Обработка деталей и технология машиностроения

Обработка деталей и технология машиностроения

Содержание

Веление

1.       Технологическая часть

1.1     Назначение и конструкция детали

1.2     Анализ технологичности конструкции детали

.3       Определение типа производства

.4       Расчет количества деталей в партии

.5       Анализ существующего технологического процесса

.6       Выбор технологических баз

.7       Выбор способа получения заготовки

.8       Разработка маршрута обработки

2.       Конструкторская часть

2.1     Разработка токарно-карусельного приспособления

2.2     Приспособление расточное

.3       Приспособление для нарезания резьбы

.4       Контрольное приспособление

3.       Экономическая часть

3.1     Основные фонды цеха

3.2     Себестоимость продукции

.3       Затраты на основные материалы

.4       Расчет фондов заработной платы рабочих

.5       Расчеты на содержание и эксплуатацию оборудования

.6       Оборотный капитал

.7       Производственный капитал

.8       Определение цены единицы продукции

.9       Финансовый план

Рентабельность проекта и технико-экономические показатели

Охрана труда и безопасность проекта

Заключение

Список литературы

Введение

Совокупность методов и приемов изготовления машин, выработанных в течение длительного времени и используемых в определенной области. Поэтому возникают такие понятия: технология обработки давлением, литья, сварки, сборки машин. Все эти области производства относятся к технологии машиностроения охватывающей все этапы процесса изготовления машинной продукции.

Однако под “технологией машиностроения” принято понимать научную дисциплину, изучающую процессы металлической обработки деталей и сборки машин и попутно затрачивающую вопросы выбора заготовки и методы их изготовления. В процессе технической обработки деталей машин возникает большое количество простейших вопросов, связанных с необходимостью выполнения технических требований, поставленными конструкторами перед изготовителями.

Эти обстоятельства объясняет развитие “технологии машиностроения“ как научной дисциплиной в первую очередь в направлении изучения вопросов технологии металлической обработки и сборки, в наибольшей мере влияющие на производственную деятельность предприятия.

1. Технологическая часть

.1 Назначение и конструкция детали

Деталь Корпус предназначена для изделия Отопительно-вентиляционная установка ОВ-95. Применяется для обогрева кузовов-фургонов различной спецтехники, салонов вахтовых автобусов.
 Деталь работает при высоких температурах, поэтому к ней предъявляются требования высокой прочности.

В соответствии с ТЗ на Корпус действуют следующие нагрузки:

внутреннее давление, величина которого составляет 120 кгс/см²;

Деталь выполнена из титанового сплава ОТ4 ОСТ 1.90018-81, который является эффективным материалом, т.к. титановый сплав сочетает в себе нехладноломкость алюминия и аустенитных сталей, высокую коррозионную стойкость лучших медноникилиевых сплавов и нержавеющих сталей, немагнитность, прочность и удельную прочность более высокие, чем у большинства конструкционных материалов.

Таблица 1.1

Основные механические и физические свойства титанового сплава ОТ4 [2, с.10]

Временное сопротивление разрыву σВ, Н/мм2 (кГ/мм2)	Предел текучести σТ, Н/мм2 (кГ/мм2)	Относительное удлинение δ, %	Относительное сужение ψ, %	Ударная вязкость KCU, Дж/см2 (кГ/м/см2)	Твердость НВ
686-883 (70-90)	539-637 (55-65)	15-40	25-55	340-640 (3,5-6,5)	200-300

Таблица 1.2

Режимы термической обработки титанового сплава ОТ4 [3, лист 8]

Вид термической обработки	Температура нагрева, оС	Продолжительность выдержки, ч	Охлаждающая среда
Отжиг	740-790	3-4	Воздух

.2 Анализ технологичности конструкции детали

При изучении чертежа детали «Корпус» я сделал следующие выводы:

-        Чертёж содержит все необходимые сведения, дающие полное представление о детали, т.е. все проекции, разрезы и сечения дают полное представление о конфигурации детали и о возможных способах получения заготовки;

-        На чертеже указаны все размеры с необходимыми отклонениями, требуемая шероховатость обрабатываемых поверхностей, допустимые отклонения от правильных геометрических форм, а также взаимного расположения поверхностей;

-        Чертёж содержит все необходимые сведения о материале детали, термической обработке, массе детали.

На основании изучения условий работы детали, а так же учитывая заданную годовую программу, я сделал следующие выводы:

-        Упрощение конструкции детали возможно если исключить пазы, проточки, выборки, карманы, однако это приведет к увеличению веса детали и существенно не снизит стоимости заготовки;

-        Конфигурация детали сложна для выполнения;

-        Допускается применение станков с ЧПУ, что повышает производительность обработки;

-        Труднодоступных мест для подвода инструмента нет;

-        Все допуски, шероховатость поверхностей и отклонения формы обеспечивается технологическими возможностями оборудования при выполнении операций;

-        Измерение заданных на чертеже размеров не представляет особой сложности и может выполняться предельным мерным инструментом за исключением

-        Метод получения заготовки (поковка) в условиях данного производства выбран правильно, хотя возможно заменить на штамповку, что позволит сократить расход материала на припуски;

-        Материал детали выбран правильно;

-        Термическая обработка выбрана верно.

В целом деталь достаточно технологична, т.к. позволяет использовать производительное оборудование и выбрать удобные базы для установки, однако некоторую сложность при обработке представляют поверхности так называемые карманы и глухие отверстия, бобышки.

1.       Уровень технологичности конструкции по точности обработки.

К_у.тч = К_б.тч / К_тч,

где К_б.тч , К_тч - соответственно базовый и достигнутый коэффициенты точности обработки.

Определение коэффициента точности:

Ктч = 1 - 1 / Тср,

где Тср - средняя точность обработки:

Тср = (SТi × ni) /Sni

где Тi - квалитет обрабатываемой поверхности данной детали; ni - количество размеров для каждого квалитета;

Тср = 2514 / 234 = 10,74;

Ктч = 1 - 1 / 10,74 =0,91.

Z	ni	Тi ni
7	82	574
8	2	16
9	9	81
11	16	176
12	15	180
13	53	689
14	57	798
-	Sni =234	SТi × ni =2514

2.       Уровень технологичности конструкции по шероховатости поверхности:

К_у.ш = К_б.ш / К_ш,

где К_б.ш, К_ш - соответственно базовый и достигнутый коэффициенты шероховатости поверхности.

Коэффициент шероховатости поверхности определяется по формуле:

Кш = 1 / Шср,

где Шср - средняя шероховатость обработанных поверхностей:

Шср = (SШi × ni) /Sni

где Шi - шероховатость обрабатываемой поверхности данной детали; ni - количество поверхностей для каждой шероховатости;

Шср = 796 / 146 = 5,45

Кш = 1 / 5,45 =0,18

Шi	ni	Шi ni
6,3	109	686,7
3,2	24	76,8
2,5	13	32,5
	Sni =146	SШi × ni =796

Значения достигнутых уровней технологичности конструкции по точности обработки и шероховатости следует определять после завершения технологического контроля чертежа детали и внесения в него рациональных изменений. Т.к. чертёж детали после завершения технологического контроля не подвергся пересмотру и изменению, поэтому, уровень технологичности конструкции по этим показателям равен единице.

3.       Уровень технологичности конструкции по использованию материала.

К_у.и = К_б.и.м / К_и.м,

где К_б.и.м, К_и.м - соответственно базовый и достигнутый коэффициенты использования материала.

Базовый коэффициент использования материала (при использовании поковки в качестве исходной заготовки):

К_б.и.м. = m_д / m_з = 17,5 / 220 =0,08.

Достигнутый коэффициент использования материала (при использовании штамповки в качестве исходной заготовки):

К_и.м. = m_д / m_з = 17,5 / 70=0,25.

где mд - масса готовой детали, mд = 17,5 кг; m_з - масса заготовки.

Уровень технологичности конструкции по использованию материала:

К_у.и. = К_б.и.м. / К_и.м. =0,08 /0,25 = 0,32.

Уровень технологической конструкции по трудоемкости изготовления:

К_у.т. = Т_и / Т_б.и ,

где Т_и , Т_б.и -соответственно достигнутая и базовая трудоемкость изготовления детали.

К_у.т. = 32,07 / 42,03 = 0,76

4.       Уровень технологичности конструкции по технологической себестоимости:

К_у.с = С_т / С_б.т ,

где С_т , С_б.т - соответственно достигнутая и базовая технологическая себестоимость детали.

К_у.с = 50777,76 / 134511,79 = 0,38.

.3 Определение типа производства

Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций К_з.о. Значение коэффициента закрепления операций принимается для планового периода, равного одному году.

Расчет типа производства ведется для основных операций.

Исходные данные:

-   годовая программа выпуска изделия N = 100 шт;

-        действительный годовой фонд времени работы оборудования F_д = 4029ч [7, табл.2.1, с.22].

Данные по существующему заводскому технологическому процессу.

Таблица 1.3

Операция	Тшт	mp	P	ηз.ф.	О
Токарно-карусельная	53	0,03	1	0,03	26,67
Токарно-карусельная	86	0,04	1	0,04	20,0
Токарно-карусельная	285	0,15	1	0,15	5,33
Горизонтально-расточная	640	0,33	1	0,33	2,42
Горизонтально-расточная	838	0,43	1	0,43	1,86
Горизонтально-расточная	296	0,15	1	0,15	5,33
Координатно-расточная	260	0,13	1	0,13	6,15
Резьбонарезная	64	0,03	1	0,03	26,67
Σ	-	-	8	-	94,43

Количество станков m_p определяется по формуле:

,

где Т_шт - штучное время; η_з.н. - нормативный коэффициент загрузки оборудования η_з.н = 0,8 [7,с. 20].

Принятое число рабочих мест Р определяется округлением до ближайшего целого числа полеченного значения m_р.

Фактический коэффициент загрузки рабочего места:

η_з.ф = m_p/Р.

Количество операций выполняемых на рабочем месте О:

О = η_з.н./ η_з.ф

Коэффициент закрепления операций:

.

Производство серийное, т.к. 10 <  < 20 [ , с.6].

.4 Расчет количества деталей в партии

Исходные данные:

Программа выпуска изделия N = 100 шт.;

Периодичность запуска-выпуска изделия а = 24 дня;

Число рабочих дней в году F = 250 дней;

Средняя трудоемкость операций Т_шт.ср :

Т_шт.ср. = ,

где Т_шт.i - штучное время i-й операции, мин; n - количество операций.

Т_шт.ср. = 2522 / 8 = 315,25 мин.

Расчетное количество деталей в партии:

n =

Расчетное число смен на обработку партии деталей на участке.

 смен

Принятое число смен С_пр = 9 смен.

Принятое число деталей в партии:

деталей,

где 476 - действительный фонд времени работы оборудования в смену, мин;

,8 - нормативный коэффициент загрузки станков в серийном производстве.

.5 Анализ существующего технологического процесса

Анализ производится для изыскания возможностей совершенствования технологического процесса, повышения производительности и обеспечения качеств обработки.

Анализ ТП включает следующий перечень вопросов и ответов:

1.       Целесообразность способа получения заготовки для заданных условий производства.

В базовом ТП заготовкой является поковка. При обработке данной заготовки приходится снимать очень много материала, коэффициент использования материала очень маленький. Данный тип заготовок характерен для единичного производства.

2.       Правильность выбора баз.

По моему мнению, в данном ТП базы выбраны правильно.

3.       Целесообразность применяемых способов обработки.

Способы обработки в ТП подобраны наиболее производительные.

4.       Правильность последовательности операций для достижения заданной точности детали.

Для достижения заданной точности операции, т.е. их последовательность подобраны правильно, сначала черновые (токарные) для формирования баз, затем чистовые.

Операции: фрезерования, сверления, резьбонарезания. Порядок расположения этих операций в процессе обработки не играет большого значения.

5.       Соответствие параметров применяемого оборудования требованиям данной операции.

Технологический процесс составлялся на основе существующих станков в цехе и поэтому существует возможность того, что станки могут быть большими габаритами, чем необходимые станки для обработки этой детали. А со стороны параметров применяемого оборудования, то они соответствуют требованиям операций выполняемых на них.

6.       Степень концентрации операций.

Концентрация операций в данном технологическом процессе отсутствует. Все операции выполняются в строгой последовательности.

7.       Обоснованность режимов резания.

Режимы резания подобраны, таким образом, чтобы свести к минимуму появления брака при обработке детали, но при этом, чтобы время на обработку также было минимальным.

8.       Степень оснащенности операций технологической оснасткой [данные ТП].

На первой токарно-карусельной и следующих горизонтально-расточных операциях, деталь устанавливается в специальные приспособления с механическим зажимом.

При нарезании резьбы деталь закрепляется на угольнике.

При назначении оснастки целесообразно использовать пневмозажимы вместо механических, это сократило бы время на установку и снятие детали.

9.       Обоснованность применяемого режущего инструмента [данные ТП].

