Операция

Тшт мин

Тшт-к мин

Модель станка

Мощность станка, кВт

Габариты станка, м

Цена станка на2012 год, руб

1.отрезная

20

21

Полуавтоматический ленточнопильный станок H 6.1 SHI «с»

3

2130x825x1500

681000

2.токарная черновая

15

15,75

Токарный станок с чпу CJK6132/1000 «с»

2,2

2300x100x1650

 725400 

3.токарная чистовая

25

26,25

CJK6132/1000 «с»

2,2

2300x100x1650

 725400 

4.фрезерная черновая

15

15,75

Промышленный фрезерный станок с ЧПУ XK5325A «с»

3

2330х1680х2100

845572.00 

5.фрезерная чистовая

25

26,25

Промышленный фрезерный станок с ЧПУ XK5325A «с»

3

2330х1680х2100

845572.00 

6.сверлильная черновая

10

10,5

Сверлильно-фрезерный станок DM320FG/1 «с»

0,75

820х1160х1020

94845.00 

7.сверлильная чистовая

15

15,75

Сверлильно-фрезерный станок DM320FG/1 «с»

0,75

820х1160х1020

94845.00 

8.шлифовальная черновая

20

21

Прецизионная шлифовальная машина KGS200 «с»

1,5

880х770х1140

761190.48 

9.шлифовальная чистовая

25

26,25

Прецизионная шлифовальная машина KGS200 «с»

1,5

880х770х1140

761190.48 

10.отделочная

27

28,35

Настольный токарный станок

ТВ-11 «с»

1,5

1600x650x690

248380.00 

Всего

197

206,85

Тип производства

Годовая программа деталей одного типоразмера

Крупные до 15000кг

Средние до 2 000кг

Малые до 100кг

Индивидуальное

До 5

До 10

До 100

Серийное

5 – 1 000

10 – 5 000

100 – 50 000

Массовое

Более 1 000

Более 5 000

Более 50 000

С

Спр

ŋ

С1= 5,043162

5

1,0086

С2= 3,7823715

4

0,9456

С3= 6,3039525

6

1,0507

С4= 3,7823715

4

0,9456

С5= 6,3039525

6

1,0507

С6= 2,521581

3

0,8405

С7= 3,7823715

4

0,9456

С8= 5,043162

5

1,0086

С9= 6,3039525

6

1,0507

С10= 6,8082687

7

0,9726

49,675146

50

0,9935

Показатели

Резцы с пластиной из твердого сплава

Фрезы

Сверла из быстрорежущей стали

Тм, ч

2

4

4

Тс, ч

0,9

1,9

2

М, шт

3

1,0

1,0

φ

1,0

1,0

1,0

Тз, ч

18

18

18

φ1

0,1

0,1

0,1

Инструмент

Машинное время

Штучное время

Резцы подрезные черновые

1,68

2,46

Фреза червячная

3,64

4,84

Сверло

0,38

0,71

2,46 / 1,68 = 1,46 раз

4,84 / 3,64 = 1,33 раз

0,71 / 0,38 = 1,87 раз

 Рассчитаем машинное время:

t_{м резец}  = 40 / 1,46 = 27,40 мин ≈ 32

t_{м фреза}  = 40 / 1,33 = 30,08 мин ≈32

t_{м сверло} =25/1,87 = 13,37 мин ≈ 16

=3 220,07 ≈3 220 шт.

=430,55 ≈431 шт.

=146,34 ≈146 шт.

Рассчитаем среднесуточный расход инструмента, Рс:

Рс резец = 3220/360 = 8,94

Рс фреза = 431/360 = 1,2

Рс сверло = 146/360 = 0,41≈1

Рассчитаем расход инструмента между очередными поступлениями  из ЦИС:

R резец = 8,94*30 = 268,33

R фреза = 1,2*30 = 36

R сверло = 0,41*30 = 12,3

Отсюда количество инструмента в ИРК, Gк:

Gк резец = 268,3*(1+0,1)= 295,16 ≈ 295 шт.

Gк фреза = 36*1,1 = 39,51 ≈ 40 шт.

Gк сверло = 12,3*1,1 = 13,38 ≈ 14шт.

Количество инструмента, находящегося в заточке, Gр:

Gр резец = (18/3)*10*3 =180

Gр фреза = (18/6)*10*1 = 30

Gр сверло = 18/4*7*1=31,5 ≈ 32

Число инструмента на рабочих местах, Gм:

Gм резец= 2/0,9*10*3+10*1,0 = 76,66 ≈ 77

Gм фреза = 4/1,9*10*1+10*1 = 31,05 ≈ 31

Gм сверло = 4/2*7*1+7*1 = 21

Размер  цехового оборотного фонда по видам инструмента составит:

Nцех резец = 295+180+77 = 552                                                                                                      Nцех фреза = 40+30+31 = 101                                                                                               Nцех сверло = 14+32+21 = 67

4.3  Расчет численности работников цеха

Численность производственных рабочих (ПР)

Численность вспомогательных рабочих (ВР)

Численность руководителей и специалистов

Численность служащих

Численность младшего обслуживающего персонала (МОП)

Численность учеников

Численность производственных рабочих – станочников может быть определена по формуле:

 ,                                                                          (4.3.1)

где: F_до = 4015 – действительный годовой фонд времени работы оборудования в час;
С_пр = 50 – принятое количестве станков;
m= 2 – количество смен;
η_з – коэффициент загрузки оборудования;
F_др – действительный годовой фонд времени работы рабочего в час (принимаем равное 1820 ч.);
К_м – количество станков, на которых может одновременно работать один рабочий, (принято 1,5).

Отрезная операция:
R_{пр отр} = (4015*5*1)/(1820*1,5) = 7,35 ≈ 8 чел.

