Проектирование ректификационной установки
Санкт-Петербургский
государственный технологический институт
(Технический
университет)
Кафедра
процессов и аппаратов
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
Учебная дисциплина: Процессы и
аппараты
Тема: Проектирование ректификационной
установки
Студент Гулин
С.А.
Руководитель,
доцент Банных О.П.
2013 год
Техническое задание
Спроектировать ректификационную установку для непрерывного разделения
смеси бензол - уксусная кислота под атмосферным давлением
1. Колонна с ситчатыми тарелками
2. Производительность установки по дистилляту 3,6 т/час.
. Концентрация легколетучего компонента в исходной смеси 30%масс.
. Концентрация легколетучего компонента в дистилляте 72%масс.
. Концентрация легколетучего компонента в кубовом остатке 2%масс.
. Температура исходной смеси 100С.
. Начальная температура охлаждающей воды 150С
. Готовые продукты охлаждаются до 400С.
. Давление греющего пара 2 атм (изб)
Подробный расчет ректификационной колонны и холодильника кубового остатка
(режим течения теплоносителей - турбулентный). Куб-испаритель, дефлегматор,
подогреватель и холодильник дистиллята рассчитать приближённо.
Сделать чертеж общего вида холодильника кубового остатка и эскиз
технологической схемы установки.
Введение
Ректификация - один из наиболее распространённых методов разделения
жидких однородных смесей, состоящих из двух или более компонентов, позволяющий
получать продукты достаточно высокой чистоты. Её сущность заключается в
многократном контакте жидкой и газообразной фаз. В ходе контакта происходит
частичное испарение преимущественно низкокипящего компонента с одновременной
конденсацией пара высококипящего компонента. Такой взаимный обмен потоков
позволяет получить в виде пара практически чистым более легколетучий компонент
(или азеотроп). Этот пар конденсируется в дефлегматоре, часть полученного
конденсата и является в большинстве случаев конечным продуктом (дистиллят), а
другая часть конденсата (флегма), подаётся в колонну для её орошения и
окончательного укрепления пара.
Ректификация осуществляется в промышленных установках - ректификационных
колоннах. Наиболее широко применяются колонны непрерывного действия (они имеют
ряд преимуществ перед периодическими колоннами при большом тоннаже
производства), проектированию которой и посвящена данная работа.
Разделение умеренно летучих веществ ведётся при атмосферном давлении, так
как при этом используется наиболее простое в эксплуатации оборудование, не
требуются дополнительные затраты на создание особых условий и обеспечения
герметичности. В качестве теплоносителей при этом используют водяной пар, воду
и воздух (доступны и относительно дешёвы).
Для разделения легколетучих веществ необходимо повышенное давление, чтобы
для охлаждения дефлегматора использовать воду и не применять дорогое
искусственное охлаждение рассолом. Кроме того, это снижает металлоёмкость
установки вследствие уменьшения диаметра колонны при меньшем объёмном расходе
пара и даже позволяет проводить процесс даже для веществ, находящимся в
газообразном состоянии при обычных условиях.
Труднолетучие вещества разделяют под вакуумом, для избежания их
термического разложения, увеличить относительную летучесть компонентов смеси и
для обогрева куба-испарителя использовать водяной пар, а не дорогие
высокотемпературные теплоносители.
Для понижения температуры процесса, а также для увеличения выделения
(отпарки) легколетучих компонентов используются процессы ректификации в токе
инертного носителя: насыщенного водяного пара, перегретого пара, газа.
Разделение азеотропных или близкокипящих смесей выполняется специальными
видами ректификации - экстрактивной и азеотропной.
1.
