Организация покрасочных работ на СТО 'Кентавр'

КУРСОВАЯ РАБОТА

Организация покрасочных работ на СТО «Кентавр»

Введение

Профессиональная покраска автомобиля - это искусство, требующее умелой руки мастера. Покраска кузова подразумевает под собой целый комплекс операций, который необходимо произвести для адекватного восстановления всего заводского лакокрасочного покрытия, включая слои грунта, наполнителя, краски и лака. На первый взгляд многим может показаться, что окраска автомобиля - дело пяти минут, не требующее особых усилий и специальных навыков. Но это мнение ошибочно, потому, что покрасить автомобиль гладко, безупречно и качественно практически не под силу в домашних условиях не имея навыков. Пробовать свои умения в окраске авто мы вам не советуем, поскольку в противном случае Вы рискуете допустить серьёзные ошибки, которые будет трудно исправить даже бригаде толковых мастеров. Другое дело - доверить своего «железного коня» действительно тем, кто занимается покраской кузова и деталей автомобиля профессионально.

Кроме всего прочего, при окрашивании автомобиля стоит уделять важное и особое внимание самой технологии окраски. Так, например, при окрашивании дверей автомобиля стоит провести детальный осмотр на наличие в этой части машины различных дефектов: очагов коррозии, царапин, вмятин и прочего. Все подобные повреждения перед покраской должны быть устранены. Если же весь кузов автомашины подвергался рихтованию, то перед покраской стоит убедиться в том, что все дверные и оконные проёмы автомобиля совпадают. По мере необходимости и если того требует ситуация, иногда приходится делать и кузовной ремонт, иначе окраска не сможет улучшить внешний вид автомобиля. Естественно, что никакие малярные работы не должны проводиться если поверхность любой детали, например, бампера, имеет трещины и заломы. При окраске дисков лучше использовать порошковые краски, поскольку обычные автомобильные эмали не выдерживают и года эксплуатации. Все эти и многие другие маленькие профессиональные секреты в своей работе использует квалифицированный персонал СТО.

Цель:

Спроектировать процесс покраски автомобиля на СТО «Кентавр».

Задачи:

разработать технологический процесс по покраске автомобиля на СТО «Кентавр»;

раскрыть виды окраски автомобилей;

написать прайс-лист на выполняемые работы по покраске автомобиля на СТО «Кентавр»;

составить экономическое обоснование рентабельности СТО;

перечислить основные требования по технике безопасности;

- рассчитать вентиляцию;

рассчитать освещение.

1. Технологический процесс покраски автомобиля на СТО «КЕНТАВР»

1.1    Прием автомобиля на ремонт в СТО и выдача после ремонта

Обслуживание автомобиля на СТО начинается с комнаты приема заказов, где сервис-менеджер оформляет ЗАЯВКУ на те виды работ и услуг, которые клиент заказывает.

В ЗАЯВКЕ указывается:

* Фамилия, имя, отчество владельца и заказчика автомобиля

* марка и гос. номер автомобиля;

* год выпуска и показание спидометра;

* контактный телефон;

* виды работ и услуг, которые клиент желает произвести с указанием цены каждой работы и услуги согласно утвержденного прейскуранта.

После составления ЗАЯВКИ согласуются сроки выполнения работ, и механики приступают к их исполнению.

По окончании работ клиент совместно с мастером, проверяет полноту и качество исполнения и производите оплату в кассу автоцентра.

Оплата работ и услуг возможна как в наличной, так и в безналичной форме.

Если клиент не присутствует при работах, сервис-менеджер обязан составить АКТ ПРИЕМКИ автомобиля, в котором указываются все виды повреждений кузова, электрооборудования и салона, а также сведения о ценных, несъемных устройствах, оставленных в салоне автомобиля клиента.

Также клиент может оформить онлайн-заявку на любые виды ремонта.

Рассмотрим один из видов ремонта на СТО, а именно окрасочные работы.

1.2   
Процесс восстановления лакокрасочных покрытий автомобиля

.2.1 Виды покраски

Современная техника располагает различными методами нанесения покрытий и соответственно разнообразным оборудованием и аппаратурой.

Методы нанесения покрытий не равноценны: некоторые из них обеспечивают высокую производительность но не позволяют получить высококачественное покрытия другие, обеспечивая необходимые производительность качество покрытия, требуют значительных затрат на оборудование. Не все методы окраски применимы для изделий больших размеров.

Потери лакокрасочных материалов также зависят от принятого метода окраски.

Выбор способа окраски зависит от характера производства (массовое, крупно- или мелкосерийное, индивидуальное), требований, предъявляемых к качеству покрытия, и от характера изделий.

Знание основных методов нанесения покрытий, и преимуществ и недостатков позволяет правильно выбирать способы окраски.

Окраска пневматическим распылением

Наиболее распространенный метод окраски - это распыление лакокрасочных материалов сжатым воздухом. Этим методом можно наносить почти все виды лакокрасочных материалов на изделия любой конфигурации и любых размеров. Окраска распылением в 4 раза производительнее окраски кистью. Недостатком пневматического распыления являются большие потери материалов на туманообразование (20-50%), значительный расход растворителей, опасность в пожарном отношении и токсичность. Поэтому для окраски распылением необходимы специально изолированные помещения - камеры, оборудованные вентиляцией для очистки и вытяжки загрязненного воздуха.

Установки для окраски пневматическим распылением состоят из компрессора, маслоотделителя для очистки подаваемого сжатого воздуха, красконагнетательного бака (в некоторых распылителях краска может также подаваться из стаканчиков) и краскораспылителя - пульверизатора. Принцип действия краскораспылителей заключается в следующем.

Краска и сжатый воздух поступают по двум каналам - трубкам, имеющим общую ось; по внутренней трубке - материальному соплу поступает краска, по наружной трубке - воздушному соплу сжатый воздух. У выхода из сопла краска попадает в струю сжатого воздуха, который, расширяясь, разбивает ее на мелкие капли и увлекает за собой. При попадании на окрашиваемую поверхность капли сливаются, образуя ровный слой покрытия.

Краскораспылители могут быть высокого давления, если давление воздуха при распылении составляет от 2,5 до 5,5 кГ/см² или низкого с давлением воздуха до 2,5 кГ/см². В машиностроительной промышленности для окраски применяются распылители высокого давления, так как распылители низкого давления не обеспечивают качественной окраски.

Смешивание воздуха с краской может осуществляться или вне распылительной головки форсунки или внутри ее. Смешивание вне головки (наружное) облегчает диспергирование окрасочных составов, что позволяет получать покрытия лучшего качества. Краскораспылители с внутренним смешиванием высокопроизводительны, но хорошего качества окраски не обеспечивают.

Распыление подогретых красок

Известно, что при подогреве красок у них снижается вязкость (т.е. они становятся более жидкими) и, следовательно, частично отпадает необходимость в их разбавлении, поэтому при нанесении распылением нитроэмали предварительно нагревают до 55-60°С и тем самым снижают расход растворителей на 20-30%; глифталевые пентафталевые, мочевино- и меламиноалкидные эмали нагревают до 70°С, снижая расход растворителей на 30-40%.

Слой краски, наносимой в подогретом состоянии, толще слоя, наносимого обычным способом, поэтому можно сокращать количество слоев покрытия. Так, на Горьковском автозаводе вместо четырех слоев нитроэмали с вязкостью 18 сек наносится один слой подогретой эмали с вязкостью 26-30 сек и два слоя с вязкостью 18 сек.

Покрытия, образуемые путем горячего распыления, по качеству не уступают покрытию, полученному обычным способом. Горячим распылением можно наносить нитроэмали, пентафталевые, меламиноалкидные, мочевинные и фенольные эмали. Перхлорвиниловые эмали за некоторым исключением для горячего распыления не пригодны.

Для нанесения подогретых лакокрасочных материалов применяют специальные аппараты. Основными узлами таких аппаратов являются подогреватели краски воздуха, краскораспылитель, насос и электродвигатель. Нагретая краска в процессе работы циркулирует между нагревателем и распылителем, что устраняет ее перегрев и облегчает промывку аппаратов растворителем после работы. Управление аппарата осуществляется от щита, вынесенного отдельно.