Токарная операция (черновая и чистовая):

R_{пр ток} = (4015*(4+6)*0,998)/(1820*1,5) = 14,68 ≈ 15 чел.

Фрезерная  операция (черновая и чистовая):
R_{пр фрез} = (4015*(4+6)*0,984)/(1820*1,5) = 14,47 ≈ 15 чел.

Сверлильная операция (черновая и чистовая):
R_{пр сверл} = (4015*(3+4)*0,893 )/(1820*1,5) = 9,19 ≈ 10 чел.

Шлифовальная операция (черновая и чистовая):
R_{пр шлиф} = (4015*(5+6)*1,03)/(1820*1,5) = 16,66 ≈17 чел.

Отделочная операция (черновая и чистовая):
R_{пр отд} = (4015*7*0,97)/(1820*1,5) = 9,99 ≈10 чел.

Rпр = 8+15+15+10+17+10 = 75

Таблица 4.3.1  Часовые тарифные ставки.

Ктi = ЧТСi / ЧТС1,                                                                               (4.3.2)

где ЧТСi- часовая тарифная ставка i-того разряда,                                                                 ЧТС1- часовая тарифная ставка 1-ого разряда.

Тарифный коэффициент вспомогательных рабочих:

Кт2 = 48*1,36 = 65,28

Кт3 = 48*1,69 = 81,12

Кт4 = 48*1,91 = 91,68

Кт5 = 48*2,16 = 103,68

Кт6 = 48*2,44 = 117,12

Тарифный коэффициент основных рабочих:

Кт2 = 52*1,36 = 70,72

Кт3 = 52*1,69 = 87,88

Кт4 = 52*1,91 = 99,32

Кт5 = 52*2,16 = 112,32

Кт6 = 52*2,44 = 126,88

Количество рабочих, приведенных к первому разряду:

Резчик: К = 4*1,69+4*1,91 = 14,4

Токарь: К = 5*1,69+5*1,91+3*2,16+2*2,44= 29,26 чел.;

Фрезеровщик: К  = 5*1,69+4*1,91+3*2,16+2*2,44= 59,89 чел

Сверловщик: К = 2*1,69+2*1,91+4*2,16+2*2,44= 20,72 чел.;

Шлифовщик: К = 5*1,69+4*1,91+4*2,16+4*2,44= 34,49 чел.

Отделочник : К = 2*1,69+4*1,91+2*2,16+2*2,44 = 20,22 чел.

Средний разрядный коэффициент:

Резчик: К ср = (4*3+4*4)/8 = 3,5

Токарь: К_т.ср. = (5*3+5*4+3*5+2*6)/15=4,13

Фрезеровщик: К_т.ср. =(5*3+4*4+3*5+3*6)/15 = 4,27

Сверловщик: К_ср=(2*3+2*4+4*5+2*6)/10 = 4,6

Шлифовщик: К_ср. =(5*3+4*4+4*5+4*6)/17 = 4,41

Отделочник К_ср  =(2*3+4*4+2*5+2*6)/10 = 4,4

Средний тарифный коэффициент:

Резчик 14,4/8= 1,8

Токарь 29,26/15 = 1,95                                                                   

Фрезеровщик 59,89/15 = 3,99                                       

Сверловщик 20,72/10 = 2,07

Шлифовщик: 34,49/17 = 2,03                                                        

Отделочник 20,22/10 = 2,0

Таблица 4.3.2 Сводная ведомость состава производственных рабочих

Таблица 4.3.3 Численность работников цеха по категориям.

Таблица 4.3.4   Сводная ведомость состава вспомогательных рабочих цеха.

Таблица 4.3.5  Штатное расписание работников механического цеха.

4.4  Расчет потребности в площадях.

Расчет площадей цеха производится укрупнено по нормам удельной площади с учетом требований охраны труда. По назначению площади цеха делятся на три вида:
а) производственные площади (площади, занятые оборудованием, рабочими местами и проходами между ними);
б) вспомогательные площади, занятые вспомогательными участками и складскими помещениями;
в) обслуживающие площади, занятые административно-конторскими и бытовыми помещениями.
Норма удельной площади для средних станков механического цеха составляет 25 м². Размер производственной площади определяется произведением нормы удельной площади на количество единиц оборудования:

S_пр. = 25*(50+2) =1300 м²

Рассчитаем количество заточных станков = 6% от количества обслуживаемого оборудования в малых цехах

39*6/100 = 2,34 ≈ 2 
Количество станков ремонтной базы

(50+2)*2,5/100 = 1,3 ≈ 2

Таблица 4.4.1  Нормы удельной площади вспомогательных участков.

 Обслуживающая площадь отводится под административно-конторские и бытовые помещения. Административно-конторские помещения предназначаются для размещения административно-управленческого аппарата цеха. Бытовые помещения цеха предназначаются для санитарно-гигиенического обслуживания, культурного обслуживания работников цеха, а также для организации общественного питания.
Укрупненно размеры обслуживающих площадей определяются из расчета 4 м² на одного работающего
S_{обсл маст.} = 4 * 4 = 16 м²

S_{обсл констр.}  = 6 * 3 = 18 м²

S_{обсл спец} = 4*6 = 24 м²

S_{обсл служ} = 4*5 = 20 м²

S_{обсл МОП} = 4*3 = 12 м²

S_{обсл нач} = 12 м²

Гардеробом пользуются все

S_{обсл гардероб} = 0,1*137 = 6,8 м²

По штатному расписанию в 2-х сменах 127 человек                                                                            S_{обсл гардероб кабинки} = 0,25*127 = 31,75 м²

Столовую посещают 68 человек первой смены +1 начальник, 4 конструктора,4 технолога и 2 экономиса 

S_{обсл стол} = 0,6*78 = 46,8 м²

S_{обсл общ}  = 24 м²

S_{обсл умывальники} = 0,2*78 = 15,6 м²

S_{обсл сан посты} = 0,01*78 = 0,78 м²= 12 м² 

S_{обсл прох пооизв}   = 0,1*1300 = 130 м²

S_{обсл прох обсл}   = 0,1*197,85 = 19,785 м²

S_обсл= 16+18+24+20+12+12+6,8+31,75+46,8+24+15,6+12+130 = 230,95 м²

Sобщ = Sпр + Sвсп + Sобсл + Sпрох пр + Sпрох обсл

Sобщ= 1300+430,3+230,95+130+23,095=2 114,345 м²

4.5  Расчет потребности в транспортных средствах.