Аналитический обзор
Для проведения процессов ректификации применяются аппараты различных
конструкций. Чаще всего используются аппараты двух типов: насадочные и
тарельчатые ректификационные колонны. Кроме того для ректификации под вакуумом
применяют пленочные и роторные колонны различных конструкций. Тарельчатые
аппараты представляют собой, как правило, вертикальные колонны, внутри которых
на определенном расстоянии друг от друга различные горизонтальные перегородки -
тарелки. С помощью тарелок осуществляется многократное взаимодействие жидкости
и пара. Тарельчатые аппараты по типу тарелок подразделяются на: ситчатые,
колпачковые, клапанные, балластные и пластинчатые.
Насадочные колонны тоже получили широкое распространение в
промышленности. Они представляют собой цилиндрические аппараты, заполненные
инертными материалами в виде кусков определенного размера или насадочными
телами, имеющими форму, например, колец, шаров для увеличения поверхности
фазового контакта и интенсификации перемешивания жидкой и паровой фаз. Массо- и
теплообмен в колоннах с насадкой характеризуются не только явлениями
молекулярной диффузии, определяющимися физическими свойствами фаз, но и
гидродинамическими условиями работы колонны, которые определяют турбулентность
потоков. В зависимости от скорости потока в колонне возможны три
гидродинамических режима: ламинарный, промежуточный и турбулентный,- при
которых поток пара является сплошным, непрерывным и заполняет свободный объем
насадки, не занятый жидкостью, в то время как жидкость стекает лишь по
поверхности насадки. Дальнейшее развитие турбулентного движения может привести
к преодолению сил поверхностного натяжения и нарушению граничной поверхности
между потоками жидкости и пара. При этом газовые вихри проникают в поток
жидкости, происходит эмульгирование жидкости паром, и массообмен между фазами
резко возрастает. В случае эмульгирования жидкость распределяется не по
насадке, а заполняет весь ее свободный объем, не занятый паром; жидкость образует
сплошную фазу, а газ - дисперсную фазу, распределенную в жидкости, т. е.
происходит инверсия фаз. Исследования показали, что переход от турбулентного
режима к режиму эмульгирования (точка инверсии или точка начала эмульгирования)
соответствует оптимальным условиям работы колонны и оптимальной скорости пара,
при которой на насадке задерживается максимальное количество жидкости, брызг и
пены, достигаются интенсивный массообмен и максимальная производительность при
минимальной высоте насадки. Насадочную колонну следует рассчитывать, исходя из
оптимальной скорости. При превышении оптимальной скорости начинается обращенное
движение жидкости снизу вверх, происходит так называемое “захлебывание” колонны
и нарушение режима ее работы. Ректификационные колонны снабжены теплообменными
устройствами кипятильником
(кубом) и дефлегматором.
Кипятильник или куб предназначен для превращения в пар части жидкости,
стекающей из колонны, и подвода пара в ее нижнюю часть под нижнюю тарелку.
Кипятильники представляют собой кожухотрубный теплообменник, встроенный в
нижнюю часть колонны. Более удобны для ремонта и замены выносные кипятильники,
которые устанавливают ниже колонны, с тем, чтобы обеспечивать естественную
циркуляцию жидкости. Обогрев кипятильников наиболее часто производится водяным
паром.
Дефлегматор, предназначенный для конденсации паров и подачи орошения
(флегмы) в колонну, представляет собой кожухотрубный теплообменник, в
межтрубном пространстве которого обычно конденсируются пары, а в трубах
движется охлаждающий агент (вода). В случае полной конденсации паров в
дефлегматоре его устанавливают выше колонны, непосредственно на колонне или
ниже верха колонны: для того, чтобы уменьшить общую высоту установки.