Для нанесения подогретых лаков и красок применяется также пистолет, состоящий из собственно распылителя и нагревателя. Пистолет-распылитель пригоден для выполнения небольшого объема окрасочных работ.

Безвоздушное распыление красок

Существует два варианта безвоздушного распыления красок: с подогревом и без подогрева красок. Принцип безвоздушного распыления подогретых красок заключается в следующем. Краску подогревают в замкнутой системе до 70-100°С под давлением 40-60 кГ/см² и подают к соплу. При выходе краски из сопла в атмосферу происходит перепад давления от 40-60 до 1 кГ/см², поэтому быстролетучая часть растворителя мгновенно испаряется, при этом имеет место огромное увеличение объема и дробление частиц краски. Так как факел распыляемой краски защищен от окружающей среды оболочкой паров растворителя, туман не образуется. Данный метод улучшает санитарные условия работы, снижает расход лакокрасочных материалов, позволяет получать высококачественное покрытие без пор (благодаря уменьшению количества растворителей) хорошим разливом и глянцем.

Установка безвоздушного распыления. Краска из бачка насосом и шлангам подается к подогревателю, затем к распылителю. Неиспользованная часть краски насосом подается вновь в бачок. Таким образом, создается не прерывная циркуляция краски, необходимая для поддержания постоянной температуры во всей системе и для облегчения регулирования давления.

Непременным условием бесперебойной работы и качественной окраски является периодическое промывание растворителем всей системы и коммуникаций. Лакокрасочные материалы должны тщательно фильтроваться во избежание засорения распылителей. Применение тщательно фильтрованных эмалей удлиняет также срок службы сопел.

Для достаточно полного распыления краски и получения качественного покрытия необходим правильный нагрев окрасочного состава и подбор летучих частей растворителей; так, например, для лаков и эмалей на основе алкидных смол рекомендуется смесь растворителей, состоящая из 70% бензина, 15% толуола и 15% ксилола. Вообще же смесь должна состоять из 80% низко- и среднекипящих растворителей и около 20% высококипящих.

Аэрозольное распыление

При аэрозольном распылении краска находится в металлическом герметическом баллоне под давлением до 2 кГ/см² инертного газа фреона-пропеллента. При нажатии на клапан краска под давлением распыляется из сопла диаметром 0,5 мм и образует равномерной толщины покрытие. Распыление происходит в основном за счет испарения пропеллента.

В качестве распыляющего агента служат также сжиженные газы - углекислота, азот и др.

При помощи баллона емкостью 0,5 л можно окрасить около 2 м² поверхности при толщине пленки 12-14 мкм. Расстояние от баллона до окрашиваемой поверхности должно быть 200-250 мм, ширина окрасочного факела (при диаметре сопла 0,5 мм) 50-65 мм. Перед употреблением краску в баллоне следует хорошо взбалтывать. Для аэрозольного нанесения наиболее пригодны лакокрасочные материалы на основе алкидных и акриловых смол, а также нитролаки (эмали) на низковязком коллоксилине.

В баллоне должно находиться одинаковое количество лакокрасочного материала и фреона. Автомат для упаковки аэрозольных баллонов производит следующие операции: продувание баллонов сжатым воздухом, удаление воздуха продуванием фреона, наполнение баллона краской, запрессовка отверстия и нагнетание фреона. Аэрозольное нанесение красок особенно эффективно для подкраски дефектных мест, а также для нанесения лака на деревянные изделия.

Аэрозольное напыление лакокрасочных материалов (лаков и эмалей) находит широкое применение в быту для окраски различных предметов: мебели, окон, дверей, а также для подкраски автомобилей, стиральных машин, холодильников и других предметов.

Окраска в электрическом поле высокого напряжения

Сущность данного метода заключается в следующем. Между отрицательно заряженным коронирующим электродом и положительно заряженным электродом, которым является окрашиваемое изделие, создается постоянное электрическое поле высокого напряжения.

Раздробленные частицы краски, попадая в поле, получают отрицательный заряд, движутся по силовым линиям поля и осаждаются тонким слоем на положительно заряженной поверхности изделия.

Применяются два способа электроокраски.

По первому способу - устанавливают электродные сетки-рамки с натянутыми на них тонкими проволочками. К сеткам подается отрицательный потенциал от источников постоянного тока. Окрашиваемые изделия движутся на положительно заряженном и заземленном конвейере. Краска распыляется пневматическим распылителем. Частицы краски получают в этом случае сравнительно малые заряды и не полностью осаждаются на окрашиваемой поверхности; имеются, таким образом, потери краски (хотя и значительно меньшие, чем при пневматической окраске). Для окраски данным способом необходима компрессорная установка. Поэтому данный способ имеет ограниченное применение.

По второму способу отрицательный полюс источника тока подводится непосредственно к распылителю. Частицы краски, подаваемой к распылителю, стекают с его кромки, получают заряд достаточно большой величины, что обеспечивает хорошее (полное) распыление и окраску с ничтожными потерями материала.

Наибольший экономический эффект дает использование электроокраски в массовом или крупносерийном производстве с одновременным применением терморадиационной сушки. Подача изделий при этом способе осуществляется посредством конвейера (подвесного, напольного) непрерывного действия.

Ультразвуковое распыление

С целью дальнейшего усовершенствования окраски ведутся работы по применению ультразвукового распыления.

Данный способ обеспечивает образование при распылении мельчайших частиц краски и дает возможность применять более широкий ассортимент лакокрасочных материалов, в том числе и таких, которые по своим свойствам плохо распыляются в электрическом поле.

Ультразвуковой распылитель, представляющий собой стальной цилиндрический стержень с внутренней полостью, прикрепленный к ультразвуковому генератору. Изделия движутся на ленточном конвейере, изолированном от земли. На одной оси с распылителем под конвейером установлен высоковольтный электрод. Между электродом и распылителем возникает электрическое поле, где распыленные частицы краски получают заряд и наносятся на изделие.

В установках другого типа распыление тонких слоев краски на изделие производится с поверхности излучателя (лотка), который колеблется с ультразвуковой частотой.

Окраска обливанием

Сущность этого метода заключается в том, что изделия обливают краской из сопел-форсунок.

Механизированная установка для окраски обливанием представляет собой камеру с проемами в торцах для прохода конвейера с изделиями. Внутри камеры установлены трубы с шарнирными форсунками и насос. Окрашиваемые изделия при транспортировке через камеры пересекают струи краски, вытекающие из сопел. Избыток краски стекает в резервуар, находящийся внизу камеры, и оттуда насосом вновь подается через фильтры к соплам.

Этот метод целесообразно применять в массовом производстве для окраски громоздких решетчатых ажурных конструкций, например, рам, ферм, для которых при окраске погружением потребовались бы огромные ванны, а при окраске распылением были бы большие потери краски.

При окраске обливанием наблюдаются большие потери растворителя в результате его испарения; покрытие при этом получается неравномерное.

Окраска окунанием

При окраске окунанием изделия погружают в ванну с краской на определенное время; после подъема из ванны и стекания излишков краски на поверхности изделия образуется пленка.

Для получения покрытия нужного качества при окраске погружением следует правильно выбирать вязкость лакокрасочного материала. Рабочую вязкость устанавливают опытным путем, добавляя растворители и разбавители к исходному материалу. Так как находящиеся в ванне окрасочные составы постепенно густеют из-за испарения растворителя, то необходимо периодически (лучше всего 1-2 раза в смену) проверять вязкость окрасочного состава и корректировать его. Быстросохнущие краски нитро- и перхлорвиниловые из-за усиленного испарения растворителей для окраски погружением не применяются. Окраска окунанием пригодна для изделий простой формы, допускающих полное стекание излишков краски. Если детали имеют внутренние полости или карманы, то для стекания краски в них предусматривают специальные технологические отверстия (дренажи).

При погружении изделие должно полностью покрываться краской без воздушных пузырей, при извлечении из ванны избыток краски должен стекать без образования подтеков. Оптимальное положение изделия при погружении в ванну должно в каждом случае подбираться опытным путем.