      В проекте принимается, что детали массой до 100 кг транспортируются электротележками. Потребное количество электротележек рассчитывается по формуле:

                                                            (4.5.1)

где   К_тр – количество электротележек;
Q – масса деталей, транспортируемых в цехе за год, т

,                                                                                           (4.5.2)

 ;                                              (4.5.3)

Q = 11,11 * 42425 = 471341,75 кг = 471,34 т.

i – среднее количество транспортных операций на одну деталь (i = 11);
q – заполнение электротележки за один рейс, т (q = Р · Р_д);

q = 75*10 = 750 кг = 0,75т.

Р = 75 – размер транспортной партии, шт.;
Р_д  = 10 – вес детали, кг;
F_д.т  = 4015 действительный годовой фонд времени работы электротележки при работе в одну смену (F_д.т. принимается равным действительному годовому фонду времени работы станков);

m – количество смен работы электротележки в сутки;
L_cp – средний пробег электротележки за один рейс туда и обратно, м,
(L_cp определяется по планировке цеха, принимается 4*60 м.= 240 м.);
V_ср, – средняя скорость электротележки, м/мин(V_cp = 100 м/мин);
t_з – время на загрузку электротележки за каждую операцию, мин;
t_p – время на разгрузку электротележки за каждую операцию, мин, принимаем t_з = t_p = 7 мин.

 = 1

                                                                                              (4.5.4)

Ŋт = 0,22/1 = 0,22

Электротележка загружена на 22%

4.6  Расчет плана-графика ремонта оборудования.

Система ППР оборудования имеет целью обеспечение максимальной работоспособности оборудования на протяжении всего срока эксплуатации. Важным элементом ППР является расчет и составление плана-графика ремонта оборудования.

Рассчитаем длительность ремонтного цикла:

Трц = βп*βм*βу*βт*А,                                                                         (4.6.1)

Где:  Βп = 1,3 – коэффициент учитывающий тип производства;                                Βм = 1 – коэффициент учитывающий вид обрабатываемого материала, сталь;     Βу = 1,1 - коэффициент учитывающий условия эксплуатации оборудования, при работе металлическим инструментом;                                                                                 Βт = 1 - коэффициент учитывающий тип станка, для легких и средних металлорежущих станков;                                                                                                        А = 24 000 ч. – нормативная длительность ремонтного цикла, для станков со сроком службы до 10 лет.

Трц = 1,3*1*1,1*1*24 000 = 34 320 ч./18/260=7,33 г.≈7,5 лет.

Структура ремонтного цикла для металлорежущих станков массой до 10т имеет вид:

К – О1 – М1 – О2 –М2 - О3 –С – О4 – М3 – О5 –М4 – О6 – К,

где К – капитальный ремонт; С – средний ремонт; М – малый ремонт; О – осмотр

Длительность межремонтного периода определяется:

Тмп = Трц/(nс+nм+1), где

nс – количество средних ремонтов,                                                                                                                   nм – количество малых ремонтов

Тмп = 7,5/(1+4+1) = 1,25 года

Длительность межосмотрового периода определяется:

Тмо = Трц/(nс+nм+nо+1), где

nо – количество осмотров

Тмо = 7,5/(1+4+6+1) = 0,625 года= 0,6 года.

Для шлифовальных станков К-О1-О2-С1-О3-О4-К.

Трц = 1,3*1*1,1*1*24 000 = 34 320 ч./18/260=7,33 г.≈7,5 лет.

Тмп = 7,5/(1+1) = 3,75 года = 4

Тмо = 7,5/(1+4+1) = 1,25года = 1,5

Таблица 4.6.1  Нормы времени на ремонтные операции для одной единицы ремонтной сложности.

Таблица 4.6.2  План-график ППР.

4.7  Определение затрат на производство и расчет основных экономических показателей производства.

    Экономическая оценка эффективности проектируемого цеха предполагает учёт как капитальных, так и текущих затрат.
Капитальные затраты представляют собой единовременные вложения в основные производственные фонды цеха, включая здания, сооружения, оборудование, транспортные средства, ценные инструменты, инвентарь. Текущие затраты осуществляются для поддержания непрерывности производства и включают в себя затраты на основные материалы, топливо, основную заработную плату производственных рабочих и накладные расходы.
Стоимость зданий и сооружений определяется исходя из стоимости 1 м³ здания, его типа. (15000 руб.). Высота производственных помещений (h_пр) = 8 м. Высота административно-бытовых помещений (h _обсл.) = 3,5 м.  

Q цеха = (Sпр+Sвсп+Sпрох. пр.)*8 +(S обсл+Sпрох обсл)*3,5          (4.7.1)

Q цеха =(1 300 + 430,3 + 130)*8 + (207,35 + 20,735) *3,5 = 15 680,7  м³

Сздан = 15 734,6 *15 000 = 235 210 462,5 руб.

       Стоимость технологического оборудования рассчитывается суммированием оптовых цен на количество единиц того или иного типа оборудования. Кроме того, здесь учитывается стоимость заготовительных расходов (на упаковку, транспорт) в размере 5% от стоимости оборудования и затраты на монтаж в размере 10%.

