмкости ремонтных работ и осмотров по электрической части оборудования на одну ремонтную единицу.

nо, nk ,nc - количество ремонтов и осмотров оборудования.

tk=12.5 часов

tм,с=1.5 часа

tо=0.2 часа

tок=0.25 часа - перед капитальным ремонтом

. Тэ = 51 *( 12,5 * 0 + 1,5 * 2 + 0,2 * 1 + 0,25 * 0 ) = 163,2 часа

. Тэ = 29 *( 12,5 * 0 + 1,5 * 1 + 0,2 * 1 + 0,25 * 0 ) = 49 часов

. Тэ = 52 *( 12,5 * 0 + 1,5 * 1 + 0,2 * 4 + 0,25 * 0 ) = 119 часов

. Тэ = 83 *( 12,5 * 0 + 1,5 * 1 + 0,2 * 3 + 0,25 * 0 ) = 174 часа

. Тэ = 109 *( 12,5 * 0 + 1,5 * 1 + 0,2 * 4 + 0,25 * 0 ) = 251 час

. Тэ = 22 *( 12,5 * 0 + 1,5 * 2 + 0,2 * 2 + 0,25 * 0 ) = 75 часов

. Тэ = 23 *( 12,5 * 0 + 1,5 * 3 + 0,2 * 2 + 0,25 * 0 ) = 113 часов

. Тэ = 29 *( 12,5 * 0 + 1,5 * 2 + 0,2 * 4 + 0,25 * ) = 110 часов

. Тэ = 13 *( 12,5 * 0 + 1,5 * 1 + 0,2 * 3 + 0,25 * 0 ) = 132 часа

. Тэ = 41 *( 12,5 * 0 + 1,5 * 2 + 0,2 * 1 + 0,25 * 0 ) = 794 часаэ = 1318 часов

4. Разработка графика технического обслуживания оборудования

Таблица 4.1. График технического обслуживания УЧПУ для станка типа 6605Ф1

Осмотр УЧПУ проводится ежесменно. Чистка ФСУ проводится через 50 часов оперативного времени работы оборудования. Проверка лентопротяжного механизма и удаление пыли из шкафа УЧПУ проводится через 200 часов оперативного времени рабочего. Все остальные операции планово-технического обслуживания - через 500 часов оперативного времени работы оборудования.

5. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА ЭЛЕКТРОНЩИКА ПО РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ

Рабочее место - это участок производственной площади , оснащенный оборудованием и другими средствами труда, соответствующего характеру работ, выполняемых на этом рабочем месте.

Правильная организация рабочего места обеспечит правильное движение рабочего и сохранит до минимума затраты времени на отыскание и использование материалов и инструмента.

Стол или верстак должен быть оборудован ящиками для хранения инструмента и материалов. Поверхность стола, покрытая пластмассовым материалом с окантовкой, предотвращающая скатывание мелких деталей. Инструмент раскладывается по ящикам стола по группам его применения: измерительный, монтажный, сборочный и слесарный. Каждый ящик имеет гнездо для инструмента. Рабочее место оборудовается местным освещением на напряжение 36В, розеткой на паяльник напряжением 36 (42)В, датчиком для измерения температуры паяльника, вытяжкой и приспособлением для хранения документации. Конструкция стола-табурета с регулируемым по высоте сиденьем и спиной позволяет предусматривать наиболее удобную рабочую высоту.

Одним из главных требований, предъявляемых к рабочему месту, является правильное размещение инструмента. На рабочем месте находится только необходимый инструмент, документация и дневной запас материалов. Все, что берется левой рукой, должно находиться слева - справа от рабочего.

Заслуживает внимание использование универсального инструмента и приспособлений. Их введение позволяет повысить производительность на 84%.

Необходимо помнить, что работать следует только инструментом, предназначенным для данной операции.

Рисунок 5.1 Организация рабочего места

6. РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ РЕМОНТНЫХ РАБОЧИХ ПО РЕМОНТУ И ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ ОБОРУДОВАНИЯ

.1 Расчет полезного фонда времени работы одного рабочего

Фэф. раб.= Фном(1- ), час

Фном=(Дк-Дп-Дв) *F см - П*У, час (6.1.)