2. Технологическая часть
.1 Описание технологической схемы
Технологическая схема ректификационной установки
Исходная смесь из расходной емкости Е1 центробежным насосом подается в
подогреватель П, где нагревается до температуры кипения и поступает на питающую
тарелку ректификационной колонны КР. Стекая по тарелкам жидкость, попадает в
кипятильник К. Из кипятильника пары жидкости поступают в нижнюю часть колонны и
двигаются навстречу исходной смеси, барботируя через нее и обогащаясь
низкокипящим компонентом. Выходя из колонны пары, попадают в дефлегматор Д и
конденсируются. Дистиллят поступает разделитель Р, где разделяется на два
потока: одна часть в качестве флегмы возвращается в колонну и стекает по
тарелкам вниз, обогащаясь при этом высококипящим компонентом, а другая часть поступает
в холодильник Х2 , охлаждается и попадает в приемную емкость Е3. По мере работы
часть жидкости из куба отводится в холодильник Х1 и поступает в приемную
емкость Е2 в качестве кубового остатка.
.2 Расчёт ректификационной колонны
.2.1 Материальный баланс колонны и рабочее флегмовое число
Производительность колонны по исходной смеси и кубовому остатку определим
из уравнений материального баланса колонны:
Отсюда
находим:
Мольные доли бензола в дистилляте, исходной смеси и в кубовом остатке:
Расход кубового остатка и дистиллята:
Нагрузки
ректификационной колонны по пару и жидкости определяются рабочим флегмовым
числом R. Минимальное флегмовое число Rmin определяем
по формуле:
и - мольные доли легколетучего компонента соответственно
в исходной смеси и дистилляте; -
концентрация легколетучего компонента в паре, находящемся в равновесии с
исходной смесью
,
согласно [4,
c.10]
Рабочее
флегмовое число:
Относительный
мольный расход питания:
Уравнения
рабочих линий:
а)
верхней (укрепляющей) части колонны:
б)
нижней (исчерпывающей) части колонны:
2.2.2 Расчёт средних физических величин для смеси
Средние мольные доли бензола по колонне:
Средние мольные массы жидкости в верхней и нижней части колонны:
Средние
массовые доли бензола в нижней и в верхней части колонны:
Мольные массы исходной смеси и дистиллята:
Средние
массовые расходы по жидкости для верхней и нижней частей колонны:
Средние
мольные доли паров ацетона по колонне (определяется по уравнениям рабочих
линий):
Средние
мольные массы паров в верхней и нижней части колонны:
Средние
массовые потоки пара в верхней и нижней части колонны:
Средние
температуры пара и жидкости определяем по диаграмме t - x, y:
Для
пара:
а)
при
б)
при
Для
жидкости:
а)
при
б)
при
Плотности
паров по колонне:
Объёмный
расход пара по колонне
Плотность
жидкой смеси в колонне, согласно [6, c.4]:
Вязкости жидких смесей находим по уравнению, [6, c.5]:
Поверхностное
натяжение жидкой смеси, [6, c.10]:
Коэффициент
диффузии в паровой фазе:
где
T - средняя температура в соответствующей части
колонны, К; и -
мольные объемы компонентов в жидком состоянии при температуре кипения
Мольные
объемы компонентов находим как сумму атомных объемов, согласно [5, c.8]:
Коэффициент диффузии для жидкости при 20°С:
где
A=1; B=1,27 - коэффициенты, зависящие от свойств
растворенного вещества и растворителя;
Вязкость
смеси при температуре 20°С:
,
Коэффициент
диффузии для жидкости при 20°С:
Коэффициент
диффузии в жидкости при средней температуре:
Температурный
коэффициент b определим по формуле:
где
и принимают
при температуре 20°С
,
2.2.3 Скорость пара и диаметр колонны
Зададимся
скоростью параи рассчитаем диаметр колонны по соотношению:
По
каталогу выбираем ситчатую тарелку диаметром 1000 мм 2-ого исполнения со
следующими конструктивными характеристиками, согласно
Площадь сечения колонны S
|
0,785 м2
|
Диаметр отверстий в тарелке
5 мм
|
|
Шаг между отверстиями 15 мм
|
|
Свободное сечение тарелки 0,0666
|
|
Длина сливной планки LСП
|
0,585 м
|
Относительное сечение
перелива0,0513
|
|
Высота переливного порога 30 мм
|
|
Расстояние между тарелками 0,4 м
|
|
Линейная плотность орошения жидкости:
Скорость пара в свободном сечении колонны:
Для
ректификационных колонн с ситчатыми тарелками максимальная скорость пара
определяется по следующему соотношению:
где
h - расстояние между тарелками в колонне, q -
удельный расход жидкости, =1,2,
=1,22 -
коэффициенты для ситчатых тарелок.