Стоимость станков составляет:
С ст= 761 190 * 11+ 681 000 * 5 + 725 400 * 10 + 845 572 * 10 +94 845 * 7 + 248 380 * 7 = 29 890 385 рублей;
 
Заготовительные расходы (5% от стоимости технологического оборудования)
 = 29 890 385 * 0,05 = 1 494 519,25  рублей;

Затраты на монтаж (9% от стоимости технологического оборудования) =  29 890 385 * 0,09 = 2 690 134,65 рублей;

Полная стоимость технологического оборудования с учетом заготовительных расходов и затрат на монтаж

С полн. техн. об. = 29 890 385 + 1 494 519,25  +2 690 134,65  = 34 075 038,9  рублей.

В стоимость транспортных средств включаются заготовительные расходы, которые составляют 5% от их оптовых цен. Цена тележки 1500 руб.
Стоимость тележки с учетом коэффициентов переоценки и заготовительных расходов:

Стел. = 1500 * (36 * 26 * 3,2 * 2,4 * 1,4 * 0,001*13) =196 245,504 рубля

С тел. загот.= 0,05*( 1500 * (36 * 26 * 3,2 * 2,4 * 1,4 * 0,001*13) =  9 812,275

Полная стоимость тележки составит   196 245,504 + 9 812,275 = 206 057,8 рубля.

Стоимость ценного инструмента составляет 4% от стоимости технологического оборудования
С_ц.и. = 34 075 038,9 * 0,04 = 1 360 001,556 руб.

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря составляет 5% от стоимости зданий и оборудования
С_инв. = (234 661 837,5+34 075 038,9+206 057,78) *0,05 = 13 447 146,71 рублей.

Таблица 4.6.3  Основные фонды и их амортизация.

Текущие затраты осуществляются для поддержания непрерывности производства и включают в себя затраты на основные материалы, технологическое топливо, основную зарплату производственных рабочих и накладные расходы.
Затраты на сырье и основные материалы определяются по формуле

З_см = М_см * Ц_см * К_тз                                                                  (4.7.1)

где   М_см – масса сырья и материалов, т;
Ц_см – оптовая цена материалов, руб. (Ц_см = 35 000 руб\тонна.);
К_тз – коэффициент транспортно-заготовительных расходов (К_тз = 1,05 ÷ 1,07)

М_см = Р_заг. * N_заг = 11,1 * 42 425 = 470917,5 кг = 470,9 т;

З_см = 470,9 * 35 000 * 1,06 = 17 470 390 руб.

Стоимость возвратных отходов определяется путем умножения разницы между черновым и чистовым весом изделия на цену отходов (условно цену отходов принимаем в размере 50% от оптовой цены соответствующего материала).

З_во = (11,1 – 10) * (35000 * 0,5) * 42425 /1000 = 816 681,25 руб.

Затраты на вспомогательные материалы определяются из расчета 1,5–2% от стоимости основных материалов

З_всп.м. =  17 470 390 * 1,8 = 314 467,02  руб.

Годовой расход электроэнергии для цеха на шинах низкого напряжения определяется по формуле:

Q_э = ΣF_до · К_з · К_с · Р_у                                                                       (4.7.2)

 где   К_с – коэффициент спроса, учитывающий недогрузку по мощности (для электродвигателей металлорежущих станков К_с = 0,2);
Р_у – установленная мощность отдельных токоприемников, кВт.

Qз отр = 4015*1,01*0,2*5*1,5 = 6 082,725 руб.

Qз ток = 4015*1*0,2*10*2,2 =17 666 руб.

Qз фрез = 4015*0,99*0,2*10*3 = 23849,1руб.

Qз сверл = 4015*0,9*0,2*7*0,75 =3 794,175 руб.

Qз шлиф = 4015*1,03*0,2*11*1,5 = 13 646,985 руб.

Qз отд = 4015*0,97*0,2*7*1,5 = 8 178,555 руб.

Общий расход электроэнергии всеми станками:

Qз = 6 082,725 + 17 666+ 23 849,1 + 3 794,175 + 13 646,985 + 8 178,555 =

73 217,54  кВт/ч

Стоимость электроэнергии на 2012 год составила 3,62 руб  кВт/ч.

З эл = 73 217,54  * 3,62 = 265 047,49 руб. год

   Затраты на освещение устанавливается из расчета 15 Вт·ч на 1 м² площади пола цеха с учетом бытовых помещений. Годовое число часов осветительной нагрузки при двухсменном режиме работы равняется 2400 ч.

З_э.осв. = 0,015 * 2400 * 3,62* 2114,345= 275 541,44  руб./г.

Затраты на сжатый воздух определяются

З_с.в. = С_с.в. * Q_с.в                                                                                                                                      (4.7.3)

где   С_с.в. – стоимость 1 м³ сжатого воздуха,  С_с.в. = 0,23 руб.;
Q_с.в. – годовой расход сжатого воздуха, м³.
Расход воздуха на обдувку станков – из расчета, что количество станков, подлежащих обдувке, равно 12% от общею количества станков цеха, расход воздуха равен 1,8 м³ /ч на один станок.

Q_обд. = 52 * 0,12 * 1,8 = 11,232 м³/ч;

   Расход воздуха на пневмозажимы – из расчета 4 м³/ч на один станок с пневмозажимом, количество таких станков составляет 25% от общего количества станков:

 Q_пн. = 0,25 * 52 * 4 = 52  м³/ч;

Годовой расход сжатого воздуха определяется по формуле

Q_с.в. = 1,5 ΣQ_непр * К_и * F_до * m * К_з ,                                                    (4.7.4)

где   Q_непр – расход воздуха на обдувку и пневмозажимы в сумме, м³/ч;
К_и – коэффициент использования воздухоприёмников оборудования (отношение числа часов фактической работы воздухоприемника к числу часов рабочей смены 0,75);
F_до – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;
К_з – коэффициент загрузки оборудования.  

