Технология листовой штамповки детали "Гайка резервуара"
Федеральное агентство по образованию
РФ
Государственное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
Камская государственная инженерно-экономическая академия
Кафедра “Машины и технология обработки металлов давлением”
КУРСОВАЯ РАБОТА
по дисциплине “Технология листовой штамповки”
на тему: «Разработка процесса штамповки детали
«Гайка резервуара»
РК 1.150201.65.09.10.00.00.00 ПЗ
Выполнил: студент гр. 1407
Фёдоров Я.В.
Принял: к.т.н., доцент
Жигулёв И.О.
Набережные Челны
2009
Содержание
ВВЕДЕНИЕ
1 АНАЛИЗ
ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ
2 ВЫБОР И
ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО МАРШРУТА
3 РАСЧЕТ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПЕРЕХОДОВ И УСИЛИЙ ПО НИМ
3.1 Разрезка листа
на полосы
3.2 Вытяжка
3.3 Вырубка
детали
4 ВЫБОР И
РАСКРОЙ ОСНОВНОГО МАТЕРИАЛА
5 ВЫБОР
ОБОРУДОВАНИЯ
6 Выбор смазки
и способа их нанесения
7 РАзработка
конструкции штампа
8 РАСЧЕТ
СТОИМОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК Использованной ЛИТЕРАТУРЫ
Целью курсовой работы по
технологии листовой штамповки являются:
1)
разработка
технологического процесса изготовления детали;
2)
разработка
конструкции штампа для разделительных операций
3)
расчет себестоимости
изготовления детали по элементам затрат.
Рассматриваемая нами
деталь «Гайка резервуара», имеющая шифр 5320 – 2905610, входит в группу
«Рулевое управление».
Материал для изготовления
детали «Крышка наконечника тяги рулевой трапеции» со следующими характеристиками:
-
предел прочности
материала на разрыв,
-
сопротивление
срезу, (0,8÷0,86) ;
-
плотность,
Под технологичностью
понимают такую совокупность свойств и конструктивных элементов, которые
обеспечивают наиболее простое и экономичное изготовление деталей (в условиях
данной серийности производства) при соблюдении технических и эксплуатационных
требований к ним.
Основные технологические
требования к конструкции плоских деталей, получаемых вырубкой и пробивкой [1, c.279]:
1)
При применении
цельных матриц сопряжения в углах внутреннего контура следует выполнять с
радиусом закругления r0,5S1,5мм. В составных матрицах сопряжение сторон делать без закруглений.
2) Сопряжения сторон наружного контура следует
выполнять с закруглениями лишь в случае вырубки детали по всему контуру. Для
возможности применения безотходного раскроя следует, наоборот, допускать
сопряжения сторон под прямым углом.
3) В вытянутых деталях, имеющих отверстия в дне или
фланце, пробиваемые после вытяжки, расстояние с от стенки детали до края
отверстия должно быть с ≥ r +
0,5 S с ≥ r +1,5, где r — радиус
закругления дна или фланца.
4) Наименьшее расстояние от края отверстия до
прямолинейного наружного контура должно быть не менее S для фигурных круглых отверстий и не менее 1,5 S, если края отверстий параллельны контуру детали.
Таким образом, данная
деталь технологична, так как соответствует всем параметрам, необходимым для ее
наиболее простого и экономичного изготовления при соблюдении технических и
эксплуатационных требований к ней.
деталь изготовление лист конструкция
Для изготовления детали
требуется 3 штамповочных операции:
·
вытяжка
·
вырубка по
контуру
·
пробивка
фигурного отверстия
На основании анализа формы
детали, ее размеров и годовой программы можно сделать вывод о том, что наиболее
целесообразным вариантом технологического процесса(вытяжки и вырубки по
контуру) является совмещенная штамповка в листе за 1 ход ползуна.
Преимущество штампа
совмещенного действия в данном случае над штампом последовательного действия
заключается в следующем [1, c.297]:
1.
