Расчёт технологического процесса производства древесностружечных плит
Федеральное
агентство по образованию
Уральский
государственный лесотехнический университет
Кафедра ”Декоративной
и специальной обработки древесины”
Курсовая
работа
(расчёт
технологического процесса
производства
древесностружечных плит).
Екатеринбург
2005
Введение
В соответствии с заданием
необходимо разработать современную конструкцию изделия. Для изготовления
изделия должно использоваться современное оборудование, которое позволит
увеличить объём производства продукции, повысить и качество и улучшить
ассортимент, а также снизить материалоёмкость и трудоёмкость выпускаемых
изделий. Применение новых материалов должно сократить стадии технологического
процесса.
Так же необходимо
разработать план цеха с рациональным использованием оборудования и площадей,
вопросы техники безопасности и организации рабочих мест.
1. Разработка
конструкции изделия
1.1 Описание
изделия
Разработанный журнальный
столик имеет устойчивую конструкцию и рациональное строение удовлетворяющие
эстетическим требованиям, сборно-разборную конструкции. Стол имеет оптимальные
размеры.
Стол имеет эксклюзивную
форму которая впишется в любой интерьер. Он может служить как столик для бумаг
и газет, а так же за ни общаться с друзьями.
Прекрасным материалом для
данного изделия является натуральная древесина по прозрачную отделку. Общий вод
изделия представлен на чертеже. Габаритные размеры стола,мм:
длина- 800,
ширина- 600,
высота- 556.
1.2 Конструирование
изделия, соединения, материалы
Конструкция столика
сборно-разборная, состоит из верхней и нижней столешницы, полочки и двух
перегородок. Вся конструкция собирается на шканты, для жесткости верхняя
столешница крепится угловой стяжкой.
В качестве основного
материала используется:
·
пиломатериал не
обрезной порода сосна
Влажность пиломатериалов
должна быть 8±2%
1.3 Технические
требования к изделию
1.1.1
Мебель должна
изготавливаться в соответствии с требованиями ГОСТ 16371-93. “Мебель бытовая.
Общие технические условия”
1.1.2
Пиломатериал
должен быть одной породы, иметь сходную текстуру, цвету. Не принимается наличие
различных пороков. Щит должен иметь равную толщину во всех точках и отшлифован.
1.1.3
Поверхности
должны быть покрыты защитно-декоративным покрытием выполненные в соответствии с
ОСТ-13-27-82 “ Покрытии защитно-декоративные на мебели из древесинных.
Классификация и обозначения”.
1.1.4
Все детали и
сборочные единицы должны быть изготовлены с предельными отклонениями на размеры
по 13 квалитету в соответствие с ГОСТ 6449 1-5-82 “Изделия из древесины и
древесных материалов. Допуски и посадки”. Детали и сборочные единицы изделий
сборно-разборной мебели должны производить сборку и разборку изделий без
дополнительной подгонки.
1.1.5
Собранное изделие
должно стоять на горизонтальной поверхности устойчиво и не иметь перекосов.
1.1.6
Покоробленность
щитовых деталей на 1м длины не должно превышать 1мм.
1.1.7
Допускается
внесение в конструкторскую документацию измерений размеров элементов без
внесения их в техническое описание, если это не влечёт за собой изменение
внешнего вида изделия.
1.4 Маркировка,
упаковка, транспортирование, хранение
1.1.8
Поставка изделий
потребителю производится комплектов деталей с набором фурнитуры (шкант, стяжка
уголок).
1.1.9
При поставке в
разборном виде стол должен сопровождаться инструкцией по сборке, схемой монтажа
и перечнем комплектующей фурнитуры. На каждую деталь должен быть написаны
номера согласно спецификации. Маркировка должна быть расположена на
поверхностях, невидимых при нормальной эксплуатации.
1.1.10
Вся съёмная
фурнитура должна быть упакована в коробку или пакет и прилеплена к одной из
деталей.
1.1.11
Деталь в пакете
должна быть проложена прокладками и обращены поверхностями внутрь пакета. Пакет
упаковывается в гофрированный картон и перевязывается упаковочной лентой. На
пакете ставят маркировку, на которой указывают: наименование
предприятия-изготовителя, его местонахождении, наименование изделия, индекс
государственной регистрации, артикул, обозначение стандарта, дата выпуска,
штамп ОТК.
1.1.12
В пределах одного
населённого пункта допускается перевозка мебели открытым транспортом в упаковке
или без упаковки при условии предохранения её от повреждении, загрязнении.
Атмосферных воздействий. При междугородных перевозках изделия должно быть
упаковано в оберточную бумагу, гофрированный картон, плёночный или другой
материал, обеспечивающий сохранность изделия.
