Проект механического цеха

  • Вид работы:
    Курсовая работа (п)
  • Предмет:
    Эктеория
  • Язык:
    Русский
    ,
    Формат файла:
    MS Word
    164,26 kb
  • Опубликовано:
    2012-04-27
Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.
Помощь в написании работы, которую точно примут!

Проект механического цеха

Министерство образования и науки Российской Федерации

«Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования»

Тихоокеанский государственный университет

Факультет экономики и управления

Кафедра экономики и менеджмента

Специальность 060800  «Экономика и управление на предприятии

(в промышленности)»



ПРОЕКТ МЕХАНИЧЕСКОГО ЦЕХА

Пояснительная записка к курсовой работе

по дисциплине «организация производства на предприятиях отрасли»

КР. 10041033178. ПЗ







Выполнил: студент группы ЭП -01 зу

   Бурыкина Наталья Викторовна

   Руководитель проекта:

   Костичко Елена Михайловна





Хабаровск – 2012

Исходные данные:

1. Годовая программа выпуска деталей N, н - часов 142 000

2. Суммарное штучное время на деталь Т шт, мин 197

3. Вес детали Р, кг 10

4. Режим работы цеха – 2 смены

5. Длительность смены – 8 часов

6. Название детали – вал

7. Материал детали – сталь, цена 32000 – 40000 руб /тонну – 35000 руб /тонна

Таблица 1. Исходные данные

Операция

Тшт мин

Тшт-к мин

Модель станка

Мощность станка, кВт

Габариты станка, м

Цена станка на2012 год, руб

1.отрезная

20

21

Полуавтоматический ленточнопильный станок H 6.1 SHI «с»

3

2130x825x1500

681000

2.токарная черновая

15

15,75

Токарный станок с чпу CJK6132/1000 «с»

2,2

2300x100x1650

 725400 

3.токарная чистовая

25

26,25

CJK6132/1000 «с»

2,2

2300x100x1650

 725400 

4.фрезерная черновая

15

15,75

Промышленный фрезерный станок с ЧПУ XK5325A «с»

3

2330х1680х2100

845572.00 

5.фрезерная чистовая

25

26,25

Промышленный фрезерный станок с ЧПУ XK5325A «с»

3

2330х1680х2100

845572.00 

6.сверлильная черновая

10

10,5

Сверлильно-фрезерный станок DM320FG/1 «с»

0,75

820х1160х1020

94845.00 

7.сверлильная чистовая

15

15,75

Сверлильно-фрезерный станок DM320FG/1 «с»

0,75

820х1160х1020

94845.00 

8.шлифовальная черновая

20

21

Прецизионная шлифовальная машина KGS200 «с»

1,5

880х770х1140

761190.48 

9.шлифовальная чистовая

25

26,25

Прецизионная шлифовальная машина KGS200 «с»

1,5

880х770х1140

761190.48 

10.отделочная

27

28,35

Настольный токарный станок

ТВ-11 «с»

1,5

1600x650x690

248380.00 

Всего

197

206,85







Содержание

Введение 4

Расчетная часть

1 Обоснование типа производства   5

2 Обоснование производственной структуры цеха

2.1  Определение состава производственных участков цеха   7

2.2   Определение состава вспомогательных участков. 9

3  Организация процесса производства во времени  

3.1  Определение вида движения партий деталей и расчет   длительности  производственного цикла. 10

3.2  Расчет режимных перерывов.  13

4  Расчет основных технико-экономических показателей цеха.

4.1  Расчет потребности в оборудовании.    14

4.2  Расчет оборотного фонда инструмента. 16

4.3 Расчет численности работников цеха.    19

4.4  Расчет потребности в площадях. 25

4.5  Расчет потребности в транспортных средствах.   27

4.6  Расчет плана-графика ремонта оборудования. 28

4.7  Определение затрат на производство и расчет основных

экономических показателей производства. 31

4.8  Расчет стоимости основных производственных фондов

оборотных средств.  48

4.9  Расчет показателей экономической эффективности. 51  

5. Заключение. 52

6. Список литературы    53






Введение


  Цель курсовой работы – закрепление знаний, полученных при изучении курса «Организация производства на предприятии отрасли», а также выработка навыков самостоятельного решения комплекса вопросов проектирования, организации и планирования машиностроительного производства.


Современное машиностроительное предприятие представляет собой сложный производственно-хозяйственный комплекс, в распоряжении которого находятся здания и сооружения, машины и оборудование, сырье и материалы, комплектующие изделия, топливо и другие средства производства, а также людские ресурсы, необходимые для выполнения производственных процессов, т.е. процессов превращения предметов труда в продукты труда.
На предприятиях машиностроения, как правило, в отдельных цехах сосредотачивают выполнение однородных технологических процессов или закрепляют за цехом технологический процесс изготовления отдельного изделия или какой-то ограниченной номенклатуры изделий. Составной частью проектирования нового или реконструкции старого машиностроительного предприятия является проектирование и организация работы цеха. Актуальность проектирования цехов обусловлена и фактором научно-технического прогресса, в результате которого происходит процесс модернизации и обновления выпускаемой продукции, развиваются формы организации производства, совершенствуются технология и управление производством.

 
  В ходе выполнения курсовой работы решаются следующие задачи:
1) применение современных методов проектирования, организации и планирования машиностроительного производства с учетом различных организационно-технических факторов;
2) использование литературных источников и нормативных материалов для обоснования выбора варианта решения;
3) произведение основных технико-экономических расчетов при проектировании организации механического цеха;
4) пользование средствами механизации вычислительных работ;
оформление сопроводительных материалов в соответствии с требованиями нормативных документов.


Объектом проектирования принимается механический цех первого класса, изготавливающий изделия легкого машиностроения. Технологический процесс разрабатывается для «детали-представителя».




РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА

1  Обоснование типа производства

 Определение типа производства осуществляется, как правило, по преимущественным, основным признакам производственных условий. По типоразмеру деталей и их количеству данное производство можно отнести к серийному типу.
В серийном производстве обработка деталей и их передача с операции на операцию осуществляется сериями (партиями). Оптимизация размера партии является достаточно сложным вопросом и зависит от многих факторов: номенклатуры продукции, длительности обработки деталей, себестоимости переналадки станков и т.д.

Программа выпуска детали  ,    (1.1)

 где Nч  = 142 000– производственная программа выпуска ,ч; Т = 197 – суммарное штучное время на обработку одной детали, мин; Кпз = 1,05 коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу

Nвып = 142000 * 60 / 197 * 1,05 = 41189,27 = 41189,267 = 41 189

Программа запуска, учитывающая возможность появления брака

   (1.2)

где 1,03 – коэффициент, учитывающий долю дефектной продукции

 N зап. = 41189,27 * 1,03  =  42424,945 = 42 425,

Величина партии запуска деталей:

 ,   (1.3)

 где Nзап – количество деталей по годовой программе;    n - количество деталей в партии; t – количество запаса деталей на промежуточных складах, дн.  T = 7; Ф = 260 – число рабочих дней в году

=1 142;

По типоразмеру деталей и их количеству данное производство можно отнести к серийному типу.
В серийном производстве обработка деталей и их передача с операции на операцию осуществляется сериями (партиями).



Таблица 1.1 Характеристика типа производства

Тип производства

Годовая программа деталей одного типоразмера

Крупные до 15000кг

Средние до 2 000кг

Малые до 100кг

Индивидуальное

До 5

До 10

До 100

Серийное

5 – 1 000

10 – 5 000

100 – 50 000

Массовое

Более 1 000

Более 5 000

Более 50 000


Производство является серийным, так как вес детали 10 кг, программа выпуска  41 189






















2  ОБОСНОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СТРУКТУРЫ ЦЕХА

2.1  Определение состава производственных участков цеха

Потребное количество станков каждого типа определяется по формуле: , (2.1.1)

 где tк штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин; = 10;  Nзап – программа запуска, шт.;
Км = 1,5 - коэффициент многостаночного обслуживания (для металлорежущего оборудовании механических цехов принимается 1,1 1,8); Fдо = 4015 ч действительный годовой фонд времени работы станка, ч;; Кв=1,1- коэффициент выполнения норм (Кв = 1,05 – 1,3) .

Потребное количество станков по каждой операции:

1. =1336386/264990= 5,043

Количество отрезных станков принимаем 5

2.  =1002289/264990 = 3,782

Количество токарных станков принимаем 4

3.  =1670482/264990 = 6,304

Количество токарных станков принимаем 6

4. = 1002289/264990 = 3,782

Количество фрезерных станков принимаем 4

5. = 1670482/264990= 6,304

Количество фрезерных станков принимаем 6

6. =668192,9/264990= 2,521

Количество сверлильных станков принимаем 3

7. =1002289/264990= 3,782

Количество сверлильных станков принимаем 4

8. =1336386/264990= 5,043

Количество шлифовальных станков принимаем 5

9. =1670482/264990= 6,304

Количество шлифовальных станков принимаем 6

10. = 1804120,999/264990= 6,808

Количество отделочных станков принимаем 7

Итого общее количество станков 50

Число производственных участков

,  (2.1.2)

Где  Спр – число рабочих мест в цехе;  С маст – число рабочих мест, обслуживаемых одним мастером (Смаст=25)

Число рабочих мест в цехе принимаем равным количеству станков 50

количество участков принимаем равным 2.















