Экономика машиностроительного производства

Федеральное агентство образования РФ

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Читинский Государственный Университет

Институт Технологических и Транспортных Систем

Кафедра экономики и управления на предприятиях машиностроения

Курсовая работа

по дисциплине: Экономика машиностроительного производства

Чита, 2010

Исходные данные

Целью курсовой работы является систематизация, закрепление и обобщение знаний, полученных при изучении вопросов по организации и планированию на ремонтных заводах.

Общими исходными данными для всех студентов являются:

. Участок слесарно-механического цеха изготавливает детали для сборки одного какого-то изделия. Производство серийное.

. Количество станков на участке, подлежащих использованию за планированный период, Т=12.

. Планируемый период - один месяц в текущем году - выбирается студентом по его усмотрению.

. Номенклатура деталей, подлежащих изготовлению (или восстановлению) в течение планируемого периода.

. Проценты выполнения норм времени:

а) станочникам, Кв.н.= 120%;

б) слесарями, контроллерами и пр., Кв.н.= 110%.

Таблица 1. Исходные данные

Наименование, номер детали и количество на изделие, шт.	Операция	Оборудование	tшт. , мин	tп.з., мин	Разряд работ	Материал	Черновая	Чистовая
Крышка 00.001 (1)	Заготовительная Токарная Фрезерная Сверлильная Слесарная	Специальный станок 1К62 6Н82 2А55 Верстак	4  35 32 7 15	15  50 20 10 25	1  2 3 2 1	Сч.18-36	4	3
Фланец 00.002 (4)	Разметочная Фрезерная Сверлильная Слесарная Контрольная	Разметочная плита 6Н82 2А55 Верстак Специальноеместо	10 33 16 9 2	10 15 20 25 30	3 3 2 1 3	Сч.18- 36	3,2	2,4
Втулка 00.003 (2)	Токарная Шлифовальная Сверлильная Фрезерная Слесарная	1К62 3А151 2А150 6Н82 Верстак	10 35 8 25 12	40 20 25 15 10	3 4 2 3 2	БронзаАЖН 10-4-4	2,4	1,8
Вал 00.004 (2)	Заготовительная Токарная Токарно-многорезцовая Зубонарезная Фрезерная	Специальный станок 1К62 1А730 5327 6Н82	20 24 50 45 4	20 30 40 50 10	1 3 2 4 3	Ст 45	3,5	2,8
Вал 00.005 (3)	Токарная Токарно-многорезцовая Шлифовальная Слесарная Контрольная	1К62  1А730 3А151 Верстак Специальное место	16  10 20 16 8	20  50 30 10 10	2  3 4 2 3	Ст 45	3	2,5

Введение

Под организацией производства промышленного предприятия понимается комплекс мероприятий по эффективному и рациональному сочетанию процессов живого труда с материальными элементами производства в целях выполнения планов по выпуску продукции, наиболее эффективного использования выделенных предприятию основных фондов, трудовых, материальных и финансовых ресурсовю

Поэтому организация производственной деятельности на пердприятии является одним из важных звеньев в организации процесса производства продукции.

С помощью организации и планирования определяется главная цель развития производства, утанавливаваются пропорции, его темпы развития, материальные источники и трудовые ресурсы. Данная курсовая работа выполнялась с целью закрепления знаний, полученных в процессе изучения экономических задач, связанных с внутрипроизводственным технико-экономическим планированием.

1.      Расчет программы участка слесарно-механического цеха

Программа участка рассчитывается по заданной номенклатуре деталей на планируемый период - один месяц при 40-часовой рабочей неделе. При расчете следует учитывать количество одинаковых деталей, приходящихся на изделие (условное), а также возможный скрытый брак заготовок в пределах 5…10 % и страховые заделы в размере 4…8 % от расчетного количества деталей.

Для расчета программы предварительно рассчитываем номинальный и эффективный фонды рабочего времени оборудования.

Номинальный фонд времени одного станка определяется по формуле:

Ф_н = (d_p ´ t_см - d_c ´ t_c) ´ h_cv , ч,                                     (1)

где d_p - количество рабочих дней в заданном месяце;

t_см - продолжительность смены, ч;

d_c - количество сокращенных рабочих дней в заданном месяце;

t_c - количество часов, на которое сокращается рабочая смена в предпраздничные дни;

h_cv - число смен в сутки (двухсменная работа).

И он составит:

Ф_н = (26´8-5´2)´2 = 396 ч.

Эффективный фонд времени работы станка определяется по формуле:

Ф_э = Ф_н ´ (1 - L/100), ч,                             (2)

где L - коэффициент, отражающий время, затрачиваемое на ремонт станка, выражается в % и составляет 2…4 % в зависимости от сложности станка.