т.к.
, то принимаем для формулы значение удельного расхода
жидкости равным 0,00278м/с2
Проверка
оптимальности скорости пара:
Как
видно, условие выполняется!
Рабочее
сечение тарелки:
Скорость
пара в рабочем сечении тарелки:
Максимальная
скорость пара, отнесённая к тарелке:
где
В - комплекс, определяемый по соотношению комплекса
-
значение комплекса В=0,071 при h=0,4м, согласно [3, c.30]
-
значение комплекса В=0,073 при h=0,4м, согласно [3, c.30]
Максимальная
скорость газа:
2.2.4 Гидравлический расчёт тарелок
.2.4.1 Скорости пара в отверстиях тарелки и брызгоунос
Максимально допустимая скорость пара в свободном сечении тарелки это
критическая скорость перехода пузырькового (пенного) режима в струйный
(инжекционный). В струйном режиме эффективность работы ситчатых тарелок
уменьшается, кроме того, для струйного режима отсутствуют определения для
определения коэффициентов массоотдачи для процесса ректификации.
Максимальную скорость пара в отверстиях тарелки принимают равной 20м/c.
При
скоростях пара меньших происходит существенный провал жидкости через
отверстия тарелки.
Для
ситчатых тарелок должно сходиться условие:
где
- максимальная скорость пара в свободном сечении
тарелки,
-
минимальная скорость пара в свободном сечении тарелки,
=1,6 -
коэффициент сопротивления сухой тарелки,
- высота
барботажного слоя на тарелке,
-
паросодержание барботажного слоя,
-
критерий Фруда,
- высота
светлого слоя жидкости,
-
безразмерный комплекс,
-
поверхностное натяжение воды при 20°С.
Высота
светлого слоя жидкости на тарелке:
Паросодержание
барботажного слоя :
Высота
барботажного слоя:
Скорость
пара в отверстиях тарелки:
Минимальная
скорость пара в отверстиях:
Как
видно, скорости газа в отверстиях выше минимальных, следовательно, тарелки
будут работать всеми отверстиями.
Высота
сепарационного пространства:
Унос
жидкости:
Как
видно, оба параметра удовлетворяют условию
2.2.4.2 Скорость жидкости в переливе
- сечение
перелива;
- скорость
жидкости в переливном устройстве тарелки;
-
максимальная скорость жидкости в переливном устройстве тарелки;
-
расстояние между тарелками (0,3м);=0,9 - коэффициент вспениваемости жидкости.
- условие
нормальной работы переливного устройства, в противном же случае избыток
жидкости может привести к захлёбыванию колонны.
Фактическая
скорость жидкости в переливном устройстве:
Максимальная
скорость жидкости в переливе:
Условие
нормальной работы переливного устройства выполняется.
.2.4.3 Гидравлическое сопротивление тарелок колонны
Рассчитаем гидравлическое сопротивление тарелок в верхней и в нижней
части колонны по уравнению, согласно [3, с.13]:
-
гидравлическое сопротивление сухой тарелки, =1,6-коэффициент
сопротивления сухой тарелки;
-
сопротивление, обусловленное силами поверхностного натяжения;
-
сопротивление парожидкостного слоя;
2.2.5 Коэффициенты массопередачи и эффективность тарелки
Расчёт диффузионного критерия Пекле для паровой смеси, согласно:
Числа переноса по газовой фазе:
Плотность
орошения в колонне:
Расчёт диффузионного критерия Пекле для жидкой фазы, согласно:
Числа переноса по жидкой фазе:
Общие числа переноса в верхней и нижней части колонны, согласно
По
диаграмме «Равновесное состояние жидкости и пара» определяем коэффициенты
распределения нижней и верхней частей колонны:
- тангенс
угла наклона касательной к равновесной линии в верхней части колонны при
среднем мольном составе по легколетучему компоненту;
-
тангенс угла наклона касательной к равновесной линии в нижней части колонны при
среднем мольном составе по легколетучему компоненту;
- тангенс
угла наклона верхней рабочей линии;
-
тангенс угла наклона нижней рабочей линии.
