Эксплуатация и расчет туннельных сушилок
Содержание
Введение
Эксплуатация туннельных сушилок
Пересчет состава топлива
Расход воздуха на горение
Объем продуктов горения
Температура горения
Технологический расчет
Теплотехнический расчет
Список используемой литературы
Введение
Большое распространение для сушки керамических изделий массового производства получили туннельные сушилки. Их применяют большей частью для сушки изделий пластического способа формования, они работают непрерывно с соблюдением определенного ритма загрузки в туннель сырых изделий и выгрузки высушенных. Полочные вагонетки с изделиями передвигают вдоль туннеля по наземным или подвесным (монорельсовым) путям с помощью толкателя.
В туннельных сушилках обрабатывают самые разнообразные по форме, массе и структуре изделия строительной керамики: кирпич, черепицу, пустотелые керамические камни, канализационные трубы, санитарно-строительную керамику и др. Каждый вид изделий требует индивидуального режима сушки.
Туннельные сушилки, как и камерные, обычно объединяют в блоки с одним фронтом загрузки и выгрузки вагонеток. Длина одного туннеля составляет 24-38 м, ширина 1,1 -1,6 м, высота от головки рельсов 1,65-1,75 м. Поперечные размеры туннеля для каждого изделия уточняют по размерам принятой вагонетки и виду транспорта с учетом зазора между стенками сушилки и вагонеткой в 30-40 мм. Длина туннеля должна быть кратна длине вагонетки. С торцевых сторон туннеля имеются двухстворчатые на всю ширину туннеля двери, для монорельсовых сушилок - подвесные, опускающиеся вниз в приямок.
С одного конца туннеля подводят сушильный агент, с противоположного- отводят отработавший. Существует несколько вариантов назначения мест подвода и отвода сушильного агента, из которых наиболее равномерное распределение температурных полей по высоте туннеля дает сочетание нижнего сосредоточенного подвода с нижним сосредоточенным отводом. Подвод сушильного агента в блок туннеля и отвод отработавшего осуществляют от подземного центрального подводящего и отводящего каналов, расположенных перед фронтом туннелей.
В туннельных сушилках кирпич сушат за 12-50 ч при температуре теплоносителя 50-180°, температуре отработанного теплоносителя 25-40° и расходе теплоносителя на один туннель 3000-10 000 м3/ч.
В противоточных сушилках причинами неравномерной сушки изделий по поперечному сечению туннелей являются следующие:
наличие в поперечном сечении туннелей не заполненных сырцом пространств - под вагонеточного, пристеночного и подпотолочного;
неодинаковая температура теплоносителя по высоте туннеля- обычно вверху более высокая температура, а внизу более низкая.
Между вагонетками получаются не заполненные сырцом пространства, которые являются причиной неравномерной сушки кирпича по длине вагонеток.
На верхних полках (рамках) полуторный пустотелый кирпич высыхает быстрее, а на нижних медленнее. Кирпич, расположенный в конце вагонетки (по направлению движения теплоносителя), высыхает хуже, чем кирпич, который находится в начале вагонетки.
В середине поперечного сечения вагонетки кирпич высыхает медленнее и хуже, чем кирпич, расположенный по периметру. Для выравнивания степени сушки на нижние полки часто устанавливают изделия с большими зазорами между ними, чем на верхних полках. Иногда в средней части поперечного сечения вагонетки делают большие зазоры между кирпичами.
Однако эти меры все же не устраняют основного недостатка прямоточных сушилок с горизонтальным движением теплоносителя- его расслоения. Для уменьшения расслаивасмости теплоносителя применяют сушку при больших объемах теплоносителя с пониженной температурой и более высокой влажностью.
Эксплуатация туннельных сушилок
Требования, предъявляемые при эксплуатации туннельных сушилок, во многом аналогичны требованиям по содержанию камерных сушилок. При эксплуатации туннельных сушилок также необходимо следить за тем, чтобы стены, перекрытия, рельсовые пути, двери были исправны.
Загружать и выгружать вагонетки из туннелей следует возможно быстрее, соблюдая установленный график периодичности загрузки и выгрузки. Во избежание поломки дверей на выгрузочной стороне необходимо до загрузки открыть дверь с противоположного конца или выкатить из туннеля вагонетку с высушенным сырцом. Чтобы устранить порчу дверей, надлежит открывать их полностью и закреплять в этом положении.