1.1.13
Изделия должны
хранится в закрытых, отапливаемых помещениях при температуре не ниже 100С
и относительной влажности воздуха 42-70%.
1.5 Правила
приёмки, методы контроля
1.1.14
Внешний осмотр
производится без применения увеличительных приборов. Размеры изделия
проверяются универсальным измерительным инструментом с ценой деления 1мм,
шаблонами, предельными калибрами. Габаритные размеры готовых изделий измеряют с
точностью до 1мм.
1.1.15
Устойчивость и
прочность изделия определяют по ГОСТ 19882-74.
1.6 Гарантия
изготовителя
1.1.16
Изготовители
должны гарантировать соответствие изделия требованиям ГОСТ 16371-84 “Мебель
бытовая. Общие технические условия” при соблюдении условий транспортировки,
хранения, эксплуатации
1.1.17
Гарантийный срок
эксплуатации бытовой мебели -24 месяца. Гарантийный срок при розничной продажи
через торговую сеть начинается со дня продажи изделия, при внерыночном
распределении - со дня получения потребителем.
II. Разработка технологического прочеса
изготовления изделия
2.1 Карта
технологического процесса
Технологическая карта
является важным производственным документом, определяющим не только состав и
последовательность операций по обработке каждой детали, но и решений их
выполнение, квалификацию рабочего и условие оплаты его труда.
В верхней части карты
приведены основные сведения о данной детали, которые могут потребоваться при
назначении операций и выборе режимов обработки. В карту по вертикали внесены:
перечень операций и оборудовании с инструментом, которым следует пользоваться
для каждой операции.
·
Процесс
начинается с раскроя п/м на станках ЦКБ-40, ЦДК-5-3 (карта технологического
процесса на столешницу)
В колонках № 5,6,7 вносят
размеры заготовки которые получаются после обработке на данном станке в мм.
L=815
B=56
S=32
Количество одновременно
обрабатываемых деталей равно 1.
В колонке №9 определяем
норму выборки в шт.
Для станка ЦКБ-40
Псм=шт.
где Тсм-время смены,
Тсм=480 мин;
Кд-коэффициент
использования рабочего времени, Кд=0,7;
n-число резцов в минуту, n=5.
m-число дополнительных резцов на
торцевание и вырезку, m=2.
Псм=480∙0,7∙(5-2)=1008шт.
Для станка ЦДК5-4
Псм=шт.
где Тсм-время смены,
Тсм=480 мин;
Кд-коэффициент
использования рабочего времени, Кд=0,7;
Кн- коэффициент
использования рабочего времени, Км=0,8;
u-скорость подачи, м/мин, u=10 м/мин;
L-средняя длина заготовки, м
Псм= =3506шт.
В колонках №10,11
проставлены разряды основного и вспомогательного рабочих. После нормы выработки
определяется норма времени на деталь и на изделие.
Норма времени на деталь:
ton= мин;
Для ЦКБ-40
ton==0,48 мин.
Для ЦДК5-4
ton==0,14 мин.
При определении нормы
времени на изделие или времени на деталь умножается на количество деталей в
изделии
изд
ton=ton∙n,
где –количество деталей в
изделии;
Для ЦКБ-40
изд
ton =2∙0,48=0,96 мин.
Для ЦДК5-4
изд
ton =2∙0,14=0,28 мин.
Следующей, после раскроя,
идёт операция обработки детали по сечению. Эта операция выполняется на 4-х
стороннем станке Superset
XL
Производительность Superset XL
Псм=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;
Кд-коэффициент
использования рабочего времени, Кд=0,8;
Кн- коэффициент
использования рабочего времени, Км=0,8;
u-скорость подачи, м/мин, u=12 м/мин;
lзаг-средняя длина заготовки, м
Псм==350шт.
Норма времени на деталь:
ton= мин;
ton==1,37 мин.
Норма времени на изделие
изд
ton=ton∙n,
где –количество деталей в
изделии;
изд
ton =2∙1,37=2,74 мин.
После этих операций
производят сортировку и подбор брусков по текстуре и качеству, которая
выполняется на рабочем столе и при использовании рабочего инструмента.
Отсортированные детали
поступают на станок ИУ-16, для склеивание щита.
Производительность ИУ-16
Псм=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;
Кд-коэффициент
использования рабочего времени, Кд=0,7;
tц-время цикла, tц=32мин.
Псм==154шт.
Норма времени на деталь:
ton=; мин;
ton== 3,11мин.
Норма времени на изделие
изд
ton=ton∙n,
где –количество деталей в
изделии;
изд
ton =2∙3,11=6,22 мин.
После этой операции
производят технологическую выдержку, которая выполняется на подстопном месте.
Готовые щиты поступают на калибровку Sandya5.