Д к - календарные дни

Д п - праздничные дни

Д в - выходные дни

F см -продолжительность смены

П - праздничные дни

У - количество часов на сокращение на сокращение рабочего времени в предпраздничные дни

α - плановый % потерь времени одного рабочего

Фном= ( 365 - 12 - 104 ) * 8 - 5 * 1 = 1987 ч.

Фэф.раб = 1987 * ( 1 - 6/100 ) = 1868 ч.

.2 Расчет количества рабочих по ремонту и техническому обслуживанию

Рэл. р.=  , человек (6.2.)

Тр - трудоемкость ремонта

Фэф - эффективный фонд времени одного рабочего

Квн - коэффициент выполнения норм

Квн=1.2

Тэл. обс.- трудоемкость технического обслуживания

Тэл. р. - трудоемкость ремонтных работ по электронной части оборудования

Тэл.р. =  (6.3.)

где: Т1эл. р, Т6эл. р - годовые суммы планируемого оперативного времени работы УЧПУ соответственно по 1, 2 . . .6 группам.

t эл.р - норма времени в часах на ремонт УЧПУ на 1000 часов наработки по каждой группе

t эл.р 6 группы - 133 часа

t эл.р 5 группы - 104 часа

t эл.р 4 группы - 98 часов

Т эл.р = 3855 * (1*98 + 9 * 104 + 0 * 133 ) / 1000 = 3986 часов

Рэл. абс.= , человек (6.4.)

где: Тэл. абс - трудоемкость работ по техническому обслуживанию электронной части оборудования.

Тэл.абс. = ( ∑ Т1эл. р.*t1 эл.абс.+ ∑ Т2эл. р.*t2 эл.абс.+… ∑ Т6эл. р.*t6 эл.абс.)/1000 (6.5.)

где: Т1эл. р, Т6эл. р - годовые суммы планируемого оперативного времени работы УЧПУ соответственно по 1, 2 . . .6 группам.

t эл.абс - норма времени в часах по обслуживанию одного УЧПУ на 1000 часов наработки для соответствующих групп с учетом планового и внепланового обслуживания.

t эл.абс 4 группы =(62,6+2.2) = 64,8

t эл.абс 5 группы =(82 +2,2) = 84,4

t эл.абс 6 группы = (90,4+2,9) = 93,3

Т обс.эл = [3855 * 1 * 64,8 + 3855 * 9 * 84,4 + 3855 * 0 * 93,3] / 1000 = 3178 часов

Рэл. р = (1318+3986)/(1868 * 1,2) = 2 чел.

Рэл. обс. = 3178/(1868 * 1,2 ) = 2 чел.

7. РАСЧЕТ ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ РЕМОНТНЫХ РАБОЧИХ

ЗП=Т*Т ст +П (7.1.)

Тст - тарифная ставка

П - премия

Тст. 5 разр.= 77.98 рублей

Т = (1318 + 3986+3178) = 8482 ч.

П=40% от (Т*Т ст)

П = 8482 * 77,98 * 0,4 = 257084,46 руб.

ЗП осн.рем = 8482 * 77,98 + 257084,46 = 918 510,82 руб.

ЗП доп. рем. = 12 * 918 510,82 / 100 = 110221,30 руб

Расчет средней заработной платы работника

ЗПср = (ЗПосн + ЗПдоп) / Рэп *12 (7.2.)

ЗП осн - основная заработная плата бригады по ремонту электрооборудования

ЗП доп - дополнительная заработная плата ремонтников

ЗП ср = (918 510,82 + 110 221,30)/( 4 * 12 ) = 21431,92 руб

8. РАСЧЕТ ГОДОВОЙ ПОТРЕБНОСТИ В МАТЕРИАЛАХ НА РЕМОНТ И ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

Потребность в материалах на ремонт и техническое обслуживание определяется по формуле:

М г = (11.1.)