2.2  Определение состава вспомогательных участков.

В проекте необходимо предусмотреть вспомогательное оборудование. В состав вспомогательного отделения и складских помещений входят: заготовительное, заточное, контрольное и ремонтное отделения, мастерские для ремонта приспособлений и инструмента, мастерская энергетика цеха, отделения для приготовления и раздачи охлаждающих жидкостей и для пе­реработки стружки, цеховой склад материалов и заготовок, промежуточный склад деталей, меж операционный и инструментально-раздаточный склады, склад приспособлений, склады абразивов, масел и вспомогательных мате­риалов.

Проектируемый цех по размеру относится к малым, т. к. в нем установлено менее 100 станков, Спр. = 50. Для небольших цехов организуются только заточные отделения, ремонтные базы не предусматриваются. Ремонт, техническое обслуживание оборудования выполняют РМЦ и ремонтные службы цехов.
Для укрупненных расчетов число заточных станков принимается в процентах от числа станков, обслуживаемых заточным отделением. Принимаем 5%.
=2 станка  (2.1.3)



















3  ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА ВО ВРЕМЕНИ

3.1  Определение вида движения партий деталей и расчет длительности производственного цикла.

Существует три вида движения партий деталей в производстве: последовательный, когда партия деталей передается на следующую операцию после окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции; параллельной, когда небольшие передаточные партии (отдельные детали) передаются на последующую операцию сразу после их обработки на предыдущей операции, не ожидая окончания обработки всей партии; параллельно-последовательный, сочетающий признаки последовательного и параллельного видов движения.


В одном рабочем дне 15 часов две смены по 7,5 часов безучета перерыва на обед и 2-х 15 минутных перерывов, календарных дней в 1,4 раза больше

Что составит319,87 /15 = 17,77 раб дней.=17,77*1,4= 24,88 календарных дня.

Длительность производственного цикла рассчитывается по формуле  (3.1.1)

Т пц = =

= 46 693,525 мин,

Тесть для перевода часов в календарные дни  ч/15*1,4

Переводим минуты в часы, затем в дни 46 693,525/60= 778,22 часа./15*1,4=1,93 кал. дня

Принимаем длительность технологического цикла в календарных днях равным 5, что составит 0,55 смены.  Переводим смены в минуты 0,55*8*60 = 264 минуты

При последовательном виде движения

,   (3.1.2)

где   n размер партии запуска деталей, шт.;
tк – штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин;
с – число рабочих мест на операции;
tест – длительность естественных процессов, мин (tест = 0);
m – число операции в технологическом процессе;
tм.о – среднее межоперационное время, мин, tм.о связано с выполнением транспортных, контрольных и других операции, а также пролёживанием деталей в ожидании обработки;
Р – размер транспортной партии шт.,
Рт – грузоподъемность транспортного средства, кг,
(для Рд < 20 кг Рт = 0,75 т.);
Рд – вес одной детали, кг;
(n – p)*(tк/с)max – цикл операции с максимальной продолжительностью, мин.;
?(tк / с)кор – сумма коротких операционных циклов из каждой пары смежных операций, мин.

Тпосл= +

+tест+ m? tмо = 46 693,525 +0+10?264=46 963,52 мин

Что составит 46 693,52=778,22 часа/18*1,4= 60,53 кал. дня

При параллельном виде движения

Размер транспортной партии, шт.

, Рд=10кг,  Рт = 0,75т  

   (3.1.3)

 Что в календарных днях составит 7 734,65/60= 128,91час/15*1,4 =12,03к.д принимаем 1,4 смены, что в минутах составит 672 минуты

Что составит 14 454,65 / 60=240,91час/15*1,4= 22,48 дней


При параллельно-последовательном  виде движения

из каждой пары циклов выбираем наименьший

Длительность производственного цикла составит 23 820,28/60=397/15*1,4= 37,05 кал.дня, принимаем равной 1,4 смены, что в минутах составит 672 минуты

   (3.1.4)

Что составит 30 540,28 мин/60=509час/15*1,4=47,5 кал. дня.
























3.2 Расчет режимных перерывов

Минимальный производственный цикл при параллельно- последовательном типе движения. Тп  = 14 454,65 минуты

Переводим его в часы Тп п =  14 454/60 = 240,91 час

Переводим часы в смены Тп п = 240,91 /7,5 = 32,12 смены

Рассчитаем сколько часов на обеды и 15 минутные перерывы находится в 32,12сменах

32*1,5ч = 55 часов, 39 смена не включает ни одного перерыва на обед и ни одного 15 мин перерыва

Общее количество часов на работу вместе с обедами и 15-ти минутными перерывами  240,91 + 57= 297,91 часа.

Переведем часы в рабочие дни 349,66/18 = 16,55 р.д.

Рассчитаем время межсменных перерывов  16 раз*6 = 96 часов

Определим общее количество часов вместе с межсменными перерывами

349,66+114 = 393,91 часов

Рассчитаем сколько в этих часах содержится рабочих суток

393,91/24 = 16,41 р.с.

Рассчитаем во сколько раз календарных дней больше, чем рабочих

365/260 = 1,4 раза

Рассчитаем окончательный результат производственного цикла в календарных днях с учетом выходных и праздничных дней:

Тпц=16,41*1,4 = 22,97 кал.дн.










4 РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ ТЕХНИКО–ЭКОНОМИЧЕСКИХ

ПОКАЗАТЕЛЕЙ ЦЕХА.

4.1  Расчет потребности в оборудовании: см п.2

Коэффициент загрузки (4.1.2)

Таблица 4.1  Результаты расчета станков.

С

Спр

?

С1= 5,043162

5

1,0086

С2= 3,7823715

4

0,9456

С3= 6,3039525

6

1,0507

С4= 3,7823715

4

0,9456

С5= 6,3039525

6

1,0507

С6= 2,521581

3

0,8405

С7= 3,7823715

4

0,9456

С8= 5,043162

5

1,0086

С9= 6,3039525

6

1,0507

С10= 6,8082687

7

0,9726

49,675146

50

0,9935

   

График загрузки оборудования во времени



4.2  Расчет оборотного фонда инструмента.

Оборотный фонд инструмента формируется для обеспечения бесперебойного хода производства

Размер цехового оборотного фонда по видам инструмента, шт

,    (4.2.1)

 где Gм – число инструмента на рабочих местах;  Gк – число инструмента, находящегося в цеховой инструментально-раздаточной кладовой ИРК;   Gр – число инструмента, находящегося в ремонте, заточке, проверке

При периодическом снабжении рабочих мест инструментом количество режущего инструмента составит:

  , (4.2.2)

где Тм– периодичность подачи инструмента к рабочим местам, ч; Тс -периодичность съёма инструмента со станка, ч.;    n = 50- число рабочих мест, на которых одновременно применяется инструмент в одинаковых условиях;  m = 3 - число инструмента, одновременно применяемого на каждом рабочем месте; ?=1,0 - коэффициент резервного запаса на каждом рабочем месте.

Количество инструмента, находящегося в заточке:

   (4.2.3)

где Тз = 18 - периодичность заточки инструмента, ч.

Количество инструмента в ИРК:

,  (4.2.4)

где R расход инструмента за период между очередными поступлениями из центрального инструментального склада ЦИС, шт.;    ?1 = 0,1 - коэффициент страхового запаса в ИРК

,  (4.2.5)

 Рс- среднесуточный расход инструмента, шт.;    t = 30 -периодичность поставки инструмента из ЦИС в ИРК цеха, дн.

Рс = Кр/360,   (4.2.6)

 Кр – расход режущего инструмента за год, шт.

, (4.2.7)

Где - Nзап  - программа запуска деталей, шт.;    tм – машинное время на одну деталеоперацию, мин.; Тизн  - машинное время работы инструмента до полного износа, ч.; Ку = 0,05 – коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя

Таблица 4.2.1  Исходные данные для расчета оборотного фонда режущего инструмента

Показатели

Резцы с пластиной из твердого сплава

Фрезы

Сверла из быстрорежущей стали

Тм, ч

2

4

4

Тс, ч

0,9

1,9

2

М, шт

3

1,0

1,0

?

1,0

1,0

1,0

Тз, ч

18

18

18

?1

0,1

0,1

0,1


Таблица 4.2.2  Исходные данные для расчета машинного времени

Инструмент

Машинное время

Штучное время

Резцы подрезные черновые

1,68

2,46

Фреза червячная

3,64

4,84

Сверло

0,38

0,71


Определим во сколько раз штучное время больше машинного:

2,46 / 1,68 = 1,46 раз

4,84 / 3,64 = 1,33 раз

0,71 / 0,38 = 1,87 раз

 Рассчитаем машинное время:

tм резец  = 40 / 1,46 = 27,40 мин ? 32

tм фреза  = 40 / 1,33 = 30,08 мин ?32

tм сверло =25/1,87 = 13,37 мин ? 16

=3 220,07 ?3 220 шт.