Производительность Sandya5.
Псм=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;
Кд-коэффициент
использования рабочего времени, Кд=0,8;
Кн- коэффициент
использования рабочего времени, Км=0,8;
u-скорость подачи, м/мин, u=10 м/мин;
lзаг-средняя длина заготовки, м
Псм==1885шт.
Норма времени на деталь:
ton= мин;
ton== 0,25мин.
Норма времени на изделие
изд
ton=ton∙n,
где –количество деталей в
изделии;
изд
ton =2∙0,25=0,5 мин.
Готовые щиты поступают на
чистовое опиливание по периметру на станке Альтендорф
Производительность
Альтендорф
где Тсм-время смены,
Тсм=480 мин;
Кд-коэффициент
использования рабочего времени, Кд=0,7;
Кн- коэффициент использования
рабочего времени, Км=0,7;
u-скорость подачи, м/мин, u=5 м/мин;
К1-Коэффициент,
учитывающий общие пропилы,К1=5
n-количество одновременно
обрабатываемых деталей, n=2
lпр-длина пропилов (периметр
заготовок), м
Псм==2088шт.
Норма времени на деталь:
ton= мин;
ton== 0,23мин.
Норма времени на изделие
изд
ton=ton∙n,
где –количество деталей в
изделии;
изд
ton =2∙0,23=0,46 мин.
После опиливания деталь
идёт на ЛС 80, производится скругление торцов.
Производительность ЛС 80.
Псм=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;
Кд-коэффициент
использования рабочего времени, Кд=0,7;
Кн- коэффициент
использования рабочего времени, Км=0,8;
u-скорость подачи, м/мин, u=10 м/мин;
lобр- длина обр. поверхности, м
Псм==4280шт.
Норма времени на деталь:
ton= мин;
ton== 0,11мин.
Норма времени на изделие
изд
ton=ton∙n,
где –количество деталей в
изделии;
изд
ton =2∙0,11=0,22 мин.
Далее деталь идёт на
ФСШ-1А, фрезерование кромок.
Производительность
ФСШ-1А.
Псм=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;
Кд-коэффициент использования
рабочего времени, Кд=0,6;
lобр- длина обр. поверхности, м
n-количество одновременно
обрабатываемых деталей, n=5
Псм==1767шт.
Норма времени на деталь:
ton= мин;
ton== 0,27мин.
Норма времени на изделие
изд
ton=ton∙n,
где –количество деталей в
изделии;
изд
ton =2∙0,27=0,54 мин.
После фрезерование кромок
деталь поступает на СГВП-1А для сверления отверстий.
Производительность СГВП-1А
Псм=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;
Кд-коэффициент
использования рабочего времени, Кд=0,7;
tц-время цикла, tц=0,2мин.
Псм==1728шт.
Норма времени на деталь:
ton=; мин;
ton== 0,28мин.
Норма времени на изделие
изд
ton=ton∙n,
где –количество деталей в
изделии;
изд
ton =2∙0,28=0,56 мин.
Готовая деталь идет на Sandya 5 для шлифования пластей
Производительность Sandya 5.
Псм=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;
Кд-коэффициент
использования рабочего времени, Кд=0,8;
Кн- коэффициент использования
рабочего времени, Км=0,8;
lзаг-средняя длина заготовки, м
Псм==1885шт.
Норма времени на деталь:
ton= мин;
ton== 0,25мин.
Норма времени на изделие
изд
ton=ton∙n,
где –количество деталей в
изделии;
изд
ton =2∙0,25=0,5 мин.
После деталь поступает на
ШлНСВ для шлифовки кромок.
Производительность ШлНСВ.
Псм=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;
Кд-коэффициент
использования рабочего времени, Кд=0,8;
Псм==168шт.
Норма времени на деталь:
ton=; мин;
ton== 2,8мин.
Норма времени на изделие
изд
ton=ton∙n,
где –количество деталей в
изделии;
изд
ton =2∙2,8=5,6 мин.
Окончательной операцией
является контроль качества, устронение дефектов. Она выполняется на рабочем
столе и с использованием рабочего инструмента. Полученные данные заносятся в
таблицы 2.1, 2.2, 2.3
Эффективный
годовой фонд времени работы станков.
Тэф=Тном-Трем,
где Тном-номинальный
годовой фонд времени, ч;
Трем-время
простоев оборудования в связи с его капитальным ремонтом, ч.
Тном=[Г-(В+П)]aв-Сa(в-1),
где Г-количество
календарных дней в году;
В- количество воскресных
дней в году;
a- количество смен работы в сутки;
в-продолжительность
рабочей смены, ч принимаем в=4ч.
С- количество субботних и
праздничных дней с сокращ1нной продолжительностью рабочего дня на 1ч.