На токарных операциях используются следующие резцы:

резец 2112-0057 ВК8 ГОСТ 18880-73, для подрезки торца;

резец 2112-0063 ВК8 ГОСТ 18880-73, для подрезки торца;

резец 2130-0521 ВК8 ГОСТ 18874-73;

резец расточной 2141-0031 ВК8 ГОСТ 18883-73;

резец 2141-0045 IV-ВК8-1 ГОСт 1883-73, для растачивания фаски;

резец спец. с двумя R2, для точения канавки.

резец канавочный спец. с двумя R0,5;

На фрезерных операциях используются специальные фрезы с материалом режущей части ВК8.

На сверлильной операции используется сверло (сверло 2309-0117 ВК8 ГОСТ 17275-77).

На слесарной операции используются следующие инструменты:

напильник 2820-0023 ГОСТ 1465-80, для зачистки заусенец;

шкурка ГОСТ 6456-82;

ветошь ГОСТ 6456-82;

царапомер спец.

Контроль производится следующими инструментами:

образцы шероховатости ГОСТ 9378-75;

кольцо 8211-0112 8д. ГОСТ 17763-72; кольцо 8211-1112 8д. ГОСТ 17763-72, для контроля резьбы;

скоба индикаторного типа СИ 600 ГОСТ 11098-75;

калибры ГОСТ 18362-73;

шаблоны спец.;

фаскомер спец.

штангенглубиномер ШГ-160 ГОСТ 166-89;

штангенрейсмас ШР-250-0,05 ГОСТ 164;

штангенциркули: ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-89, ШЦ-11-160-0,05 ГОСТ 166-89, ШЦ-11-250-0,05 ГОСТ 166-89, ШЦ-111-400-0,1 ГОСТ 166-89;

микрометр МК-50-1 ГОСТ 6507-78;

индикатор ИЧ 10 кл.1 ГОСТ 577-68;

Производительность обработки.

Производительность обработки невысокая, т.к. на токарных операциях используются универсальные станки, при использовании станков с ЧПУ сократилось бы время на вспомогательные операции; горизонтально - расточные операции можно заменить на высокоскоростное фрезерование, что также повысит производительность обработки. Много ручного труда на слесарных операциях (напильник это орудие труда наших дедов), использовании шлифмашинок при снятии заусенцев намного облегчило бы труд слесаря.

10.     Качество обработки.

Данное технологическое оборудование вполне обеспечивает заданное качество, т.е. обеспечивает заданную шероховатость, точность и отклонение формы и расположения.

В результате анализа существующего на предприятии ТП я предлагаю следующие изменения:

возможно заменить заготовку получаемой ковкой на штамповку, это позволит уменьшить расход материала и исключить обдирочную операцию;

можно заменить станки: 1516 на 1512 и 1512Ф3; 2636 на 2В622МФ3, при этом повысится производительность обработки.

.6 Выбор технологических баз

Одним из главных вопросов при разработке технологического процесса, является правильный выбор баз и способов установки на станке заготовки при ее обработке. От него зависит точность обработки заготовки и величина необходимого припуска.

Основные соображения, которыми я руководствовалась при выборе установочных баз:

1.       Необходимо использовать по возможности принцип совмещения баз, т.е. в качестве установочной базы брать поверхность, являющуюся измерительной базой.

2.       Следует соблюдать принцип постоянства баз, т.е. в ходе обработки на всех основных технологических операциях использовать в качестве установочной базы одни и те же поверхности.

.         Когда постоянство установочной базы не может быть обеспечено, в качестве новой установочной базы выбираются обработанные поверхности.

.         Установочная база должна обеспечивать достаточную устойчивость и жесткость установки заготовки. Это достигается соответствующими размерами базовых поверхностей и их взаимным расположением.

.         Установочную базу следует выбирать с учетом простоты и дешевизны зажимного приспособления, а также удобства установки детали и ее закрепления.

Выбранные в качестве установочных баз поверхности должны быть обработаны на первых операциях.

Для выбора черновой установочной базы руководствуются следующим:

1.       Для заготовок, у которых все поверхности обрабатываются, за черновую установочную базу принимают поверхности, имеющие наименьшие припуски.

2.       Черновые базовые поверхности должны быть по возможности гладкими, не должны иметь штамповочных уклонов, на них не следует размещать прибыли, плоскости разъема моделей, штампов и форм.

.7 Выбор способа получения заготовки

Для изготовления детали «Корпус» заготовкой является поковка по ОСТ 1.9000-70. Особенностью получения заготовок ковкой является то, что при ковке используют универсальные инструменты и оборудование, что важно для мелкосерийного производства. Недостатками является низкая производительность, значительный расход металла на припуски и напуски.

В качестве другого варианта заготовки я предлагаю штамповку. Преимуществом такой заготовки является снижение припусков в 2-3 раза; возможность получения поверхности не требующих механической обработки; меньшие допуски на размер; низкая шероховатость.

Себестоимость получения заготовки рассчитываю для последующего сравнения себестоимости технологических процессов.

Данные для расчетов стоимости заготовки по вариантам [данные с завода]

Таблица 2.2.

Наименование показателей	1-й вариант	2-й вариант
Вид заготовки Класс точности Группа сложности Масса заготовки Q, кг Стоимость 1 т заготовок, принятых за базу Ci , руб. Стоимость 1 т стружки Sотх , руб.	Поковка 3 С1 220 596000  15690	Штамповка Т3 С1 70 674000  15690

Стоимость заготовки из поковки [3,c.31].

S_заг1 =,

где C_i - базовая стоимость 1 т заготовок, руб; К_т - коэффициент, зависящий от точности заготовки, К_т = 1 - поковка нормальной точности [3, с. 37]; К_с - коэффициент, зависящий от степени сложности, К_с = 0,81 [3, табл.2.12, с. 38]; К_в - коэффициент, зависящий от массы, К_в = 0,7 [3, табл.2.12, c. 38]; К_м - коэффициент, зависящий от марки материала, К_м = 1,79 [3, с. 37]; К_п - коэффициент, зависящий от объема производства заготовок, К_п = 1 [3, с. 38]; Q - масса заготовки; q - масса детали, q = 17,5 кг;

S_заг1 =;

Стоимость заготовки штамповки:

S_заг2 = ,

где C_i - базовая стоимость 1 т заготовок, руб; К_т = 1 - штамповка нормальной точности [3, с. 37]; К_с = 0,81 [3, табл.2.12, с. 38]; К_в = 0,7 [3, табл.2.12, c. 38]; К_м = 1,79 [3, с. 37]; К_п = 1 [3, с. 38].

S_заг2 =

Экономический эффект для сопоставления способов получения заготовок, при которых технологический процесс механической обработки не меняется, рассчитываю по формуле:

Э_з = (S_заг1 - S_заг2) N,

где N - годовая программа, N=100 шт.

Э_з = (129900,3 - 47060,7) 100 = 8283960 руб.

По данным расчетов принимаю заготовку штамповку, т.к. этот вариант наиболее рациональный для данных условий производства.

1.8 Разработка технологического маршрута обработки (в сравнении с базовым вариантом)

Критический анализ базового варианта ТП позволил внести технические корректировки и технические решения, которые представлены в табл. 2.3.

Таблица 1.5

Наименование операции	Оборудование	Инструмент и оснастка	Примечание
1. Заготовительная и термообработка	ГКМ		Изготовление заготовки и термообработка производится в др. цеху.
2. Токарно-карусельная	Токарно-карусельный 1512	В базовом ТП обработка поверхностей ведется резцами с напаянным твердосплавными пластинами. Я применяю резцы с механическим креплением многогранных твердосплавных неперетачиваемых пластин по ГОСТ. Применение пластин обеспечивает: - повышение стойкости на 20-30% по сравнению с напаянными; - возможность повышения режимов резания за счет простоты восстановления режущих свойств многогранных пластин путем их поворота; - сокращение затрат на инструмент в 2-3 раза, вспомогательного времени на смену и переточку резцов; - упрощение инструментального хозяйства; - уменьшение расхода абразива. Для обточки применяю материал режущей пластины ВК8.	В базовом ТП обработка ведется на токарно-карусельном станке 1516. Т.к. технологический процесс составлялся на основе существующих в цехе крупногабаритных станков, то данную операцию целесообразнее выполнить на станке с меньшим типоразмером. Я меняю станок на 1512.
3. Токарно-карусельная	Токарно-карусельный с ЧПУ 1512МФ3		В базовом ТП обработка ведется на станке 1516. Я применяю станок 1512МФЗ с ЧПУ, который меньше по габаритам и подходит для обработки моей детали. Обработка на станке с ЧПУ сокращает время на вспомогательные переходы, повышает точность обработки, снижает возможность появления брака, появляется возможность многостаночного обслуживания. Обработка на станке с ЧПУ ведется таким образом: сначала обрабатывается партия деталей по одной программе, потом меняют программу и эту же партию деталей обрабатывают с другой стороны.
4. Горизонтально-расточная	Горизонтально-расточной с ЧПУ 2В622Ф4	В базовом ТП на данных операциях использовались концевые фрезы с материалом режущей части ВК6 по ГОСТ. Данный материал применяется при обработке титановых сплавов по корке. Поэтому при черновом фрезеровании я применяю специальные твердосплавные фрезы повышенной жесткости с материалом режущей части ВК8, а при чистовой обработке - спец. фрезы повышенной жесткости с материалом режущей части Р18Ф2К8М (подробное обоснование выбора фрез новой конструкции рассмотрены в исследовательской части)	В существующем ТП на данных операциях обработка производилась на горизонтально-расточном станке 2636. Я меняю этот станок на станок с ЧПУ модели 2В622МФ3.
5. Горизонтально-расточная	Горизонтально-расточной с ЧПУ 2В622Ф4
6. Горизонтально-расточная	Горизонтально-расточной с ЧПУ 2В622Ф4		В данной операции я добавляю нарезание резьбы в отверстиях, которое в базовом ТП проводилось на слесарной операции вручную.
7. Координатно-расточная	Координатно-расточной 2А470	Т.к. на данной операции сверлятся глухие отверстия, то нет возможности применить специальный комбинированный инструмент, поэтому используется стандартный инструмент: сверла (ВК8, Р5М5); зенковка; метчики.	В данной операции я добавляю нарезание резьбы в отверстиях, которое в базовом ТП проводилось на слесарной операции вручную.
8. Токарная	Токарно-карусельный с ЧПУ 1516Ф3	Для нарезания резьбы в отверстиях на операции применяется токарный резьбовой резец с пластинами из твердого сплава ВК8 по ГОСТ.	В базовом ТП нарезание резьбы производится на токарно-карусельном станке 1516. Я применяю станок с ЧПУ 1512МФ3.
Слесарные	Слесарный верстак	В базовом ТП для снятия заусенцев применяются: напильник 2820-0023 ГОСТ 1465-80; шабер. Производительность у такого инструмента очень низкая. Я применяю шлифовальную ручную машинку В 228-П-6 и комплект насадных абразивных инструментов, производительность этой машинки гораздо больше, чем у напильника.
Контрольная	Контрольный стол	При контроле размеров используется стандартный инструмент (образцы шероховатости, скобы, штангенциркуль, штангенглубиномер, микрометр, пробки гладкие и резьбовые, калибры) и специальный (фаскомер, шаблоны)

Произвожу сравнение базового технологического процесса и разработанного мной [7, с.39].

Стоимость механической обработки по базовому технологическому процессу:

Операция № 025. Токарно-карусельная. Обработка ведется на токарно-карусельном станке 1516; деталь устанавливается в 4-х кулачковый патрон. Цена станка 2200 тыс. руб. Габариты станка (длина х ширина х высота): 3190 х 3360 х 4100 мм. Мощность электродвигателя главного движения 30 кВт.

Норма штучного времени на операцию: Т_шт = 53 мин.

Часовые приведенные затраты:

С_п3 = С₃ + С_чз + Е_н (К_с + К_з),

где С₃ - основная и дополнительная зарплата с начислениями, руб./ч; С_чз - часовые затраты по эксплуатации рабочего места, руб./ч; Е_н - нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (в машиностроении Е_н = 0,15); К_с, К_з - удельные часовые капитальные вложения соответственно в станок и здание, руб./ч.

Основная и дополнительная зарплата с начислениями и учетом многостаночного обслуживания:

С₃ = ε ∙ С_тф ∙ k ∙ y,

где ε - коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату, начисления на социальное страхование и приработок к основной зарплате в результате перевыполнения норм, ε = 1,53 [c. 39]; С_тф - часовая тарифная ставка станочника-сдельщика соответствующего разряда, руб./ч, С_тф = 9,271 руб./ч (станочник 5-го разряда);

k - коэффициент, учитывающий зарплату наладчика, k = 1 [с. 39], т.к. наладка выполняется самим рабочим; y - коэффициент, учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании, y = 1 [с. 40], т.к. на каждый станок по одному рабочему.