=430,55 ?431 шт.

=146,34 ?146 шт.

Рассчитаем среднесуточный расход инструмента, Рс:

Рс резец = 3220/360 = 8,94

Рс фреза = 431/360 = 1,2

Рс сверло = 146/360 = 0,41?1

Рассчитаем расход инструмента между очередными поступлениями  из ЦИС:

R резец = 8,94*30 = 268,33

R фреза = 1,2*30 = 36

R сверло = 0,41*30 = 12,3

Отсюда количество инструмента в ИРК, Gк:

Gк резец = 268,3*(1+0,1)= 295,16 ? 295 шт.

Gк фреза = 36*1,1 = 39,51 ? 40 шт.

Gк сверло = 12,3*1,1 = 13,38 ? 14шт.

Количество инструмента, находящегося в заточке, Gр:

Gр резец = (18/3)*10*3 =180

Gр фреза = (18/6)*10*1 = 30

Gр сверло = 18/4*7*1=31,5 ? 32

Число инструмента на рабочих местах, Gм:

Gм резец= 2/0,9*10*3+10*1,0 = 76,66 ? 77

Gм фреза = 4/1,9*10*1+10*1 = 31,05 ? 31

Gм сверло = 4/2*7*1+7*1 = 21

Размер  цехового оборотного фонда по видам инструмента составит:

Nцех резец = 295+180+77 = 552   Nцех фреза = 40+30+31 = 101 Nцех сверло = 14+32+21 = 67

4.3  Расчет численности работников цеха

Численность производственных рабочих (ПР)

Численность вспомогательных рабочих (ВР)

Численность руководителей и специалистов

Численность служащих

Численность младшего обслуживающего персонала (МОП)

Численность учеников

Численность производственных рабочих – станочников может быть определена по формуле:

  ,   (4.3.1)

где: Fдо = 4015 – действительный годовой фонд времени работы оборудования в час;
Спр = 50 – принятое количестве станков;
m= 2 – количество смен;
?з – коэффициент загрузки оборудования;
Fдр – действительный годовой фонд времени работы рабочего в час (принимаем равное 1820 ч.);
Км – количество станков, на которых может одновременно работать один рабочий, (принято 1,5).

Отрезная операция:
Rпр отр = (4015*5*1)/(1820*1,5) = 7,35 ? 8 чел.


Токарная операция (черновая и чистовая):

Rпр ток = (4015*(4+6)*0,998)/(1820*1,5) = 14,68 ? 15 чел.


Фрезерная  операция (черновая и чистовая):
Rпр фрез = (4015*(4+6)*0,984)/(1820*1,5) = 14,47 ? 15 чел.

Сверлильная операция (черновая и чистовая):
Rпр сверл = (4015*(3+4)*0,893 )/(1820*1,5) = 9,19 ? 10 чел.


Шлифовальная операция (черновая и чистовая):
Rпр шлиф = (4015*(5+6)*1,03)/(1820*1,5) = 16,66 ?17 чел.

Отделочная операция (черновая и чистовая):
Rпр отд = (4015*7*0,97)/(1820*1,5) = 9,99 ?10 чел.

Rпр = 8+15+15+10+17+10 = 75

Таблица 4.3.1  Часовые тарифные ставки.

Группа рабочих

Разряд

1

2

3

4

5

6

Вспомогательные рабочие

48

65,28

81,12

91,68

103,68

117,12

Производственные рабочие

52

70,72

87.88

99,32

112,32

126,88

Тарифный коэффициент

1

1,36

1,69

1,91

2,16

2,44


Ктi = ЧТСi / ЧТС1,    (4.3.2)

где ЧТСi- часовая тарифная ставка i-того разряда, ЧТС1- часовая тарифная ставка 1-ого разряда.

Тарифный коэффициент вспомогательных рабочих:

Кт2 = 48*1,36 = 65,28

Кт3 = 48*1,69 = 81,12

Кт4 = 48*1,91 = 91,68

Кт5 = 48*2,16 = 103,68

Кт6 = 48*2,44 = 117,12

Тарифный коэффициент основных рабочих:

Кт2 = 52*1,36 = 70,72

Кт3 = 52*1,69 = 87,88

Кт4 = 52*1,91 = 99,32

Кт5 = 52*2,16 = 112,32

Кт6 = 52*2,44 = 126,88

Количество рабочих, приведенных к первому разряду:

Резчик: К = 4*1,69+4*1,91 = 14,4

Токарь: К = 5*1,69+5*1,91+3*2,16+2*2,44= 29,26 чел.;

Фрезеровщик: К  = 5*1,69+4*1,91+3*2,16+2*2,44= 59,89 чел

Сверловщик: К = 2*1,69+2*1,91+4*2,16+2*2,44= 20,72 чел.;

Шлифовщик: К = 5*1,69+4*1,91+4*2,16+4*2,44= 34,49 чел.

Отделочник : К = 2*1,69+4*1,91+2*2,16+2*2,44 = 20,22 чел.


Средний разрядный коэффициент:

Резчик: К ср = (4*3+4*4)/8 = 3,5

Токарь: Кт.ср. = (5*3+5*4+3*5+2*6)/15=4,13

Фрезеровщик: Кт.ср. =(5*3+4*4+3*5+3*6)/15 = 4,27

Сверловщик: Кср=(2*3+2*4+4*5+2*6)/10 = 4,6

Шлифовщик: Кср. =(5*3+4*4+4*5+4*6)/17 = 4,41

Отделочник Кср  =(2*3+4*4+2*5+2*6)/10 = 4,4

Средний тарифный коэффициент:

Резчик 14,4/8= 1,8

Токарь 29,26/15 = 1,95    

Фрезеровщик 59,89/15 = 3,99  

Сверловщик 20,72/10 = 2,07

Шлифовщик: 34,49/17 = 2,03

Отделочник 20,22/10 = 2,0


Таблица 4.3.2 Сводная ведомость состава производственных рабочих

Средний разряд по цеху

3,5

4,13

4,26

4,6

4,41

4,4

4,217

Средний тарифный коэффициент

1,8

1,95

3,39

2,07

2,03

2,0

2,207

Число рабочих приведенных к первому разряду

14,4

29,36

58,89

20,72

34,49

20,22

178,08

Вторая смена

4

7

7

5

8

5

36

Первая смена

4

8

8

5

9

5

39

Всего рабочих

8

15

15

10

17

10

75

Количество рабочих

Разряды

6

Часовая  тарифная ставка

126,88


2

3

2

4

2

13

5

112,32


3

3

4

4

2

16

4

99,32

4

5

4

2

4

4

23

3

87,88

4

5

5

2

5

2

23

2

70,72








1

52








станок

количество

5

10

10

7

11

7

50

наименование

H 6.1 SHI

CJK6132/1000

XK5325A

DM320FG/1

KGS200

ТВ-11


Профессия

резчики

токари

фрезеровщики

сверловщики

шлифовщики

отделочники

всего


Таблица 4.3.3 Численность работников цеха по категориям.

Категория работающих

База отсчета

Доля, %

Результат расчета

1. основные рабочие

75

-

75

2. вспомогательные рабочие

В том числе:

Обслуживающие оборудование

Не обслуживающие оборудование

От количества основных рабочих


От количества вспомогательных рабочих


От количества вспомогательных рабочих

48


60


40

36


21,6 ? 22


14,4 ? 15

3. Руководители и специалисты

От количества всех рабочих цеха

112

12

13,44 ? 14

4. Служащие

От количества всех рабочих цеха

4

4,48 ? 5

5. МОП

От количества всех рабочих цеха

2

2,24 ? 3

6. Ученики


2

2,24 ? 3

Итого Чппп:



137


Таблица 4.3.4 Сводная ведомость состава вспомогательных рабочих цеха.

Вспомогательные рабочие

Разряд

Тарифная ставка

Количество

1.  обслуживающие оборудование:



22

- наладчики оборудования

5

103,68

8

-слесари по обслуживанию оборудования

4

91,68

8

-слесари по обслуживанию техоснастки

3

81,12

6

2. не обслуживающие оборудование:



15

-кладовщики складов

1

48

4

-кладовщики ИРК

2

65,28

6

-электромонтеры

4

91,68

3

-смазчики

3

81,12

2




Таблица 4.3.5  Штатное расписание работников механического цеха.

Категория работников и должность

Оклад

Количество

1. Руководители и специалисты:


14

-начальник цеха

12 000

1

-конструктор

9 000

3

-технолог

9 000

4

-экономист

9 000

2

-мастер

10 000

4

2. Служащие:


5

-секретарь-табельщик

7 000

2

-контролер

7 000

3

-3. МОП:


3

-уборщики помещений

5 000

3



4.4  Расчет потребности в площадях.