Q_с.в. = 1,5 * (11,232 + 52) * 4015 * 0,75 * 0,99 = 282 754,93 м³/ч.

З_с.в. = 0,23 * 282 754,93 = 65 033,63 руб.

Затраты на воду для производственных целей определяются по формуле:

 З_в = С_в * Q_вод,                                                                                       (4.7.5)                                              
где   С_в – стоимость 1 м³ воды, руб.; (С_в = 25,94);
Q_вод – годовой расход воды, м³ определяется

Q_вод = q * С_пр. *F_до * К_з / 1000,                                                             (4.7.6)

где q – часовой расход воды на один станок (0,6 л/ч);
С_пр. – количество станков.

Q_вод = (0,6 *52 * 4015 * 0,99) / 1000 = 124,01 м³;

Затраты на воду для производственных целей:

З_в = 25,94 * 119,2455 = 3 216,96  руб.

Затраты на воду для бытовых целей определяются из расчета:
а) для хозяйственно-питьевых нужд – 25 л в смену на каждого работающего
З_х-п.н. = (25 * 137 *260 *25,94) / 1000 = 23 099,57  руб.;

б) для душевых – 40 л на процедуру душ принимают все, кроме нач. цеха, экономистов, технологов и конструкторов

З_душ. = (40 * 127 *260 *25,94) / 1000 = 34 261,55 руб.;

в) для умывальников – 3 л на процедуру, в среднем 3 процедуры в день на человека

З_ум. = (3 *137*3 *260 *25,94) / 1000 = 8 315,84 руб.

Итого затраты на воду для бытовых нужд:

Зв = 23 099,57+34 261,55+8 315,84 = 65 676,97 руб.

Затраты на пар для производственных нужд:

З_п = С_п * Q_п ,                                                                    (4.7.7)  

где   С_п – стоимость пара, руб./т (С_п = 902,4 руб./т);
Q_п – расход пара, т.
Расход пара на подогрев охлаждающих жидкостей устанавливается из расчета 0,16 кг/ч на каждый литр воды, расходуемой за час.
Q_п = 0,16 * 124,01 = 19,84 т;
З_п = 902,4 * 19,84 = 17 905,83 руб.

Расход пара на отопление и вентиляцию определен по формуле:

 Q_{п. от.вент.} = (q_т · V · H) / 1000 · I                                                 (4.7.8)  

 где   q_т – расход тепла на 1 м³ здания, ккал/ч, (15 ккал/ч);
V – объем здания, м³ 15 126,92
Н – количество часов в отопительном периоде, (4320 ч);
i – теплота испарения, ккал/кг (540 ккал/кг).

Q_{п. от.вент.} = (15 * 15 126,92 * 4320) / (540 * 1000) = 1815,23т

З_{п. от.вент.} = 902,4 * 1 815,23 т = 1 638 063,9  руб.

Годовой фонд заработной платы работников цеха формируется из:
1) годового фонда основной и дополнительной зарплаты производственников;
2) годового фонда зарплаты промышленно-производственного персонала, занятого обслуживанием и управлением производства.

Годовой фонд основной заработной платы производственных рабочих:

Зопр= ∑Sп* R*Fдр*Квн*РК*ДВ,                                                        (4.7.9)

где Квн – коэффициент выполнения норм, Квн=1,1;                                                                РК – районный коэффициент (20%);                                                                                     ДВ – дальневосточный коэффициент (30%);                                                                              S – часовая тарифная ставка данной категории рабочих;
R – количество рабочих данного разряда, чел.;
F_др – действительный годовой фонд времени работы одного рабочего, ч.

Зосн пр = (23*87,88+23*99,32+16*112,32+13*126,88)*1820*1,1*1,5 =              23 279 736,48 руб.

В дополнительную заработную плату производственных рабочих входит оплата очередных и дополнительных отпусков (5% к основной):
Р_доп.пр. = 0,05 * 23 279 736,48 =1 163 986,82 руб.

Доплаты к основной заработной плате производственных рабочих:
а) Оплата сверхурочных часов работы и простоев (2%):
Р_д.с.у. = 0,02 * 23 279 736,48 = 465 594,73 руб.

б) Доплата по премиальной системе (до 15%) :
Р_д.пр. = 0,15 *23 279 736,48 = 3 491 960,47 руб.

в) Доплата неосвобожденным бригадирам (при численности бригады 5÷10 человек – 10% тарифной ставки соответствующего разряда):
Р_д.бр. = 0,10 * (23*87,88+21*99,32+16*112,32+3*126,88)*1820= 1 143 819,04 руб.

г) Доплата за обучение учеников (до 2600 руб. за одного ученика в месяц):
Р_д.уч. = 3 * 2600 * 12 = 93 600руб.

д) Доплата за работу в ночное время в размере 1/7 тарифной ставки соответствующего разряда за каждый час ночной работы, ночное время с 22 до 6 ч утра
Р_д.н. = 1/7 * 3 * 130 * (23*87,88+23*99,32+16*112,32+13*126,88) = 431 906,06 руб.

Итого дополнительная заработная плата и доплаты производственных рабочих:

Р доп. произв. = 1 163 986,82+465 594,73+3 491 960,47+1 143 819,04+ 93 600 +431 906,123=6 790 867,123 рубля.

Заработная плата основная и дополнительная производственных рабочих равна

Р произвосн+доп= 23 279 736,48 +6 790 867,123  = 30 070 603,6 рубля.