С₃ = 1,53 · 9,271 · 1 · 1 = 14,18 руб./ч;

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места:

С_чз = ,

где  - часовые затраты на базовом рабочем месте в условиях двухсменной работы,  = 3,5 руб./ч - в серийном производстве [с.40]; К_м - коэффициент, показывающий, во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные расходы у базового станка, К_м = 4,9 [прил. 2, с. 148]; φ - поправочный коэффициент:

φ = ,

где α - доля постоянных затрат в себестоимости часовых на рабочем месте, α = 0,57 [прил. 2, с. 148]; η₃ - коэффициент загрузки станка, η₃ = 0,8 - для серийного производства;

φ = ,

С_чз =  руб./ч,

Капитальные вложения в станок, руб./ч:

К_с = ,

где Ц - балансовая стоимость установки, Ц = 2200000 · 1,1 = 2420000 руб; F_д - действительный годовой фонд времени работы станка, F_д = 4 029 ч;

К_с =  руб./ч;

Капитальные вложения в здание, руб./ч:

К₃ = ,

где F - производственная площадь занимаемая станком с учетом проходов, м²,

F = f · k_f ,

где f - площадь станка в плане, f = 3,19 ∙ 3,36 = 10,72 м²; k_f - коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь проходов, проездов и др., К_f = 2 для станка с площадью в плане свыше 10 до 20 м² [с. 43];

F = 10,72 · 2 = 21,44 м²;

К₃ =  руб./ч;

Часовые приведенные затраты:

С_п3 = 14,18 + 17,15 + 0,15 · (750,81+0,52) = 144,03 руб./ч;

Технологическая себестоимость операции:

С_о = , коп;

где Т_{шт (ш-к)} - штучное или штучно-калькуляционное время на операцию; К_в - коэффициент выполнения норм, К_в = 1,3 [3, с. 43].

С_о =  руб.

Операция № 035. Токарно-карусельная. Обработка ведется на токарно-карусельном станке 1516; деталь устанавливается в 4-х кулачковый патрон. Цена станка 2200 тыс. руб. Габариты станка (длина х ширина х высота): 3190 х 3360 х 4100 мм. Мощность электродвигателя главного движения 30 кВт.

Норма штучного времени на операцию: Т_шт = 86 мин.

Технологическая себестоимость операции:

С_о = ,

Часовые приведенные затраты:

С_п3 = С₃ + С_чз + Е_н (К_с + К_з),

Основная и дополнительная зарплата с начислениями и учетом многостаночного обслуживания:

С₃ = ε ∙ С_тф ∙ k ∙ y,

где ε = 1,53 [c. 39]; С_тф = 9,271 руб./ч (станочник 5-го разряда); k = 1 [с. 39], т.к. наладка выполняется самим рабочим; y = 1 [с. 40], т.к. на каждый станок по одному рабочему.

С₃ = 1,53 · 9,271 · 1 · 1 = 14,18 руб./ч;

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места:

С_чз = ,

где  = 3,5 руб./ч - в серийном производстве [с.40]; К_м = 4,9 [прил. 2, с. 148];

φ = ,

где α = 0,57 [прил. 2, с. 148]; η₃ = 0,8 - для серийного производства;

φ = ,

С_чз =  руб./ч,

Капитальные вложения в станок, руб./ч:

К_с = ,

где Ц - балансовая стоимость установки, Ц = 2200000 · 1,1 = 2420000 руб; F_д - действительный годовой фонд времени работы станка, F_д = 4 029 ч;

К_с =  руб./ч;

Капитальные вложения в здание, руб./ч:

К₃ = ,

где F - производственная площадь занимаемая станком с учетом проходов, м²,

F = f · k_f ,

где f = 3,19 ∙ 3,36 = 10,72 м²; k_f = 2 для станка с площадью в плане свыше 10 до 20 м² [с. 43];

F = 10,72 · 2 = 21,44 м²;

К₃ =  руб./ч;

Часовые приведенные затраты:

С_п3 = 14,18 + 17,15 + 0,15 · (750,81+0,52) = 144,03 руб./ч;

Технологическая себестоимость операции:

С_о =  руб.

Операция № 045. Токарно-карусельная. Обработка ведется на токарно-карусельном станке 1516; деталь устанавливается в специальное приспособление. Цена станка 2200 тыс. руб. Габариты станка (длина х ширина х высота): 3190 х 3360 х 4100 мм. Мощность электродвигателя главного движения 30 кВт.

Норма штучного времени на операцию: Т_шт = 285 мин.

Технологическая себестоимость операции:

С_о = ,

Часовые приведенные затраты:

С_п3 = С₃ + С_чз + Е_н (К_с + К_з),

Основная и дополнительная зарплата с начислениями и учетом многостаночного обслуживания:

С₃ = ε ∙ С_тф ∙ k ∙ y,

где ε = 1,53 [c. 39]; С_тф = 9,271 руб./ч (станочник 5-го разряда); k = 1 [с. 39], т.к. наладка выполняется самим рабочим; y = 1 [с. 40], т.к. на каждый станок по одному рабочему.

С₃ = 1,53 · 9,271 · 1 · 1 = 14,18 руб./ч;

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места:

С_чз = ,

где  = 3,5 руб./ч - в серийном производстве [с.40]; К_м = 4,9 [прил. 2, с. 148];

φ = ,

где α = 0,57 [прил. 2, с. 148]; η₃ = 0,8 - для серийного производства;

φ = ,

С_чз =  руб./ч,

Капитальные вложения в станок, руб./ч:

К_с = ,

где Ц - балансовая стоимость установки, Ц = 2200000 · 1,1 = 2420000 руб; F_д - действительный годовой фонд времени работы станка, F_д = 4 029 ч;

К_с =  руб./ч;

Капитальные вложения в здание, руб./ч:

К₃ = ,

где F - производственная площадь занимаемая станком с учетом проходов, м²,

F = f · k_f ,

где f = 3,19 ∙ 3,36 = 10,72 м²; k_f = 2 для станка с площадью в плане свыше 10 до 20 м² [с. 43];

F = 10,72 · 2 = 21,44 м²;

К₃ =  руб./ч;

Часовые приведенные затраты:

С_п3 = 14,18 + 17,15 + 0,15 · (750,81+0,52) = 144,03 руб./ч;

Технологическая себестоимость операции:

С_о =  руб.

Операция № 055. Горизонтально-расточная. Обработка ведется на горизонтально-расточном станке 2636; деталь устанавливается в специальное приспособление. Цена станка 2600 тыс. руб. Габариты станка (длина х ширина х высота): 6960 х 5070 х 4805 мм. Мощность электродвигателя главного движения 37 кВт.

Норма штучного времени на операцию: Т_шт = 640 мин.

Технологическая себестоимость операции:

С_о = ,

Часовые приведенные затраты:

С_п3 = С₃ + С_чз + Е_н (К_с + К_з),

Основная и дополнительная зарплата с начислениями и учетом многостаночного обслуживания:

С₃ = ε ∙ С_тф ∙ k ∙ y,

где ε = 1,53 [c. 39]; С_тф = 9,271 руб./ч (станочник 5-го разряда); k = 1 [с. 39], т.к. наладка выполняется самим рабочим; y = 1 [с. 40], т.к. на каждый станок по одному рабочему.

С₃ = 1,53 · 9,271 · 1 · 1 = 14,18 руб./ч;

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места:

С_чз = ,

где  = 3,5 руб./ч - в серийном производстве [с.40]; К_м = 4,4 [прил. 2, с. 148];

φ = ,

где α = 0,65 [прил. 2, с. 148]; η₃ = 0,8 - для серийного производства;

φ = ,

С_чз =  руб./ч,

Капитальные вложения в станок, руб./ч:

К_с = ,

где Ц - балансовая стоимость установки, Ц = 2600000 · 1,1 = 2860000 руб; F_д - действительный годовой фонд времени работы станка, F_д = 4 029 ч;

К_с =  руб./ч;

Капитальные вложения в здание, руб./ч:

К₃ = ,

где F - производственная площадь занимаемая станком с учетом проходов, м²,

F = f · k_f ,

где f = 6,96 ∙ 5,07 = 35,28 м²; k_f = 1,5 для станка с площадью в плане более 20 м² [с. 43];

F = 35,28 · 1,5 = 52,93 м²;

К₃ =  руб./ч;

Часовые приведенные затраты:

С_п3 = 14,18 + 15,67 + 0,15 · (887,32+1,29) = 163,14 руб./ч;

Технологическая себестоимость операции:

С_о =  руб.

Операция № 065. Горизонтально-расточная. Обработка ведется на горизонтально-расточном станке 2636; деталь устанавливается в специальное приспособление. Цена станка 2600 тыс. руб. Габариты станка (длина х ширина х высота): 6960 х 5070 х 4805 мм. Мощность электродвигателя главного движения 37 кВт.

Норма штучного времени на операцию: Т_шт = 838 мин.

Часовые приведенные затраты (из ранее рассчитанного):

С_п3 = 14,18 + 15,67 + 0,15 · (887,32+1,29) = 163,14 руб./ч;

Технологическая себестоимость операции:

С_о =  руб.

Операция № 070. Горизонтально-расточная. Обработка ведется на горизонтально-расточном станке 2636; деталь устанавливается в специальное приспособление. Цена станка 2600 тыс. руб. Габариты станка (длина х ширина х высота): 6960 х 5070 х 4805 мм. Мощность электродвигателя главного движения 37 кВт.

Норма штучного времени на операцию: Т_шт = 296 мин.

Часовые приведенные затраты (из ранее рассчитанного):

С_п3 = 14,18 + 15,67 + 0,15 · (887,32+1,29) = 163,14 руб./ч;

Технологическая себестоимость операции:

С_о =  руб.

Операция № 090. Токарно-карусельная. Обработка ведется на токарно-карусельном станке 1516; деталь устанавливается в специальное приспособление, которое закрепляется на угольнике. Цена станка 2200 тыс. руб. Габариты станка (длина х ширина х высота): 3190 х 3360 х 4100 мм. Мощность электродвигателя главного движения 30 кВт.

Норма штучного времени на операцию: Т_шт = 64 мин.

Технологическая себестоимость операции:

С_о = ,

Часовые приведенные затраты:

С_п3 = С₃ + С_чз + Е_н (К_с + К_з),

деталь машина конструкция

Основная и дополнительная зарплата с начислениями и учетом многостаночного обслуживания:

С₃ = ε ∙ С_тф ∙ k ∙ y,

где ε = 1,53 [c. 39]; С_тф = 9,271 руб./ч (станочник 5-го разряда); k = 1 [с. 39], т.к. наладка выполняется самим рабочим; y = 1 [с. 40], т.к. на каждый станок по одному рабочему.

С₃ = 1,53 · 9,271 · 1 · 1 = 14,18 руб./ч;

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места:

С_чз = ,

где  = 3,5 руб./ч - в серийном производстве [с.40]; К_м = 4,9 [прил. 2, с. 148];

φ = ,

где α = 0,57 [прил. 2, с. 148]; η₃ = 0,8 - для серийного производства;

φ = ,

С_чз =  руб./ч,

Капитальные вложения в станок, руб./ч:

К_с = ,

где Ц - балансовая стоимость установки, Ц = 2200000 · 1,1 = 2420000 руб; F_д - действительный годовой фонд времени работы станка, F_д = 4 029 ч;

К_с =  руб./ч;

Капитальные вложения в здание, руб./ч:

К₃ = ,

где F - производственная площадь занимаемая станком с учетом проходов, м²,

F = f · k_f ,

где f = 3,19 ∙ 3,36 = 10,72 м²; k_f = 2 для станка с площадью в плане свыше 10 до 20 м² [с. 43];

F = 10,72 · 2 = 21,44 м²;

К₃ =  руб./ч;

Часовые приведенные затраты:

С_п3 = 14,18 + 17,15 + 0,15 · (750,81+0,52) = 144,03 руб./ч;

Технологическая себестоимость операции:

С_о =  руб.

Стоимость механической обработки по разработанному технологическому процессу:

Операция № 025. Токарно-карусельная. Обработка ведется на токарно-карусельном станке 1512; деталь устанавливается в 4-х кулачковый патрон. Цена станка 1700 тыс. руб. Габариты станка (длина х ширина х высота): 2875 х 2660 х 4100 мм. Мощность электродвигателя главного движения 30 кВт.

Норма штучного времени на операцию: Т_шт = 65,38 мин.

Технологическая себестоимость операции:

С_о = ,

Часовые приведенные затраты:

С_п3 = С₃ + С_чз + Е_н (К_с + К_з),

Основная и дополнительная зарплата с начислениями и учетом многостаночного обслуживания:

С₃ = ε ∙ С_тф ∙ k ∙ y,

где ε = 1,53 [c. 39]; С_тф = 9,271 руб./ч (станочник 5-го разряда); k = 1 [с. 39], т.к. наладка выполняется самим рабочим; y = 1 [с. 40], т.к. на каждый станок по одному рабочему.