Расчет площадей цеха производится укрупнено по нормам удельной площади с учетом требований охраны труда. По назначению площади цеха делятся на три вида:
а) производственные площади (площади, занятые оборудованием, рабочими местами и проходами между ними);
б) вспомогательные площади, занятые вспомогательными участками и складскими помещениями;
в) обслуживающие площади, занятые административно-конторскими и бытовыми помещениями.
Норма удельной площади для средних станков механического цеха составляет 25 м2. Размер производственной площади определяется произведением нормы удельной площади на количество единиц оборудования:

Sпр. = 25*(50+2) =1300 м2

Рассчитаем количество заточных станков = 6% от количества обслуживаемого оборудования в малых цехах

39*6/100 = 2,34 ? 2 
Количество станков ремонтной базы

(50+2)*2,5/100 = 1,3 ? 2


Таблица 4.4.1  Нормы удельной площади вспомогательных участков.

Отделение

Единица измерения

Обозначение

Расчет площади м?

1. Заточное отделение

Количество заточных станков (6% от количества обслуживаемых станков)

11 м?

2*11 =22

2. Контрольное отделение

Размер производственной площади

3-5%

1300*0,04= 52

3. Ремонтное отделение

Количество станков ремонтной базы (1,9-3,3% от количества обслуживаемого оборудования

25-30 м?

30

4. Цеховой склад

Размер производственной площади

10-15%

1300*0,13=169

5. Склад готовых изделий

Размер производственной площади

10%

1300*0,1=130

6.Инструментально-раздаточная кладовая

Количество металлорежущих станков в цехе

0,7 м?

39*0,7=27,3

итого



430,3

 

 Обслуживающая площадь отводится под административно-конторские и бытовые помещения. Административно-конторские помещения предназначаются для размещения административно-управленческого аппарата цеха. Бытовые помещения цеха предназначаются для санитарно-гигиенического обслуживания, культурного обслуживания работников цеха, а также для организации общественного питания.
Укрупненно размеры обслуживающих площадей определяются из расчета 4 м2 на одного работающего
Sобсл маст. = 4 * 4 = 16 м2

Sобсл констр.  = 6 * 3 = 18 м2

Sобсл спец = 4*6 = 24 м2

Sобсл служ = 4*5 = 20 м2

Sобсл МОП = 4*3 = 12 м2

Sобсл нач = 12 м2

Гардеробом пользуются все

Sобсл гардероб = 0,1*137 = 6,8 м2

По штатному расписанию в 2-х сменах 127 человек   Sобсл гардероб кабинки = 0,25*127 = 31,75 м2

Столовую посещают 68 человек первой смены +1 начальник, 4 конструктора,4 технолога и 2 экономиса 

Sобсл стол = 0,6*78 = 46,8 м2

Sобсл общ  = 24 м2

Sобсл умывальники = 0,2*78 = 15,6 м2

Sобсл сан посты = 0,01*78 = 0,78 м2= 12 м2

Sобсл прох пооизв = 0,1*1300 = 130 м2

Sобсл прох обсл = 0,1*197,85 = 19,785 м2

Sобсл= 16+18+24+20+12+12+6,8+31,75+46,8+24+15,6+12+130 = 230,95 м2

Sобщ = Sпр + Sвсп + Sобсл + Sпрох пр + Sпрох обсл

Sобщ= 1300+430,3+230,95+130+23,095=2 114,345 м2

 

 

 

 

4.5  Расчет потребности в транспортных средствах.

  В проекте принимается, что детали массой до 100 кг транспортируются электротележками. Потребное количество электротележек рассчитывается по формуле:

  (4.5.1)

где   Ктр – количество электротележек;
Q – масса деталей, транспортируемых в цехе за год, т

,    (4.5.2)

 ;  (4.5.3)

Q = 11,11 * 42425 = 471341,75 кг = 471,34 т.

i – среднее количество транспортных операций на одну деталь (i = 11);
q – заполнение электротележки за один рейс, т (q = Р · Рд);

q = 75*10 = 750 кг = 0,75т.


Р = 75 – размер транспортной партии, шт.;
Рд  = 10 – вес детали, кг;
Fд.т  = 4015 действительный годовой фонд времени работы электротележки при работе в одну смену (Fд.т. принимается равным действительному годовому фонду времени работы станков);

m – количество смен работы электротележки в сутки;
Lcp – средний пробег электротележки за один рейс туда и обратно, м,
(Lcp определяется по планировке цеха, принимается 4*60 м.= 240 м.);
Vср, – средняя скорость электротележки, м/мин(Vcp = 100 м/мин);
tз время на загрузку электротележки за каждую операцию, мин;
tp – время на разгрузку электротележки за каждую операцию, мин, принимаем tз = tp = 7 мин.

 = 1

  (4.5.4)

?т = 0,22/1 = 0,22

Электротележка загружена на 22%

4.6  Расчет плана-графика ремонта оборудования.

Система ППР оборудования имеет целью обеспечение максимальной работоспособности оборудования на протяжении всего срока эксплуатации. Важным элементом ППР является расчет и составление плана-графика ремонта оборудования.

Рассчитаем длительность ремонтного цикла:

Трц = ?п*?м*?у*?т*А, (4.6.1)

Где:  ?п = 1,3 – коэффициент учитывающий тип производства;   ?м = 1 – коэффициент учитывающий вид обрабатываемого материала, сталь; ?у = 1,1 - коэффициент учитывающий условия эксплуатации оборудования, при работе металлическим инструментом; ?т = 1 - коэффициент учитывающий тип станка, для легких и средних металлорежущих станков;  А = 24 000 ч. – нормативная длительность ремонтного цикла, для станков со сроком службы до 10 лет.

Трц = 1,3*1*1,1*1*24 000 = 34 320 ч./18/260=7,33 г.?7,5 лет.

Структура ремонтного цикла для металлорежущих станков массой до 10т имеет вид:

К – О1 – М1 – О2 –М2 - О3 –С – О4 – М3 – О5 –М4 – О6 – К,

где К – капитальный ремонт; С – средний ремонт; М – малый ремонт; О – осмотр

Длительность межремонтного периода определяется:

Тмп = Трц/(nс+nм+1), где

nс – количество средних ремонтов,    nм – количество малых ремонтов

Тмп = 7,5/(1+4+1) = 1,25 года

Длительность межосмотрового периода определяется:

Тмо = Трц/(nс+nм+nо+1), где

nо – количество осмотров

Тмо = 7,5/(1+4+6+1) = 0,625 года= 0,6 года.

Для шлифовальных станков К-О1-О2-С1-О3-О4-К.

Трц = 1,3*1*1,1*1*24 000 = 34 320 ч./18/260=7,33 г.?7,5 лет.

Тмп = 7,5/(1+1) = 3,75 года = 4

Тмо = 7,5/(1+4+1) = 1,25года = 1,5

Таблица 4.6.1  Нормы времени на ремонтные операции для одной единицы ремонтной сложности.

Наименование оборудования

Трудоемкость операции на единицу ремонтной сложности,ч.

Категория ремонтной сложности станка

О

М

С

К

0,85

6,1

23,5

35,0

Полуавтоматический ленточнопильный станок H 6.1 SHI «с»

4,25

30,5

117,5

175

5

Токарный станок с чпу CJK6132/1000 «с»

9,775

70,15

270,25

402,5

11,5

CJK6132/1000 «с»

9,775

70,15

270,25

402,5

11,5

Промышленный фрезерный станок с ЧПУ XK5325A «с»

10,2

73,2

282

420,5

12

Промышленный фрезерный станок с ЧПУ XK5325A «с»

10,2

73,2

282

420

12

Сверлильно-фрезерный станок DM320FG/1 «с»

7,65

54,9

211,5

315

9

Сверлильно-фрезерный станок DM320FG/1 «с»

7,65

54,9

211,5

315

9

Прецизионная шлифовальная машина KGS200 «с»

2,55

18,3

70,5

105

3

Прецизионная шлифовальная машина KGS200 «с»

2,55

18,3

70,5

105

3

Настольный токарный станок

ТВ-11 «с»

6,8

48,8

188

280

8













Таблица 4.6.2  План-график ППР.

Виды ремонтных работ, их трудоемкость по месяцам, ч.

12




К



С




735,5

11



М4



М3




М2

173,85

10


М3



М3




О5


145,9

9

М2










30,5

8











0

7









О4


2,55

6




О6



О3

О6



20,4

5



О5



О4




О2

24,225

4


О4



О4






17,85

3

О2










7,65

2











0

1











0

Данные о предыдущем ремонте

Вид ремонта

М1

С

М3

М4

С

С

М2

М4

С

М1


дата

9

10

11

12

10

11

12

1

2

11


Категория ремонта

5

11,5

11,5

12

12

9

9

3

3

8


Тип станка

H 6.1 SHI

CJK6132/1000

CJK6132/1000

XK5325A

XK5325A

DM320FG/1

DM320FG/1

KGS200

KGS200

ТВ-11


Станок

Отрезной  

Токарный

Токарный

Фрезерный

Фрезерный

Сверлильный

Сверлильный

Шлифовальный

Шлифовальный

Отделочный

Суммарная трудоемкость


4.7  Определение затрат на производство и расчет основных экономических показателей производства.