Отчисления на социальные нужды (единый социальный налог) составляют 34% от основной и дополнительной заработной платы:

 30 070 603,6 * 0,34 = 10 224 005,22 руб.

Основная заработная плата учеников рассчитывается по формуле:

 
P_yч = 0,75 * S_{n 1-го раз} * 7 * 260 * R *РК*ДВ                                      (4.7.10)  

 
P_yч = 0,75 * 3 * 52 * 7 * 260*1,5 = 319 410  руб.

Дополнительная заработная плата учеников (оплата 1-го сокращенного дня в день у учеников по тарифу 1-го разряда):
Р_{доп. уч.} = 52* 3 * 260 * 1 = 40 560  руб.

Годовой фонд заработной платы учеников

319 410  + 40 560 = 359 970 рублей.

Отчисления на соц. нужды учеников 359 970*34%=122 389,8 руб.

Годовая основная заработная плата вспомогательных рабочих определяется на условиях повременной оплаты по определенному разряду:

 
Р_{о.всп обсл об.} = 1820 * (103,68 * 8 + 91,68 * 8 + 81,12* 6) *1,5 = 5 595 408  руб.

Дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих составляет 15% от основной заработной платы:
Р доп об о=5 595 408  *15%=839 311,2 руб

Р вспом = 5 595 408  +839 311,2 = 6 434 719,2 руб

 Отчисления на социальные нужды (34% от основной и дополнительной заработной платы) 2 187 804,53  рублей.

Годовой фонд основной и дополнительной заработной платы вспомогательных рабочих не обслуживающих оборудование:

Р осн =  1820*(48*4+65,28*6+91,68*3*81,12*2)*1,5 = 2 787 220,8 рублей.

Рдоп = 2 787 220,8*15%=418 083,12

Р осн+доп= 2 787 220,8+418 083,12=3 205 303,92 руб.
Отчисления на соц. нужды =1 089 803,33

Годовой фонд заработной платы работников обслуживающих оборудование и работников не обслуживающих оборудование  составил

Р осн= 8 382 628,8

Р доп = 1 257 394,32

Р осн+доп = 8 382 628,8+1 257 394,32 = 9 640 023,12

Отчисления на соц нужды = 3 277 607,86

Годовой фонд основной заработной платы руководителей, специалистов, служащих и МОП определяется на основании штатного расписания, величины оклада по каждой штатной должности, районного коэффициента (20%), дальневосточного коэффициента (30%).

Р_о.нач. = 12000 *1,5 = 18 000 руб.;

Р_{о.констр.} = 9000*3*1,5 = 40 500 руб.;

Р_о.тех. =9000*4*1,5 = 54 000 руб.;

Р_о.экон. = 9000*2 *1,5 = 27 000 руб.;

Р_о.маст. = 10 000*4*1,5 = 60 000 руб.;

Р_о.секр. = 7000*2*1,5 = 21 000 руб.;

Р_{о.контр.} = 7000*3*1,5 = 31 500 руб.;

Р_о.убор. = 5000*3*1,5 = 22 500 руб.;

Годовой фонд основной заработной платы руководителей, специалистов:  

Годовой фонд основной заработной платы служащих

Р служ = (21 000+31 500) * 12 = 630 000 рублей.

Годовой фонд основной заработной платы МОП

Р моп = 22 500* 12 = 270 000 рублей.

Дополнительная заработная плата руководителей и специалистов составляет 17% от основной:

Р_{доп.рук.} = 2 502 000 * 0,17 = 406 980 руб.

Дополнительная заработная плата служащих (11% от основной):

Р_доп.сл. =  630 000 * 0,11 = 69 300 руб.

Дополнительная заработная плата МОП (11% от основной):

Р_{доп.МОП.} =  270 000 * 0,11 = 29 700 руб.

Годовой фонд основной и дополнительной заработной платы руководителей, специалистов, служащих, МОП с отчислениями на социальные нужды представлен в табл. 4.6.4.

Таблица 4.6.4 Годовой фонд основной и дополнительной заработной платы руководителей, специалистов, служащих, МОП.

       Расходы на подготовку и освоение производства определяются в размере 15- 10% от стоимости оборудования:
Р_подг. = 0,13 * 34 382 839 = 4 469 769,07 руб.

      Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования РСЭО включают:
1) амортизацию оборудования, транспортных средств, а также ценных инструментов

С_{амортиз} = 1 703 751,95+25 757,222 + 272 600,31= 2 002 109 руб.

2) расходы по эксплуатации оборудования (кроме расходов на текущий ремонт) объединяют затраты на вспомогательные материалы, электроэнергию, сжатый воздух, воду, пар, расходуемые для осуществления технологических процессов, заработную плату вспомогательных рабочих с отчислениями, содержание дорогостоящих инструментов и приспособлений (в размере 10% от расходов на содержание оборудования) и представлены в табл. 16.

Таблица 4.6.5  Расходы по эксплуатации оборудования.

3) Затраты на текущий ремонт оборудования и транспортных средств.
Затраты на текущий ремонт оборудования (на один станок) в условиях серийного производства составляют:
– для шлифовальных и заточных станков 138,75*13 руб. в год;
– для фрезерных станков 165*13 руб. в год;
– для автоматов и полуавтоматов 172,5*13 руб. в год;
– для легких универсальных и специальных станков 129,75*13 руб. в год;
– для прочих тяжелых универсальных станков 156,75*13 руб. в год.
З_об. = 138,75*13 * (11+2) + 165*13 *15 + 172,5*13 * 17 + 129,75*13*7 =                       95 207 руб. в год.

Затраты на ремонт электродвигателей составляют:
– 168 руб. на одну ремонтную единицу электрооборудования шлифовальных и заточных станков;
– 96 руб. для прочих станков.
Электродвигатели мощностью до 10 кВт имеют группу ремонтной сложности 2,1.