С₃ = 1,53 · 9,271 · 1 · 1 = 14,18 руб./ч;

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места:

С_чз = ,

где  = 3,5 руб./ч - в серийном производстве [с.40]; К_м = 3,6 [прил. 2, с. 148];

φ = ,

где α = 0,41 [прил. 2, с. 148]; η₃ = 0,8 - для серийного производства;

φ = ,

С_чз =  руб./ч,

Капитальные вложения в станок, руб./ч:

К_с = ,

где Ц - балансовая стоимость установки, Ц = 1700000 · 1,1 = 1870000 руб; F_д - действительный годовой фонд времени работы станка, F_д = 4 029 ч;

К_с =  руб./ч;

Капитальные вложения в здание, руб./ч:

К₃ = ,

где F - производственная площадь занимаемая станком с учетом проходов, м²,

F = f · k_f ,

где f = 2,875 ∙ 2,660 = 7,65 м²; k_f = 2,5 для станка с площадью в плане свыше 10 до 20 м² [с. 43];

F = 7,65 · 2,5 = 19,125 м²;

К₃ =  руб./ч;

Часовые приведенные затраты:

С_п3 = 14,18 + 12,16 + 0,15 · (580,14+0,46) = 113,42 руб./ч;

Технологическая себестоимость операции:

С_о =  руб.

Операция № 030. Токарно-карусельная. Обработка ведется на токарно-карусельном станке с ЧПУ 1512МФ3; деталь устанавливается в специальное приспособление. Цена станка 3000 тыс. руб. Габариты станка (длина х ширина х высота): 4260 х 3610 х 5615 мм. Мощность электродвигателя главного движения 42 кВт. Норма штучного времени на операцию: Т_шт = 195,86 мин. Технологическая себестоимость операции:

С_о = ,

Часовые приведенные затраты:

С_п3 = С₃ + С_чз + Е_н (К_с + К_з),

Основная и дополнительная зарплата с начислениями и учетом многостаночного обслуживания:

С₃ = ε ∙ С_тф ∙ k ∙ y,

где ε = 1,53 [c. 39]; С_тф = 9,271 руб./ч (станочник 5-го разряда); k = 1 [с. 39], т.к. наладка выполняется самим рабочим; y = 1 [с. 40], т.к. на каждый станок по одному рабочему.

С₃ = 1,53 · 9,271 · 1 · 1 = 14,18 руб./ч;

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места:

С_чз = ,

где  = 3,5 руб./ч - в серийном производстве [с.40]; К_м = 3,6 [прил. 2, с. 148];

φ = ,

где α = 0,41 [прил. 2, с. 148]; η₃ = 0,8 - для серийного производства;

φ = ,

С_чз =  руб./ч,

Капитальные вложения в станок, руб./ч:

К_с = ,

где Ц - балансовая стоимость установки, Ц = 3000000 · 1,1 = 3300000 руб; F_д - действительный годовой фонд времени работы станка, F_д = 4 029 ч;

К_с =  руб./ч;

Капитальные вложения в здание, руб./ч:

К₃ = ,

где F - производственная площадь занимаемая станком с учетом проходов, м²,

F = f · k_f ,

где f = 4,26 ∙ 3,61 = 15,38 м²; k_f = 2 для станка с площадью в плане свыше 10 до 20 м² [с. 43];

F = 15,38 · 2 = 30,76 м²;

К₃ =  руб./ч;

Часовые приведенные затраты:

С_п3 = 14,18 + 12,16 + 0,15 · (1023,83+0,75) = 180,03 руб./ч;

Технологическая себестоимость операции:

С_о =  руб.

Операция № 040. Горизонтально-расточная. Обработка ведется на горизонтально-расточном станке с ЧПУ 2В622МФ3; деталь устанавливается в специальное приспособление. Цена станка 3000 тыс. руб. Габариты станка (длина х ширина х высота): 6070 х 3950 х 3200 мм.

Норма штучного времени на операцию: Т_шт = 466,23 мин.

Технологическая себестоимость операции:

С_о = ,

Часовые приведенные затраты:

С_п3 = С₃ + С_чз + Е_н (К_с + К_з),

Основная и дополнительная зарплата с начислениями и учетом многостаночного обслуживания:

С₃ = ε ∙ С_тф ∙ k ∙ y,

где ε = 1,53 [c. 39]; С_тф = 9,271 руб./ч (станочник 5-го разряда); k = 1 [с. 39], т.к. наладка выполняется самим рабочим; y = 1 [с. 40], т.к. на каждый станок по одному рабочему.

С₃ = 1,53 · 9,271 · 1 · 1 = 14,18 руб./ч;

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места:

С_чз = ,

где  = 3,5 руб./ч - в серийном производстве [с.40]; К_м = 3,1 [прил. 2, с. 148];

φ = ,

где α = 0,56 [прил. 2, с. 148]; η₃ = 0,8 - для серийного производства;

φ = ,

С_чз =  руб./ч,

Капитальные вложения в станок, руб./ч:

К_с = ,

где Ц - балансовая стоимость установки, Ц = 3000000 · 1,1 = 3300000 руб; F_д - действительный годовой фонд времени работы станка, F_д = 4 029 ч;

К_с =  руб./ч;

Капитальные вложения в здание, руб./ч:

К₃ = ,

где F - производственная площадь занимаемая станком с учетом проходов, м²,

F = f · k_f ,

где f = 6,07 ∙ 3,95 = 23,97 м²; k_f = 1,5 для станка с площадью в плане более 20 м² [с. 43];

F = 23,97 · 1,5 = 35,96 м²;

К₃ =  руб./ч;

Часовые приведенные затраты:

С_п3 = 14,18 + 10,85 + 0,15 · (1023,83+0,87) = 178,73 руб./ч;

Технологическая себестоимость операции:

С_о =  руб.

Операция № 050. Горизонтально-расточная. Обработка ведется на горизонтально-расточном станке с ЧПУ 2В622МФ3; деталь устанавливается в специальное приспособление. Цена станка 3000 тыс. руб. Габариты станка (длина х ширина х высота): 6070 х 3950 х 3200 мм.

Норма штучного времени на операцию: Т_шт = 674,43 мин.

Часовые приведенные затраты (из ранее рассчитанного):

С_п3 = 14,18 + 10,85 + 0,15 · (1023,83+0,87) = 178,73 руб./ч;

Технологическая себестоимость операции:

С_о =  руб.

Операция № 055. Горизонтально-расточная. Обработка ведется на горизонтально-расточном станке с ЧПУ 2В622МФ3; деталь устанавливается в специальное приспособление. Цена станка 3000 тыс. руб. Габариты станка (длина х ширина х высота): 6070 х 3950 х 3200 мм.

Норма штучного времени на операцию: Т_шт = 200,81 мин.

Часовые приведенные затраты (из ранее рассчитанного):

С_п3 = 14,18 + 10,85 + 0,15 · (1023,83+0,87) = 178,73 руб./ч;

Технологическая себестоимость операции:

С_о =  руб.

Операция № 075. Токарно-карусельная. Обработка ведется на токарно-карусельном станке с ЧПУ 1512Ф3; деталь устанавливается в специальное приспособление, которое закрепляется на угольник. Цена станка 3000 тыс. руб. Габариты станка (длина х ширина х высота): 4260 х 3610 х 5615 мм. Мощность электродвигателя главного движения 42 кВт.

Норма штучного времени на операцию: Т_шт = 41,63 мин.

Технологическая себестоимость операции:

С_о = ,

Часовые приведенные затраты:

С_п3 = С₃ + С_чз + Е_н (К_с + К_з),

Основная и дополнительная зарплата с начислениями и учетом многостаночного обслуживания:

С₃ = ε ∙ С_тф ∙ k ∙ y,

где ε = 1,53 [c. 39]; С_тф = 9,271 руб./ч (станочник 5-го разряда); k = 1 [с. 39], т.к. наладка выполняется самим рабочим; y = 1 [с. 40], т.к. на каждый станок по одному рабочему.

С₃ = 1,53 · 9,271 · 1 · 1 = 14,18 руб./ч;

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места:

С_чз = ,

где  = 3,5 руб./ч - в серийном производстве [с.40]; К_м = 3,6 [прил. 2, с. 148];

φ = ,

где α = 0,41 [прил. 2, с. 148]; η₃ = 0,8 - для серийного производства;

φ = ,

С_чз =  руб./ч,

Капитальные вложения в станок, руб./ч:

К_с = ,

где Ц - балансовая стоимость установки, Ц = 3000000 · 1,1 = 3300000 руб; F_д - действительный годовой фонд времени работы станка, F_д = 4 029 ч;

К_с =  руб./ч;

Капитальные вложения в здание, руб./ч:

К₃ = ,

где F - производственная площадь занимаемая станком с учетом проходов, м²,

F = f · k_f ,

F = 15,38 · 2 = 30,76 м²;

К₃ =  руб./ч;

Часовые приведенные затраты:

С_п3 = 14,18 + 12,16 + 0,15 · (1023,83+0,75) = 180,03 руб./ч;

Технологическая себестоимость операции:

С_о =  руб.

Остальные операции по базовому и спроектированному технологическому процессу одинаковые.

Все расчету свожу в таблицу 1.5.

Таблица 1.5

Сравнение вариантов ТП и методов получения заготовки

Наименование позиции	Варианты
	Базовый ТП	Проектируемый ТП
Отличающиеся виды заготовки
Вид заготовки: Стоимость заготовки, руб.	Поковка кованая 129900,3	Штамповка на ГКМ 47060,7
Отличающиеся операции механической обработки
Операция:   Технологическая себестоимость обработки, руб.	025. Токарная обдирочная обработка на токарно-карусельном станке 1516 97,87	-
Операция:  Технологическая себестоимость обработки, руб.	035. Токарная черновая на токарно-карусельном станке 1516. 158,8	025. Токарная черновая на токарно-карусельном станке 1512. 95,07
Операция:  Технологическая себестоимость обработки, руб.	040. Токарная чистовая на токарно-карусельном станке 1516. 526,26	030. Токарная чистовая на токарно-карусельном станке с ЧПУ 1512Ф3. 452,06
Операция:   Технологическая себестоимость обработки, руб.	055. Фрезерная черновая обработка на горизонтально-расточном станке 2636. 1338,58	040. Фрезерная черновая обработка на горизонтально-расточном станке с ЧПУ 2В622МФ3. 1068,32
Операция:    Технологическая себестоимость обработки, руб.	065. Фрезерная чистовая обработка на горизонтально-расточном станке 2636. 1752,71	050. Фрезерная чистовая обработка на горизонтально-расточном станке с ЧПУ 2В622МФ3. 1545,39
Операция:   Технологическая себестоимость обработки, руб.	070. Фрезерная обработка на горизонтально-расточном станке 2636.  619,09	055. Фрезерная обработка на горизонтально-расточном станке с ЧПУ 2В622МФ3. 460,14
Операция:   Технологическая себестоимость обработки, руб.	090. Нарезание резьбы на токарно-карусельном станке 1516. 118,18	075. Нарезание резьбы на токарно-карусельном станке с ЧПУ 1512Ф3. 96,08
Технологическая себестоимость обработки по вариантам, руб.	134511,79	50777,76
Остальные операции по обоим вариантам одинаковы

Годовой экономический эффект по технологическим операциям рассчитываю по формуле:

Э_г = ,

где ΣС_О1 и ΣС_О2 - общая технологическая себестоимость обработки изделия, соответственно по 1-му и 2-му варианту ТП; N - программа выпуска, N = 100 шт.

Э_г = (134511,79 - 50777,76) ∙100 = 8373403 руб.

Из данных расчетов видно, что применение второго варианта обработки изделия обеспечивает годовой экономический эффект в 8373403 руб., при этом экономится 150 кг титанового сплава ОТ4. Поэтому следует отдавать предпочтение этому варианту и принять его к подробной разработке.

2. Конструкторская часть

.1 Разработка токарно-карусельного приспособления

Приспособление разработано для чистовой обработки на токарно-карусельном станке с ЧПУ 1512МФ3. Приспособление устанавливается на планшайбу станка.

По своему назначению приспособление является специальным, т.к. в собранном виде рассчитано на установку и закрепление однотипных деталей. Приспособление собирается из отдельных нормализованных и стандартизованных узлов и деталей. Достоинством приспособления является несложность сборки и экономичность оснащения.

Заготовка базируется главной базой (торцем и наружным диаметром) на опорную пластину (основание), которая крепится к планшайбе станка. В качестве зажимного устройства используется винтовой Г-образный прихват (см. чертеж).

При обработке проточек и канавок и наружных поверхностей применяется второй вариант крепления детали, при котором заготовка зажимается по верхнему торцу и внутреннему диаметру прижимом.

Точность размеров, выполняемых на данной операции, не зависит от приспособления. Т.к. операция выполняется на станке с ЧПУ, поэтому заданная точность размеров будет обеспечиваться аттестованной программой.

.2 Приспособление расточное

.2.1 Описание и принцип действия приспособления

Приспособление разработано для обработки на горизонтально-расточном станке с ЧПУ 2В622МФ3. Приспособление устанавливается на стол станка. На данной операции выполняется фрезерование внутреннего контура карманов.