  Экономическая оценка эффективности проектируемого цеха предполагает учёт как капитальных, так и текущих затрат.
Капитальные затраты представляют собой единовременные вложения в основные производственные фонды цеха, включая здания, сооружения, оборудование, транспортные средства, ценные инструменты, инвентарь. Текущие затраты осуществляются для поддержания непрерывности производства и включают в себя затраты на основные материалы, топливо, основную заработную плату производственных рабочих и накладные расходы.
Стоимость зданий и сооружений определяется исходя из стоимости 1 м3 здания, его типа. (15000 руб.). Высота производственных помещений (hпр) = 8 м. Высота административно-бытовых помещений (h обсл.) = 3,5 м.  

Q цеха = (Sпр+Sвсп+Sпрох. пр.)*8 +(S обсл+Sпрох обсл)*3,5   (4.7.1)

Q цеха =(1 300 + 430,3 + 130)*8 + (207,35 + 20,735) *3,5 = 15 680,7  м?

Сздан = 15 734,6 *15 000 = 235 210 462,5 руб.


Стоимость технологического оборудования рассчитывается суммированием оптовых цен на количество единиц того или иного типа оборудования. Кроме того, здесь учитывается стоимость заготовительных расходов (на упаковку, транспорт) в размере 5% от стоимости оборудования и затраты на монтаж в размере 10%.

Стоимость станков составляет:
С ст= 761 190 * 11+ 681 000 * 5 + 725 400 * 10 + 845 572 * 10 +94 845 * 7 + 248 380 * 7 = 29 890 385 рублей;
 
Заготовительные расходы (5% от стоимости технологического оборудования)
 = 29 890 385 * 0,05 = 1 494 519,25  рублей;

Затраты на монтаж (9% от стоимости технологического оборудования) =  29 890 385 * 0,09 = 2 690 134,65 рублей;


Полная стоимость технологического оборудования с учетом заготовительных расходов и затрат на монтаж

С полн. техн. об. = 29 890 385 + 1 494 519,25  +2 690 134,65  = 34 075 038,9  рублей.

В стоимость транспортных средств включаются заготовительные расходы, которые составляют 5% от их оптовых цен. Цена тележки 1500 руб.
Стоимость тележки с учетом коэффициентов переоценки и заготовительных расходов:

Стел. = 1500 * (36 * 26 * 3,2 * 2,4 * 1,4 * 0,001*13) =196 245,504 рубля

С тел. загот.= 0,05*( 1500 * (36 * 26 * 3,2 * 2,4 * 1,4 * 0,001*13) =  9 812,275

Полная стоимость тележки составит 196 245,504 + 9 812,275 = 206 057,8 рубля.


Стоимость ценного инструмента составляет 4% от стоимости технологического оборудования
Сц.и. = 34 075 038,9 * 0,04 = 1 360 001,556 руб.


Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря составляет 5% от стоимости зданий и оборудования
Синв. = (234 661 837,5+34 075 038,9+206 057,78) *0,05 = 13 447 146,71 рублей.

Таблица 4.6.3  Основные фонды и их амортизация.

Группа основных производственных фондов

Первоначальная стоимость

Норма амортизации %

Годовая амортизация

Здания и сооружения

235 210 462,5

2,5

5 880 261,56

Технологическое оборудование)

34 075 038,9

5,0

1 703 751,95

Транспортные средства

206 057,8

12,5

25 757,22

Ценный инструмент

1 363 001,556

20

272 600,31

Производственный и хозяйственный инвентарь

13 474 577,96

9,1

1 226 186,59

Всего

284 329 138,7


9 082 800,41


Текущие затраты осуществляются для поддержания непрерывности производства и включают в себя затраты на основные материалы, технологическое топливо, основную зарплату производственных рабочих и накладные расходы.
Затраты на сырье и основные материалы определяются по формуле


Зсм = Мсм * Цсм * Ктз    (4.7.1)


где   Мсм – масса сырья и материалов, т;
Цсм – оптовая цена материалов, руб. (Цсм = 35 000 руб\тонна.);
Ктз – коэффициент транспортно-заготовительных расходов (Ктз = 1,05 ? 1,07)


Мсм = Рзаг. * Nзаг = 11,1 * 42 425 = 470917,5 кг = 470,9 т;


Зсм = 470,9 * 35 000 * 1,06 = 17 470 390 руб.


Стоимость возвратных отходов определяется путем умножения разницы между черновым и чистовым весом изделия на цену отходов (условно цену отходов принимаем в размере 50% от оптовой цены соответствующего материала).


Зво = (11,1 – 10) * (35000 * 0,5) * 42425 /1000 = 816 681,25 руб.

Затраты на вспомогательные материалы определяются из расчета 1,5–2% от стоимости основных материалов


Звсп.м. =  17 470 390 * 1,8 = 314 467,02  руб.


Годовой расход электроэнергии для цеха на шинах низкого напряжения определяется по формуле:


Qэ = ?Fдо ? Кз ? Кс ? Ру  (4.7.2)

 где   Кс – коэффициент спроса, учитывающий недогрузку по мощности (для электродвигателей металлорежущих станков Кс = 0,2);
Ру – установленная мощность отдельных токоприемников, кВт.

Qз отр = 4015*1,01*0,2*5*1,5 = 6 082,725 руб.

Qз ток = 4015*1*0,2*10*2,2 =17 666 руб.

Qз фрез = 4015*0,99*0,2*10*3 = 23849,1руб.

Qз сверл = 4015*0,9*0,2*7*0,75 =3 794,175 руб.

Qз шлиф = 4015*1,03*0,2*11*1,5 = 13 646,985 руб.

Qз отд = 4015*0,97*0,2*7*1,5 = 8 178,555 руб.

Общий расход электроэнергии всеми станками:

Qз = 6 082,725 + 17 666+ 23 849,1 + 3 794,175 + 13 646,985 + 8 178,555 =

73 217,54  кВт/ч

Стоимость электроэнергии на 2012 год составила 3,62 руб  кВт/ч.

З эл = 73 217,54  * 3,62 = 265 047,49 руб. год

Затраты на освещение устанавливается из расчета 15 Вт·ч на 1 м2 площади пола цеха с учетом бытовых помещений. Годовое число часов осветительной нагрузки при двухсменном режиме работы равняется 2400 ч.


Зэ.осв. = 0,015 * 2400 * 3,62* 2114,345= 275 541,44  руб./г.


Затраты на сжатый воздух определяются

Зс.в. = Сс.в. * Qс.в   (4.7.3)

где   Сс.в. – стоимость 1 м3 сжатого воздуха,  Сс.в. = 0,23 руб.;
Qс.в. – годовой расход сжатого воздуха, м3.
Расход воздуха на обдувку станков – из расчета, что количество станков, подлежащих обдувке, равно 12% от общею количества станков цеха, расход воздуха равен 1,8 м3 /ч на один станок.


Qобд. = 52 * 0,12 * 1,8 = 11,232 м3/ч;


Расход воздуха на пневмозажимы – из расчета 4 м3/ч на один станок с пневмозажимом, количество таких станков составляет 25% от общего количества станков:

 Qпн. = 0,25 * 52 * 4 = 52  м3/ч;


Годовой расход сжатого воздуха определяется по формуле


Qс.в. = 1,5 ?Qнепр * Ки * Fдо * m * Кз ,  (4.7.4)

где   Qнепр – расход воздуха на обдувку и пневмозажимы в сумме, м3/ч;
Ки – коэффициент использования воздухоприёмников оборудования (отношение числа часов фактической работы воздухоприемника к числу часов рабочей смены 0,75);
Fдо – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;
Кз – коэффициент загрузки оборудования.  


Qс.в. = 1,5 * (11,232 + 52) * 4015 * 0,75 * 0,99 = 282 754,93 м3/ч.


Зс.в. = 0,23 * 282 754,93 = 65 033,63 руб.


Затраты на воду для производственных целей определяются по формуле:

 Зв = Св * Qвод,   (4.7.5)  
где   Св – стоимость 1 м3 воды, руб.; (Св = 25,94);
Qвод – годовой расход воды, м3 определяется


Qвод = q * Спр. *Fдо * Кз / 1000,  (4.7.6)


где q – часовой расход воды на один станок (0,6 л/ч);
Спр. – количество станков.


Qвод = (0,6 *52 * 4015 * 0,99) / 1000 = 124,01 м3;


Затраты на воду для производственных целей:


Зв = 25,94 * 119,2455 = 3 216,96  руб.


Затраты на воду для бытовых целей определяются из расчета:
а) для хозяйственно-питьевых нужд – 25 л в смену на каждого работающего
Зх-п.н. = (25 * 137 *260 *25,94) / 1000 = 23 099,57  руб.;

б) для душевых – 40 л на процедуру душ принимают все, кроме нач. цеха, экономистов, технологов и конструкторов

Здуш. = (40 * 127 *260 *25,94) / 1000 = 34 261,55 руб.;


в) для умывальников – 3 л на процедуру, в среднем 3 процедуры в день на человека

Зум. = (3 *137*3 *260 *25,94) / 1000 = 8 315,84 руб.

Итого затраты на воду для бытовых нужд:

Зв = 23 099,57+34 261,55+8 315,84 = 65 676,97 руб.