Для навески окрашиваемых изделий на конвейер следует применять простейшие приспособления - крючки, «елочки» разной конструкции; не рекомендуется пользоваться корзинами, полками и приспособлениями с большой площадью поверхности, так как они уносят значительное количество краски.

Окраска методом электроосаждения

Сущностью данного метода является процесс осаждения краски на поверхности металлического изделия при погружении последнего в ванну с одновременным наложением электрического тока.

Методом электроосаждения можно наносить любые краски, но наиболее пригодными оказываются водоэмульсионные и водные краски на основе различных водорастворимых смол. Под действием электрического тока частицы смолы (пленкообразователя) и частицы пигмента, входящие в состав водных красок, получают отрицательный заряд, передвигаются к положительно заряженному изделию - аноду и осаждаются на его поверхности.

Этот процесс носит название электрофореза; одновременно с ним идут процессы электролиза и электроосмоса.

Электрофорез определяет скорость образования осадка в толщину пленки покрытия. В результате электроосмоса вода из осадка удаляется (вытесняется); частицы краски уплотняются и прилипают к поверхности изделия, образуя равномерный плотный слои покрытия. Электролиз солей, находящихся в воде, мешает процессу осаждения, поэтому при изготовлении растворов для электроосаждения применяют обессоленную воду - конденсат.

Установка для нанесения покрытия электроосажденнем. Процесс осуществляется в ванне, изготовляемой чаще всего из нержавеющей стали. Катодом является либо корпус ванны, либо внесенные в ванну угольные или стальные стержни. Для улучшения качества покрытия ванну иногда снабжают устройством для перемешивания краски.

В начале процесса электроосаждения окрашиваются участки поверхности, на которых наблюдается наибольшая плотность силовых линий (например, кромки).

По мере того как отдельные участки покрываются слоем краски, возрастает изолирующее действие нанесенного слоя, постепенно начинают прокрашиваться и другие участки поверхности изделия; в результате образуется плотная беспористая пленка, имеющая одинаковую толщину на всех участках поверхности.

Метод окраски кистью

Кистью можно окрашивать изделия любой конфигурации и размеров. Однако кистью нельзя наносить скоросохнущие краски. В настоящее время кисть применяют при подправке и подкраске готовых машин, нанесении надписей и цировочных линий, а иногда для окраски отдельных машин.

Для окраски применяют круглые и плоские кисти из свиной щетины разных размеров (ручники); для проведения тонких линий - филеночные и цировочные кисти из барсучьего и беличьего волоса.

Перед работой краску разводят таким образом, чтобы она не стекала с кисти, но свободно сходила с нее при нажиме кистью на поверхность. Не следует набирать на кисть излишнюю краску, избыток ее удаляется отжиманием кисти о край ведра. Краску наносят на поверхность широкими полосами, которые затем растушевываются в горизонтальном, а затем в вертикальном направлении (или наоборот). Новые кисти необходимо обвязывать шпагатом на 2/3 длины волоса, по мере износа волоса шпагат распускают. После работы во избежание засыхания остатков краски кисти промывают в соответствующем растворителе.

Локальная покраска кузова

Одна из главных задач мастера при ремонте сколов лакокрасочного покрытия автомобиля - правильный, точный подбор цвета.

Мастер-колорист, пользуясь имеющимся образцами, определяет заводской номер краски для данного автомобиля. Затем по информации, находящейся на микрофишах составляет краску необходимого цвета, необходимую для ремонта. Она может содержать от пяти до девяти составляющих веществ. Для локального ремонта смешивается всего тридцать граммов краски.

Воздействие агрессивной окружающей среды, физические и химические процессы приводят к тому, что со временем несколько изменяется цвет покрытия автомобиля. Поэтому часто необходима некоторая корректировка исходного цвета краски. Используя оборудование и материалы для локального ремонта, можно предельно точно подобрать цвет и изготовить краски более пятидесяти восьми тысяч оттенков, включая «металлики» и «перламутры». Причем имеется возможность колеровки.

Основным инструментом при нанесении краски является очень качественный точный аэрограф. С его помощью достигается минимальный расход материалов, поскольку позволяет мастеру обработать небольшой участок лакокрасочного покрытия при удалении царапин и ремонте сколов. Смешанных тридцати граммов краски хватает на локальную покраску пяти-шести дефектов с вашего автомобиля, что не сравнится с расходом краски на полную покраску кузовной панели. Такая экономия является одной из причин низкой себестоимости локального ремонта.

Составленная краска может храниться длительное время, что обеспечивает большой процент возврата клиентов, потому что автовладелец, знающий, что неизрасходованная полностью краска осталась в мастерской, обязательно вернется еще, и в этом случае ремонт займет всего около часа, так как не нужно будет тратить время на подбор цвета краски. На локальный ремонт повреждения лакокрасочного покрытия, если не считать время необходимое для подбора и смешивания краски, уходит около одного часа.

Обратите внимание, что для высыхания краски не нужно помещать деталь или тем более весь автомобиль в сушильную камеру. Вполне достаточно действия струи теплого воздуха, создаваемой обычным феном.

На ремонт мелкого дефекта кузова уходит 1-2 часа против двух дней традиционного ремонта.

Тридцати граммов краски хватает на устранение пяти-шести дефектов. В случае если краска израсходована не вся, она долго хранится и повторный ремонт займет еще меньше времени.

Стоимость работ колеблется в пределах 1050-1800 руб. и зависит от количества и размеров дефектов на кузове авто. Чем больше царапин и сколов желает отремонтировать клиент, тем дешевле будет стоить работа по каждому из них. Демонтаж панелей кузова при ремонте не производится.

Созданное покрытие долговечно и обладает необходимыми для эксплуатации физическими и химическими свойствами: прочностью к истиранию, удару и изгибу, устойчивостью к воздействию солевого покрытия, бензина и других агрессивных веществ. Оно не боится вибрации, не подвержено растрескиванию при небольших деформациях деталей и устойчиво к температурным колебаниям. На ремонт дается гарантия сроком на год.

Аэрография авто

Самый простой и яркий способ подчеркнуть особенную внешность машины - выполнить аэрографию авто. Суть этой техники состоит в нанесении рисунков на поверхность кузова при помощи специального прибора, похожего на пульверизатор - аэрографа. Узкий и точно регулируемый спектр распыления позволяет создавать тончайшие штрихи и мелкие узоры. Поэтому аэрография авто всегда выглядит очень реалистично и красочно.

Мастерство и фантазия дизайнеров придадут автомобилю такой облик, какой Вы пожелаете. Рисунок на кузове может быть разным: экзотические животные, природные пейзажи, надписи и логотипы, необычные сочетания оттенков, причудливые узоры - все это превращает машину в настоящее произведение искусства.

При заказе аэрографии авто нужно учитывать, что не все узоры способны украсить машину, а только те, которые сочетаются с общим стилем марки. Наши специалисты помогут подобрать эксклюзивный и в то же время гармоничный внешний вид автомобиля. Он усилит все характерные черты Вашего любимца и выразит Ваш собственный внутренний мир и жизненные предпочтения.

Еще одно весомое достоинство этой техники рисунка состоит в том, что автомобиль становится труднодоступным для угона. Его яркий запоминающийся кузов сразу же привлекает внимание прохожих и случайных свидетелей, а, значит, быстро скрыться или перепродать машину вряд ли получится. К тому же перекраску кузова быстро сделать нельзя, для этого понадобится длительное время. Поэтому злоумышленникам легче похитить другую машину, чем ту, на которой нанесена аэрография авто.

На нашем СТО выбран метод окраски авто в камере, методом пневмотического распыления красок, локальная покраска и аэрография.

Более подробно рассмотрим метод безвоздушного распыления красок.

1.2.2 Порядок восстановления лакокрасочного покрытия

Подготовка поверхности под окраску

Подготовка поверхности кузова к нанесению лакокрасочных материалов является ответственной операцией в технологическом процессе окраски.

1) Удалить следы коррозии.

Для удаления продуктов коррозии (ржавчины) с поверхности металлов используют механический и химический методы.