Процесс
совмещенной штамповки не требователен к точности подачи по шагу, т.к. все
операции выполняются на одной позиции;
2.
Точность
штамповки деталей определяется точностью изготовления инструмента;
3.
Ниже расход
металла за счет отсутствия припуска под шаговые ножи;
4.
Совмещенный штамп
менее металлоемок, чем штамм последовательного действия;
5.
Трудоемкость
изготовления совмещенного штампа ниже.
3 РАСЧЕТ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПЕРЕХОДОВ И УСИЛИЙ ПО НИМ
3.1 Разрезка
листа на полосы
Разрезка
листа на полосы происходит с помощью гильотинных ножниц.
Определение
усилия резания ножницами [1 , cтр.17
табл.3]:
= 0,56 кН
;
3.2 Вытяжка
1.
Определим усилие
вытяжки:
,
,
где d=51,5 мм,
L - периметр детали, мм;
K =0,9 – коэффициент [2 , cтр.26 табл.9].
2.
Определим усилие
прижима:
- давление прижима,
- площадь прижима,
3.
Полное усилие с
прижимом:
кН
4.
Определим работу
операции вытяжки с прижимом:
- глубина вытяжки, мм,
мм
3.3 Вырубка детали
1.
Определим
оптимальный зазор:
2.
Определим усилие
вырубки:
3.
Определим усилие
проталкивания и усилие снятия:
4.
Определим
требуемое усилие пресса:
5.
Определим работу
деформации:
Эскиз полученной
заготовки изображён на рисунке 1.
Рисунок 1 – Эскиз
заготовки.
Рисунок 2 – 3D модель готовой детали.
В качестве основного
материала принимаем холоднокатанный , размером 4х1250х2500 мм.
Рисунок 3 – Лист.
Определим ширину полосы:
;
где
а, b – величины перемычек, 3,5 и 3 [2,
таблица 1, 2, 4 ];
d – допуск на ширину полосы, 1 [2,
таблица 3];
с – гарантированный зазор
между направляющими штампа и полосой при ее наибольшей ширине, 1.
Принимаем полосу шириной 97 мм.
Рисунок 4.1 – Схема
раскроя.
Определим шаг штамповки:
Определим массу полосы,
чтобы найти норму расхода на одну деталь:
где r – плотность стали 08кп, ;
V – объем полосы,
.
Определим количество
деталей отштампованных из полосы:
Принимаем n=13.
Определим норму расхода
на одну деталь:
Таким образом, определяем
коэффициент расхода металла (КИМ):
Поскольку выбранный штамп
– совмещенного действия, то расчетное требуемое усилие пресса находится как
сумма сил на всех технологических операциях:
Учитывая силу прижима:
Учитывая коэффициент
запаса:
Пресс выбирается из
условия: .
Выбираем пресс [3, глава
20]:
Таблица 5.1 – Характеристика однокривошипного пресса серии
КИ 2131
Параметр
|
Единица измерения
|
Значение
|
Номинальное
усилие,
|
кН
|
160
|
Ход ползуна, …
|
мм
|
5…71
|
Частота ходов,
n
|
мин-1
|
60
|
Закрытая
высота
|
мм
|
440
|
Размеры стола
|
мм
|
420 x 80
|
Размеры отверстия в столе
|
мм
|
210x140x180
|
мм
|
1298x2820x3115
|
Описание пресса:
Пресс механический
кривошипный серии КИ2131 предназначен для выполнения различных операций
холодной штамповки деталей из ленточного, полосового и листового материала:
вырубки, пробивки, неглубокой вытяжки, гибки и т. д.
Пресс универсален и может
быть использован в различных отраслях промышленности: автомобильной, авиационной,
электротехнической, радиотехнической.
Конструктивные
особенности:
Станина – сварная.
Внутренние напряжения в сварных швах стабилизированы термической обработкой.