В базовом ТП в конструкции приспособления в качестве зажимного устройства использовался прихват в виде кольца, который зажимал деталь по одной поверхности. Мною предложено заменить кольцо на «Г-образный» прихват, что позволяет:

-   закрепить деталь по трем поверхностям;

-        обеспечить возможность регулировки положения прихвата по высоте;

-        при смене заготовок нет необходимости снимать прихват, достаточно повернуть его в сторону.

По своему назначению приспособление является специальным, т.к. в собранном виде рассчитано на установку и закрепление однотипных деталей. Приспособление собирается из отдельных нормализованных и стандартизованных узлов и деталей. Достоинством приспособления является несложность сборки и экономичность оснащения.

Заготовка базируется торцем и наружным диаметром на опорную пластину (подставку), которая крепится на стол станка (рис. 1).

Точность размеров, выполняемых на данной операции, не зависит от приспособления. Т.к. операция выполняется на станке с ЧПУ, поэтому заданная точность размеров будет обеспечиваться аттестованной программой.

.2.2. Расчет силы закрепления детали в приспособлении

[22, с. 178]

- гайка, 2 - прихват, 3 - винт; 4 - пружина; 5 - стакан

Рис. 1. Схема установки детали в приспособление.

В конструкции приспособления применяется винтовой зажим (г-образный прихват). Элементами зажимного устройства являются гайка и прихват.

Ведущим звеном зажима является гайка, а ведомым - винт, которым развивается сила зажима Q.

М · К = М_кр,

где М - момент закрепления зажима,

М = М₁ + М_тр,

где М₁ - составляющая момента, которая необходима для обеспечения силы зажима Q, М_тр - момент трения между гайкой и прихватом.

М₁ = Р · r · tg(α + ρ),

где Р - осевая сила, r - средний радиус резьбы, r = 0,45 d = 0,45 · 12 = 5,4 мм; α - угол подъема винта, α = 3^о10'; ρ - приведенный угол трения в резьбе, ρ = 10^о30′.

М_тр = ,

где f - коэффициент статического трения скольжения, f = 0,16; D - наружный диаметр гайки, D = 24 мм; d - внутренний диаметр гайки, d = 16 мм.

М =

Зависимость между силой зажима Q и осевой силой Р определяется из равенства моментов относительно точки О, т.е. Р · l = 2/3 · N · L. В этом равенстве силы реакции опоры N представляют собой равнодействующие сил, стремящихся перекосить прихват под действием осевой силы Р.

По закону силовых треугольников равнодействующие N приложены к прихвату на расстоянии, равном L/3.

Таким образом, из указанного равенства моментов следует N = .

С другой стороны, сила Р = Q + F, где F - сила трения, относящаяся к напраляющей части прихвата, F = 2Nf. Подставляя в это равенство значение N, получим

F = , но Q = P - F , следовательно, Q = , отсюда Р = .

Тогда момент будет равен М = .

Для решения уравнения найдем момент резания при фрезеровании карманов [5, с.290]:

,

где Р_Z - окружная сила при фрезеровании; D -диаметр фрезы, D = 24 мм;

,

где С_р= 82, х=0,75; y = 0,6; n=1,0; q = 0,86; w=0 [5, табл. 41, с.291]; К_мр - поправочный коэффициент, учитывающий качество обрабатывающего материала, К_мр = 1,0 [5, табл.50,с.298]; z - количество зубьев, z = 4; n - частота вращения фрезы, n =320 об/мин; В - ширина фрезерования, В = 2 мм.

.

Коэффициент запаса К определяется по формуле

К₀-гарантированный коэффициент запаса, К₀=1.5; К₁-характеризует наличие случайных неровностей на обработанной поверхности при выполнении операций чистовой обработки, К₁=1; К₂-характеризует увеличение сил резания вследствие прогрессирующего затупления рабочего инструмента, К₂=1.5 ( материал заготовки жаропрочный сплав, операция фрезерования); К₃-характеризует привод зажимного устройства конструкции приспособления, К₃=1,3 (при ручном закреплении заготовок); К₄-характеризует прерывистость обработки, К₄=1(при отсутствии прерывистой обработки ); К₅-характеризует удобство расположения рукояток в ручных зажимных устройствах, К₅=1 ( α=36˚<90º ); К₆-характеризует наличие моментов, стремящихся сместить либо развернуть заготовку относительно установочных элементов, К₆=1,5 (при наличии таких моментов).

,

 кН.

Т.к. на приспособлении установлено 4 зажимных устройства, то сила на один зажим равна

Q_o = Q / 4 = 41,78 / 4 = 10,445 кН.

По найденной силе зажима нахожу диаметр винта d:

d = ,

где с - постоянная, зависящая от типа резьбы винта, для метрической резьбы с = 1,4; [σ] - допускаемое напряжение на растяжение материала винта, [σ] = 280 МПа [9, с.391]. Тогда расчетный диаметр винта:

d =

Принимаю стандартный диаметр винта d = 10 мм.

.3 Приспособление для нарезания резьбы

.3.1. Описание и принцип действия приспособления

Для нарезания резьбы в детали спроектировано специальное приспособление, которое устанавливается на токарно-карусельный станок.

Заготовка базируется на опорную пластину приспособления (основание) и зажимается прижимом по торцу и внутреннему диаметру (см. чертеж). В качестве корпуса приспособления используется угольник, который крепится на стол станка.

При нарезании резьбы в заготовке выдерживается два размера: М80х1-7Н и 51±0,8. Приспособление не влияет на точность этих размеров, т.к. размер М80х1-7Н будет обеспечиваться инструментом, а размер 51±0,8 - аттестованной программой.

 

.4 Контрольное приспособление

.4.1 Описание и принцип действия приспособления

Для измерения фасок в детали было спроектировано контрольное приспособление - фаскомер. Приспособление позволяет измерять фаски под углом 30^о и 45^о с допуском не менее 0,5 мм.

Приспособление состоит из корпуса 1, в котором перемещается движок 2. Движок имеет две измерительные поверхности В и Г, расположенные под углом 45^о и 30^о соответственно. На поверхности движка нанесена измерительная шкала с ценой деления 1 мм. К корпусу приспособления крепятся две планки 3 и 4. Нижняя планка 3 имеет измерительную шкалу с ценой деления 0,1 мм. Верхняя планка 4 является направляющей для прямолинейного перемещения движка. Перемещение движка осуществляется за счет поджатия пружины 5 винтом 6.

Проверяемая деталь устанавливается на базовые поверхности приспособления Б (для фаски под углом 45^о) или Д (для фаски пол углом 30^о), которые при «нулевом положении» должны пересекаться в одной точке с поверхностями В и Г соответственно (отклонение не более 0,05 мм).

Измерение фаски производится при совмещении поверхностей приспособления В и Г с поверхностью измеряемой фаски. Величину фаски определяют по шкале.

3. Экономическая часть

.1 Основные фонды цеха (основной капитал)

Стоимость зданий и сооружений:

Ф_зд = S_осн × С_пр + S_БК × С_бк = 6258·10000 + 1524,24·11000 = 79346640 руб.

где S_осн = 6258 м² - площадь производственного корпуса; S_БК = 1524,24 м² - площадь вспомогательного корпуса; С_пр - стоимость 1 м² промышленных зданий, руб.; С_бк - стоимость 1 м² бытовых помещений, руб.;

Стоимость силового оборудования и машин:

Ф_с = N_у ×С_э=(6282+76,5) × 240,5 = 1529219,25 руб.

N_у - вся установленная мощность электродвигателей в цехе, кВт (по табл. 1, 2);

С_э - стоимость 1 кВт установленной мощности электродвигателей, руб.

Стоимость технологического оборудования (по табл. 1):

Ф_сто = 409798037 руб.

Стоимость вспомогательного оборудования (по табл. 2):

Ф_сво = 5662648 руб.

Стоимость подъёмно-транспортного оборудования:

Капитальные вложения в транспортные средства принимаются в размере 10% от первоначальной стоимости технологического (основного) оборудования.

Ф_пто = 0,1×409798037 = 40979803,7 руб.

Стоимость технологической оснастки:

Стоимость технологической оснастки принимается укрупнёно в размере 10% от первоначальной стоимости технологического (основного) оборудования.

Ф_то = 0,1×409798037 = 4097803,7 руб.

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря:

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря принимается в размере 1,5 % от первоначальной стоимости технологического (основного) оборудования.

Ф_пхи = 0,015×409798037 = 6146970,5 руб.

Результаты расчётов сводятся в табл. 3.1

Таблица 3.1 Основной капитал

Наименование основных фондов	Первоначальная стоимость, руб.	Отчисления в ремонтный фонд (2,5%), руб.	Амортизационные отчисления
			Норма амортизации, %	Сумма в рублях
Здания и сооружения	79346640	1983666	1,2	952159,68
Силовое оборудование и машины	1529219,25	38230,48	4,2	64227,21
Рабочие машины и оборудование:
- технологические	409798037	10244950,93	6,7	27456468,48
- вспомогательных служб цеха	5662648	141566,2	6,7	379397,42
Транспортные средства	40979803,7	1024495,09	12,5	5122475,46
Инструменты и приспособления	4097803,7	1024495,09	20,0	8195960,74
Производственный и хоз. инвентарь	6146970,5	153674,26	9,0	553227,34
ВСЕГО	547561122,2	13689028,06	-	42723916,33

.2 Себестоимость продукции

Переменные затраты - затраты на основные материалы, покупные комплектующие изделия, зарплата основных производственных рабочих с отчислениями на социальные нужды. Постоянные затраты - расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.

.3 Затраты на основные материалы

Затраты на основные материалы определяются исходя из норм расхода материала на деталь, цены весовой единицы материала с учётом транспортно-заготовительных расходов и данных о количестве и стоимости возможных отходов.

Планово-заготовительные цены на материалы определяются по действующим прейскурантам с добавлением к ним транспортно-заготовительных расходов (7%). Расчёт ведётся табличным методом .

Расчёт затрат на основные материалы.

Таблица 3.2

Наименование детали			Шпангоут
Марка материала			Титановый сплав ОТ4
Планово-заготовительная цена, руб./кг.			674
Вес		Заготовка, кг	70,0
		Деталь , кг.	17,5
Приведённая программа цеха, шт.			15000
Общая потребность в материалах		Масса, т.	1050
		Сумма, руб.	707700000
Отходы	Масса	на 1 деталь, кг.	52,5
		на программу, т.	787,5
	Цена за 1 т., руб.		15690
	Стоимость, руб.		12355875
Стоимость основных материалов за вычетом отходов, руб.			695344125

.4 Расчёт фондов заработной платы рабочих

Существуют фонды заработной платы: тарифный, часовой, дневной и годовой.

Фонд заработной платы рабочих сдельщиков:

,

где N_в - приведённая программа цеха, шт; t_i - трудоёмкость выполнения i-ой операции, ч; C_час-часовая тарифная ставка рабочего-сдельщика, соответствующая разряду выполняемой работы, руб/ч; n - количество операций, выполняемых рабочими данной профессии и разряда.

Фонд заработной платы рабочих повременщиков:

,

где C_час- часовая тарифная ставка рабочего-повременщика, соответствующая разряду выполняемой работы, руб/ч; Ф_э - эффективный фонд времени рабочего, ч;

Р_всп- списочная численность рабочих-повременщиков данной профессии и разряда.

Тарифные ставки для рабочих промышленных и непромышленных групп, действующие на НПО “Искра” с 01. 01. 2003 г. по 31. 12. 2003 г.

Основные рабочие.

Фонд заработной платы токарей (5 разряд).

С_час = 10,008 руб/ч N_пр=2500 шт. t_ток = 1,046 + 4,064 = 5,11 ч.

 руб.

Фонд заработной платы расточников (5 разряд).

С_час = 10,008 руб/ч; t_раст. = 22,494 ч.

 руб.

Фонд заработной платы расточников (4 разряд).

С_час = 8,896 руб/ч; t_св = 4,466 ч.

 руб.

Вспомогательные рабочие.

Фонд заработной платы рабочих-повременщиков 5-го разряда (станочники по ремонту, станочники отделения РПИН, наладчики станков с ЧПУ, ИТР):

Счас= 9,028 руб/ч.; Фэ=1654 ч.; Рвсп = 67 чел.

З_{всп 5} = С_час · Ф_э · Р_всп = 9,028 · 1654 · 67 = 1000464,9 руб.

Фонд заработной платы рабочих-повременщиков 4-го разряда (слесари по ППР и межремонтному обслуживанию, смазчики, электрики, слесари отделения РПИН, контролёры):

Счас = 8,025 руб/ч.; Рвсп = 85 чел.

З_{всп 4} = 8,025 · 1654 · 85 = 1128234,75 руб.

Фонд заработной платы рабочих-повременщиков 3-го разряда (транспортные рабочие, распределители работ, кладовщики, раздатчики инструмента, служащие, МОП):

Счас = 7,078 руб/ч; Рвсп = 56 чел.