Механический метод:

Очистить металл вручную стальными щетками, шаберами, шлифовальной шкуркой (№25,16,12) и другим абразивным материалом. Проводить обработку осторожно, так как прокорродировавший металл хрупок и легко повреждается. Для уменьшения пылеобразования проводить «мокрую» очистку. Поверхность очищаемого металла смочить уайт-спиритом или керосином, а затем шлифовать. Свежеочищенная поверхность металла легко ржавеет, поэтому не оставлять очищенные поверхности на длительное время без защитного покрытия.

Химический метод:

Химический метод называют травлением. Процесс травления состоит из следующих операций: обезжиривание, обработка кислотосодержащим составом, промывка водой, промывка нейтрализующим составом, промывка водой, сушка.

Составы для удаления ржавчины с металлических поверхностей: Автоочиститель ржавчины «Омега-1»;

Паста «Морж»;

Состав для травления №1120;

а) Перед употреблением очиститель необходимо хорошо перемешать;

б) Нанести шпателем или кистью слоем 1-3 мм на ржавую поверхность;

в) Выдержать на ней 5-30 мин (в зависимости от толщины слоя ржавчины);

г) Очиститель удалить сухой тканью или щеткой;

д) Протереть поверхность насухо;

После обработки препаратами, содержащими кислоту, плохо удаленные остатки способствуют развитию коррозии.

Наиболее эффективна смешанная очистка ржавчины. Она заключается в том, что сначала поверхность очищают механическими средствами, а затем остатки ржавчины в порах металла обрабатывают травильными составами. При нанесении преобразователей ржавчины необходимо следить, чтобы они не попадали на поверхности с неудаленным лакокрасочным покрытием.

2) Обезжирить и удалить масляные пятна.

Обезжиривание проводят, протирая поверхность металла кистью либо хлопчатобумажной ветошью, смоченной растворителем (не использовать керосин), с последующей сушкой на воздухе. Для проверки чистоты поверхности перед окрашиванием на отсутствие жировых загрязнений, пыли и влаги протереть ее чистой фильтровальной бумагой. Если на фильтровальной бумаге остаются следы жира или грязи, то поверхность еще раз промыть растворителем.

3) Провести грунтование.

Наносить грунтовку необходимо для качественного сцепления лакокрасочных материалов или шпатлевки с металлом. Сам по себе грунт является защитным слоем, предохраняет от ржавчины.

Одним из методов грунтования является фосфатирование.

Фосфатирование представляет собой взаимодействие поверхности металла с компонентами фосфатирующего раствора, в результате которого на поверхности образуется химически связанный слой нерастворимых фосфатов. Фосфатирование поверхности кузова перед окраской позволяет обеспечить необходимый уровень защитных свойств лакокрасочных покрытий. Оно повышает адгезию покрытия к металлу и существенно тормозит развитие подпленочной коррозии.

Для фосфатирования применяются пасты на основе солей цинка (цинкофосфатные), железа (железофосфатные), марганца (марганец-железофосфатные), а также их смеси.

Поверхность после фосфатирования тщательно промыть холодной водой. Если на ней останутся водорастворимые соли это приведет к отслоению покрытия.

Если фосфатирование проведено правильно, поверхность металла хорошо смачивается лакокрасочными материалами. Именно благодаря фосфатированию достигается хорошая адгезия (прилипание) покрытий.

Чем меньше пористость фосфатной пленки, тем выше ее антикоррозионные свойства. Чтобы достичь максимального эффекта, пленку рекомендуется обработать раствором основного бихромата хрома. Фосфатирование поверхностей можно проводить, используя фосфатирующие концентраты КФ-1 и КФ-12, препарат для холодного фосфатирования «Фосфакор». Также производят отечественные фосфатирующие грунтовки, например ВЛ-02 или ВЛ-023, и многочисленные импортные аналоги.

И последнее - лакокрасочное покрытие гораздо прочнее ложится на грунт, подвергшийся горячей сушке. Но все-таки напомним, что каждый слой покрытия, и грунт в том числе, после высыхания должен быть отшлифован. Грунтовка должна быть отшлифована до идеальной поверхности.

4) Зашпатлевать

Шпатлевку наносить тонким слоем. При толстом слое шпатлевки невозможно получение качественного лакокрасочного покрытия.

Удобна при восстановлении лакокрасочных покрытий полиэфирная шпатлевка ПЭ-ОО-85. Она предназначена для выравнивания глубоких дефектов металлических поверхностей. Выпускается шпатлевка ПЭ-00-85 марок А и Б. Марка А предназначена для выравнивания поверхностей, подвергающихся воздействию температур до 120°С в течение 3 ч. Марка Б - для выравнивания поверхностей с возможным последующим воздействием температур до 135 ^оС в течение 1 ч.

Полиэфирная шпатлевка состоит из двух компонентов. Смешать непосредственно перед употреблением. Отвердитель добавлять в пропорции, указанной изготовителем. Шпатлевку и отвердитель красного цвета мешать шпателем до тех пор, пока не станет видно следов красного отвердителя.

Подготовленную шпатлевку использовать в течение от 5 до 10 минут. Слой шпатлевки наносить быстро и точно. Шпатлевки наносить шпателями, некоторые - пневмораспылителем или кистью, при соответствующем разбавлении растворителем. После нанесения шпатлевки и сушки, зашпатлеванные участки шлифовать ручным или механизированным способом специальной шкуркой. Инструмент очистить универсальным растворителем. Толщина слоя шпатлевки более 400…500 мкм недопустима. Если есть возможность выровнять поверхность без применения шпатлевки, то данное обстоятельство предпочтительнее, так как даже самая лучшая шпатлевка не улучшает защитных свойств покрытия и значительно ухудшает механические показатели лакокрасочного покрытия.

Ремонт эпоксидными смолами (один из видов подготовки автомобиля под окраску)

В местах, пострадавших от коррозии, удобно применять для ремонта эпоксидные смолы и стеклоткань. Ремонтируемый участок тщательно очистить от грязи и ржавчины, обработать крупнозернистой шкуркой и обезжирить. Размеры и форма обрабатываемой поверхности кузова определяются площадью коррозионного повреждения плюс припуск от краев отверстия, должен составлять не менее 60 мм.

Из стеклоткани вырезать три накладки, соответствующих форме заделываемого отверстия, но отличающихся размерами. Первая заготовка должна иметь по контуру припуск от края повреждения 20 мм, вторая - 40 мм, третья - 60 мм.

Клей приготовить, смешивая 9-10 объемов жидкой эпоксидной смолы с одним объемом отвердителя. Клей нанести на края отверстия и наложить на него пропитанные им же заготовки стеклоткани, причем каждая последующая заготовка должна перекрывать уложенную на 20 мм с каждого края. Верхнюю заплатку из стеклоткани покрыть полиэтиленовой пленкой и прижать. После отверждения смолы полиэтиленовую пленку отделить от стеклоткани.

После высыхания ремонтируемый участок обработать напильником и шлифовальной шкуркой. Если после этой операции все-таки остались небольшие отверстия, их выправить шпатлевкой.

При устранении сквозных повреждений больших размеров, для предотвращения деформации накладки из стеклоткани с внутренней стороны кузова, необходимо подложить стальную подкладку, смазанную раствором полистирола в ацетоне. По окончании процесса пропитки стеклоткани эпоксидной смолой эта подкладка легко удаляется, полистирольное покрытие предотвращает ее прилипание к стеклоткани.

Окраска кузова

Окраска кузова - кропотливая и ответственная процедура. Краски и лаки дороги (впрочем, недешевы и грунты, шпатлевки, прочие материалы). Чтобы не быть разочарованным в затратах и в результате, произвести осмотр кузова.

Рисунок 1.1 - Пример покраски автомобиля

Предполагается, что он частично разобран, а те детали, которые не подлежат окрашиванию, надежно закрыты лентами, трафаретами или соответствующими составами. Убедиться, что на кузове нет очагов коррозии, что мелкие дефекты удалены и загрунтованная поверхность идеально ровная. Если машина рихтовалась или проводились сварные работы, убедиться в совпадении дверных и оконных проемов, других конструктивных деталей.