Затраты на пар для производственных нужд:

Зп = Сп * Qп ,    (4.7.7)  

где   Сп – стоимость пара, руб./т (Сп = 902,4 руб./т);
Qп – расход пара, т.
Расход пара на подогрев охлаждающих жидкостей устанавливается из расчета 0,16 кг/ч на каждый литр воды, расходуемой за час.
Qп = 0,16 * 124,01 = 19,84 т;
Зп = 902,4 * 19,84 = 17 905,83 руб.





Расход пара на отопление и вентиляцию определен по формуле:

 Qп. от.вент. = (qт ? V ? H) / 1000 ? I   (4.7.8)  

 где   qт – расход тепла на 1 м3 здания, ккал/ч, (15 ккал/ч);
V – объем здания, м3 15 126,92
Н – количество часов в отопительном периоде, (4320 ч);
i – теплота испарения, ккал/кг (540 ккал/кг).


Qп. от.вент. = (15 * 15 126,92 * 4320) / (540 * 1000) = 1815,23т


Зп. от.вент. = 902,4 * 1 815,23 т = 1 638 063,9  руб.


Годовой фонд заработной платы работников цеха формируется из:
1) годового фонда основной и дополнительной зарплаты производственников;
2) годового фонда зарплаты промышленно-производственного персонала, занятого обслуживанием и управлением производства.


Годовой фонд основной заработной платы производственных рабочих:

Зопр= ?Sп* R*Fдр*Квн*РК*ДВ,  (4.7.9)

где Квн – коэффициент выполнения норм, Квн=1,1;  РК – районный коэффициент (20%); ДВ – дальневосточный коэффициент (30%);  S – часовая тарифная ставка данной категории рабочих;
R – количество рабочих данного разряда, чел.;
Fдр – действительный годовой фонд времени работы одного рабочего, ч.

Зосн пр = (23*87,88+23*99,32+16*112,32+13*126,88)*1820*1,1*1,5 =  23 279 736,48 руб.

В дополнительную заработную плату производственных рабочих входит оплата очередных и дополнительных отпусков (5% к основной):
Рдоп.пр. = 0,05 * 23 279 736,48 =1 163 986,82 руб.


Доплаты к основной заработной плате производственных рабочих:
а) Оплата сверхурочных часов работы и простоев (2%):
Рд.с.у. = 0,02 * 23 279 736,48 = 465 594,73 руб.


б) Доплата по премиальной системе (до 15%) :
Рд.пр. = 0,15 *23 279 736,48 = 3 491 960,47 руб.


в) Доплата неосвобожденным бригадирам (при численности бригады 5?10 человек – 10% тарифной ставки соответствующего разряда):
Рд.бр. = 0,10 * (23*87,88+21*99,32+16*112,32+3*126,88)*1820= 1 143 819,04 руб.


г) Доплата за обучение учеников (до 2600 руб. за одного ученика в месяц):
Рд.уч. = 3 * 2600 * 12 = 93 600руб.


д) Доплата за работу в ночное время в размере 1/7 тарифной ставки соответствующего разряда за каждый час ночной работы, ночное время с 22 до 6 ч утра
Рд.н. = 1/7 * 3 * 130 * (23*87,88+23*99,32+16*112,32+13*126,88) = 431 906,06 руб.


Итого дополнительная заработная плата и доплаты производственных рабочих:

Р доп. произв. = 1 163 986,82+465 594,73+3 491 960,47+1 143 819,04+ 93 600 +431 906,123=6 790 867,123 рубля.

Заработная плата основная и дополнительная производственных рабочих равна

Р произвосн+доп= 23 279 736,48 +6 790 867,123  = 30 070 603,6 рубля.


Отчисления на социальные нужды (единый социальный налог) составляют 34% от основной и дополнительной заработной платы:

 30 070 603,6 * 0,34 = 10 224 005,22 руб.


Основная заработная плата учеников рассчитывается по формуле:

 
P= 0,75 * Sn 1-го раз * 7 * 260 * R *РК*ДВ      (4.7.10)  

 
P= 0,75 * 3 * 52 * 7 * 260*1,5 = 319 410  руб.


Дополнительная заработная плата учеников (оплата 1-го сокращенного дня в день у учеников по тарифу 1-го разряда):
Рдоп. уч. = 52* 3 * 260 * 1 = 40 560  руб.

Годовой фонд заработной платы учеников

319 410  + 40 560 = 359 970 рублей.

Отчисления на соц. нужды учеников 359 970*34%=122 389,8 руб.

Годовая основная заработная плата вспомогательных рабочих определяется на условиях повременной оплаты по определенному разряду:

 
Ро.всп обсл об. = 1820 * (103,68 * 8 + 91,68 * 8 + 81,12* 6) *1,5 = 5 595 408  руб.

Дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих составляет 15% от основной заработной платы:
Р доп об о=5 595 408  *15%=839 311,2 руб

Р вспом = 5 595 408  +839 311,2 = 6 434 719,2 руб

 Отчисления на социальные нужды (34% от основной и дополнительной заработной платы) 2 187 804,53  рублей.

Годовой фонд основной и дополнительной заработной платы вспомогательных рабочих не обслуживающих оборудование:

Р осн =  1820*(48*4+65,28*6+91,68*3*81,12*2)*1,5 = 2 787 220,8 рублей.

Рдоп = 2 787 220,8*15%=418 083,12

Р осн+доп= 2 787 220,8+418 083,12=3 205 303,92 руб.
Отчисления на соц. нужды =1 089 803,33

Годовой фонд заработной платы работников обслуживающих оборудование и работников не обслуживающих оборудование  составил

Р осн= 8 382 628,8

Р доп = 1 257 394,32

Р осн+доп = 8 382 628,8+1 257 394,32 = 9 640 023,12

Отчисления на соц нужды = 3 277 607,86


Годовой фонд основной заработной платы руководителей, специалистов, служащих и МОП определяется на основании штатного расписания, величины оклада по каждой штатной должности, районного коэффициента (20%), дальневосточного коэффициента (30%).

Ро.нач. = 12000 *1,5 = 18 000 руб.;

Ро.констр. = 9000*3*1,5 = 40 500 руб.;

Ро.тех. =9000*4*1,5 = 54 000 руб.;

Ро.экон. = 9000*2 *1,5 = 27 000 руб.;

Ро.маст. = 10 000*4*1,5 = 60 000 руб.;

Ро.секр. = 7000*2*1,5 = 21 000 руб.;

Ро.контр. = 7000*3*1,5 = 31 500 руб.;

Ро.убор. = 5000*3*1,5 = 22 500 руб.;

Годовой фонд основной заработной платы руководителей, специалистов:

 Р рук и спец=(18 000+ 40 500 +54 000 +27 000 + 60 000 ) * 12 = 2 394 000 р.


Годовой фонд основной заработной платы служащих

Р служ = (21 000+31 500) * 12 = 630 000 рублей.


Годовой фонд основной заработной платы МОП

Р моп = 22 500* 12 = 270 000 рублей.


Дополнительная заработная плата руководителей и специалистов составляет 17% от основной:

Рдоп.рук. = 2 502 000 * 0,17 = 406 980 руб.


Дополнительная заработная плата служащих (11% от основной):

Рдоп.сл. =  630 000 * 0,11 = 69 300 руб.


Дополнительная заработная плата МОП (11% от основной):

Рдоп.МОП. =  270 000 * 0,11 = 29 700 руб.


Годовой фонд основной и дополнительной заработной платы руководителей, специалистов, служащих, МОП с отчислениями на социальные нужды представлен в табл. 4.6.4.

Таблица 4.6.4 Годовой фонд основной и дополнительной заработной платы руководителей, специалистов, служащих, МОП.

Категория

Основная заработная плата, руб.

Дополнительная заработная плата, руб.

Общая заработная плата

Отчисления на социальные нужды, руб.

Руководители и специалисты

2 394 000

406 980

2 800 980

952 333,2

Служащие

630 000

69 300

699 300

237 762

МОП

270 000

29 700

299 700

101 898

Всего

3 294 400

505 980

3 799 980

1 291 993,2



Расходы на подготовку и освоение производства определяются в размере 15- 10% от стоимости оборудования:
Рподг. = 0,13 * 34 382 839 = 4 469 769,07 руб.


  Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования РСЭО включают:
1) амортизацию оборудования, транспортных средств, а также ценных инструментов

Самортиз = 1 703 751,95+25 757,222 + 272 600,31= 2 002 109 руб.


2) расходы по эксплуатации оборудования (кроме расходов на текущий ремонт) объединяют затраты на вспомогательные материалы, электроэнергию, сжатый воздух, воду, пар, расходуемые для осуществления технологических процессов, заработную плату вспомогательных рабочих с отчислениями, содержание дорогостоящих инструментов и приспособлений (в размере 10% от расходов на содержание оборудования) и представлены в табл. 16.

Таблица 4.6.5  Расходы по эксплуатации оборудования.

Затраты

руб.