В каждом блоке туннелей, обслуживаемых одним вентилятором, на загрузочной стороне следует открывать одновременно не более одного туннеля. В течение каждой смены 2-3 раза необходимо проверять температуру и скорость теплоносителя в центральном подводящем канале, температуру и скорость теплоносителя, поступающего в те или иные туннели, разрежение в туннелях и давление после нагнетающего вентилятора, а также влажность сырца после его выгрузки из сушилок.
Следует систематически проверять качество выгружаемого сырца из сушилки с тем, чтобы можно было своевременно устранять причины, вызывающие брак при производстве кирпича.
Расчет горения топлива
При расчете горения топливо определяют расход воздуха, необходимого для горения, количество образующихся продуктов горения, их состав и температуру горения.
Количество воздуха, необходимого для горения, и объем дымовых газов, образующихся в результате сжигания топлива, определяют на единицу веса твердого и жидкого топлива (нм3/кг) и на единицу газообразного топлива (нм3/нм3). Объемы воздуха и газа приведены к нормальным условиям: температура 0 0С и давление 101325 Н/м2.
Расчеты горения топлива производят на рабочую массу.
Пересчет состава топлива
Состав топлива для выполнения расчетов горения выбирается из таблиц по указанию преподавателя.
Необходимо учитывать, что для газообразных топлив состав дается на сухой газ, для твердых и жидких топлив - на горючую массу.
Зная состав горючей массы топлива, а также содержание в топливе золы и влаги, пересчитывают топливо на рабочую массу. Сухое газообразное топливо пересчитывают на влажный газ, который подлежит сжиганию.
Пересчет состава топлива производят по формулам :
для горючей массы топлива :
Ср = Сг ((100-(Ар + Wp))/100) = 85 ((100-(23 + 8))/100) = 58,65 %;
Nр = Nг ((100-(Ар + Wp))/100) = 2,2 ((100-(23 + 8))/100) = 1,52% ;
Oр = Oг ((100-(Ар + Wp))/100) =6,2 ((100-(23 + 8))/100) =4,28% ;
Нр = Нг ((100-(Ар + Wp))/100) = 5,3 ((100-(0,2 + 2))/100) = 3,66% ;
Sр = Sг ((100-(Ар + Wp))/100) = 1,3 ((100-(0,2 + 2))/100) = 0,897 %;
Расход воздуха на горение
Необходимое количество воздуха для горения определяется по теоретическому количеству кислорода, вступающего в реакцию окисления с учетом некоторого избытка, обеспечивающего полное сгорание топлива. Учитывают, что кислород, имеющийся в топливе, участвует в реакциях горения.
В расчетах принимают следующий состав воздуха: азот - 79.0%, и кислород - 21% по объему. Теоретически необходимый для горения расход воздуха L0 определяют по формулам :
для твердых и жидких топлив:
= 0,0889Ср + 0,265Нр - 0,0333( Ор - Sр )= 0,0889х58,65+ 0,265х3,66 - 0,0333( 4,28 - 0,897 ) = 6,02 нм3/кг
где : Ср ,Нр, Ор, Sр- составляющие рабочего топлива, в % по массе.
Действительный расход воздуха с учетом коэффициента расхода воздуха равен :
Lα= αL0 , нм3/нм3
Lα= 1,5 х 6,02 = 9,03 нм3/нм3
где: α - коэффициент расхода воздуха, показывающий отношение действительного количества воздуха, введенного для горения к теоретически необходимому:
α = Lα/ L0
α = 1,5=12,48/10,4= 1,5
Расход атмосферного воздуха ( теоретический - L0 ,действительный - Lα ) при влагосодержании d ( г/кг сух.воздуха ) определяется по зависимостям:
Lо = ( 1+0,0016 d ) L0, нм3/нм3
Lо=( 1+0,0016 х 9 ) 6,02 = 6,107 нм3/нм3
Lα=( 1+0,0016 х 9) 9,03= 9,16 нм3/нм3
Объем продуктов горения
При полном сгорании топлива образуются продукты горения в виде СО2, Н2О, N2, и SO2 , а если горение происходит с избытком горения, то и О2 .