Нельзя приступать к малярным работам при наличии на кузове трещин, разрывов и пробоин. Повреждения, вызванные коррозией, а также пробоины и разрывы должны быть устранены. Сварные швы на лицевых поверхностях кузова обработаны заподлицо с основным металлом. Ремонтные панели, детали и узлы кузова приварены по контуру прилегания согласно технологической документации, без деформаций и перекосов.

Не допускается на лицевых деталях кузова наличие глубоких вмятин, выступов, следов грубой рихтовки и т.п. (глубина вмятин или царапин, высота выступов не должны превышать 0,5 мм).

В труднодоступных местах (кроме поверхностей несущих элементов) допускается выравнивание поверхностей припоем или заполнение специальными составами с последующей зачисткой заподлицо с основным металлом.

Убедившись в том, что антикоррозионные работы проведены качественно, обратить внимание на днище со стороны салона.

Число слоев верхнего покрытия определяется свойствами лакокрасочного материала, способом его нанесения и требованиями к покрытию. При окраске обычно наносят один и тот же лакокрасочный материал, однако возможно сочетание слоев из разнородных материалов. Первый слой эмали иногда называют выявительным, так как на нем отчетливо выявляются все дефекты предшествующей подготовки поверхности. После сушки этого слоя произвести окончательную правку мелких дефектов поверхности с помощью шпатлевки. Зашпатлеванные места высушить и зашлифовать. Кузов автомобиля, находящийся в покрасочном боксе, во время шлифования обдувать.

Протереть поверхность тампоном из ткани, для удаления остатков пыли.

Нанести еще несколько слоев эмали.

Техника окрашивания

Главное требование - чистота и отсутствие пыли. Принудительная вентиляция и влажная уборка, пылесосы и пылесборники шлифмашинок - непременное условие. Вся пыль, которая не замечена, станет явно видна после покраски. Придется шлифовать и красить заново.

Пневматическое распыление позволяет наносить почти все виды лакокрасочных материалов, окрашивать изделия сложной конфигурации и получать покрытия с хорошим декоративным видом. Для пневмораспыления краску развести до вязкости 17-30 с по ВЗ-4 и распылить при давлении сжатого воздуха.

При нанесении эмали методом пневмораспыления краскораспылитель перемещать строго параллельно окрашиваемой поверхности на расстоянии 25-30 см от нее. Если его чрезмерно увеличить, то часть краски не будет попадать на окрашиваемую поверхность, в результате чего увеличатся потери краски, снизится производительность труда, а покрытие получится матовым. Если краскораспылитель держать ближе 25 см, краска будет сбиваться наносимой струей и на поверхности от ее излишков будут образовываться морщины и подтеки.

Форма факела краски рекомендуется овальная, больший размер овала - 30 см. Скорость перемещения краскораспылителя 30-40 см/с. При слишком быстром движении краска ложится в недостаточном количестве и не закрывает подложку, при слишком медленном - поверхность перенасыщается краской, и она стекает, образуя подтеки.

Угол колебания краскораспылителя в горизонтальной и вертикальной плоскостях относительно перпендикуляра к окрашиваемой поверхности не должен превышать 5-10°. Если он будет больше, материал ляжет неравномерным слоем, могут возникнуть и другие дефекты окраски.

Краску наносить параллельными полосами, перекрывая их края на 40-60 мм, чтобы компенсировать слабоокрашенные места покрытия. Для обеспечения равномерности окраски первый слой наносить горизонтальными полосами, а второй - вертикальными. Заканчивая полосу, нельзя оттягивать краскораспылители от поверхности или делать поворот кистью руки, отводя факел краски в сторону, - такой маневр приводит к неравномерности покрытий.

Какие краскопульты сегодня можно встретить? Есть несколько типов, они отличаются давлением на выходе. Промышленность поставляет краскораспылители различных марок: КР-10, КР-20, КРУ-1, ЗИЛ, СО-71, 0-45, КРВ, КРП-3, КРМ и др. В ручном режиме они обеспечивают производительность при окраске 100-200 м²/ч.

Наиболее подходящий краскопульт с давлением 1,0-1,2 кг/см². У него коэффициент переноса краски составляет 80%, а расход воздуха - 100-150 л/мин.

Краскопульты различных типов могут иметь встроенный бачок для краски или раздельный; бачок может располагаться снизу и сверху ручки. Краскопульт может быть выполнен с продувкой (воздух непрерывно выходит из краскопульта) или без продувки. Подача краски может осуществляться всасыванием, либо под действием ее собственного веса, либо под давлением.

Краскопульты для индивидуального применения имеют отдельный источник сжатого воздуха - компрессор, разные модели которых имеют разную мощность и давление воздуха.

Если краскопульт присоединить к центральной магистрали подачи воздуха, при одновременном включении нескольких потребителей давление в системе прыгнет, и колебание давления в смесительной камере пистолета спровоцирует «плевок» краски.

Тип краскопульта выбирается в зависимости от выполняемых работ. Если маляр в течение всего дня работает с одной краской, которую наносит на обширные поверхности, то лучше использовать модель краскопульта с раздельным резервуаром для краски, в этом случае можно использовать для краски емкость большого объема.

Аэрозольные упаковки с лакокрасочными материалами

Аэрозоли существенно упрощают технологический процесс, их используют при локальной покраске и аэрографии, они помогут качественно и быстро окрасить детали кузова.

Аэрозольная упаковка выполняет две функции: является емкостью для хранения лакокрасочного материала и одновременно аппаратом для его распыления. Лакокрасочный материал в аэрозольном баллоне смешан с распыляющим веществом (пропеллентом) - сжиженным или сжатым газом. Пропеллент служит для подачи лакокрасочного материала к соплу и его распыления. Для облегчения перемешивания эмали перед употреблением, внутрь баллона помещены металлические, керамические или стеклянные шарики. Аэрозольные баллоны выпускаются емкостью от 150 мл до 1 л. Окрашивание проводить при температуре не ниже 15 С˚ с расстояния 25-35 см до окрашиваемой поверхности. Диаметр отпечатка факела составляет 30-60 мм.

При температуре воздуха ниже 20 С˚ перед использованием подогреть баллон в теплой воде до 20-25 С˚. При каких-либо неполадках нагревать баллон до температуры выше 50 С˚ ни в коем случае нельзя.

Содержимое баллона перед употреблением встряхнуть до тех пор, пока не будет явственно слышен стук шариков внутри него.

Чтобы сохранить герметичность баллона, рекомендуется в конце работы баллон перевернуть и нажать на 2-3 с на распылительную головку.

Обязательными свойствами эмалей для окрашивания автомобилей являются повышенный блеск и сохранение декоративного вида при длительной эксплуатации покрытий в различных климатических условиях. Если для восстановления покрытий используются меламиноалкидные эмали, необходимо соблюдать ряд условий. Каждый последующий слой наносить на предварительно высушенный предыдущий слой, хотя допускается и так называемое сдваивание слоев, т.е. нанесение способом «мокрый по мокрому», с промежуточной выдержкой (сушкой) предыдущего слоя в естественных условиях в течение 5-7 мин.

Сушка

Сушка может быть естественной при температуре 18…23°С и относительной влажности не более 70% и искусственной при температуре 60… 175°С. Естественная сушка длится примерно 2…48 ч, и выполняют ее в отдельных хорошо отапливаемых и вентилируемых помещениях. Сушку считают законченной, если при прикосновении к окрашенной поверхности в течение 5-6 с на ней не остается следов.

Искусственная сушка, применяемая для синтетических эмалей, обеспечивает законченный процесс пленкообразования, лучшую твердость, водостойкость, маслостойкость, паро- и газонепроницаемость. Искусственная сушка позволяет производить окрасочные работы непрерывно в потоке и значительно сокращает время, затрачиваемое на весь процесс.

При окраске используют конвекционный и терморадиационный способы сушки.

Конвекционный способ сушки-нагревания окрашенных поверхностей деталей горячим циркулирующим воздухом. Недостаток этого способа-высыхание краски на поверхности покрытия. При этом образуется поверхностная пленка, препятствующая высыханию нижних слоев и испарению из эмали растворителей. Пары, испаряющиеся в процессе сушки растворителя, приводят к разрушению покрытия и образованию пор.