Ф_э = 396 ´ (1 - 3/100) = 384 ч.;

Тогда общий эффективный фонд времени станочного оборудования участка определяется по формуле:

Ф_э.об. = Ф_э´ Т_ст. ,                                         (3)

где Т_ст - заданное количество станков;

Ф_э.об = 384 ´ 9 = 3456 ч.;

Программу участка (количество комплектов деталей) слесарно-механического цеха рассчитываем по формуле:

N_изд. = Ф_э.об ´ (К_з/((100+К_пз./К_вн) ´ Sn_i/t_шт)),                            (4)

где Ф_э.об - общий эффективный фонд времени станочного оборудования участка;

К_з - коэффициент, характеризующий загрузку оборудования (80%);

К_пз - коэффициент, учитывающий долю затрат подготовительно- заключительного времени (4%);

К_вн - коэффициент, учитывающий уровень выполнения норм времени станочниками (120%);

n_i - количество деталей i-го наименования, необходимых на одно изделие;

t_шт - штучное время станочных работ по изготовлению детали i-го наименования, ч.

N_изд = 3456 ´ 0,8/((100+0,04)*12*7,8)/120 = 35 шт.

После расчета количества комплектов составляется программа работ участка по выпуску деталей каждого наименования:

n_{вып. i} = N_изд ´n_i ,                                         (5)

n _вып.001 = 35*1=35 шт.;

n _вып.002 = 35*4=140 шт.;

n _вып.003 = 35*2=70 шт.;

n _вып.004 =35*2=70 шт.;

n _вып.005 =35*3=105 шт.

Определяем программу по выпуску всех деталей (n_{вып. дет.}) путем суммирования:

n_{вып.дет.} = N_изд´ n_i,                                                                                      (6)

n_{вып. дет.} = 35*12 =420 шт.;

Результаты расчетов округляются до целых чисел.

2.      Расчет ритма выпуска деталей на участке

Для установления ритмичности изготовления деталей партиями рассчитываются частные ритмы по каждому наименованию деталей.

Для расчета ритмов выпуска деталей каждого наименования в течение планируемого периода определяем коэффициенты К_i, характеризующие долю времени работы оборудования (эффективного станочного фонда), расходуемое на их изготовление:

                                                     (7)

Значение К_i<1,

К_i1= К_i2=

К_i3= К_i4=

К_i5=

Далее определяем Ф_{э i} - долю эффективного станочного фонда времени, необходимого для изготовления деталей данного наименования:

Ф_{э i} = K_i´Ф_э.об. ,                                                    (8)

Общий эффективный фонд времени составляет 3456 ч., то получается:

Ф_{э i1} = 0,017*3456=58,75 ч.;

Ф_{э i2} = 0,05*3456=172,8 ч.;

Ф_{э i3} = 0,032*3456=110,59 ч.;

Ф_{э i4} = 0,051*3456=176,26 ч.;

Ф_{э i5} = 0,0375*3456=129,6 ч.

Частные ритмы производства деталей каждого наименования определяем по формуле:

R_i =                                                        (9)_i1 = ; R_i2 =  _i3 =  R_i4 =  _i5 =

3.      Определение количества деталей в партии

Определение количества деталей в партии производится в два этапа.

На первом этапе для каждого наименования деталей расчетным путем определяется два предельно допустимых размера партии: n_min - исходя из минимума затрат подготвительно-заключительного времени на одну деталь; второй n_max - исходя из максимально допустимой длительности цикла обработки партии, соответствующей заданному минимуму оборотных средств в незавершенном производстве.

Минимальный размер партии (n_min) деталей данного наименования определяется по формуле:

n_min = ,                                           (10)

где t_{изд. i} - подготовительно-заключительное время станочной операции технологического процесса, ч;

t_шт.i-штучного время обработки деталей по станочной i - ой операции технологического процесса, ч.

n_min1=шт;

n_{min 2} =шт;

n_{min 3} =шт;

n_{min 4} =шт;

n_{min 5} =шт.

Максимальный размер партии (n_max)определяется по формуле:

n_max =                                              (11)

где Ф_расч. - допустимый расчетный период (фонд) максимальной длительности цикла обработки цикла обработки партии деталей, ч;

К_мо - коэффициент, характеризующий межоперационные потери времени К_мо =1.

Величина Ф_расч. определяется количеством дней, обеспеченных лимитом металла или оборотными средствами в незавершенном производстве. Обычно она принимается равной одному месяцу и тогда при двухсменной работе допустимый расчетный период составит:

Ф_расч. =d_p´t_см´h_cм , ч;                                           (12)

Ф_расч. =26´8´2=416 ч.

n_max1 =шт;

n_max2 =шт;

n_max3 =шт;

n_max4 =шт;

n_max5 =шт.

На втором этапе в пределах найденных значений n_min и n_max устанавливается окончательный размер партии.

Все полученные результаты заносятся в табл. 2.

Таблица 2. Расчет размеров партии.

Номера деталей	Наименование деталей	Программа выпуска деталей	Расчетный размер партии, шт.		Принятый размер партии, шт.
			nmin	nmax	Число партий	nпр.
00.001 00.002 00.003 00.004 00.005	Крышка Фланец Втулка Вал Вал	35 140 70 70 105	31 34 29 25 41	322,1 426,6 332,8 209,75 426,6	1 4 2 2 3	35 35 35 35 35

Минимальный размер партии соответствует принятому размеру партии - 35 шт. Про максимальный размер партии можно сказать, что он не ограничен.