где: М1-М6 - табличные значения норм материалов

. М=(0,16*3855*0+0,18*3855*9+0,2*3855*1)/1000= 6,7кг.

. М=(0,35*3855*0+0,4*3855*9+0,45*3855*1)/1000= 15,1кг.

. М=(0,065*3855*0+0,7*3855*9+0,075*3855*1)/1000= 2,6кг.

. М=(1,3*5 723*2+1,4*5 723*6+1,5*5 723*2)/1000= 52,7м2

. М=(0,56*3855*0+0,7*3855*9+0,75*3855*1)/1000= 26,3м2

. М=(0,03*3855*0+0,04*3855*9+0,04*3855*1)/1000= 1,5кг.

. М=(0,03*3855*0+0,04*3855*9+0,04*3855*1)/1000= 1,5кг.

. М=(0,55*3855*0+0,6*3855*9+0,65*3855*1)/1000= 22,6кг.

. М=(0,45*3855*0+0,5*3855*9+0,6*3855*1)/1000= 19м2

. М=(0,1*3855*0+0,1*3855*9+0,1*3855*1)/1000= 3,7кг.

. М=(0,01*3855*0+0,01*3855*9+0,01*3855*1)/1000= 0,4кг.

. М=(0,25*3855*0+0,25*3855*9+0,25*3855*1)/1000= 10шт.

Рассчитывается общая стоимость материалов

С= Мг* Цс (11.2.)

С - общая стоимость материала, рубли.

Цс - цена за единицу материала, рубли.

Результаты расчетов сводятся в таблицу 8.1.

Таблица 8.1. Годовая потребность в материалах

9. РАСЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ РЕМОНТА И ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ

С = См+ЗПосн+ЗПдоп.осн.+ОПР+ОХР+ЕСН (12.1.)

См - стоимость материалов

ОПР - общепроизводственные расходы

ОХР - общехозяйственные расходы

ЕСН - единый социальный налог

С = 37290 + 918 510,82 + 110 221,30 + 4 500 703,02 + 2 847 383,54 + 280 843,87 = 8 694 952,55 руб.

ОПРрем= (12.2.)

где % ОПР =490

ОПР = 918 510,82 * 490 / 100 = 4 500 703,02 руб.

ОХР=  (12.3.)

где % ОХР=310

ОХР = 918 510,82 * 310 /100 = 2 847 383,54 руб

ЗПобщ = 918 510,82 + 110 221,30 = 1 028 732,12 руб.

ЕСН=27.3*(ЗПобщ)/100 (12.4.)

ЕСН = 27,3 * 1 028 732,12 / 100 = 280 843,87 руб.

Результаты расчетов заносятся в таблицу 12.1.

Таблица 12.1. Себестоимость ремонта и технического обслуживания оборудования

10. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ КУРСОВОЙ РАБОТЫ

Таблица 10.1. Технико-экономические показатели

Заключение

В данной курсовой работе я рассчитал:

. Нормативы ремонта и технического обслуживания.

. Эффективный фонд работы оборудования и рабочего.

. Трудоемкость ремонтных работ на 2012 год.

. Трудоемкость технического обслуживания оборудования.

. Численность электронщиков по ремонту и техническому обслуживанию оборудования.

. Зарплату электронщиков по ремонту и техническому обслуживанию оборудования.

. Годовую потребность в материалах на ремонт и техническое обслуживание оборудования. Во время курсовой работы также был составлен план вывода оборудования в ремонт на 2012 год.

. В конце работы были составлены сметы затрат на ремонт и техническое обслуживание, а также записаны технико-экономические показатели курсовой работы.

ЛИТЕРАТУРА

технический ремонт обслуживание оборудование

1. Ю.А. Еленова «Экономика машиностроительного производства» Издательский центр Академия, Москва, 2007 год

. С.В. Загородников, М.Г. Миронов “Экономика отрасли (мошиностроение)» 2010 г.

. Л.Б. Басовский «Экономика отрасли» 2009г.