Общий объем продуктов горения при сжигании топлива с теоретически необходимым расходом воздуха α = 1 :
Vα = VCO2 + VN2 + VH2O + VSO2 + VO2 , нм3/кг ( нм3/нм3 )
Vα = 2,96 + 9,86+1,47+0,019+0,44 = 14,75 нм3/кг ( нм3/нм3 )
Объемы отдельных составляющих продуктов горения твердого и жидкого топлива подсчитываются по следующим формулам :
VCO2 =0,01855Срф , нм3/кг
VCO2 =0,01855 х 55,72 = 1,033 нм3/кг
где: Срф - фактически сгоревший углерод, с учетом механического недожига:
Срф = ( 0,95 + 0,97 ) СР , %
Срф = 0,96 х 58,65 = 55,72 %
VSO2 =0,007 х 0,897 = 0,0067нм3/кг
VН2О = 0,112НР + 0,0124 ( Wp + 100ωпар ) + 0,0016dLα , нм3/кг
VН2О = = 0,112х3,66+ 0,0124 (8 + 100 х 0 ) + 0,0016х9х9,16= 0,64нм3/кг
где: ωпар - весовое количество пара, вводимого для распыления жидкого топлива, кг/кг топлива ( принимаем ωпар = 0 ) ;
VN2 = 0,79 Lα + 0,008 N2P , нм3/кг
VN2 = 0,79х9,16+ 0,008х1,52=7,25 нм3/кг
VO2 = 0,21 ( α - 1 ) Lo , нм3/кг
VO2 =0,21 ( 1,5 - 1 ) 6,107= 0,64 нм3/кг
Влагосодержание продуктов горения определяют по их составу :
dг = (804 VН2О) / (1,977 VCO2 + 1,251 VN2 + 1,429 VO2) , г/кг сух.газа.
dг =(804х0,64) / (1,977х1,033 + 1,251х7,25+ 1,429х0,64)=42,79 г/кг сух.газа.
Температура горения
При расчете процесса горения топлива определяют теоретическую температуру, учитывающую тепловыделение без потерь , и действительную температуру газов, усредненную по массе и приближенную к практическим условиям. Аналитический расчет теоретической температуры горения довольно сложен.
Для упрощенного определения температур горения пользуются « h -t» диаграммой, построенной для продуктов горения с учетом диссоциации.
Предварительно определяют тепло продуктов полного сгорания топлива :
h = QHP / Vα
h = 23930,14/14,75 = 1622,38
где :QHP - теплота сгорания топлива, кДж/кг.
Теплоту сгорания твердого и жидкого топлива определяют по формуле Д.И.Менделеева, зная элементарный состав рабочего топлива :
QHP = 339СР + 1030НР - 108,9 ( ОР - SР ) - 25 WP , кДж/кг
QHP = 339х58,65+ 1030х3,66- 108,9 ( 4,28 - 0,897 )- 25х8 = 23930,14 кДж/кг
Зная величину h по « h - t » диаграмме при заданном α находят теоретическую температуру горения tT .
Действительная температура горения tД определяется по « h - t » диаграмме с учетом потерь тепла при горении топлива по величине h' :
' = h х η ,
'= 1622,38 х 0,78 = 1265ºС
где : η - пирометрический коэффициент процесса горения,
η = 0,78
Технологический расчет
В результате технологического расчета определяют основные размеры сушильного туннеля и требуемое их количество для обеспечения заданной производительности.
По размерам вагонетки и высоте садки определяют поперечное сечение (ширину и высоту) туннеля.
При сушке на полочных вагонетках ширину туннеля определяют с учетом зазоров между вагонеткой и стойкой туннеля 50-100 мм по формуле:
В = b + 2(50÷100), мм
В = 1100 + 2х50 = 1200 мм
где: b - ширина вагонетки, мм
Высота туннеля:
Н = h + 100, мм
Н = 1540 + 100 = 1640 мм
h= hc + 370, мм
hc= a х hn + bизд.хa + ( a - 1)* hз= 6х50+120х6+(6-1)х30 = 1170 мм.
где: h - высота от головки рельса до верха садки, включающая высоту собственно вагонетки и высоту садки.
Высота садки определяется из раскладки изделий на полочную вагонетку (по чертежу). Изделия укладываются на ребро. Зазоры между полками и изделиями 50 мм, толщина полки 50 мм.