4. Расчет количества оборудования и его загрузки. Расчет количества рабочих мест

Для упрощения расчетов делается выборка подготовительно-заключительного и штучного времени по типам станков и рабочим местам и все результаты вносятся в табл. 3.

Таблица 3. Расчет станко-ч для выполнения программы

№ п/п	Наименование операций	Число операций	Номер детали и наименование		Nдет.
			tшт.	tп.з.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10	Токарная  Заготовительная Фрезерная Сверлильная Слесарная Разметочная Контрольная  Шлифовальная Токарно-многорезцовая Зубонарезная	4 2 4 3 4 1 2 2 2 1	1,42 0,4 1,57 0,52 0,87 0,17 0,17 0,92 1,0 0,75	2,33 0,58 0,72 0,92 1,17 0,17 0,67 0,83 1,5 0,83	Крышка 1, Втулка 3, Вал 4, Вал 5. Крышка 1, Вал 3. Крышка 1,Фланец 2, Втулка 3, Вал 4. Крышка 1,Фланец 2, Втулка 3. Крышка 1,Фланец 2, Втулка 3, Вал 5. Фланец 2. Фланец 2, Вал 5. Втулка 3, Вал 5. Вал 4, Вал 5. Вал 4.

Потребное (расчетное) количество станков каждого типа рассчитывается по формуле:

m_стр =  ,                                                      (13)

где Т _ст - количество в станок-ч, необходимое для выполнения всей программы по изготовлению деталей на оборудовании данного типа.

Объем станко-ч, необходимых для выполнения программы, рассчитывается раздельно по каждому виду механических работ (по группам станков):

Т _ст = ,                                 (14)

где t_{шт.к.ст.} - штучно-калькуляционное время станочных работ детали i-го наименования;

s - количество наименований деталей, изготавливаемых на станках данного типа;

n_i - количество деталей i-го наименования, изготавливаемых на станках данного типа.

Согласно данной формуле рассчитываем Т _ст:

Т _ст1 =

Т _ст2=

Т _ст3=

Т _ст4=

Т _ст5 =

Т _ст6 =

Т _ст7 =

Т _ст8=

Т _ст9 =

Т _ст10 =

Тогда по формуле (13)

m_стр1=

m_стр2 =

m_стр3 =

m_стр4 =

m_стр5 =

m_стр6 =

m_стр7 =

m_стр8 =

m_стр9 =

m_стр10 =

Сумма 4,511 шт.

Т_р.м. определяется по формуле:

Т_р.м. =                   (16)

где t_шт.к. - штучно-калькуляционное время слесарных (контрольных и т.д.) работ детали n-го наименования;

К_вн. - коэффициент выполнения норм слесарных (контрольных и т.д.) может быть принята 110 %.

Т_{р.м. 1} =

Т_{р.м. 2} =

Т_{р.м. 3} =

Т_{р.м. 4} =

Т_{р.м. 5} =

Т_{р.м. 6}=

Т_{р.м. 7}=

Т_{р.м. 8}=

Т_{р.м. 9}=

Т_{р.м. 9}=

Тогда количество рабочих мест составит:

m_{р.м. 1} =

m_{р.м. 2} =

m_{р.м. 3} =

m_{р.м. 4} =

m_{р.м. 5} =

m_{р.м. 6} =

m_{р.м. 7} =

m_{р.м. 8} =

m_{р.м. 9} =

m_{р.м. 9} =

Итого: 9,564

Для расчета коэффициента загрузки станочного оборудования, полученное расчетное количество станков следует округлить до ближайшего целого числа, получив таким образом принятое количество станков m_{ст. пр}.

Отношение:

= К_{з. ст.} , %                               (17)

где К_{з. ст.} - средний коэффициент загрузки оборудования.

К_{з. ст.} = %;

Результаты расчета количества станков и коэффициенты их загрузки сводятся в табл. 4

Таблица 4. Расчет количества станков

Показатели	Наименование оборудования										Суммарноре количество станков
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Расчет количества станков	1,18	0,063	1,47	0,28	0,9	0,017	0,062	0,24	0,26	0,039	4,511
Принятое количество станков	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1	10
Коэффициент загрузки, %	118	6,3	147	28	90	1,7	6,2	24	26	3,9	45,11

слесарный цех плата затрата

Величину m_{ст. пр.} обычно принимают, округляя в большую сторону.Однако округление может быть сделано и в меньшую сторону, тогда будет К_{з. ст.} > 100.

 

5. Расчет численности основных рабочих

Расчет численности основных рабочих ведется раздельно по каждой специальности и квалификации.

Планируемый объем работы Т _раб. может быть определен по следующей формуле:

Т _раб. = N_изд. ´´t_шт.i , ч;                                   (18)

где iоп - количество детале-операций, выполняемых рабочими данной специальности и квалификации.