Вспомогательные материалы

314 467,02

Расходы для осуществления технологических процессов

Электроэнергия

265 047,49

Сжатый воздух

65033,63

Вода

3 216,96

Пар

17 905,83

Заработная плата вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование

Основная

5 595 408

Дополнительная

839 311,2

Соц. отчисления

2 187 804,53

Всего заработная плата с отчислениями

8 622 523,73

Содержание дорогостоящего инструмента и приспособлений (10% от расходов на содержание оборудования – текущего ремонта и амортизации)

14 880 386,03*10%=

1 488 038,,6

Итого

16 368 424,63


3) Затраты на текущий ремонт оборудования и транспортных средств.
Затраты на текущий ремонт оборудования (на один станок) в условиях серийного производства составляют:
– для шлифовальных и заточных станков 138,75*13 руб. в год;
– для фрезерных станков 165*13 руб. в год;
– для автоматов и полуавтоматов 172,5*13 руб. в год;
– для легких универсальных и специальных станков 129,75*13 руб. в год;
– для прочих тяжелых универсальных станков 156,75*13 руб. в год.
Зоб. = 138,75*13 * (11+2) + 165*13 *15 + 172,5*13 * 17 + 129,75*13*7 =    95 207 руб. в год.

Затраты на ремонт электродвигателей составляют:
– 168 руб. на одну ремонтную единицу электрооборудования шлифовальных и заточных станков;
– 96 руб. для прочих станков.
Электродвигатели мощностью до 10 кВт имеют группу ремонтной сложности 2,1.

Зэл.дв. = (168 * 13*13 + 96*13 * 39) * 2,1 = 161 834,4 руб. в год.


Годовые затраты на текущий ремонт дорогостоящих инструментов определяются из расчета 10% его первоначальной стоимости

1 363 001,56* 0,1 = 136 300,16 руб. в год.


Итого затраты на текущий ремонт составляют:

Зтр =95 207 + 161 834,4+ 136 300,16 = 393 341,55 руб. в год.


4) Затраты на перемещение грузов определяются исходя из объема перевозок и стоимости одного машино-часа. Стоимость одного часа эксплуатации электрокара 5,85*13 руб./м-час.

Зперем.гр. = 4015 * 5,85*13 * 0,22 = 67 174,965 руб.


5) Затраты по возмещению износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений определяются из расчета 75-150 рублей в год на одного работающего в цехе:

Зизн = 120*13 * 112 = 174 720 руб. в год.


Затраты, связанные с работой оборудования, оформлены в виде сметы в таблице 4.6.6.

 

 

 

 

Таблица 4.6.6  Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования РСЭО

Статья расхода

Сумма, руб.

Амортизация оборудования и транспортных средств, а также инструментов

9 066 588,54

Эксплуатация оборудования (кроме расходов на текущий ремонт)

1 488 038,6

Текущий ремонт оборудования дорогостоящего инструмента и транспортных средств

393 341,55

Внутризаводские перемещения грузов

67 174,965

Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений

174 720

Прочие расходы 5% от всех РСЭО

559 493,183

Всего РСЭО

11 749 356,84


Цеховые расходы включают в себя:
1)Заработную плату основную и дополнительную:
а) руководителей и специалистов 2 466 000 руб.;
б) служащих 699 300 руб.;
в) МОП 299 700 руб.;
г) вспомогательных рабочих, не обслуживающих оборудование основная Ро.всп. = 2 787 220,8 руб.
дополнительная 418 083,12  руб.;
д) учеников основная 319 410 руб. дополнительная 40 560
Итого: 7 030 273,92 рублей.


2)  Отчисления на социальные нужды по вышеуказанным статьям заработной платы:
а) руководителей и специалистов 980 974,8.;
б) служащих 237 762 руб.;
в) МОП 101 898 руб.;
г) вспомогательных рабочих, не обслуживающих оборудование 1 089 803,33 руб.
д) учеников 122 389,8  руб.
Итого на соц. нужды  2 532 827,93 рубля.
3)  Амортизацию зданий, сооружений, инвентаря: 5 866 545,938 +1 223 690,351 =  7 090 236,288 руб.

4) Содержание зданий сооружений, инвентаря 11 718 318,85  рублей. Статья объединяет затраты:

-на электроэнергию для освещения 270 796,49 руб.;

-на воду для бытовых нужд 58 615,58 руб.;

-на пар на отопление 1 638 064 руб.;

-на вспомогательные материалы (3% от первоначальной стоимости зданий):

 234 661837,5  * 0,03 = 7 039 855,12 руб.;

-на содержание инвентаря (1% от первоначальной стоимости оборудования и зданий):

 0,01 * (234 661837,5+  34 075 038,9) = 2 687 368,76 руб.


5) Текущий ремонт зданий, сооружений, инвентаря. Затраты рассчитаны в размере 3% от первоначальной их стоимости

 0,03 * (234 661837,5  + 13 447 146,71) = 7 443 269,53 руб.


6) Затраты на испытания, опыты, исследования, рационализацию и изобретательство определены из расчета 112,5-225  рублей в год на одного работающего:

 200*13 * 112 =291 200 руб.


7) Затраты на охрану труда 75-150  рублей в год на одного работающего:

120*13 * 112 = 174 720 руб.


8) Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря 75-150 руб. в год на одного работающего:

 110*13 * 112 = 160 160 руб.


9) Оплата командировок, почтово-телеграфные расходы, затраты на канцелярские принадлежности определяются из расчета 225 - 262,5 рублей в год на одного руководителя, специалиста и служащего:

 240*13*19 = 59 280 руб.

10) Прочие расходы (5% от всех цеховых):

 0,05 * 36 500 286,51 = 1 825 014,33 руб.

 
Цеховые расходы оформлены в виде сметы в табл. 4.6.7.

 
Таблица 4.6.7  Смета цеховых расходов.

Статья расхода

Сумма, руб.

Заработная плата основная и дополнительная

7 030 273,92

Отчисления на социальные нужды

2 532 827,93

Амортизация зданий, сооружений, инвентаря

7 090 236,29

Содержание зданий, сооружений, инвентаря

11 718 318,85  

Текущий ремонт зданий, сооружений, инвентаря

7 443 269,526

Испытания, опыты и исследования, рационализация и изобретательство

291 200

Охрана труда

174 720

Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря

160 160

Оплата командировок, почтово-телеграфные расходы, затраты на канцелярские принадлежности

59 280

Прочие расходы

1 825 014,326

Итого

38 325 300,84


Затраты группируются по экономическим элементам для составления сметы затрат на производство и определения общей потребности предприятия в ресурсах, необходимых для организации производства.

Группировка затрат по калькуляционным статьям характеризует направление затрат и позволяет определить затраты по производству отдельных видов продукции, приведена в табл. 4.6.8.










Таблица 4.6.8  Номенклатура калькуляционных статей затрат.

Статьи калькуляции

На весь выпуск

На ед. прод-и, руб.

Номенклатура экономических элементов затрат

1. материальные затраты

283 753 082,4

6688,35

2. заработная плата (основная и дополнительная) промышленно-производственного персонала

53 510 599,84

1263,28

3. отчисления на социальные нужды

18 193 604

429,52

4. амортизация основных фондов

9 066 588,54

213,71

5. прочие денежные расходы

1 825 014,33

43,02

Итого затрат на производство

366 461 761,1

8637,87

Номенклатура калькуляционных статей затрат

1. сырье и материалы

17 470 390

411,79

2.возвратные отходы (вычитаются)

816 681,25

19,25

3. покупные комплектующие изделия, полуфабрикаты и услуги кооперированных предприятий

-


4. топливо и энергия на технологические цели

265 067,34

6,25

5. Итого прямых материальных затрат

18 552 138,59

437,29

6. основная заработная плата производственных рабочих

8 382 628,8

197,59

7. дополнительная заработная плата производственных рабочих

1 257 394,32

29,64

8. отчисления на социальные нужды

3 277 607,86

77,26

9. расходы на подготовку и освоение производства

4 469 769,07

105,36

10. износ инструментов и приспособлений целевого назначения и прочие специальные расходы

173 160

4,08

11. расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

10 130 638,29

238,79

12. цеховые расходы

8 924 149,45

210,35

Итого цеховая себестоимость

74 079 624,97

1746,13

13. общезаводские расходы

12 363 904,33

291,43



Продолжение таблицы 4.6.8 Номенклатура калькуляционных статей затрат.

Статьи калькуляции

На весь выпуск

На ед. прод-и, руб.