З_{всп 3} = 7,078 · 1654 · 56 = 655592,7 руб.

Фонд заработной платы рабочих-повременщиков 2-го разряда (уборщики производственных помещений, ученики):

Счас = 6,242 руб/ч.; Рвсп = 15 чел.

З_{всп 2} = 6,242 · 1654 · 15 = 154864,02 руб.

Фонд часовой зарплаты определяется суммированием тарифного фонда зарплаты и всех доплат, входящих в часовой фонд.

К числу доплат до часового фонда заработной платы относятся:

а) премии по сдельно-премиальной и повременно-премиальной системам оплаты

труда;

б) доплата за условия труда;

в) доплата за многостаночное обслуживание и совмещение профессий;

г) доплата за работу в вечернюю и ночную смены и др.

Процент премий и доплат принять равным 50% для основных рабочих и 40% - для вспомогательных.

З_час= З_р+ З_р × %Прем / 100%

Дневной фонд зарплаты рассчитывается путём суммирования часового фонда и доплат до дневного фонда.

З_дн= З_час+ З_час × %Прем / 100%

Годовой фонд рассчитывается путём суммирования дневного фонда и доплат до годового фонда.

З_год= З_дн+ З_дн × %Прем / 100%

Доплаты до дневного и годового фонда принимаются равными 10%.

Результаты расчёта сводятся в табл.9.

Таблица 3.3

Расчёт фонда заработной платы производственных рабочих.

Элементы фонда з/п		Основные рабочие			Вспомогательные рабочие
		Количество н. ч. на программу	Часовые тарифные ставки, руб.	Сумма, руб.	Часовые тарифные ставки, руб.	Эффект фонд времени	Число рабочих	Сумма, руб.
Фонд прямой з/п рабочих	2 разряда	-	-	-	6,242	1654	15	154864,02
	3 разряда	-	-	-	7,078		56	655592,67
	4 разряда	11165,0	8,896	595943,04	8,025		85	1128234,75
	5 разряда	69013,33	10,008	4143912,48	9,028		67	1000464,90
ИТОГО тарифный фонд з/п		-	-	4739855,52	-		-	2939156,34
Доплаты до основного фонда		-	50%	2369927,76	40%		-	1175662,54
ИТОГО основной фонд з/п		-	-	7109783,28	-		-	4114818,88
Доплаты до дневного фонда		-	10%	710978,33	10%		-	411481,89
ИТОГО дневной фонд з/п		-	7820761,61	-		-	4526300,77
Доплаты до годового фонда		-	10%	782076,16	10%		-	452630,08
ИТОГО годовой фонд з/п		-	-	8602837,77	-		-	4978930,85
Районный коэф.		-	15%	1290425,66	15%		-	746839,63
ВСЕГО годовой фонд з/п		-	-	9893263,43	-		-	5725770,48
Среднегодовая з/п рабочего		-	-	40216,52	-		-	25676,1

Таблица 3.4

Распределение фонда заработной платы и отчислений на социальные нужды по статьям калькуляции.

Статья калькуляции	Количество работающих	Категория работающих	Фонд з/п, руб.	Сумма отчислений на социальные нужды (35,6%)	Сумма фонда з/п и суммы отчислений на соц. нужды
1	2	3	4	5	6
1. Зарплата основных рабочих	246	Основные рабочие	9893263,43	3522001,78	13415265,21
2. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:
- содержание оборудования	46	Дежурный персонал, наладчики, смазчики и др.	1181100,6	420471,81	1601572,41
- ремонт обору- дования и тех. оснастки	28	Слесари, станочники по ремонту	718930,8	255939,36	974870,16
- внутрицеховые перевозки	17	Транспортные рабочие	436493,7	155391,76	591885,46
- износ малоценных и быстро изнашивающихся инструментов	21	Слесари, станочники РПИН	539198,1	191954,52	731152,62
- прочие расходы	45	Контролёры ОТК, распорядители работ, кладовщики	1155424,5	411331,12	1566755,62
3. Цеховые расходы:
- на содержание прочего пер- сонала	56	Вспомогательные рабочие, ученики, МОП	1437861,6	511878,73	1949740,33
- на содержание зданий, соору- жений, инвентаря	10	Уборщики производственных помещений	256761,0	91406,92	348167,92
ВСЕГО			15619033,73	5560376,0	21179409,73

Фонд зарплаты соответствующих категорий рабочих по статьям калькуляции определяется исходя из среднегодовой зарплаты одного вспомогательного рабочего и численности данной категории рабочих.

.5 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (РСЭО.

Смета РСЭО составляется табличным методом (табл. 11) с учётом результатов ранее проведённых расчётов. Расходы на вспомогательные эксплуатационные материалы определяются в размере 0,5% от стоимости технологического оборудования.

Затраты на силовую электроэнергию.

Суммарная мощность электродвигателей технологического и вспомогательного оборудования цеха: Ny = 6358,5 кВт; средний коэффициент загрузки электродвигателей по мощности Км = 0,8; средний коэффициент загрузки электродвигателей по времени Кз = 0,6; коэффициент одновременной работы электродвигателей Код = 0,8; коэффициент потерь электроэнергии в сети Кw = 1,06; кпд электродвигателей η = 0,8; стоимость 1 кВтч электроэнергии Сэл = 0,65 руб.

Затраты на сжатый воздух для технологических нужд.

При расчёте потребности в сжатом воздухе укрупнено принимается: количество станков, подлежащих обдувке - 138 × 0,2 = 21 станков; расход сжатого воздуха на станок Qчас ст =1 м³/ч , на пневмозажим Qчас пз =0,15 м³/ч, на пневмоинструмент Qчас пи = 4 м³/ч , средний коэффициент загрузки оборудования Кз=0,94 , стоимость 1000 м³ сжатого воздуха Свозд=150 руб.

,

Потребность в режущем и мерительном инструменте определяется укрупнено исходя из среднего расхода на 1 рабочего 5000 руб./год.

Таблица 3.5

Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования цеха.

Наименование статей	Состав статей	Сумма, руб.
1	2	3
1. Амортизация на полное вос- становление оборудования и транспортных средств, доро- гостоящего инструмента	Амортизационные отчисления на полное восстановление по действующим нормам от первоначальной стоимости силового, основного, вспомогательного оборудования, транспортных средств, дорогостоящего инструмента	41218529,31
ИТОГО по статье 1	-	41218529,31
2. Эксплуатация оборудования (кроме расходов на ремонт)	Затраты на вспомогательные эксплуатационные материалы.	139179,32
	Стоимость электроэнергии и сжатого воздуха	12007504,88
	Зарплата с отчислениями на социальные нужды вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование	1601572,41
ИТОГО по статье 2	-	13748256,61
3. Затраты на ремонт оборудования, транспортных средств, дорогостоящей оснастки	Отчисления в ремонтный фонд	11551687,8
ИТОГО по статье 3	-	11551687,8
4. Внутрицеховое перемещение груза	Зарплата с отчислениями на социальные нужды транспортных рабочих	591885,46
	Затраты по эксплуатации транспорта	236754,18
ИТОГО по статье 4	-	828639,64
5. Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений	Сумма износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений	1230000
	Расходы по восстановлению и ремонту	389948,06
ИТОГО по статье 5	-	1619948,06
6. Прочие расходы	Зарплата с отчислениями на социальные нужды контролёров ОТК, распределителей работ, кладовщиков и др., исключая уборщиков производственных помещений	1566755,62
ИТОГО по статье 6	-	1566755,62
ВСЕГО расходов по эксплуатации и содержанию оборудования	-	70533817,04

Расчёт общепроизводственных, общехозяйственных и внепроизводственных расходов.

Общепроизводственные расходы связаны с обслуживанием и управлением производством. Рассчитываются укрупнено в размере 500% от основной з/п основных производственных рабочих. Общехозяйственные расходы равны 400% от основной з/п основных производственных рабочих. Внепроизводственные расходы равны 2% от заводской себестоимости товарной продукции.

Таблица 3.6

Калькуляция себестоимости продукции.

Наименование статей расхода	Затраты, руб.
	На единицу	На весь выпуск
1. Основные материалы	47180,0	707700000
2. Возвратные отходы	823,72	12355875
ИТОГО прямых материальных затрат	46356,27	695344125
3. Основная зарплата основных рабочих	473,99	7109783,28
4 Дополнительная зарплата основных рабочих	185,56	2783480,15
5. Отчисления на социальные нужды	234,80	3522001,78
ИТОГО переменных затрат	47250,63	708759390,21
6. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	4702,25	70533817,04
7. Общепроизводственные расходы	2369,93	35548916,4
8. Общехозяйственные расходы	1895,94	28439133,12
Производственная себестоимость	8968,12	134521866,56
9. Внепроизводственные расходы	179,36	2690437,33
ИТОГО постоянные затраты	9147,49	137212303,89
Полная себестоимость	56398,11	845971694,1

.6 Оборотные средства (оборотный капитал)

Величина оборотного капитала определяется по всем видам нормируемых оборотных средств.

Затраты на материал Ом = 695344125 руб.; величина планируемого периода в днях Тп = 365; норматив запаса материала в днях Нм = 15; себестоимость годового

объёма продукции С = 845971694,1 руб.; норматив на незавершенное производство в днях Ннзп = 5; норматив запаса готовой продукции в днях Нгп=7

,

 руб.

.7 Производственный капитал

,

где Ос_к берется из табл. 7, тогда производственный капитал будет равен:

П_к = 547561122,2 + 56388553,98 = 603949676,18 руб.

.8 Определение цены единицы продукции

Сед = 56398,11 руб.; Rent = 0,15 · Сед = 8459,72 руб.;

НДС = 0,2·(Сед + Rent) = 12971,56 руб.;

Цед = Сед + Rent + НДС = 56398,11+8459,72+12971,56=77829,39 руб.

3.9 Финансовый план

Расчет плановой суммы прибыли

Таблица 3.7

Расчет плановой суммы балансовой прибыли

Показатели	Величина
Выручка от реализации: Цед×Nпр	77829,39×15000 =1167440850 руб.
НДС (расчётная ставка 1/6)	194573475 руб.
Себестоимость	845971694,1 руб.
Прибыль от реализации	126895680,9 руб.
Доходы от иной деятельности	нет
ИТОГО: балансовая прибыль	126895680,9 руб.

Расчёт чистой прибыли

Таблица 3.8 Налоги из балансовой прибыли.

Вид налога	Величина налога, руб.
Налог на имущество, 2%	(547561122,2 - 42723916,33) × 0,02 = 10096744,12
Налог на содержание милиции, 3%	100 × 469 ·12 · 0,03 = 1688,4
Налог на образование, 1%	(9893263,43 + 5725770,48) × 0,01 = 156190,34
Налог на прибыль, 24%	(126895680,9 - 10096744,12 -1688,4 -156190,34) ´ ×0,24 = 27993853,93
ИТОГО	38248476,79
Чистая прибыль	126895680,9 - 38248476,79 = 88647204,11

Формирование баланса доходов и расходов

Таблица 3.9 Баланс доходов и расходов.

Доходы и поступление средств		Расходы и отчисления средств
Прибыль от реализации продукции	126895680,9	Налоги	38248476,79
Доходы от внереализацонной деятельности	0	Чистая прибыль	88647204,11
Амортизационные отчисления	42723916,33	Амортизационные отчисления	42723916,33
Отчисления в ремонтный фонд	11551687,8	Отчисления в ремонтный фонд	11551687,8
ИТОГО	181171285,03	ИТОГО	181171285,03

Безубыточный объём производства продукции (график безубыточности)

,

где З_пост - постоянные затраты, определенные на объем производства,

З_пост = 137212303,89 руб.; З_пер - переменные затраты на единицу продукции,

З_пер = 47250,63 руб.; Цед = 77829,39 руб.

 шт.

.10 Рентабельность проекта и технико-экономические показатели

Рентабельность производственного капитала и продукции.

,

Пбаланс. = 126895680,9 руб.; Пк = 603949676,18 руб.; С = 845971694,1 руб.

,

.

Результаты расчётов.

Таблица 3.10 Технико-экономические показатели цеха.

Наименование показателей	Единицы измерения	Значение показателей
Годовая приведённая программа	шт.	15000
Трудоёмкость единицы продукции	н.ч./шт.	32,07
Количество ед. технологического оборудования	шт.	155
Численность рабочих	чел.	469
Стоимость основного капитала	руб.	547561122,2
Себестоимость ед. продукции в т. ч.	руб./шт.	56398,11
- переменные затраты	руб./шт.	47250,63
- постоянные затраты	руб./шт.	9147,49
Цена единицы продукции	руб./шт.	77829,39
Прибыль от реализации	руб.	126895680,9
Выручка от реализации	руб.	1167440850
Налоги в бюджет	руб.	38248476,79
Чистая прибыль	руб.
Средняя зарплата рабочего:
- основного	руб.	40216,52
- вспомогательного	руб.	25676,1
Эффективность:
- рентабельность производственного капитала	%	21
- рентабельность продукции	%	15

4. Охрана труда и безопасность проекта

Основными требованиями безопасности, предъявляемыми к конструкции машин и механизмов, являются безопасность для здоровья и жизни человека, надежность, удобство эксплуатации.