Т _{раб. 1}=12*4*3,75*8=1440 ч.;

Т _раб.2=12*2*0,98*3=70,56 ч.;

Т _раб.3=12*4*2,29*9=989,28 ч.;

Т _рпб.4=12*3*1,44*7=362,88 ч.;

Т _раб.5=12*4*2,04*10=979,2 ч.;

Т _раб.6=12*1*0,34*4=16,32 ч.;

Т _раб.7=12*0,84*2*7=141,12 ч.;

Т _раб.8=12*2*1,75*5=210 ч.;

Т _раб.9=12*2*2,5*5=300 ч.;

Т_раб.10=12*1*1,58*2=37,92 ч.

Списочное число рабочих данной специальности и квалификации определяется по формуле:

m_сп. = ,                                                (19)

где Ф_д - действительный фонд времени работы одного рабочего в планируемом периоде, ч.

Действительный фонд времени одного рабочего на планируемый период определяется следующим образом:

Ф_д = Ф_н -d_п ,                                      (20)

где d_п - планируемые целодневные потери рабочего времени, ч.

Итак, для 2-х вариантов он составит

Ф_д=396-9,2=386,8.

m_сп.1 =

m_сп.2 =

m_сп.3 =

m_сп.4 =

m_сп.5 =

m_сп.6 =

m_сп.7 =

m_сп.8 =

m_сп.9 =

m_сп.10 =

Результаты расчетов списочного числа рабочих сводятся в табл. 5

Таблица 5. Расчет числа рабочих по I варианту

Показатели	Квалификация рабочего										Итого число рабочих
	1	2	3	4	5	6	7	9	10
Расчетное число рабочих	3,1	0,15	2,13	0,78	2,11	0,035	0,3	0,45	0,65	0,08	9,785
Принятое число рабочих	3	1	2	1	2	1	1	1	1	1	14

Принятое число рабочих может быть равно расчетномуили меньше его. все рабочие должны быть обеспечены работой.

6. Расчет фондов заработной платы основных рабочих

Расчет планового фонда заработной платы производится по квалификациям и разрядам отдельного для работников, оплачиваемых сдельно и повременно.

Прежде устанавливается прямой фонд сдельной оплаты труда рабочих данной профессии и разряда по формуле:

З_сд. = N_изд. ´Ч_ст.ед. ´´t_шт.к.i ,                             (21)

где i_оп - количество детале-операций, выполняемых рабочими данной профессии и разряда;

Ч_ст.ед. - часовая тарифная ставка сдельщика данной профессии и разряда, соответствующая разряду выполняемой работы, руб./ч.

З_сд.1 =12*4*3,75*8*5,386=7755,8;

З_сд.2 =12*2*0,98*3*4,987=351,9;

З_сд.3 =12*4*2,29*9*5,984=5919,9;

З_сд.4 =12*3*1,44*7*5,386=1954,5;

З_сд.5 =12*4*2,04*10*4,987=4883,3;

З_сд.6 =12*1*0,34*4*5,984=97,7;

З_сд.7 =12*0,84*2*75,984=844,5;

З_сд.8 =12*2*1,75*5*6,732=1413,7;

З_сд.9 =12*2*2,5*5*5,386=1615,8;

З_{сд 10}=12*1*1,58*2*6,732=255,3.

Фонд прямой заработной платы рабочим-повременщикам данной профессии разряда рассчитывается по формуле:

З_пов. = Ф_д´ m_р.п.´ Ч_ст.п. , руб.,                               (22)

где Ф_д - действительный фонд времени работы одного рабочего, ч.;

m_р.п. - число рабочих-повременщиков данной профессии и разряда;

Ч_ст.п. - часовая тарифная ставка рабочих повременщиков данной профессии и разряда, руб./ч.

Далее производится расчет доплат, определяющих часовой фонд заработной платы. Перед этим ведется расчет одного рабочего в месяц и средней продолжительности рабочего дня, данные которого сводятся в табл. 6.

Таблица 6. Расчет действительного месячного времени одного работника

Показатели	Дни	Часы	% к начальному фонду времени
Календарные дни	30	480	120
Праздничные и выходные дни	5	80	20,35
Число праздничных дней	5	20	5,05
Номинальный фонд времени	26	396	100
Целодневные потери рабочего времени: а) очередные отпуска; б) дополнительные отпуска4 в) невыходы по болезни.и т.д.	- - 4	- - 30,88	- - 9,2
Итого целодневных потерь	14	130,88	34,2
Явочнорабочее время	26	396	100
Внутрисменные потери рабочего времени: а) сокращение рабочего дня подросткам; б) перерывы для кормления детей кормящим материям		1,5	0,3
Итого внутрисменных потерь		1,5	0,3
Действительный фонд времени	26	386,8	97,6
Средняя расчетная продолжительность рабочего дня	1	7,7	1,8

Для определения объема работы по квалификации и разрядам производится выписка в табл. 7.