Локальная
эффективность тарелки:
2.2.6 Определение числа тарелок, высоты и гидравлического сопротивления
колонны
Число тарелок определяем с помощью ЭВМ:
Верхняя часть колонны - 3
Нижняя часть колонны - 7
N=3+7=10
Высоту тарельчатой ректификационной колонны определяем по формуле:
где
- расстояние между тарелками, ; , - расстояние соответственно между верхней тарелкой и
крышкой колонны и между днищем колонны и нижней тарелкой, .
Согласно
[3, с.31] , а
Отсюда
получим:
Гидравлические сопротивление колонны.
.2.7
Тепловой баланс ректификационной колонны
Тепловой баланс ректификационной колонны выражается общим уравнением,
согласно [1, с.321]:
где
QK - тепловая нагрузка куба; QD - количество
теплоты, передаваемой от пара к воде; Qпот - тепловые потери (5%); - теплоёмкости соответствующие дистилляту, кубовому
остатку и исходной смеси; - температуры соответствующие дистилляту, кубовому
остатку и исходной смеси (находим из диаграммы «Зависимость температуры от
равновесных составов пара и жидкости»):
, ,
Найдем удельную теплоту конденсации паров дистиллята, [6, с.15]:
Определим
тепловую нагрузку дефлегматора:
Теплоёмкости
дистиллята, исходной смеси и кубового остатка при их температурах кипения,
согласно [1, с.562]:
Тогда:
.3
Приближённый расчёт теплообменной аппаратуры
Дан
пар 1,5 атм (изб), выразим давление в единицы измерения:
Методом
интерполяции найдём температуру и теплоту конденсации греющего пара, согласно
[1, с.550]:
.3.1
Куб-испаритель
Исходные
данные:
Q=619300 Вт -
тепловой баланс куба - испарителя
tг.п.=133,89°С -
температура конденсации водяного пара
tW=116,5°С -
температура кипения кубового остатка
Температурная диаграмма процесса:
t
tг.п.=133,890С
Δtб
Δtм
tw=116,50С
Средняя движущая сила:
Определим
поверхность теплообмена по формуле (для куба-испарителя коэффициент
теплопередачи КК=1000Вт/(м2.К)):
По
ориентировочной поверхности теплообмена выбираем вертикальный одноходовой