Стол станины имеет
увеличенные размеры окна для проваливания штампуемых деталей.
Конструкция пресса с неподвижным столом должна
предусматривать возможность установки средств механизации и автоматизации, а
также встраивания в поточные или автоматические линии.
По заказу потребителя прессы с передвижным столом
оснащают рогом.
Прессы с неподвижным столом в зависимости от вида
производства, штампуемого материала и выполняемой технологической операции оснащают:
валковыми, клещевыми подающими устройствами для подачи ленточного материала; валковыми
подающими устройствами для подачи полосового материала; грейферными,
револьверными, шиберными подающими устройствами, руками механическими,
промышленными роботами для подачи штучных заготовок; подушками в столе (прессы
усилием 160—1000 кН).
Привод двухступенчатый
(клиноременная и зубчатая передачи) с расположением валов перпендикулярно
фронту пресса. Зубчатые колеса помещены в специальном отсеке станины. Муфта и
тормоз с фрикционными дисками с металлокерамическим покрытием, работающими в
масляной ванне, имеют высокую долговечность. Исключено выделение вредных
веществ в окружающую среду.
Управление муфтой и
тормозом – электропневматическое, через сдвоенный распределитель, двуручное от
кнопок, расположенных на стационарном или переносном пульте, а также от педали.
Ползун имеет 8 удлиненных
направляющих поверхностей и увеличенные в плане размеры, позволяющие
устанавливать крупногабаритные штампы. Два пневматических цилиндра
уравновешивают вес ползуна со штампом.
Гидравлический
предохранитель от перегруза вмонтирован в ползун.
Выталкиватель в ползуне –
механический.
Система смазки – жидкая
циркуляционная.
Дополнительное оснащение:
·
Пневматическая
подушка в столе.
·
Подача.
·
Защитные
ограждения.
Рисунок 5.1 –
Однокривошипный открытый пресс КИ 2131
6 Выбор смазки и способа
ЕЁ нанесения
Необходимость смазки
заключается в следующем:
1.
Уменьшение сил
контактного трения;
2.
Предотвращение
налипания металла заготовки на инструмент;
3.
Предотвращение
появления царапин, зазоров;
4.
Уменьшение
изнашивания штампа;
5.
Улучшение
качества получаемой детали.
Для пробивки, вырубки
рекомендуют применять смазочные материалы, содержащие хлор, так как они
обеспечивают высокое качество поверхности среза.
Для стали толщиной до 4 мм рекомендуется применять смазочно-охлаждающее технологическое средство СОТС Х – 147, со следующим
составом: 1-2% Si, 17-21% Cl, 0,03% HO,
веретенное масло.
Вязкость при 50С Х – 147 составляет , температура вспышки .
СОТС Х – 147 создает
прочную пленку, способную под действием высокого давления удержаться на
контактной поверхности; она не вредна для здоровья рабочего, легко удаляется с
поверхности штампованной детали, способ нанесения детали с помощью кисти.
7 РАЗРАБОТКА
КОНСТРУКЦИИ ШТАМПА
7.1 Разработка конструкции штампа
Пуансон нестандартный:
Н=86мм, d=47,5мм, D=55,5мм, h=10мм.
Матрица нестандартная:
Н=33мм, d=56,5мм, D=102мм, h=5мм.
Выбор плит:
Нижняя плита
H=28мм, L=214мм, B=259мм.
Верхняя плита
H=27мм, L=214мм, B=259мм.
Хвостовик ГОСТ 16718-71
L=43мм, H=10мм, D=20мм.
Направляющие колонки и
втулки:
Колонка ГОСТ 13118-83
D=25мм, L=130мм.
Втулка ГОСТ 13121-83
D=35мм, L=54мм, d=25мм.
Крепежные детали:
Допускаемые
нагрузки на винты:
М6
250кгс=2500Н;
М8
250кгс=2500Н;
М10
400кгс=4000Н.