Таблица 7. Объем работ по квалификации и разрядам

Квалификация рабочего		Разряд рабочего		Наименование Изготовленных деталей
				tп.з.		tшт.
Токарь Заготовщик Фрезеровщик Сверлильщик Слесарь Разметчик Контролер Шлифовальщик Токарь-многорез. Зубонарезчик	2 1 3 2 1 3 3 4 2 4		2,33 0,58 0,72 0,92 1,17 0,17 0,67 0,83 1,5 0,83		1,42 0,4 1,57 0,52 0,87 0,17 0,17 0,92 1,0 0,75

К числу доплат до часового фонда относятся:

а) доплата по сдельно-премиальной системе оплаты труда. Их сумма определяется по формуле:

З_д.сд. = З_сд.р. , руб.;                             (23)

где Р_сд.охв. - проценты рабочих, охваченных сдельно-премиальной системой оплаты труда;

Р_сд. - процент премии к сдельной заработной плате (40 %).

З_д.сд.1 =7755,8=3102,32 р.;

З_д.сд.2 =351,9=140,76 р.;

З_д.сд.3 =5919,9=2367,96 р.;

З_д.сд.4 =1954,5=781,8 р.;

З_д.сд.5 =4883,3=1953,32 р.;

З_д.сд.6 =97,7=39,08 р.;

З_д.сд.7 =844,5=337,8 р.;

З_д.сд.8 = 1413,7=565,48 р.;

З_д.сд.9 =1615,8=646,32 р.;

З_д.сд.10 =255,3=102,12 р.

б) доплата рабочим за обучение учеников определяется по формуле:

З_д.сд. = m_уч. ´ З_уч. ,                                                (24)

где m_уч. - число обучающихся учеников на данном участке;

З_уч. - размер доплаты за каждого ученика.

Рабочему производится дополнительная оплата 15 руб. в месяц за каждого обученного ученика за счет средств, предназначенных для оплаты труда. Организация может увеличить размер указанной дополнительной платы (30 руб.) за счет имеющихся средств:

З_{д.уч 6} = 2*30=60 р.;

З_д.уч.8 = 2*30 =60 р.;

З_д.уч.10= 2*30 =60 р.

Все результаты сводятся в табл. 8 и 9.

7. Определение плановой себестоимости изготовления деталей

Себестоимость деталей представляет собой выраженные в денежной форме затраты на изготовление и реализацию продукции.

При расчете плановой себестоимости определяют цеховую, заводскую и полную себестоимость детали. Себестоимость определяется по статьям калькуляции для каждого наименования деталей на штуку, программу и весь выпуск деталей за плановый период.

Таблица 8. Месячный фонд заработной платы данной профессии и разряда

Фонды и наименование доплат	Сумма по профессиям рабочих, р.
Прямой фонд заработной платы	7755,8	351,9	5919,9	1954,5	4883,3	97,7	844,5	1413,7	1615,8	255,3
Доплаты по сдельно-премиальной системе	3102,32	140,76	2367,96	781,8	1953,32	39,08	337,8	565,48	646,32	102,12
Доплата за обучение учеников						60		60		60
Полный фонд заработной платы	10858,12	492,66	8287,96	2736,3	6836,62	196,78	1182,3	2039,18	2262,12	417,42

Таблица 9. Дневной фонд заработной платы данной профессии и разряда

Фонды и наименование доплат	Сумма по профессиям рабочих, р.
Часовой фонд заработной платы	22,62	1,02	17,26	5,7	14,24	0,41	2,46	4,25	4,71	0,87
Дневной фонд заработной платы	361,93	16,42	276,27	91,21	227,88	6,56	39,41	67,97	75,40	13,91

1.1     8. Расчет потребности и стоимости основных материалов

Потребность в основных материалах по каждой детали определяется на основании указанных в планово-операционных картах чистовых и черновых весов детали и норм расхода как основных, так и вспомогательных материалов, необходимых для выполнения технологических процессов (покрытия, пайки, сварки и т.д.).

Норма расхода основного материала по каждой детали представляет сумму черного веса и величину отходов, неизбежных при изготовлении заготовки (отливки или штамповки).

Стоимость материала, необходимого для изготовления одной детали, определяется по следующей формуле:

С_м = Н_р.м. ´Ц_м - (Н_р.м. - О_д)´1-0,01´q_б.п.)´Ц_о , руб.;                          (25)

где Н_р.м. - норма расхода материала на изготовление одной детали, кг.;

Ц_м - цена одного кг. материала, руб.;

О_д - масса детали, кг.;

q_б.п - процент, характеризующий безвозвратные потери материала (5% от нормы расхода материала).

С_м1 =4*0,3- (4-3)*(1-0,01*0,2)*0,024=1,99 р.;

С_м2 =3,2*0,3- (3,2-2,4) *(1-0,01*0,16)*0,024=1,581 р.;

С_м3 =2,4*1,48- (2,4-1,8)*(1-0,01*0,12)*0,02=3,54 р.;

С_м4 =3,5*1,23- (3,5-2,8)*(1-0,01*0,175)*0,022=4,28 р.;

С_м5 =3*1,23- (3-2,5)*(1-0,01*0,15)*0,022=3,68 р.