14. потери от брака

-

-

15. прочие производственные расходы

1 825 014,33

43,02

16. внепроизводственные расходы (2% от производственной себестоимости

178 483

4,02

Итого полная себестоимость

88 447 026,63

2084,79

В том числе:



17. себестоимость за вычетом прямых материальных затрат

69 894 888

1647,49

18. норматив рентабельности к себестоимости за вычетом прямых материальных затрат – 15%

0,15


19. прибыль от реализации продукции (п.17* п.18)/100

10 484 233,21

247,12

20. проект оптовой цены (полная себестоимость +п.19)

98 931 259,84

2331,91

21. заработная плата основная и дополнительная производственных рабочих с отчислениями на социальные нужды( п.6+п.7+п.3)

27 862 269,12

656,74

22. заработная плата промышленно-производственного персонала

53 594 839,84

1263,28


23. основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих

30 070 603,65

708,79

24. коэффициент Кз, выражающий отношение заработной платы промышленно-производственного персонала, занятого обслуживанием и управлением производства, к заработной плате производственных рабочих (п.22-п.23)/п.23

0,78


25. заработная плата промышленно-производственного персонала по обслуживанию и управлению производством с отчислениями на социальные нужды (п.21*Кз)

21 796 655,87

513,77

26. объём (норматив в себестоимости калькуляционной единицы) чистой продукции (п.21+п.19+п.25)

60 143 158,2

1417,64


Таблица 4.6.9  Смета затрат на производство

Калькуляционные статьи затрат

Всего затрат на производство










Цеховые расходы


-


270796,49

3565273,92

1443024,6

7090236,29

1825014,33

12551832,63

РСЭО


314467,02


265047,49

36505322,8

13501612,55

9066588,54

559493,18

60212531,58

Расходы на освоение производства










Износ инструмента и приспособлений










Отчисления на соцуиальные нужды






18222246



18222246

Заработная плата производственных рабочих

дополнительная





8984564,44




8984564,44

основная





38115586,08




38115586, 08

Топливо и энергия для технологических целей




265047,49





265047,49

Сырье и материалы (без отходов)

16653708,75

46 697,58







16700406, 58

Экономические элементы затрат

1. материальные затраты:а)сырьё и  оосновные материалы (за вычетом отходов)

б) вспомогательные материалы

в) топливо со стороны

г) энергия со стороны

2.заработная плата основная и дополнительная промышленно-производственного персонала

3. отчисления на социальные нужды

4. амортизация основных фондов

5.прочие

Всего затрат на производство


4.8  Расчет стоимости основных производственных фондов  оборотных средств.

Производственные фонды – это средства производства, выраженные в денежной форме. Они состоят из двух частей: основных производственных фондов и оборотных производственных фондов.
Основные производственные фонды – это часть средств производства, которая многократно участвует в процессе производства, полностью или частично сохраняет свою натуральную форму, переносит свою стоимость на готовый продукт по частям, возмещает свою стоимость частями, по мере реализации продукта (здания и сооружения; оборудование; транспортные средства; ценный инструмент; производственный и хозяйственный инвентарь).
Оборотные производственные фонды – это часть средств производства (предметы труда), которые участвуют только в одном производственном цикле, полностью потребляются в нем и полностью переносят свою стоимость на готовый продукт. Оборотные средства – это совокупность оборотных производственных фондов и фондов обращения (средств в сфере обращения), выраженная в денежной форме.

Норматив оборотных средств по трем первым строкам рассчитан по формуле:

 
Н = (годовой расход/360) * запас в днях  (4.8.1)

Н ом = (17 470 390/360)*30 =1 455 865,833

Н вм = (314 467,02/360)*60 =52 411,17

Н мп = (174 720 /360)*120 =58240


Величина норматива оборотных средств по незавершенному производству рассчитана по формуле:

 
Нн.п. = (Спр / 360) Тц * Кн,  (4.8.2)


где   Спр – производственная себестоимость, руб.;
Тц – длительность производственного цикла, календарные дни;
Кн – коэффициент нарастания затрат (отношение средней себестоимости незавершенного производства к производственной себестоимости готовой продукции, Кн = 0,5);
360 – количество календарных дней в году.

Нн.п. = 74 079 624,97/ 360 * 27,05 * 0,5 = 2 783 130,35 руб.

 Норматив по готовым изделиям рассчитывается:

 
Нги = (Спр / 360) * запас в днях  (4.8.3)


Нги = 74 079 624,97/ 360 * 3 = 617 330,21 руб.

Норматив расходов будущих периодов принят в размере 1,5% от полной себестоимости годового выпуска.

Нб.п. = 1,5%* 88 447 026,63= 1 326 705,4 руб.

Норматив прочих материальных ценностей установлен 7% от суммы оборотных средств по предыдущим статьям:

Нп.м.=0,07* (1455,865,83+ 52 411,17+ 58 240+2 783 130,35+ 617 330,21+1 326 705,4) = 440 557,8

Норматив оборотных средств представлен в таблице 4.8.1.

Таблица 4.8.1  Норматив оборотных средств.

Наименование статей запасов

Годовой расход, руб. (руб.)

Запас, дн.

Норматив, руб. (руб.)

1. основные материалы и полуфабрикаты

17 470 390

30

1 455 865,83

2. вспомогательные материалы

280 185,5

60

46 697,58

3. малоценные предметы

174 720

120

58 240

4. незавершенное производство

74 079 624,97


2 783 130,35

5. готовые изделия

74 079 624,97

3

617 330,21

6. расходы будущих периодов

88 447 026,63


1 326 705,4

7. прочие материальные ценности

4 038 369,94


440 557,8

Всего



6 734 240,77












4.9  Расчет показателей экономической эффективности.

 
Показателем общей эффективности капитальных вложений в строительство цеха является отношение:


Эк з = (Ц – С) / К (4.9.1)


где   Ц – оптовая цена продукции;
С – полная себестоимость продукции;
К – капитальные вложения в строительство цеха (основные фонды).
Эк з = (98 931 259,84– 88 447 026,63) / 283 753 082,4= 0,0369= 3,69%.
Показатель рентабельности производства (производственных фондов) рассчитывается по формуле:

 
Р = [Пб / (Со.п.ф. + Сн.о.с)] * 100,    (4.9.2)


где   Пб – сумма балансовой прибыли, руб.;
Со.п.ф. – стоимость основных производственных фондов, руб.;
Снос – стоимость нормируемых оборотных средств, руб.
Балансовая прибыль включает в себя помимо прибыли от реализации продукции:

 (Пр.п = Ц – С = 98 931 259,84– 88 447 026,63= 10 484 233,21 руб.),

 прибыль от прочей реализации изделий и услуг Пр.у. и прибыль от внереализационных операций. Сумма Пр.у. и Пв.р.о. определена в размере 3% от Пр.п.
10 484 233,21 * 0,03 = 314 527  руб.

Пб. = 10 484 233,21 + 314 527  = 10 798 760,21 руб.

Ро = 10 798 760,21 / (283 753 082,4+ 4 321 055,83) * 100 = 3,749%.


Производительность труда определяется по показателям выработки:
1) товарной продукции в оптовых ценах на одного работающего

98 931 259,84/ 112 = 190734,9 руб.;


2)  нормативной чистой продукции на одного работающего

60 143 158,2/ 112 = 536 992,48 руб.




5  Заключение:

 Основные технико-экономические показатели:

 
1.  Изделие – вал 10 кг, материал сталь 45;

2. Годовой выпуск 41 189 шт. 74 079 624,97 руб.,
в т.ч. чистой продукции 60 143 158,2 руб.;

3.  Общее количество станков 52;

4.  Общее количество транспортных средств 1;

5.  Общее количество основных средств цеха 283 753 082,4руб.;

6.  Общая площадь цеха 2103,785 м2
в том числе:
- производственная 1300м2,
- вспомогательная 430,3 м2,
- административных и бытовых помещений 221,35 м2;

7.  Стоимость оборотных средств 4 321 055,83руб.;

8.   Всего работающих 137 чел.,
в том числе рабочих 112, из них производственных рабочих 75;

9.   Выпуск продукции на одного работающего 540 727,2  руб.;

10. Выпуск продукции на единицу оборудования 1 424 608,17 руб.;

11. Выпуск продукции на 1 м2 производственной площади 35 650,6 руб.;

12. Удельная площадь на один станок
- общая 39,96 м2,
- производственная 25 м2;

13. Коэффициент загрузки оборудования 0,99;

14. Стоимость основных фондов на одного работающего 2 533 509,66 руб.;

15. Выпуск продукции на 1 рубль основных фондов 0,261 руб.;

16. Норматив заработной платы на 1 руб. нормативной чистой продукции 0,89 руб.;

17. Прибыль 10 484 233,21 руб.;

18. Оптовая цена изделия 2 331,91руб.;

19.  Рентабельность производства 3,749%.


Список использованной литературы:

1. www.tstanki.ru/

2. Бияк Л.Л. «Экономика предприятия» курс лекций, 2007г.

3. «Проект организации механического цеха» методические указания 2001г.

4. Совершенствование хозяйственного механизма: сб документов.2-е изд.М,1990.351 с.

5. Экономика предприятия/ Под ред Волкова: Учеб. М., 1998. 300с.

6. Расчеты экономической эффективности новой техники: Справ./под ред. К.М. Великанова.Л.: Машиностроение. Ленингр. Отдел, 1989.

7. Грузнов И.И. Освоение выпуска новых изделий. М.,1976. 133с.

8. Воскресенский В.В., Паламарчук А.С. Справочник экономиста машиностроителя.

9. Сборник задач по курсу «Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием»/ Под ред. В.А. Летенко, Б.Н. Родионова. М: Высш школа., 1980, 264с.


Не нашел материал для своей работы?
Поможем написать качественную работу
Без плагиата!