Таким
образом, выбираем 4 винта М6×14, 4 винта М10×20,
4 винта М10×30 ГОСТ
11738-84
7.2 Прочностные расчеты
1.
Толщина нижней
плиты проверяется по формуле:
где расстояние между нижней
плоскостью верхней плиты и верхней плоскостью нижней плиты штампа при его
закрытом положении;
z=0,5 – зазор между пуансоном и
матрицей;
Е=;
В=213мм –
ширина плиты;
Р – усилие затяжки винтов,Н;
А=259мм –
длина нижней плиты;
L=213мм – расстояние между
направляющими колонками;
Усилие
затяжки винтов:
где Р –
усилие выполнения операций;
1.
Для пуансонов и
матрицы учитывая, что штампуемым материалом является низкоуглеродистая сталь 08
КП, выбираем сталь марки У10А, с твердостью HRC после обработки: матрицы 57…61, пуансонов 55…59.
2.
Для штифтов,
фиксаторов, ловителей: Сталь 20, HRC
50…54.
3.
Для хвостовика:
Сталь 45, HRC 40…45.
4.
Для направляющих
колонок и втулок: Сталь 20, HRC
58…62.
8 РАСЧЕТ
СТОИМОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ
8.1 Стоимость материала
Стоимость материала
рассчитывается по формуле [2, с. 86]:
, (руб/дет)
где Н – норма расхода на
одну деталь, 0,29 кг;
мд – масса готовой
детали, 0,108 кг;
Цм , Цо – цена единицы
массы соответственно металла и отходов;
кт – коэффициент,
учитывающий транспортно-заготовительные расходы.
Цм = 26 (руб/кг), Цо = 6
(руб/кг), кт = 1,5.
(руб/дет).
Исходя из проделанной
курсовой работы по технологии листовой штамповки можно сделать выводы:
1.
Разработан
технологический процесс изготовления детали «Гайка резервуара», со следующей
структурой маршрута обработки: разрезка листа на полосы, вытяжка, вырубка
детали за один ход ползуна в штампе совмещённого действия. Необходимое усилие
для выполнения этих операций составляет 127,1 кН.
2.
Разработана
конструкция штампа для разделительных операций, в расчетно-пояснительной
записке приведены конструктивные и прочностные расчеты рабочих частей и других
деталей штампа с учетом технологических требований к ним.
3.
В графической
части приведены: чертеж детали, сборочный чертеж штампа, матрица, пуансон, пуансонодержатель,
матрицедержатель, спецификация. Общий объём графической части составляет 3
листа формата А1.
4.
Рассчитана
стоимость изготовления детали, которая составляет 10,2 руб/дет.
СПИСОК ИСПоЛЬЗованной
ЛИТЕРАТУРЫ
1.
Романовский В.П.
Справочник по холодной штамповке. – 6-е изд., перераб. и доп. – Л.:
Машиностроение, 1979. – 520с.;
2.
Стеблюк В.М.,
Белов В.В., Гривачевский А.Г. – Киев: Высшая школа, 1983. – 280с.;
3.
Ковка и
штамповка: Справочник. В 4-х т./ Ред. совет: Е.И. Семёнов (пред.) и др. – М.:
Машиностроение, 1985 – Т4.
4.
Мещерин В.Т.
Листовая штамповка. Атлас схем. – М.: Машиностроение, 1975. – 227с.
5.
Аверкиев Ю.А.,
Аверкиев А.Ю. Технология листовой штамповки. – М.: Машиностроение, 1989. – 304с.
6.
Гришков А.М.,
Рудман Л.И., Ровенский Н.В., Марченка В.Л. Эксплуатация и обслуживание
оборудования и технологической оснастки для листовой штамповки. – М.:
Машиностроение, 1984. – 304с.
7.
Штампы листовой
штамповки. Детали и сборочные единицы. – М.: Издательство стандартов, 1981.