9. Расчет транспортно-заготовительных расходов

Транспортно-заготовительные расходы связаны с транспортировкой материалов и полуфабрикатов принимаются в размере 2…4% от стоимости материалов и полуфабрикатов. Результаты расчета заносятся в соответствующие графы таблицы плановой калькуляции деталей.

 

10. Расчеты затрат на энергию для технологических целей

Затраты на энергию в технологических целей в общем виде складывается как сумма нескольких затрат: на силовую энергию (j./шт.), топливо, сжатый воздух, пар и т.д.

Для участка механического цеха наибольшее значение имеют затраты на силовую энергию.

Расчет затрат на единицу изделия по этой статье может быть выполнен по формуле:

З =  ,                                  (26)

где - суммарная мощность электродвигателей оборудования на котором выполняются операции кВт/т;

К_в - коэффициент, характеризующий загрузку электродвигателей станка во времени, может быть принят для серийного производства - 0,6…0,7;

К_о - коэффициент, характеризующий одновременность работы электородвигателей, может быть принят 0,9…1,0;

К_с - коэффициент полезного действия питающей электрической сети может быть принят 0,92…0,95;

К_д - коэффициент полезного действия установленных электромоторов, может быть принят - 0,85…0,9;

Ц_о - стоимоть одного кВт*ч, к.

З₁ =  р.;

З₂ = р.;

З₃ = р.;

З₄ = р.;

З₅ =  р.

11. Расчет заработной платы и начислений на нее

Прямая заработная плата, затрачиваемая на изготовление одной детали, определяется по формуле:

С_зп = ,                                                      (27)

где i_оп - полное число операций в технологическом процессе по изготовлению рассматриваемого наименования деталей;

Ч_i - часовая тарифная ставка соответствующего разряда работы i-ой операции, ч.;

t_шт.к.i - штучно-калькуляционное время i-ой операции, ч.

Часовые тарифные ставки для оплаты рабочих - сдельщиков (станочников)

Разряд работ	1	2	3	4	5
Тарифные коэффициенты	1,00	1,08	1,20	1,35	1,55
Тарифные ставки	4,987	5,386	5,984	6,732	7,730

С_зп1 =5*5,984*4,2=125,66 р.;

С_зп2 =5*5,984*3,9=116,68 р.;

С_зп3 =5*5,984*3,8=113,69 р.;

С_зп4 =5*5,984*3,6=107,71 р.;

С_зп5 =5*5,984*4,1=122,67 р.

Основная заработная плата включает прямую заработную плату и доплаты до часового фонда. В настоящей работе доплаты могут быть приняты в размере 40 % от прямой заработной платы:

ОС_зп1 =125,66*40%+125,66=175,92 р.;

ОС_зп2 =116,68*40%+116,68=163,35 р.;

ОС_зп3 =113,69*40%+113,69=159,16 р.;

ОС_зп4 =107,71*40%+107,71=150,79 р.;

ОС_зп5 =122,67*40%+122,67=171,73 р.;.

По статьям «Отчисления на социальные страхования» учитываются отчисления на социальное страхование, выплачиваемое предприятием в размерах, определяемых в процентном отношении от основной и дополнительной заработной платы (37 %).

 

12. Расчет затрат на возмещение износа специального инструмента и приспособлений

По данной статье учитываются потери средств, связанных с износом инструментов и приспособлений целевого назначения. Величина этих потерь устанавливается на основе системы затрат, составляемой при изготовлении подобных инструментов и приспособлений при подготовке к освоению производства данных деталей и изделий. Списание затрат на специальные инструменты и приспособления осуществляется в течение 3…5 лет равными долями. Эти затраты при планировании могут применятся в определенном процентном отношении от балансовой стоимости оборудования и списывается на каждую деталь в зависимости от номенклатуры деталей, программы их выпуска и фонов списания.

Суммарные затраты на специальную оснастку могут быть рассчитаны в следующей последовательности:

С_сп =  , руб.;                                          (28)

где m_сп - количество станков в группе;

С_б - балансовая стоимость станков в группе;

Р - расходы на изготовление специальных инструментов и приспосаблений, %. В курсовой работе можно принять значение 10…25 %;

Т_сп - период, в течение которого должны списываться затраты;

i- количество станков на участке;

- число месяцев году.

Для 2-х вариантов

C_cп = р.

Затраты по статье по каждому наименованию деталей определяется как произведение:

З_сп = С_сп ´К_i ,                                                       (29)

где К_i - коэффициент, характеризующий долю эффективного времени фонда станочного оборудования, необходимого для изготовления деталей данной номенклатуры.

З_сп1 =2604,75*0,017=44,28 р.;

З_сп2 =2604,75*0,05=130,24 р.;

З_сп3 =2604,75*0,032=83,35 р.;

З_сп4 =2604,75*0,051=132,84 р.;

З_сп5 =2604,75*0,0375=97,68 р.

Затраты по этой же статье, списываемые на каждую деталь, составляют:

З_сп^э = , руб.                                       (30)

З_сп1^э =0,00061 р.;

З_сп2^э =0,0013 р.;

З_сп3^э =0,001 р.;

З_сп4^э =0,0027 р.;

З_сп5^э =0,00099 р.