Количество изделий по ширине:
nв =подбир. = 10 шт.
nв х hизд. + (nв - 1) х hз1 + 2хhз2= 10х65 + (10-1)х30 + 2х50 = 1020 мм.
Количество изделий по длине:
nl=подбир. = 4 шт.
nlх lизд. + (hl- 1) х hз1 + 2хhз2 = 4х250 + ( 4 - 1 )х 30 + 2х50 = 1190 мм.
Вместимость вагонетки (NB= 10х4х6 = 240, шт. изделий и GB , т ) определяют из раскладки :
B = (NB х mизд.)/ 1000,т
GB =(240 х 3,51)/ 1000 = 0,8424 т
изд = ρ х Vизд.
изд = 1800 х 0,00195 = 3,51 кг
где: mизд - вес изделия, кг; ρ - плотность материала изделия, кг/м3; Vизд - объем изделия(0,12х0,25х0,065 = 0,00195), м3.
Часовую производительность сушильной установки рассчитывают по формуле :
ч = GГ / (ZГ (1 - m ) η ),т/ч
ч = 52650 / (7800 (1 - 0,13 ) 0,95 ) = 8,17 т/ч
Г = NГ х mизд.
Г = 150000000 х 0,00351 =52650 т/год
где: GГ - годовая производительность сушилки, т/год; NГ - годовая программа, шт. изделий; ZГ = 325 х 24 = 7800 ч - годовой фонд рабочего времени, ч;- среднегодовой брак при сушке и обжиге, в долях единицы; η = 0,95 ÷ 0,98 - коэффициент использования оборудования.
Количество вагонеток, находящихся в сушилке:
n = (Gч х τ)/ GB,шт.
n =(8,17 х 26)/ 0,8424 = 252 шт.
где: τ - продолжительность сушки;
а количество вагонеток, поступающих в час:
n= n/ τ, шт.
n=252/26 = 10шт
Принимая количество вагонеток в туннеле: nТ = 25÷30 шт., определяют количество туннелей Т:
Т = n/ nТ .шт
Т1 =252/25 = 10,08шт
Т2=252/26 = 9,69шт
Т4 =252/28 = 9шт
Т5 =252/29 = 8,68шт
Т6 =252/30 = 8,4шт
Изменяя nТ , подбирают Т по возможности ближе к целому числу и округляют до целого. Сушильные установки, состоящие из нескольких туннелей, обычно строятся блоками. В одном блоке может быть до 30 туннелей с общим распределительным боровом для подачи и отбора сушильного агента. Если при расчете получается больше 30 туннелей , то принимаются несколько блоков nб с учетом запасных туннелей (на каждые 8-10 принимают один туннель запасной).
Определяют длину туннеля:
L = lb- nt ,мм
L =1250х28 = 35 000 мм
Конструктивно принимают длину туннеля на 0,5 м больше расчетной с целью компенсации длины разбега вагонеток.
Наружные стены сушилки выполнены из красного строительного кирпича толщиной 380 мм, внутренние ( между туннелями ) - 250 мм.
Сверху сушилка покрыта железобетонными плитами толщиной 70…100 мм и слоем шлаковой теплоизоляционной засыпки толщиной 150…300 мм. Поверхность засыпки во избежание распыла покрывается цементной коркой толщиной 30 мм, двери - деревянные, толщиной 50 мм.
Общая ширина блока сушилок:
ВС = Т' х В + (Т' - 1) δст.вн. + 2 δст.нар., мм
ВС = 10 х 1200 + (10 - 1) 250 + 2 х 380 = 15010 мм
где: Т' - количество туннелей в блоке с учетом запасных; В - ширина туннеля, мм; δст.вн - толщина внутренней стенки, мм; δст.нар - толщина наружной стенки,мм.
Теплотехнический расчет
При теплотехническом расчете процесса сушки находят необходимое для подачи в сушилку количество сушильного агента, часовые расходы тепла и топлива, а также удельный расход тепла, отнесенный к 1 кг испаряемой в процессе сушки влаги.
Зная часовую производительность сушилки по высушенному материалу Gч и относительную влажность до и после сушки определяют часовое количество испаряемой влаги.
ИСП. = Gч ((ωН - ωК)/(100 - ωН))1000, кг/ч
ИСП. = 8,17 ((20 - 7)/(100 - 20))1000 = 1328 кг/ч
Параметры процесса сушки определяют по «h - d» диаграмме. Для смеси воздуха с дымовыми газами построение процесса сушки на «h - d» диаграмме выполняют следующим образом.