Терморадиационный способ сушки основан на поглощении инфракрасных лучей лакокрасочной пленкой и окрашенной поверхностью детали. Металлическая поверхность нагревается в результате перехода лучистой энергии в тепловую.

Качество лакокрасочных покрытий контролируют по цвету, чистоте, глянцу, твердости пленки, прочности при ударе и изгибе, толщине пленки, стойкости ее к воздействию различных веществ (вода, масло, растворители, соли, кислоты, щелочи), адгезии и др. При ремонте машин лакокрасочные покрытия контролируют по толщине нанесенного слоя пленки и адгезионным свойствам подготовленной к окраске поверхности.

Устройство окрасочно-сушильной камеры

Современная окрасочно-сушильная камера-сложнейший агрегат, камеры которого выполняют в виде сборочных модульных конструкций. Каждый модуль состоит из теплоизолирующего материала, заключенного между стальными стенками. При монтаже модули соединяют болтами, что позволяет изменять конфигурацию камер. Камеры бывают длиной 6-7 м и высотой 2,5-3,5 м при ширине 3-4 м. Снаружи камеру обычно окрашивают порошковыми материалами или обшивают оцинкованной сталью. Внутри камеру окрашивают специальной термостойкой эмалью белого цвета. Камеры обычно оборудуют восемью пожаробезопасными светильниками, встроенными под углом 40°между потолком и боковыми панелями. Мощность светильников достаточна для получения бестеневой освещенности не менее 1000 лк.

Поступающий воздух фильтруют на входе его в теплогенератор с помощью фильтров, расположенных в подвесном потолке. Там же находятся расширительные камеры, создающие нисходящий ламинарный поток воздуха со скоростью около 20 см/с. Производительность приточной вентиляции достигает 20 000 м³/ч.

Очищают выходящий воздух от аэрозольной краски и паров растворителей фильтрами в кассетах между балками и решетками пола-половыми фильтрами. Все компоненты пола изготовлены из стали с гальваническим покрытием высокой стойкости.

Окрасочно-сушильные камеры обычно укомплектовывают теплогенераторами, работающими на жидком топливе, газе, или электрическими нагревателями. Мощность теплогенераторов составляет 105-210 кВт, что позволяет нагреть рабочий объем при сушке до 60-80°С.

Конструкцией предусмотрены два режима работы - «окраска» и «сушка», причем во избежание засасывания внешнего воздуха внутри камеры поддерживают давление чуть больше атмосферного. При режиме «окраска» воздух через воздухозабор, засасываемый вентилятором, проходит через фильтр предварительной очистки, затем, проходя через бойлер теплогенератора, нагревается до заданной температуры и через потолочные фильтры поступает в рабочий объем камеры. Заслонка при этом закрыта. После половых фильтров воздух выбрасывается наружу либо сразу, либо через дополнительный фильтр вторичной очистки.

Отличие режимов «сушка» и «окраска» в том, что при режиме «сушка» заслонка открыта, поэтому только часть воздуха поступает в рабочую камеру, а часть уже горячего воздуха смешивается с холодным, поступающим через воздухозабор, и вновь поступает в бойлер теплогенератора. Тем самым повышается КПД камеры и поддерживается стабильная температура.

Система управления окрасочно-сушильной камеры обеспечивает автоматический выход на режимы окраски и сушки, заданные оператором с пульта управления, при соблюдении всех требований безопасности и автоматическое их завершение.

Колеровка

В процессе проведения комплексных работ по окраске автомобиля, универсальная кузовная станция «Кентавр» осуществляет подбор автоэмалей или «колеровку». Для точного «попадания в цвет» на нашей кузовной станции существует компьютерная лаборатория цветопобора. Кузовные цеха «Кентавр», оснащенные новейшим оборудованием Nordberg, позволяют производить ремонт кузова любых автомобилей и повышают производительность за счет так называемой «конвейерной компоновки» оборудования.

Метод компьютерного подбора дает возможность опытному мастеру-маляру во всех случаях сделать незаметным для глаза небольшое цветовое различие на участке ремонта. Современная система подбора автоэмалей позволяет точно подобрать краску ко всем автомобилям, как иностранных, так и отечественных марок. Такая операция, как качественный подбор автоэмалей или колеровка - многогранная работа, требующая профессионального инструмента, высококачественных материалов и специальных знаний в области колористики.

Окраска Вашего автомобиля и подбор автоэмалей для него - сложный технологический процесс, качественное выполнение которого следует доверять только опытным специалистам. Всем известно, что успех в ремонте автомобиля зависит также и от безупречного отделочного покрытия, и качественный подбор автоэмалей играет наиважнейшую роль. Наши специалисты справляются с этой задачей блестяще. И конечно автовладельцы должны поддерживать автомобиль в чистом состоянии, отвести ему удобное место в гараже, только тогда машина сохраняет свой блеск в течение многих лет.

Наша репутация надежных партнеров, своевременно и качественно выполняющих любые ремонты страховых машин и подбор автоэмалей без претензий со стороны клиентов, позволила внедрить такую услугу, как перегон или эвакуацию а/м клиента в сервис и возврат после ремонта автомобиля клиенту.

2 Экономическое обоснование рентабельности СТО «Кентавр»

.1 Прайс-лист окрасочных работ на нашем СТО

Таблица 2.1 Прайс-лист на ремонт иномарок на СТО «Кентавр»

Замена крыла съёмного от 900 до 1500 руб.                             

Замена капота от 600 до 1200 руб.                                    

Замена сварного элемента от 4500 до 10500 руб.            

Полная покраска а/м гольф класса с расходными материалами от 40 000 до 58 000 руб.

Стоимость 1 н/ч составляет 650 руб.

Место расположения повреждения определяет возможность локального ремонта.

2.2 Оценка эффективности проекта

Достижение конкретных целей и задач, поставленных в проекте, возможно различными техническими решениями, имеющими, как правило, разные экономические результаты.

При этом наибольшая эффективность может быть оценена в результате сопоставления различных вариантов проектных решений. Однако рамки курсового проекта не позволяют это сделать. Поэтому в данном случае эта задача ограничивается расчетом стоимости строительства проектируемой станции обслуживания и расчетом эксплуатационных затрат, зная которые, можно спрогнозировать срок окупаемости капитальных вложений и стоимость нормо-часа.

Расчет капитальных вложений и эксплуатационных затрат производится укрупнено на стадии предпроектной подготовки проектного решения СТО на основе удельных показателей, полученных в результате анализа реальных проектов и функционирования действующих предприятий автосервиса. В курсовом проекте эти расчёты выполняются на основе разработанной планировки помещений СТО.

Как известно, затраты инвестора при организации СТО делятся на две основные группы - единовременные и текущие (эксплуатационные). В состав единовременных затрат входят затраты на строительство зданий, сооружений, прокладку инженерных коммуникаций, технологическое оборудование и др.

Стоимость 1 м² площади помещений с учетом затрат на коммуникации может быть принята от 8000 - 12000 рублей для зданий, выполненных из быстровозводимых конструкций, и 17000 - 22000 руб. для зданий из железобетона.

Затраты на приобретение и монтаж технологического оборудования могут быть приняты в пределах 220000 - 700000 руб. (меньшие значения для оборудования отечественного производства). В эти суммы включены затраты на оснащение производственных участков и затраты на монтаж оборудования. Основные статьи текущих затрат и их удельные значения приведены в табл. 2.2

Таблица 2.2 - Удельные текущие затраты

Для нашего примера результаты расчёта единовременных и текущих затрат приведены в табл. 2.3, 2.4

Таблица 2.3 - Расчет единовременных затрат (по разработанной планировке площадь помещения -105 м²)

Таблица 2.4 - Расчет текущих затрат за год

Одним из важнейших показателей проекта является срок окупаемости единовременных вложений. Чем он меньше, тем эффективнее используются инвестиции в организацию предприятия. В настоящее время срок окупаемости до 3-4-х лет является вполне приемлемым.

Рассчитаем годовой объем работ для СТО «Кентавр».