Результаты приведены в табл. 10.

13. Расчет цеховых и общезаводских расходов

По статье «Цеховые расходы» в себестоимости учитывается заработная плата специалистов, служащих, вспомогательных рабочих с отчислениями на социальное страхование, амортизацию зданий и производственного оборудования, расходы по охране труда и другие расходы.

Размер цеховых расходов для целей планирования может быть определен косвенным путем в процентном отношении от прямой заработной платы производственных рабочих. Величина этого процентного отношения по данным сметы цеховых расходов с исключением из нее затрат, которые рассчитываются прямым путем на изделие.

В курсовой работе величина цеховых расходов может быть принята в размер 100…200 % прямой заработной платы. Аналогично рассчитываются общезаводские расходы, к которым относятся заработная плата управленческого персонала, расходы по служебным командировкам, канцелярские и почтово-телеграфные расходы, расходы на содержание, амортизацию зданий, сооружений и инвентаря общезаводского характера.

Величина общезаводских расходов может быть принята в размере 40…60 % в зависимости от типа производства, от прямой заработной платы производственных рабочих.

14. Расчет внепроизводственных расходов

К внепроизводственным расходам относятся расходов по реализации готовой продукции (расходы на тару, упаковку и перевозку до станции отправления) и др.

В курсовой работе величина непроизводственных расходов может быть принята 2…4 % от фабрично-заводской (производственной) себестоимости изделия.

В заключении определяются полные затраты на программу по статьям расходов и выявляется себестоимость, всей товарной, продукции (табл. 10 ).

В результате расчета программы участка по выпуску деталей, численности рабочих, числа станков, рабочих мест, заработной платы и определение плановой себестоимости выпуска деталей можно сделать следующие выводы.

Все расчеты в принципе зависят от технологического процесса, т.е. от штучно-калькуляционного времени на изготовление деталей, а также от многих технико-экономических факторов.

 

Таблица 10. Плановая калькуляция себестоимости изготовления детали

Наименование статей затрат	Сумма затрат по каждому наименованию деталей, р.										Полные затраты, р.
	00	001	00	002	00	003	00	004	00	005
	На шт.	На прогр.	На шт.	На прогр.	На шт.	На прогр.	На шт.	На прогр.	На шт.	На прогр.
1. Материалы	1,99	69,65	1,58	221,2	5,1	357	4,28	299,6	3,68	386,4	1333,85
2. Транспортно-заготовительные расходы	0,08	2,79	0,06	8,51	0,2	14	0,17	11,9	0,15	15,75	52,95
3. Энергия для технологических целей	0,16	2,88	17,28	0,29	20,88	0,23	20,7	0,43	38,7	100,44
4. Основная заработная плата	125,66	4398,1	116,68	16335,2	113,69	7958,3	107,71	7539,7	122,67	12880,35	49111,65
5.Дополнительная заработная плата	50,26	1759,1	46,67	6533,8	45,47	3182,9	43,08	3015,6	49,07	5152,35	19643,75
6.Отчисления на социальные нужды	65,1	2278,5	60,44	8461,6	58,89	4122,3	55,79	3905,3	63,54	6671,7	25439,4
7. Возмещение износа специального инструмента	0,00061	44,28	0,0013	130,24	0,001	83,35	0,0027	132,84	0,00099	97,68	488,39
8. Цеховые расходы	138,27	4839,45	128,35	17969	125,1	8757	118,48	8293,6	134,94	14168,7	54027,75
9. Общезаводские расходы	50,26	1759,1	46,67	6533,8	45,47	3182,9	43,08	3015,6	49,07	5152,35	19643,75
10. Производственная (фабрично-заводская) себестоимость	431,7815153,85400,7756210,63394,2127678,63372,8226234,84423,5544563,98169841,93
11. Внепроизводственные расходы	16,27	606,15	16,03	2248,43	15,77	1107,15	14,91	1049,39	16,94	1782,56	6793,68
12. Полная себестоимость	448,05	15760	416,8	58459,06	409,98	28785,78	387,73	27284,23	440,49	46346,54	176635,61

1.       15. Составление плана ремонта оборудования

Техническое обслуживание оборудования на ремонтных заводах осуществляется в соответствие с заранее составленными графиками и планами. Для каждой единицы оборудования предусматриваются различные виды мероприятий: осмотры и проверки на прочность, малый, средний и капитальный ремонты.

План ремонта оборудования составляется на год. Исходными данными для составления плана ремонта каждой единицы оборудования является дата и вид предыдущего ремонта, длительность межремонтного периода, нормативы трудозатрат на ремонт, показатели групп ремонтосложности оборудования и предстоящий характер использования оборудования.

Все необходимые данные для составления плана ремонта оборудования берутся из книги «Единая система планово-предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудования предприятий» и работа выполняется в следующей последовательности:

1.       Для каждого типа оборудования подбирается структура ремонтного цикла.