туннельный сушилка горение топливо
Находится точка А по параметрам атмосферного воздуха: температура tB, влагосодержание dB или относительная влажность φВ .
Точка В находится по параметрам топочных газов tГ и dГ, определенным из расчета горения топлива (tГ равно действительной температуре горения tД ).
Точки А и В' соединяются примой линией. На пересечении этой примой с линией, соответствующей температуре сушильного агента при входе в сушилку находится точка В, которая является началом сушильного процесса и характеризуется следующими параметрами ( tн ,hн ,dн ,φн).
Теоретический процесс сушки изображен линией ВС, постоянного теплосодержания сушильной смеси. Точка С находится на пересечении линии построенного теплосодержания hН с линией постоянного конечного параметра для выбранного режима сушки - температуры tК или относительной влажности φК сушильной смеси, выходящей из сушилки. Влагосодержание сушильной смеси в точке С равно dг=40,64; dН= 11.
Для теоретического процесса сушки часовой расход сушильной смеси определяется по формуле:
Lтсм = (1000 х GИСП )/( dг - dН), кг сух.газов/ч,
Lтсм == (1000 х 1328)/(40,64 - 11) = 44804 кг сух.газов/ч,
Действительный процесс сушки идет с уменьшением теплосодержания сушильной смеси по линии ВЕ. Для этого, чтобы найти на диаграмме точку Е, как конечную действительного процесса сушки, надо знать величину изменения теплосодержания сушильной смеси в конце сушки относительно точки С за счет потерь тепла :
hпот = Qпот/LдСМ , кДж/кг сух.газов
hпот = 224291,4 /44804 = 12,02кДж/кг
Для сушильных установок непрерывного действия сумма потерь тепла равна:
пот = Qм +Qтр +Qокр , кДж/ч,
пот = 533,66 + 145252,8 + 78504,94=224291,4кДж/ч,
где: Qм - расход тепла на нагрев сушильного материала;
м = Gч х См(tм.к. - tм.н.), кДж/ч;
м = 8,17 х 0,92(95 - 24) = 533,66 кДж/ч;
где : Gч - производительность сушилки по высушенному материалу ,кг/ч; См - теплоемкость материала, кДж/кг град; tм.к. и tм.н - конечная и начальная температура материала ,град; Qтр - расход тепла на нагрев транспортирующих устройств (вагонеток) :
тр = mв.м.nCв.м. (tв.м.к. - tв.м.н)+ mв.д.nCв.д. (tв.д.к. - tв.д.н), кДж;
тр = 200110,48 (115 - 24 )+ 24112,45 (100 - 24) = 145252,8кДж;
где: mв.м - масса металлической части вагонетки, кг; mв.д - масса деревянной части вагонетки, кг; Cв.м. - теплоемкость стали, кДж/кг град; Cв.д. - теплоемкость дерева, кДж/кг град; tв.м.к. , tв.м.н - начальная и конечная температура металлической части вагонетки, град; tв.д.к. , tв.д.н - начальная и конечная температуры деревянной части вагонетки, град; Qокр - потери тепла через ограждения сушильной установки в окружающую среду :
окр = 3,6(tс.а.с. - tокр.в.)(Кст. Fcт + Kпокр Fпокр + Kдв Fдв), кДж/ч
Qокр = 3,6(73,5 - 24)(1,63 114,8+ 0,288 524,4 + 2,0849,23) = 78504,94 кДж/ч
где: Кст, Kпокр,Kдв - коэффициенты теплопередачи соответственно наружной стенки, покрытия и дверки:
К = 1/(1/α1 + Σ δ/λ + 1/α2), Вт/м2 град;
Кст = 1/(1/α1 + Σ δст/λст + 1/α2);
Кст =1/(1/14 + 0,38/0,85 + 1/10,5) = 1,63 Вт/м2 град;
покр =1/(1/α1 + δж.б./λж.б. + δшл.з/λшл.з + δц/λц + 1/α2)
покр= 1/(1/14 +0,1/1,69 + 0,2/0,046 + 0,03/0,407+ 1/10,5) = 0,215 Вт/м2 град;