Безопасность производственного оборудования должна обеспечиваться:

- выбором принципов действия, конструктивных схем, безопасных элементов конструкции;

-         применением в конструкции средств механизации, автоматизации и дистанционного управления;

- применением в конструкции средств защиты;

-         выполнением эргономических требований;

- включением требований безопасности в техническую документацию по монтажу, эксплуатации, ремонту, транспортированию и хранению;

- применением в конструкции соответствующих материалов.

Предупреждение травмирования движущимися частями станка, обрабатываемой деталью и режущим инструментом, предупреждение глазных травм отлетающей стружкой и порезов ленточной стружкой, обеспыливание требуют серьезного внимания, особенно на универсальных и специальных станках.

Производственный травматизм и профессиональные заболевания - это сложные многофакторные явления, обусловленные действием на человека в процессе его трудовой деятельности опасных (вызывающих травмы) и вредных (вызывающих заболевания) факторов.

Защита от опасных производственных факторов

Движущиеся и вращающиеся части производственного оборудования

Применяются два основных метода защиты персонала от потенциально опасных технических объектов:

1. Обеспечение недоступности к опасно действующим частям оборудования. Этот метод состоит в пространственном или временном разделении рабочей и опасной зоны, к нему относится всё, что связано с конструктивными особенностями как самих машин и оборудования, так и устройств, ограждающих и блокирующих опасные зоны.

2.  Применение приспособлений, непосредственно защищающих человека от опасного производственного фактора: дистанционное управление, а также устройства, автоматически прекращающие работу оборудования или подачу энергии в систему.

Средства достижения безопасности:

1. Средства коллективной защиты (СКЗ), обеспечивающие защиту всех рабочих и исследователей на участке. К ним относятся:

-    ограждения;

-         блокировки;

          звуковая и световая сигнализации;

          использование тормозных и выключающих устройств.

1. Средства индивидуальной защиты (СИЗ), повышающие защитные

свойства человека или отдельных его органов. К ним относятся:

-    специальная одежда;

     обувь;

-         защитные каски; маски;

          защитные устройства от вибраций и шума.

При назначении СКЗ и СИЗ необходимо выполнять или руководствоваться требования ниже перечисленных ГОСТов:

ГОСТ 12.2.003 - 91 ССБТ. «Оборудование производственное. Общие

требования безопасности».

ГОСТ 12.2.009 - 99 ССБТ. «Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности».

ГОСТ 12.2.049 - 80 ССБТ. «Оборудование производственное. Общие эргономические требования».

ГОСТ 12.2.061 - 81 ССБТ. «Оборудование производственное. Общие

требования безопасности к рабочим местам».

ГОСТ 12.3.002 - 75 ССБТ. «Процессы производственные. Общие требования безопасности».

ГОСТ 12.4.026 - 2001 ССБТ. «Цвета сигнальные и знаки безопасности».

ГОСТ 12.1.003 - 83 ССБТ. «Шум. Общие требования безопасности».

ГОСТ 12.1.012 - 90 ССБТ. «Вибрационная безопасность. Общие требования безопасности».

ГОСТ 12.2.007.1 - 75 ССБТ. «Машины электрические вращающиеся. Требования безопасности».

ГОСТ 12.2.062 - 81 ССБТ. «Оборудование производственное. Ограждения защитные. Общие требования безопасности».

Погрузочно-разгрузочные работы на участке, транспортировка заготовок

Поскольку масса детали примерно 666 кг и при установке на станок или стойки используется кран, необходимо соблюдать следующие требования безопасности к погрузочно - разгрузочным работам:

ГОСТ 12.3.002 - 75 ССБТ. «Процессы производственные. Общие требования безопасности»

ГОСТ 12.3.009 - 76 ССБТ «Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности»

ГОСТ 12.3.010 - 82 ССБТ «Тара производственная. Требования безопасности при эксплуатации»

ГОСТ 12.3.020 - 80 ССБТ «Процессы перемещения грузов на предприятиях. Общие требования безопасности»

ГОСТ 12.3.021 - 80 ССБТ «Работы погрузочно-разгрузочные в портах. Требования безопасности»

ГОСТ 19433 - 88 ССБТ Грузы опасные. Классификация. Знаки опасности».

При защите от данного фактора могут использоваться средства защиты, перечисленные для предыдущего фактора.

Для обеспечения безопасности при перемещении заготовок и готовых изделий следует всемерно стремиться к механизации межоперационных транспортных операций.

Для предупреждения аварий и травм во время эксплуатации все грузоподъёмные машины оборудуют предохранительными и блокировочными устройствами. К ним относятся:

-    концевые выключатели,

-         концевые упоры,

          предохранительные щиты,

          ограничители грузоподъёмности,

          указатели грузоподъёмности,

          тормоза,

          сигнальные приборы,

          ограждения и другие устройства.

Стружка обрабатываемых материалов и осколки инструментов

Организация и выполнение технологических процессов обработки резанием должны соответствовать требованиям

ГОСТ 12.3.002 - 75 ССБТ. «Процессы производственные. Общие требования безопасности»

ГОСТ 12.3.025 - 80 ССБТ «Обработка металлов резанием. Требования безопасности»

ГОСТ 12.2.009 - 99 ССБТ «Станки металлообрабатывающие».

Стружку от станков и рабочих мест необходимо убирать в специальную металлическую тару, по возможности необходимо механизировать этот процесс. В местах хранения должны быть средства пожаротушения.

Так же, рабочие и служащие цехов и участков обработки резанием должны быть обеспечены спецодеждой, спец обувью и предохранительными приспособлениями в соответствии с «Типовыми отраслевыми нормами». Средства индивидуальной защиты, применяемые при обработке резанием, должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.011 - 89 «Средства защиты работающих. Классификация».

Для защиты кожного покрова от воздействия пыли токсичных металлов следует применять дерматологические защитные средства (пасты, мази, биологические перчатки) по ГОСТ 12.4.064 - 84 (ГОСТ Р 12.4.196-99 ССБТ «Костюмы изолирующие. Общие технические требования и методы испытаний»).

Высокая температура поверхности обрабатываемых деталей и инструмента

Мероприятием по защите от этого фактора будет являться наличие предупреждающего знака или плаката, говорящего о том, что при обработке резанием выделяется значительное количество теплоты, или о том, что работать необходимо в рукавицах.

В целях безопасности необходимо использовать знак с поясняющей надписью «Осторожно! Скользко». Мероприятиями будут немедленная уборка производственных помещений и разработка и изготовление таких конструкций станков и оснащения станков, которые исключают опасность для работающего поскользнуться, споткнуться и упасть.

Физические перегрузки (статические, динамические)

Защитой от данного опасного фактора является автоматизация и механизация производственного процесса (применение подъёмников, кранов, транспортёров и другой техники), правильная организация рабочего места. Его организация должна выполняться в соответствии с ГОСТ 12.2.032 - 78 ССБТ «Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования», ГОСТ 12.2.033 - 78 ССБТ «Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования», ГОСТ 12.2.049 - 80 ССБТ «Оборудование производственное. Общие эргономические требования», ОСТ 2Н08 - 1-86 «Станки металлорежущие. Общие требования технической эстетики и эргономики»

Повышенная загазованность парами бензина Б-70 ТУ 38-101.913-82

К основным средствам индивидуальной защиты можно отнести:

-   специальная обувь

-         спецодежда

          очки

          респираторы.

Приспособления для закрепления деталей

ГОСТ 12.2.009-99 ССБТ «Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности» предусматривает требования к устройствам для установки, закрепления деталей и инструмента на станках.

В частности, вращающиеся устройства (патроны, поводки, планшайбы и др. должны иметь гладкие наружные поверхности, а при наличии выступающих частей или углублений они должны иметь ограждения.

Повышенное напряжение в электрической цепи или статического электричества

Повышенное напряжение вызывает замыкание через тело человека.

Основной способ защиты от статического электричества заземление оборудования, сосудов и коммуникаций, в которых накапливается статическое электричество использование специальной обуви с электропроводящей подошвой и другие средства защиты.

Основными мерами защиты от поражения электрическим током являются:

-    обеспечение недоступности токоведущих частей,

-         электрическое разделение сети,

          использование двойной изоляции, выравнивание потенциала, использование защитного заземления, защитного отключения,

          применение специальных электрозащитных средств - переносных приборов и приспособлений (ЭС),

          организация безопасной эксплуатации электроустановок.

Электрозащитные средства делят на:

1. Изолирующие:

-    основные: диэлектрические резиновые перчатки, инструмент с изолирующими рукоятками с указателем напряжения до 1000 В.

-    дополнительные: диэлектрические галоши, ковры и изолирующие подставки.

1. Ограждающие: щиты, ограждения - клетки, изолирующие накладки и колпаки, предупредительные плакаты, устройства временного заземления.

2. Предохранительные: респираторы, очки, рукавицы и т.д.

Исправность средств защиты должна проверяться осмотром перед каждым их применением, а также периодически через 6…12 месяцев.

Защита от вредного производственного фактора

Повышенная запылённость и загазованность воздуха рабочей зоны

Мероприятия по борьбе с пылью на данном производстве и её вредным влиянием на организм человека производятся по следующим направлениям:

1. Рационализация технологического процесса, устраняющая образование пыли.

2. Автоматизация процессов, при которых образуется пыль.

3. Применение СОЖ, в качестве смачивания обработанной поверхности.

4. Применение пылеудаляющей вентиляции, вентиляции общего и местного назначения.

5. Немедленная уборка помещений.

6. Обеспечение рабочих противопылевой спецодеждой, респираторами, очками и другими средствами защиты.

7. Создание на предприятии условий для выполнения мероприятий личной гигиены.

Содержание вредных веществ в воздухе регламентируетсяГОСТ12.1.005 - 88 ССБТ «Общие санитарно - гигиенические требования к воздуху рабочей зоны».

Высокий уровень шума и вибрации

Основные источники шума и вибраций в металлорежущих станках - динамические нагрузки в зубчатых передачах, возникающие вследствие определенных погрешностей их изготовления, переменность нагрузки, воспринимаемой шариками или роликами в подшипниках качения, динамические удары шариков или роликов о неровности поверхности беговых дорожек наружного и внутреннего колец подшипников и т.п.

Следовательно, основными путями снижения вибраций и шума металлорежущих станков являются:

-    применение высококачественных подшипников,

-         малошумных зубчатых передач и электродвигателей,

          соблюдение технологической дисциплины при изготовлении и сборке узлов станка,

          применение рациональных конструкций режущего инструмента и приспособлений, жесткость их крепления и т. д.

Методы средства борьбы с шумом принято подразделять на:

-    методы снижения шума в источнике его образования;

     методы снижения шума на пути его распространения, СИЗ от шума.

Снижения шума в источнике его образования достигается путём:

     конструктивного изменения источника

-         повышением качества балансировки,

          повышением точности изготовления деталей;

          улучшением смазки;

          улучшением класса чистоты трущихся поверхностей и т.д.

Методы снижения шума на пути его распространения включают:

-    акустическую обработку помещений (применение звукопоглощающих устройств);

-    изоляцию источников шума или помещений от шума, проникающего из вне (звукоизолирующие ограждения, кожухи, кабины, экраны, средства виброизоляции);

     применение глушителей шума.

К СИЗ от шума относят:

-    противошумные вкладыши, наушники и шлемы.

Нормативные документы:

ГОСТ 12.1.003 - 83 ССБТ «Шум. Общие требования безопасности»;

ГОСТ 12.1.028 - 80 ССБТ «Шум. Определение шумовых характеристик источников шума. Ориентировочный метод»

СИЗ от вибрации:

-    изолирующие рукавицы, перчатки,

-         вкладыши, прокладки,

          специальная обувь, подмётки,

          наколенники, нагрудники пояса,

          специальные костюмы.

Средства коллективной защиты от вибраций делят на:

-    снижающие параметры вибрации воздействием на источник возбуждения (рациональный выбор массы и упругости колеблющейся системы, изменение частоты вынуждающей системы и другие методы) и

-         снижающие параметры вибрации в направлении её распространения (виброгасящие и виброизолирующие устройства, демпфирующие покрытия, средства динамического виброгашения).

Нормативная документация:

ГОСТ 12.1.012 - 90 ССБТ. «Вибрационная безопасность. Общие требования безопасности». Вибрации всех видов нормируются в соответствии с ГОСТ 12.1.012 - 90. ГОСТ 12.4.002 - 97 ССБТ «Средства индивидуальной защиты рук от вибрации. Технические требования и методы испытаний».

Недостаточная освещённость рабочей зоны

Естественное и искусственное освещение производственных помещений должно соответствовать требованиям СниП 23-05-95. Для металлорежущих станков необходимо предусматривать комбинированную систему освещения, т.е. сочетание общего и местного освещения.