Где - N_сто - годовое количество условно обслуживаемых на станции автомобилей;_Г - среднегодовой пробег автомобиля, км;

t - удельная трудоемкость, чел.-ч/1000 км. (табл.).

Таблица 2.5 Трудоёмкости ТО и ТР автомобилей на СТО (по ОНТП-01-91)

Следовательно:

 чел.-ч.

Для расчёта срока окупаемости предварительно необходимо определить доходы и прибыль станции технического обслуживания. Доход СТО за год (в руб.)

Д = Т×Н,

где Т - годовой объем работ, нормо-ч (для курсового проекта годовой объём работ в чел.-ч приравниваем к нормо-ч);

Н - стоимость нормо-часа, руб.

Стоимость нормо-часа зависит от ряда факторов (конъюнктуры спроса на услуги, расположения станции, её оснащённости, качества услуг, привлекательности для клиентов и т.д.).

Необходимо иметь в виду, что необоснованное увеличение или уменьшение стоимости нормо-часа может отрицательно отразиться на эффективности работы СТО.

В курсовом проекте стоимость нормо-часа устанавливается исходя из сложившихся в настоящее время расчётных величин: для отечественных автомобилей - 250 - 500 руб., для автомобилей иностранного производства -500-1000 руб.

Для нашего примера стоимость нормо-часа примем Н=650 руб. При этом доход станции за год составит:

Д = 4140 × 650 =2691000 руб.

Прибыль за год (в руб.):

П = Д - Р,

где Р - текущие затраты за год в руб.

Для нашего примера:

П =2691000 -1013100=1677900 руб. Рентабельность предприятия от выполнения работ

R =  100%  

R = 100%=165,6%

Чистая прибыль без налогов (в руб.)

ЧП = П −

где НП - действующая ставка налога на прибыль, %, Для нашего примера:

ЧП =1677900-0,24×1677900=1275204 руб.

Эффективность проекта оценивается следующим образом. Определение реальной ценности и срока окупаемости проекта производится с учётом дисконтирования, т.е. приведения экономических показателей разных лет к сопоставимому во времени виду с помощью коэффициентов дисконтирования, основанных на формуле сложных процентов.

Предварительно рассчитаем чистый дисконтируемый доход

ЧДД = (ЧП+А)Кд,

где А - величина амортизации зданий, сооружений и оборудования, руб.;

Кд - коэффициент дисконтирования, который принимается для: первого года работы - 0,77; второго - 0,59; третьего - 0,46 и четвертого года работы - 0,35. Реальная ценность проекта (в руб.) рассчитывается по годам:

1-й год РЦП_Р1 = ЧДД₁ - ЕДЗ

-й год РЦП_Р2 = РЦП_Р1 + ЧДД₂

3-й год РЦП_Р3=РЦП_Р2 + ЧДД₃

-й год РЦП_Р4 = РЦП_Р3 + ЧДД₄

где ЕДЗ - величина единовременных затрат, руб. Для нашего примера (первый год эксплуатации):

ЧДД = (1275204+42000) х0,77 =1014247,08 руб.

РЦП_Р1=1014247,08 -1690000=-675752,92 руб.

Результаты расчёта для последующих лет даны в табл. 2.6.

Таблица 2.6 - Показатели работы станции при единовременном вводе мощностей

Исходя из расчетов, приведенных выше, следует, что наше СТО начинает приносить прибыль уже на второй год после начала работы. А четвертый год приносит доход равный сумме вложения в данное предприятие. Следовательно при небольших затратах участок окраски на СТО «Кентавр» приносит неплохой доход.

3. Техника безопасности

.1 Общие требования по технике безопасности при работе в автомалярном производстве

К помещению, в котором производится покраска, есть ряд требований.

Помещение должно иметь достаточную естественную или принудительную вентиляцию.

Арматура для ламп электроосвещения, электродвигатели должны быть выполнены во взрывобезопасном исполнении, электровыключатели и рубильники - установлены вне помещения для окрасочных работ, в закрытых шкафах.

Места хранения, приготовления и нанесения лакокрасочных материалов должны быть обеспечены средствами пожаротушения - песком, огнетушителями, кошмой.

Если помещение используется и для других видов ремонтных работ, перед проведением окрасочных работ в помещении необходимо провести уборку мокрым способом.

Во время покрасочных работ пролитые на пол лакокрасочные материалы и растворители следует немедленно убрать, засыпав их опилками или влажным песком.

Покрасочные камеры представляют собой помещения, изолированные от участка подготовки кузовов перед покраской. Необходимость покрасочных камер стала очевидна после появления гаммы глифталевых лаков, сушка которых занимает много часов. Технические преимущества покрасочных камер:

отсутствие пыли;

возможность поддержания постоянной температуры и влажности. Это позволяет добиться равномерного высыхания слоя краски, а отсутствие лишней влаги поможет избежать матовости покрытия;

вентиляция снижает концентрацию вредных для здоровья паров химических реагентов и лакокрасочных материалов.

Но в силу своего назначения и конструкции покрасочные камеры пожаро и даже взрывоопасны.

Еще несколько замечаний и советов.

Если краска хранится долго, на ее поверхности образуется пленка. Перед началом окрасочных работ пленку необходимо аккуратно удалить, затем размешать содержимое банки, добиваясь полной его однородности и ровного цвета. Если в краске остались кусочки пленки, ее следует профильтровать через несколько слоев марли.

Рисунок 3.1 - Устройство окрасочно-сушильной камеры GL 2000-A

Загустевшие лаки и эмали разбавляют растворителем до необходимой консистенции. При разбавлении следует пользоваться только тем растворителем, который указан производителем краски. Ни в коем случае нельзя смешивать лаки, краски и эмали не известного вам состава, так как это может привести к необратимой порче из-за несовместимости компонентов лакокрасочных материалов.

В последнее время кузова автомобилей окрашивают в несколько цветов. Надо иметь в виду, что эмаль каждого цвета наносят и сушат отдельно, а четкости разграничительной линии в этом случае добиваются, наклеивая малярную ленту по границе раздела цветов. Как указывалось, остальную поверхность кузова защищают пастой или трафаретами.

После окончания окраски малярную ленту и бумагу с поверхности кузова до горячей сушки необходимо снять, так как при горячей сушке клей с ленты может оставить на краске несмываемые следы.

Рисунок 3.2 - Краскораспылительный пистолет

Краскораспылитель требует очень аккуратного обращения и тщательной промывки от краски после окончания работы. Мыть и очищать краскораспылители от остатков лакокрасочных материалов надо в определенной последовательности.

Освободить держатель крышки бачка и отвинтить на 2-3 оборота кольцо, крепящее сопло (головку краскораспылителя).

Прикрыть сопло кусочком ткани и, придерживая ее, нажать на спусковой крючок, при этом краска полнее выдавливается из краскораспылителя.

Удалить краску из бачка и вымыть его, затем налить в него немного растворителя.

Подтянуть кольцо, крепящее сопло, и нажать на спусковой крючок, удерживая его в таком положении до полного распыления растворителя.

Снять воздушное сопло и очистить его. Для этого сопло погружают в небольшой сосуд с растворителем, а затем моют и продувают сжатым воздухом.

При закупорке краской одного из проходных каналов для воздуха, сопло необходимо выдержать в растворителе до размягчения краски, после чего прочистить каналы заточенным деревянным стержнем. Применение для этой цели проволоки или других металлических предметов недопустимо.

Очистить корпус краскораспылителя кисточкой, пропитанной растворителем, или протереть кусочком ткани.

Опускать весь краскораспылитель в растворитель нельзя, так как при этом будет смыто масло, которым смазан краскораспылитель, и могут разрушиться прокладки и сальники.

Сжатый воздух нужно перед подачей в краскораспылитель очистить от влаги, масла и других примесей, пропуская через специальные фильтры. Кроме того, для уменьшения колебаний давления сжатого воздуха в установках с короткой воздушной магистралью рекомендуется устанавливать ресивер (промежуточную емкость большего объема).