З_эл.дв. = (168 * 13*13 + 96*13 * 39) * 2,1 = 161 834,4 руб. в год.

Годовые затраты на текущий ремонт дорогостоящих инструментов определяются из расчета 10% его первоначальной стоимости

1 363 001,56* 0,1 = 136 300,16 руб. в год.

Итого затраты на текущий ремонт составляют:

Зтр =95 207 + 161 834,4+ 136 300,16 = 393 341,55 руб. в год.

4) Затраты на перемещение грузов определяются исходя из объема перевозок и стоимости одного машино-часа. Стоимость одного часа эксплуатации электрокара 5,85*13 руб./м-час.

З_{перем.гр.} = 4015 * 5,85*13 * 0,22 = 67 174,965 руб.

5) Затраты по возмещению износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений определяются из расчета 75-150 рублей в год на одного работающего в цехе:

Зизн = 120*13 * 112 = 174 720 руб. в год.

Затраты, связанные с работой оборудования, оформлены в виде сметы в таблице 4.6.6.

Таблица 4.6.6  Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования РСЭО

Цеховые расходы включают в себя:
1)Заработную плату основную и дополнительную:
а) руководителей и специалистов 2 466 000 руб.;
б) служащих 699 300 руб.;
в) МОП 299 700 руб.;
г) вспомогательных рабочих, не обслуживающих оборудование основная Р_о.всп. = 2 787 220,8 руб.
дополнительная 418 083,12  руб.;
д) учеников основная 319 410 руб.                                                                   дополнительная 40 560
Итого: 7 030 273,92 рублей.

2)  Отчисления на социальные нужды по вышеуказанным статьям заработной платы:
а) руководителей и специалистов 980 974,8.;
б) служащих 237 762 руб.;
в) МОП 101 898 руб.;
г) вспомогательных рабочих, не обслуживающих оборудование 1 089 803,33 руб.
д) учеников 122 389,8  руб.
Итого на соц. нужды  2 532 827,93 рубля.
3)  Амортизацию зданий, сооружений, инвентаря:                                               5 866 545,938 +1 223 690,351 =  7 090 236,288 руб.

4) Содержание зданий сооружений, инвентаря 11 718 318,85  рублей. Статья объединяет затраты:

-на электроэнергию для освещения 270 796,49 руб.;

-на воду для бытовых нужд 58 615,58 руб.;

-на пар на отопление 1 638 064 руб.;

-на вспомогательные материалы (3% от первоначальной стоимости зданий):

 234 661837,5  * 0,03 = 7 039 855,12 руб.;

-на содержание инвентаря (1% от первоначальной стоимости оборудования и зданий):

 0,01 * (234 661837,5+  34 075 038,9) = 2 687 368,76 руб.

5) Текущий ремонт зданий, сооружений, инвентаря. Затраты рассчитаны в размере 3% от первоначальной их стоимости

 0,03 * (234 661837,5  + 13 447 146,71) = 7 443 269,53 руб.

6) Затраты на испытания, опыты, исследования, рационализацию и изобретательство определены из расчета 112,5-225  рублей в год на одного работающего:

 200*13 * 112 =291 200 руб.

7) Затраты на охрану труда 75-150  рублей в год на одного работающего:

120*13 * 112 = 174 720 руб.

8) Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря 75-150 руб. в год на одного работающего:

 110*13 * 112 = 160 160 руб.

9) Оплата командировок, почтово-телеграфные расходы, затраты на канцелярские принадлежности определяются из расчета 225 - 262,5 рублей в год на одного руководителя, специалиста и служащего:

 240*13*19 = 59 280 руб.

10) Прочие расходы (5% от всех цеховых):

 0,05 * 36 500 286,51 = 1 825 014,33 руб.

 
Цеховые расходы оформлены в виде сметы в табл. 4.6.7.

Таблица 4.6.7  Смета цеховых расходов.

Затраты группируются по экономическим элементам для составления сметы затрат на производство и определения общей потребности предприятия в ресурсах, необходимых для организации производства.

Группировка затрат по калькуляционным статьям характеризует направление затрат и позволяет определить затраты по производству отдельных видов продукции, приведена в табл. 4.6.8.

Таблица 4.6.8  Номенклатура калькуляционных статей затрат.

Продолжение таблицы 4.6.8 Номенклатура калькуляционных статей затрат.

Таблица 4.6.9  Смета затрат на производство

4.8  Расчет стоимости основных производственных фондов  оборотных средств.

Производственные фонды – это средства производства, выраженные в денежной форме. Они состоят из двух частей: основных производственных фондов и оборотных производственных фондов.
Основные производственные фонды – это часть средств производства, которая многократно участвует в процессе производства, полностью или частично сохраняет свою натуральную форму, переносит свою стоимость на готовый продукт по частям, возмещает свою стоимость частями, по мере реализации продукта (здания и сооружения; оборудование; транспортные средства; ценный инструмент; производственный и хозяйственный инвентарь).
Оборотные производственные фонды – это часть средств производства (предметы труда), которые участвуют только в одном производственном цикле, полностью потребляются в нем и полностью переносят свою стоимость на готовый продукт. Оборотные средства – это совокупность оборотных производственных фондов и фондов обращения (средств в сфере обращения), выраженная в денежной форме.

Норматив оборотных средств по трем первым строкам рассчитан по формуле:

 
Н = (годовой расход/360) * запас в днях                                         (4.8.1)

Н ом = (17 470 390/360)*30 =1 455 865,833

Н вм = (314 467,02/360)*60 =52 411,17

Н мп = (174 720 /360)*120 =58240

Величина норматива оборотных средств по незавершенному производству рассчитана по формуле:

 
Н_н.п. = (С_пр / 360) Т_ц * К_н,                   (4.8.2)

где   С_пр – производственная себестоимость, руб.;
Т_ц – длительность производственного цикла, календарные дни;
К_н – коэффициент нарастания затрат (отношение средней себестоимости незавершенного производства к производственной себестоимости готовой продукции, К_н = 0,5);
360 – количество календарных дней в году.