Под структурой ремонтного цикла понимается количество и последовательность чередования ремонтов и осмотров в течение ремонтного

цикла. Ремонтный цикл - это период работы оборудования между капитальными ремонтами (или до первого капитального ремонта), межремонтным периодом - между двумя очередными ремонтами и межосмотровым периодом - между очередными осмотрами или между очередным ремонтом и осмотром.

Если обозначить О - осмотр, М - малый ремонт, С - средний ремонт,

К- капитальный ремонт, то для мелких и средних станков может быть принята следующая структура ремонтного цикла:

К-О-М₁-О-М₂-О-С-О-М₃-О-М₄-О-К.

Определяется длительность ремонтного цикла:

Т_р.ц. = А´b_п´b_м´b_т´b_р ,                                       (31)

где А - рекомендуемая продолжительность межремонтного цикла в часах без учета особенностей работы станков (для станков в возрасте

до 10 лет - 2400, 10…20 - 2300);

b_п - коэффициент, учитывающий тип производства (массовое и крупносерийное b_п = 1; серийное b_п =1,3; мелкосерийное и единичное

b_п =1,5);

b_м - коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала (для конструкционной стали b_м = 1,0; для алюминиевых сплавов b_м =0,75; для чугуна и бронзы b_м =0,8);

b_т - коэффициент, учитывающий особенности весовой характеристики станков (для легких и средних станков b_т =1,35; для особо тяжелых и уникальных b_т = 1,7);

b_р - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (в нормальных условиях механического цеха: для станков с нормальной точностью b_р = 1,1; для станков с повышенной точностью b_р = 1,2);

Т_р.ц.1 =2300*0,9*1,3*1,1=3996,13.

2.       Определяется фактическое время работы каждой единицы оборудования в течение планируемого периода по формуле:

Т_ст = Ф_ст ´ К_см , ч.                                       (32)

где Ф_ст - месячный фонд времени одного станка при односменной работе, ч;

К_см - коэффициент сменности (К_см = 0,9, К_см = 0,89);

Т_ст =192*0,9=172,8 ч.

.        Руководствуясь данными учета за прошедший период, выясняется для каждой единицы оборудования, когда и какой вид ремонта и осмотра был выполнен до начала планируемого периода (в работе принимается условно).

4.       В соответствии со структурой ремонтного цикла для каждой единицы оборудования устанавливается вид очередного обслуживания, ремонта и дата его выполнения.

Величины межремонтного и межосмотрового периодов рассчитываются в часах и месяцах. Расчет в месяцах необходим для установления срока выполнения очередного ремонта или осмотра. Межремонтный период, выраженный в часах и в месяцах, определяется соответственно по формуле:

t_м.р. =  , мес.                                      (33)

t_м.р. =, мес.

Принимаем 8 мес.

Межосмотровой период:

Т_м.о. =  , мес.                               (34)

где n_c, n_m, n_o - соответственно количество средних, малых ремонтов и осмотров в ремонтном цикле.

T_м.о. =, мес.

Принимаем 6 мес.

5.       Устанавливается объем предстоящих ремонтных работ (слесарных, станочных и прочих работ) и длительность простоя оборудования в ремонте.

6.       Составляется график планово-предупредительного ремонта на год табл.11.

.       

Таблица 11. График планово-предупредительного ремонта.

№ п/п	Наименование оборудования	Последний ремонт		Всего нормо-часов			Простои в станко-сутках
		Вид	Дата	Слесари	Станочники	Прочие
1 2 3 4 5 6	1К62 3А151 2А150 6Н82 2А55 1А730	О М М М О О	02.02.2001 15.03.2000 25.10.2001 09.05.2001 12.06.1999 28.03.2000	16 0,75 0,75 0,75 16 16	7 0,1 0,1 0,1 7 7	0,5 - - - 0,5 0,5	23,5 0,85 0,85 0,85 23,5 23,5

Заключение

В ходе выполнения курсовой работы были закреплены теоретические знания, полученные в процессе изучения экономических дисциплин и приобретения навыков самостоятельного решения практических задач, связанных с внутрипроизводственным технико-экономическим планированием.

В процессе выполнения курсовой работы были рассчитаны: прграмма механического участка, эффективное время станочного оборудования, необходимое количество станков. Произведен расчет загрузки станочного оборудования, число рабочих по профессиям и разрядам и расчет заработной платы рабочими. В итоге рассчитана себестоимость готового изделия и составлена карта ремонтного оборудования.

Список литературы

1. В.Я. Бычков. Организация машиностроительного производства: Метод. указ. - Чита: ЧитГТУ, 2001.

2.       Справочное пособие директору производственного объединения (предприятия). Экономика, организация, планирование, управление. В 2-х т./Под ред. Г.А. Егиазаряна, А.Д. Шеремета. - М.: Экономика, 1978.

.        Климов А.Н., Оленев И.Д., Соколицин С.А. Организация и планирование производства на машиностроительном заводе: Учебник для машиностроительных вузов. - 3 -е изд., перераб., и доп./Под ред. С.А. Соколицина. - Л.: Машиностроение, Ленингр. Отделение, 1979.

.        Карлик Е.М. Экономика машиностроения. - Л.: Машиностроение, 1985.