3.2 Расчет вентиляции необходимой на малярном участке

В гараже или на СТО, в мастерских постоянно происходит выхлоп из транспортных средств таких газов, как окись углерода (CO) и окись азота (NOх). Данные окиси являются очень опасными для человека. Обеспечение вентиляцией таких помещений является мерой необходимой, обязательной и важной.

Гаражи и мастерские с площадью более 50 м² всегда должны быть оборудованы механической принудительной вентиляцией. Гаражи или мастерские с меньшей площадью могут быть оборудованы естественной вентиляцией с удалением отработанного воздуха через вытяжные каналы, площадь сечения этих каналов должна быть не меньше 0,2% от общей площади гаража или мастерской.

Необходимый воздухообмен в час

Минимальный воздухообмен может быть следующим

* на стоянке автомобилей кратность должна быть не менее 4 до 6

* на СТО или мастерских кратность может быть взята в пределах от 20 до 30

Необходимо определить расход приточного воздуха в помещении ремонтной мастерской (СТО) со следующим техническим заданием: количество машин 1, площадь помещения 105м², объем помещения 420м³ и средняя дистанция, которую проезжают автомобили равна 7 метрам.

Необходимый минимальный воздухообмен

Если будем использовать требование соблюдения необходимой кратности воздухообмена в час, а кратность для СТО (смотрите выше) должна быть не менее 20-го воздухообмена в час, то получим следующее значение расхода воздуха

= n V (1)

где= общая подача воздуха (м ³/ ч)= требуется смен воздуха в час (ч -1)= объем гаража (м ³)

V=420м³

Q=20×420=8400м³/ч

Содержание CO в воздухе

Необходимое количество приточного воздуха может быть также определено по содержанию во внутреннем воздухе оксида углерода q CO, который в свою очередь определяется по следующей формуле

CO = (20 + 0,1* l ₁) c ₁ + 0.1 c ₂* l ₂ (1)

где= количество CO в воздухе (м ³ / ч)

с ₁ = количество мест на стоянке (количество автомобилей) или в гараже₁ = средняя дистанция, которую проезжают автомобили до места парковки в гараже или на стоянке

с ₂ = количество автотранспортных средств, проезжающих через гараж₂ = средняя дистанция для автомобилей, проезжающих через гараж

Если будем считать необходимую подачу свежего воздуха по выбросам от машин оксида углерода, то получим следующую величину выброса q CO

CO = (20 + 0,1* 7) 1+0,1*1*7 = 21,4 м ³ / ч CO

а количество приточного воздуха Q:

= kq CO (2)

где= необходимое количество свежего воздуха (м ³ / ч)

к = коэффициент, учитывающий время нахождения людей в гараже или на стоянке

к = 2, если в гараже люди находятся, небольшое количество времени

к = 4, если люди находятся постоянно - СТО, мастерские

А необходимый расход воздуха (коэффициент равен 4 - люди в помещении находятся постоянно)

= 4*21,4 (м 3 / ч) = 85,6 м ³ / ч воздуха

Так как, при проектировании вентиляции в случае выбора величины необходимого воздухообмена в помещении всегда выбирают большую величину, то расход приточного воздуха в помещении автостоянки должен быть 8400 м ³/ч.

Выбираем схему вентиляционной сети. Разбиваем её на участки. Подбираем диаметры труб:

d₄=d₅=d₆=0.2 м

d₁=d₂=d₃=0.4 м

Находим производительность вентилятора W_в:

W_в=К_з*W_o, м³/ч,

где К_з - коэффициент запаса (1,3…2,0). Принимаем К_з=1,5,

W_в=1,5*8400=12600 м³/ч.

Рассчитываем потери напора на прямых участках труб Н_nn:

 Па,

где ψ - коэффициент сопротивления (для железных труб ψ_m=0.02);

l_m - длина участка трубы, м;

γ_в - плотность воздуха внутри помещения

γ_в=353/(273+t_в)=353/(273+20)=1,205 кг/м³,

V_ср - скорость воздуха на данном участке трубы (для труб примыкающих к вентилятору 8-12 м/с, удаленных 1-4 м/с);

d_т-диаметр трубы, м.

 Па,

 Па,

 Па,

 Па,

 Па,

 Па.

Рассчитываем местные потери напора Н_м:

Н_м=0,5*ψ_м*γ_в*V²_ср, Па,

где ψ_м - местные потери напора,

Н/ =Н // = 0,5*1,10*1,205*10²=66,28 Па,

Н /// =0,5*0,5*1,205*10²=30,1 Па.

Определяем суммарные потери напора на прямолинейных участках и поворота, а также в целом по всей схеме вентиляции:

где n - число прямолинейных и местных сопротивлений;

Н_в - напор вентилятора по всей системе вентиляции.

Н_в=60,25+30,13+15,06+72,3+72,3+10,6+66,28*2+30,1=423,3 Па

Зная Н_в, W_в по номограмме принимая наибольший КПД вентилятора η=0,6 определяем число оборотов вентилятора:

n=1200 об/мин.

Рассчитаем мощность Р_дв электродвигателя для вентилятора:

где η_в - КПД вентилятора, η_в=0,5…0,65;

η_n-КПД привода, η_n=0,9…0,95.

кВт.

Подбор вентилятора

Выбираем для вентилятора электродвигатель серии по рассчитанной мощности и количеству оборотов вентилятора.

Монтируют общеобменную вентиляцию так, чтобы загрязненный воздух вытягивался от рабочих мест на уровне 1,4 метра от пола помещения через специальные насадки, расположенные в стенах и позволяющие равномерно распределять воздух по участку. В зимнее время приток свежего воздуха должен быть совмещен с воздушным отоплением.

.3 Расчет освещения рабочего места

Освещение должно отвечать следующим требованиям: обеспечивать необходимую и постоянную освещенность рабочего места, деталей и инструмента; не допускать резкой разности в яркости отдельных участков рабочего места и резких теней.

Берем за норму 250 люкс.

Выбираем светильник глубокоизлучатель Г3, защитный угол 34⁰.

Количество светильников определяем по формуле

;

где Е_ср - средняя освещенность, Е_ср=250 лк;

F_n - площадь помещения, F_n=105м²;

k - коэффициент запаса освещенности, k=1.3;

ф₀ - световой поток каждой лампы, ф₀=7460 лм;

η - коэффициенты использования светового потока, η=0,44;

;

Принимаем 10 светильников.

Напряжение для переносных светильников для электробезопасности должно быть не более 42 вольт, а в особо опасных местах (траншеях, смотровых ямах и т.д.) не выше 12 вольт. Для освещения нижней части автомобиля наиболее целесообразно устраивать светильники в типах осмотровых канав. В качестве светильников следует использовать люминесцентное освещение, но свет должен быть не ослепляющим. Необходимые рампы мощностью от 60 до 10 Вт, напряжением 127 или 220 вольт. Электропроводка укладывается в трубы, которые необходимо заземлить.

Заключение

В данном курсовом проекте рассмотрены темы касающиеся покраски на СТО «Кентавр». Выполнена цель курсового проекта. Спроектировать процесс покраски автомобиля на СТО «Кентавр».

Выполнены задачи:

разработан технологический процесс по покраске автомобиля на СТО «Кентавр»;

раскрыты виды окраски автомобилей;

написан прайс-лист на выполняемые работы по покраске автомобиля на СТО «Кентавр»;

составлено экономическое обоснование рентабельности СТО;

перечислены основные требования по технике безопасности;

- рассчитана вентиляция;

рассчитано освещение.

Библиографический список

автомобиль ремонт лакокрасочный покрытие

1. Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей. - М.: Транспорт, 1995.

. Боднев А.Г., Шаверин Н.Н. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. - М.: Транспорт, 1989.

. Суханов В.Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей (пособие по курсовому дипломному проектированию). - М.: Транспорт, 1990.

4. Дехтеринский Л.В. и др. Ремонт автомобилей.-М.: Транспорт, 1992.

5. Горячев А.Д., Беленький Р.Р. Механизация и автоматизация производственных процессов на авторемонтных предприятиях. - М.: Машиностроение, 1990.

. Есенбермин Р.Е. Восстановление автомобильных деталей сваркой, наплавкой и пайкой. - М.: Транспорт, 1994.