Н_н.п. = 74 079 624,97/ 360 * 27,05 * 0,5 = 2 783 130,35 руб.

 Норматив по готовым изделиям рассчитывается:

 
Н_ги = (С_пр / 360) * запас в днях                                                         (4.8.3)

Н_ги = 74 079 624,97/ 360 * 3 = 617 330,21 руб.

Норматив расходов будущих периодов принят в размере 1,5% от полной себестоимости годового выпуска.

Н_б.п. = 1,5%* 88 447 026,63= 1 326 705,4 руб.

Норматив прочих материальных ценностей установлен 7% от суммы оборотных средств по предыдущим статьям:

Н_п.м.=0,07* (1455,865,83+ 52 411,17+ 58 240+2 783 130,35+ 617 330,21+1 326 705,4) = 440 557,8

Норматив оборотных средств представлен в таблице 4.8.1.

Таблица 4.8.1  Норматив оборотных средств.

4.9  Расчет показателей экономической эффективности.

 
Показателем общей эффективности капитальных вложений в строительство цеха является отношение:

Э_{к з} = (Ц – С) / К                                    (4.9.1)

где   Ц – оптовая цена продукции;
С – полная себестоимость продукции;
К – капитальные вложения в строительство цеха (основные фонды).
Э_{к з} = (98 931 259,84– 88 447 026,63) / 283 753 082,4= 0,0369= 3,69%.
Показатель рентабельности производства (производственных фондов) рассчитывается по формуле:

 
Р = [П_б / (С_о.п.ф. + С_н.о.с)] * 100,                               (4.9.2)

где   П_б – сумма балансовой прибыли, руб.;
С_о.п.ф. – стоимость основных производственных фондов, руб.;
С_нос – стоимость нормируемых оборотных средств, руб.
Балансовая прибыль включает в себя помимо прибыли от реализации продукции:

 (П_р.п = Ц – С = 98 931 259,84– 88 447 026,63= 10 484 233,21 руб.),

 прибыль от прочей реализации изделий и услуг П_р.у. и прибыль от внереализационных операций. Сумма П_р.у. и П_в.р.о. определена в размере 3% от П_р.п.
10 484 233,21 * 0,03 = 314 527  руб.

П_б. = 10 484 233,21 + 314 527  = 10 798 760,21 руб.

Р_о = 10 798 760,21 / (283 753 082,4+ 4 321 055,83) * 100 = 3,749%.

Производительность труда определяется по показателям выработки:
1) товарной продукции в оптовых ценах на одного работающего

98 931 259,84/ 112 = 190734,9 руб.;

2)  нормативной чистой продукции на одного работающего

60 143 158,2/ 112 = 536 992,48 руб.

5  Заключение:

 Основные технико-экономические показатели:

 
1.  Изделие – вал 10 кг, материал сталь 45;

2. Годовой выпуск 41 189 шт. 74 079 624,97 руб.,
в т.ч. чистой продукции 60 143 158,2 руб.;

3.  Общее количество станков 52;

4.  Общее количество транспортных средств 1;

5.  Общее количество основных средств цеха 283 753 082,4руб.;

6.  Общая площадь цеха 2103,785 м²
в том числе:
- производственная 1300м²,
- вспомогательная 430,3 м²,
- административных и бытовых помещений 221,35 м²;

7.  Стоимость оборотных средств 4 321 055,83руб.;

8.   Всего работающих 137 чел.,
в том числе рабочих 112, из них производственных рабочих 75;

9.   Выпуск продукции на одного работающего 540 727,2  руб.;

10. Выпуск продукции на единицу оборудования 1 424 608,17 руб.;

11. Выпуск продукции на 1 м² производственной площади 35 650,6 руб.;

12. Удельная площадь на один станок
- общая 39,96 м²,
- производственная 25 м²;

13. Коэффициент загрузки оборудования 0,99;

14. Стоимость основных фондов на одного работающего 2 533 509,66 руб.;

15. Выпуск продукции на 1 рубль основных фондов 0,261 руб.;

16. Норматив заработной платы на 1 руб. нормативной чистой продукции       0,89 руб.;

17. Прибыль 10 484 233,21 руб.;

18. Оптовая цена изделия 2 331,91руб.;

19.  Рентабельность производства 3,749%.

Список использованной литературы:

1. www.tstanki.ru/

2. Бияк Л.Л. «Экономика предприятия» курс лекций, 2007г.

3. «Проект организации механического цеха» методические указания 2001г.

4. Совершенствование хозяйственного механизма: сб документов.2-е изд.М,1990.351 с.

5. Экономика предприятия/ Под ред Волкова: Учеб. М., 1998. 300с.

6. Расчеты экономической эффективности новой техники: Справ./под ред. К.М. Великанова.Л.: Машиностроение. Ленингр. Отдел, 1989.

7. Грузнов И.И. Освоение выпуска новых изделий. М.,1976. 133с.

8. Воскресенский В.В., Паламарчук А.С. Справочник экономиста машиностроителя.

9. Сборник задач по курсу «Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием»/ Под ред. В.А. Летенко, Б.Н. Родионова. М: Высш школа., 1980, 264с.

© 2003 - 2022 «Библиофонд»

Обратная связь

Пользовательское соглашение

Политика конфиденциальности

Полная версия

Помощь по учебным работам

Консультация по курсовой работе

Консультация по дипломной работе ВКР

Консультация по реферату

Консультация по отчетам о практике