Для местного освещения следует применять светильники, установленные на металлорежущие станки и отрегулированные не ниже допустимых значений освещенности. Кроме того, необходимо производить чистку стекол, оконных проёмов и световых фонарей, не реже двух раз в год..

Местное освещение станка должно быть безопасным. В соответствии с ГОСТ 12.2.009-99 ССБТ «Станки металлообрабатывающие» для питания пристроенных светильников местного освещения с лампами накаливания следует применять напряжение не более 42 В (в нашем случае для металлообрабатывающих станков 24 В).

Конструкция кронштейна местного освещения должна обеспечивать фиксацию светильника во всех требуемых положениях без дополнительных операций по его закреплению. Подводка электрических проводов к светильнику осуществляется внутри кронштейна.

Должны соблюдаться требования стандартов:

ГОСТ 12.2.007.13-2000 ССБТ. Лампы электрические. Требования безопасности

ГОСТ 24940-96 Здания и сооружения. Метод измерения освещенности.

Пониженные и повышенные температуры воздуха

Защитой от данного вредного производственного фактора будет являться наличие: вентиляционной системы и калориферов, подающих воздух требуемого объёма и температуры в производственные помещения; системы отопления (холодное время года) и других устройств создающих комфортную температуру в производственных помещениях. Выдача тёплой рабочей одежды также является защитой от данного фактора.

Оптимальные нормы температуры, относительной влажности и скорости воздуха в рабочей зоне производственных помещений определяется согласно ГОСТ 12.1.005 - 88 ССБТ «Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны».

Повышенная концентрация аэрозолей масел и СОЖ

Для снижения количества аэрозолей СОЖ в воздухе рабочей зоны следует применять рекомендуемые ГОСТ 12.3.025-80 ССБТ «Обработка металлов резанием. Требования безопасности» конструкции сопел для подачи и распыления жидкости.

Выбор СОЖ необходимо осуществлять, учитывая ГОСТ 12.3.025-80.

Антимикробная защита СОЖ должна проводиться добавлением бактерицидных присадок и периодической пастеризацией жидкости.

Периодичность замены СОЖ должна устанавливаться по результатам контроля ее содержания, но не реже 1 раза в шесть месяцев при лезвийной обработке, 1 раза в месяц - при абразивной обработке для масляных СОЖ и 1 раза в 3 месяца для водных СОЖ.

Не реже 1 раза в неделю должен проводиться анализ СОЖ на отсутствие микробов, вызывающих кожные заболевания. Дополнительный контроль СОЖ может проводиться при появлении запаха или раздражения рук.

Для защиты кожного покрова от воздействия СОЖ применяют дерматологические защитные средства (профилактические пасты, мази, кремы и др.).

Нормативные документы:

ГОСТ 12.1.005 - 88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны».

ГОСТ 12.3.025 - 80 ССБТ «Обработка металлов резанием. Требования безопасности»

ГОСТ 12.4.068 - 79 ССБТ «Средства дерматологические защитные. Классификация. Общие технические требования».

Кроме всего предложенного необходимо обеспечить комфортные условия труда, а именно правильно организовать рабочее место.

Решение эргономических вопросов при определении общих размеров зон обслуживания и наладки оборудования, определение размеров опасных зон требует обращения к стандартам:

ГОСТ 12.2.032 - 78 ССБТ «Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования»,

ГОСТ 12.2.033 - 78 ССБТ «Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования»,

ГОСТ 12.2.049 - 80 ССБТ. «Оборудование производственное. Общие эргономические требования»,

ОСТ 2Н08 - 1 - 86 «Станки металлорежущие. Общие требования технической эстетики и эргономики».

Персонал, допускаемый к участию в производственном процессе обработки резанием, должен знать требования ГОСТ 12.3.025 - 80, пройти инструктаж и обучение условиям безопасности труда по ГОСТ 12.0.004 - 90.

Электробезопасность.

Эксплуатация большинства машин и оборудования связана с применением электрической энергии. Электрический ток, проходя через организм, оказывает термическое, электролитическое, и биологическое воздействие, вызывая местные и общие электротравмы. Основными причинами воздействия тока на человека являются:

случайное прикосновение или приближение на опасное расстояние к токоведущим частям;

появление напряжения на металлических частях оборудования в результате повреждения изоляции или ошибочных действий персонала;

шаговое напряжение в результате замыкания провода на землю.

Основные меры защиты от поражения током: изоляция, недоступность токоведущих частей, применение малого напряжения (не выше 42 В, а в особо опасных помещениях - 12 В), защитное отключение, применение специальных электрозащитных средств, защитное заземление и зануление. Одно из наиболее часто применяемой мерой защиты от поражения током является защитное заземление.

Заземление - преднамеренное электрическое соединение с землей металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением. Разделяют заземлители искусственные, предназначенные для целей заземления, и естественные - находящиеся в земле металлические предметы для иных целей. Для искусственных заземлителей применяют обычно вертикальные и горизонтальные электроды. В качестве вертикальных электродов используют стальные трубы диаметром 3 ¸ 5 см и стальные уголки размером от 40 х 40 до 60 х 60 мм длиной 3 ¸ 5 м.

Также применяют стальные прутки диаметром 10 ¸ 20 мм и длиной 10 м. Для связи вертикальных электродов и в качестве самостоятельного горизонтального электрода используют сталь сечением не менее 4 х 12 мм и сталь круглого сечения диаметром не менее 6 мм. В качестве заземляющих проводников применяют полосовую или круглую сталь, прокладку которых производят открыто по конструкции здания на специальных опорах. Заземлительное оборудование присоединяется к магистрали заземления параллельно отдельными проводниками

Пожарная безопасность

Пожары на машиностроительных предприятиях представляют большую опасность для работающих и могут причинить огромный материальный ущерб. К основным причинам пожаров, возникающих при производстве электродвигателей, можно отнести: нарушение технологического режима, неисправность электрооборудования (короткое замыкание, перегрузки), самовозгорание промасленной ветоши и других материалов, склонных к самовозгоранию, несоблюдение графика планового ремонта, реконструкции установок с отклонением от технологических схем. На проектируемом участке возможны такие причин пожара: перегрузка проводов, короткое замыкание, возникновение больших переходных сопротивлений, самовозгорание различных материалов, смесей и масел, высокая конденсация воспламеняемой смеси газа, пара или пыли с воздухом (пары растворителя). Для локализации и ликвидации пожара внутрицеховыми средствами создаются следующие условия предупреждения пожаров: курить только в строго отведенных местах, подтеки и разливы масла и растворителя убирать ветошью, ветошь должна находиться в специально приспособленном контейнере.

Проектируемый участок по степени средств пожаротушения принадлежит к категории Б (720 м²).

На участке имеется следующий пожароликвидирующий инвентарь:

Углекислотный огнетушитель ОУ-5 (1шт)

Воздушно-химический огнетушитель (2шт)

          - Ящик с песком вместимостью 0.5¸3.0 м³ и лопата

          - Войлок, кошта или асбест (1x1 ¸ 2x2 м³)

Техника безопасности на участке.

Перед началом работы на проектируемом участке необходимо проверить исправность оборудования, приспособлений и инструмента, ограждений, защитного заземления, вентиляции. Проверить правильность складирования заготовок и полуфабрикатов. Во время работы необходимо соблюдать все правила использования технологического оборудования. соблюдать правила безопасной эксплуатации транспортных средств, тары и грузоподъемных механизмов, соблюдать указания о безопасном содержании рабочего места. В аварийных ситуациях необходимо неукоснительно выполнять все правила. регламентирующие поведение персонала при возникновении аварий и ситуаций, которые могут привести к авариям и несчастным случаям. По окончании работы должно быть выключено все электрооборудование, произведена уборка отходов производства и другие мероприятия, обеспечивающие безопасность на участке.

Участок должен быть оснащен необходимыми предупредительными плакатами, оборудование должно иметь соответствующую окраску, должна быть выполнена разметка проезжей части проездов. Сам участок должен быть спланирован согласно требованиям техники безопасности, а именно соблюдение: ширины проходов, проездов, минимальное расстояние между оборудованием. Все эти расстояния должны быть не менее допустимых

Заключение

В рамках данного дипломного проекта были предложены и разработаны средства технологического оснащения на модернизированный технологический процесс изготовления детали Корпус для изделия ОВ-75. Дан экономический анализ предлагаемых технических решений и проанализированы вредные и опасные производственные факторы, возникающие на механическом участке по обработке предложенной мной детали, а также меры по их устранению.

Список литературы

1.       Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб. Пособие для машиностроит. спец. Вузов. - 4-е изд., перераб. и доп. - Мн.: Выш. Школа, 1983. - 256 с., ил.

2.       Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 2003,том1.

.         Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 2003, том1.

.         Дипломное проектирование по технологии машиностроения. Учебное пособие для вузов. Под общ. Ред. В.В. Бабука. - Мн.: Высш. школа, 1979. - 464 с., ил.

.         Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. М., «Машиностроение», 1974, 421с. (ЦБПНТ при НИИТруда).

.         Справочник металлиста. В 5-т.-М.: Машиностроение,1977.

.         Расчеты экономической эффективности новой техники. Справочник. Под. ред. К.М. Великанова. Л., «Машиностроение», 1975. - 432 с.

.         Обработка металлов резанием: Справочник технолога / А.А. Панов, В.В. Аникин и др.; Под общ. ред. А.А. Панова. - М.: Машиностроение. 1988.-736 с.: ил.

9.       интернет сайт: www.galika.com

.         Расчёты потребного количества технологического и транспортного оборудования в курсовом и дипломном проектах. Метод. указ. (Часть I). Составил Грисенко Е.В. Пермь, ПГТУ, 2002 г.

.         Расчёты площадей промышленного и вспомогательного корпусов. План цеха. Метод. указ. Составил Грисенко Е.В. Пермь, ПГТУ, 2002 г.

.         Мамаев В.С., Осипов Е.Г. Основы проектирования машиностроительных заводов. М.: «Машиностроение», 1982г.

.         Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. М.: «Высшая школа», 1969г.

.         Мельников Г.Н., Вороненко В.П. Проектирование механосборочных цехов. М.: «Машиностроение», 1982г.

.         Составление бизнес-плана (на примере механического цеха): Метод. указания к курсовой работе для студентов специальности 1201, 1202. Составили: В.В. Ленина, Н.Н. Шубина, Пермь, ПГТУ, 1997 г.

.         Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. - 7-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1979. - 303 с., ил.

.         Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. / Ред. совет: Б.Н.

Вардашкин и др. - М.: Машиностроение, 1984. - Т.1 / Под ред. Б.Н. Вар-

дашкин-На, 1984. 592с., ил.

18.     Расчеты технологических операций на точность. Методическое указани//Сост. В.И. Свирщев; Перм. политехн. ин-т. Пермь,2005.

19.     ПГТУ. Пермь, 2005. - 38 с., ил.

20.     DMG - innovative technologies , журнал, выпуск1/2005.

21.     интернет сайт: www.dmgrussland.com.

.         В.С. Корсаков .Основы конструирования приспособлений: Учебник для вузов.-2-е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1983.-227с.,ил.

.         Расчет технологического процесса на точность: Метод. указания // Сост. В.И. Свирщев; Перм. политехн. ин-т. Пермь,2005.

.         Примеры выполнения расчетов конструкций станочных приспособлений на точность: Метод. указания // Сост. В.И. Свирщев; Перм. политехн. ин-т. Пермь,2005.

.         Анурьев В.И. Справочник конструктора- машиностроителя. В 3-х т.-М.: Машиностроение,1982.-736с.

.         Безопасность жизнедеятельности. Учебник для вузов/ С.В.Белов, А.В. Ильницкая, А.Ф.Козьяков и др., Под общей редакцией С.В. Белова.-2-е изд., испр. И доп.-М.: Высш.шк.,1999,448 с.

25.Методические указания по выполнению раздела «Безопасность жизнедеятельности» в дипломных проектах по всем специальностям МТФ / А.Е. Шевченко О.В.Бердышев. - Пермь: Изд-во Перм. гос. техн. ун-та. 2007. - 33 с.

26. Дулицкий Г.А.. Комаревцев А.П. Электробезопасность при эксплуатации электроустановок напряжением до 1000 В. М.: Воениздат, 1988. 127 с.

. Долин П.А. Основы техники безопасности в электроустановках. М.: Энергоатомиздат, 1984. 448 с.

.Долин П.А. Справочник по технике безопасности. М.: Энергоатомиздат, 1985. 824с.

.Электробезопасность на промышленных предприятиях: Справочник Р.В. Сабарно и др. Киев: Техника, 1985. 288 с.

.Кораблев В.П. Устройства электробезопасности. М.: Энергоатомиздат, 1985. 88 с. 94.Бургсдорф В.В., Якобе А.И. Заземляющие устройства электроустановок. М.: Энергоатомиздат, 1987. 400 с.