Kдв = 1/(1/α1 + δдв/λдв + 1/α2)
Kдв = 1/(1/14 + 0,05/0,162 + 1/10,5) = 2,10 Вт/м2 град;
где: α1 - коэффициент теплоотдачи от сушильного агента к внутренней поверхности сушильной установки, Вт/м2 град; α2 - коэффициент теплоотдачи от внешней поверхности сушилки к окружающему воздуху, Вт/м2 град; δ - толщина слоя ограждения, м; λ - теплопроводность материала ограждения, Вт/м2 град; tс.а.с - средняя температура сушильного агента в установке :
tс.а.с = (tс.а.н+tс.а.к)/2, град;
tс.а.с = (115+32)/2 = 73,5 град
где: tокр.в - температура окружающего воздуха, град; Fcт - площадь наружных стенок блока, м2; Fпокр. - площадь покрытия блока, м2; Fдв. - площадь дверок (общая) блока, м2;
cт = 2LH nб
cт = 2 х 35 х 1,64 х 1 = 114,8 м2
покр = LВсnб
покр = 35 х 15,01 х 1 = 524,5 м2
дв. = 2LВсnб
дв = 2 х 1,64 х 15,01 х 1 = 49,23 м2
где: nб - количество блоков сушилок (принимается по расчетному количеству туннелей с учетом запасных ).
Определив общие потери тепла, находят величину уменьшения влагосодержания сушильной смеси в конце теоретического процесса.
hпот = Qпот/LдСМ , кДж/кг сух.газов
hпот =224291,4 /44804 = 12,02кДж/кг
Величина hпот выражена в тех же единицах теплосодержания, как и на «h-d» диаграмме, поэтому откладывают величину hпот вниз от точки С и получают вспомогательную точку Д.
Действительный часовой расход сушильной смеси определяют по формуле :
Lдсм = (1000 GИСП )/( dк - dН), кг сух.газов/ч,
Lдсм = (1000 1328 )/( 38 - 10) = 47428,57 кг сух.газов/ч
lтсм = 1000/( dк - dН), кг сух.газов/кг исп.влаги
dK= 44; dn = 10.
Расход тепла на сушку находят по формуле:
= Lдсм (hн - hв) - 4,2 GИСПtм.н.,
= 39058,8(142 - 38) - 4,2 х 1328 х 24 = 3928252,8
где: hн - начальное теплосодержание сушильной смеси без учета теплосодержания водяных паров продуктов горения(142) ; определяется по точке кДж/кг сух.газов; hв - теплосодержания неподогретого атмосферного воздуха,(38) кДж/кг сух.возд ; 4,2 GИСПtм.н - количество тепла(кДж/ч), внесенного в сушилку влагой материала (кг/ч) при температуре материала tм.н и теплоемкости 4,2 кДж/кг.
Разность (hн - hв) представляет собой количество тепла (кДж/кг сух.возд), израсходованного на нагрев воздуха.
Часовой расход топлива при его теплотворности QpH (кДж/кг или кДж/нм3) составляет :
В = Q/ (QНР η ), кг/ч(кн3/ч)
В = 3928252,8/ (23083,96х 0,9 ) = 189,1 кг/ч(кн3/ч)
где: η - к.п.д. тонки , η = 0.9
Удельный расход тепла на сушку определяется по формуле:
qуд = (В QНР) / GИСП , кДж/кг исп.влаги.
qуд =( 189,1х 23083,96)/1328 = 3287,03 кДж/кг исп.влаги
Список литературы:
1.Кокшарев В.Н., Кучеренко А.А. Тепловые установки, Учебник. -К.: Вища школа, 1990 г.
2.Перегудов В.В., Роговой М.И., Тепловые процессы и установки в технологии строительных изделий и деталей. -М.: Стройиздат, 1983.
.Лариков Н.Н. Теплотехника. -М.: Стройиздат, 1985.
.Почапский Н.Ф., Пономаренко Б.Т., Левченко В.Н., Фирсов Н.Н. Расчет и конструирование тепловых установок. -К.: УМКВО, 1989.
.Никифорова Н.М. Теплотехника и теплотехническое оборудование предприятий промышленности строительных материалов и изделий. -М.: Высшая школа, 1981.
.Кучеренко А.А. Тепловые установки заводов сборного железобетона. -К.: Вища школа, 1977.