теплообменник с внутренним диаметром кожуха D=400 мм, числом
труб n=181 (20×2 мм), с поверхностью теплообмена F=46 м2 и длиной
труб l=4 м., согласно [2, с.51]
Расход
греющего пара:
Запас
поверхности:
.3.2
Холодильник дистиллята
Исходные
данные:
- расход
дистиллята
tD=84,48 °Ñ -
íà÷àëüíàÿ
òåìïåðàòóðà
äèñòèëëÿòà
tкон=40 °Ñ -
êîíå÷íàÿ
òåìïåðàòóðà
äèñòèëëÿòà
tвнач=15 °Ñ -
íà÷àëüíàÿ
òåìïåðàòóðà
âîäû
tвкон=25 °Ñ -
êîíå÷íàÿ
òåìïåðàòóðà
âîäû
Òåìïåðàòóðíàÿ
äèàãðàììà
t
84,48
Δtá
25 40
Δtì
15
Îïðåäåëèì ñðåäíþþ
äâèæóùóþ ñèëó
ïðîöåññà:
Ñðåäíÿÿ
òåìïåðàòóðà è
òåïëî¸ìêîñòü
âîäû:
Ñðåäíÿÿ
òåìïåðàòóðà äèñòèëëÿòà:
Îïðåäåëèì
òåïëîåìêîñòü
äèñòèëëÿòà ïðè
ñðåäíåé òåìïåðàòóðå:
Òåïëîâîé
áàëàíñ õîëîäèëüíèêà
äèñòèëëÿòà:
Ðàñõîä
îõëàæäàþùåé
âîäû:
Ïîâåðõíîñòü
òåïëîîáìåíà:
Êîýôôèöèåíò
òåïëîïåðåäà÷è
â õîëîäèëüíèêå
ÊÕÄ=500Âò/(ì2.Ê)
Õàðàêòåðèñòèêà
âûáðàííîãî òåïëîîáìåííèêà,
ñîãëàñíî [7]:
Äèàìåòð
êîæóõîâîé òðóáû
-
Äèàìåòð
òåïëîîáìåííîé
òðóáû -
Äëèíà
òåïëîîáìåííîé
òðóáû - 6 ì
Ïëîùàäü
òåïëîîáìåíà
ïî îäíîé òðóáå
- 0,89 ì2
×èñëî
òðóá - 6
Ïëîùàäü
òåïëîîáìåíà
- 5,34 ì2
Çàïàñ
ïîâåðõíîñòè:
.3.3
Äåôëåãìàòîð
Èñõîäíûå
äàííûå:
QD=535000 Âò
tD=84,48 °Ñ -
òåìïåðàòóðà
êîíäåíñàöèè
ïàðîâ
tâíà÷=15 °Ñ -
íà÷àëüíàÿ
òåìïåðàòóðà
âîäû
tâêîí=25°Ñ
- êîíå÷íàÿ òåìïåðàòóðà
âîäû
Òåìïåðàòóðíàÿ
äèàãðàììà:
t 0C
84,480Ñ
ïàðû
250C
âîäà
150C
Îïðåäåëèì ñðåäíþþ
äâèæóùóþ ñèëó
ïðîöåññà:
Ñðåäíÿÿ
òåìïåðàòóðà âîäû:
Îðèåíòèðîâî÷íàÿ
ïîâåðõíîñòü òåïëîîáìåíà
(Êîð=600Âò/(ì2.Ê):
Ðàñõîä
îõëàæäàþùåé
âîäû:
Ïî
îðèåíòèðîâî÷íîé
ïîâåðõíîñòè
òåïëîîáìåíà
âûáèðàåì ãîðèçîíòàëüíûé
äâóõõîäîâîé
òåïëîîáìåííèê
ñ âíóòðåííèì
äèàìåòðîì êîæóõà
D=325 ìì, ÷èñëîì
òðóá n=90 (20×2 ìì), ñ ïîâåðõíîñòüþ
òåïëîîáìåíà
F=17 ì2 è äëèíîé
òðóá l=3ì., ñîãëàñíî
[2, ñ.51]
Çàïàñ
ïîâåðõíîñòè:
.3.4
Ïîäîãðåâàòåëü
èñõîäíîé ñìåñè
Èñõîäíûå
äàííûå:
- ðàñõîä
èñõîäíîé ñìåñè
tã.ï.=133,89 °Ñ -
òåìïåðàòóðà
êîíäåíñàöèè
âîäÿíîãî ïàðà
tíà÷=10 °Ñ -
íà÷àëüíàÿ
òåìïåðàòóðà
èñõîäíîé
ñìåñè
tF=96,33 °Ñ -
êîíå÷íàÿ
òåìïåðàòóðà
èñõîäíîé
ñìåñè
Òåìïåðàòóðíàÿ
äèàãðàììà:
t 0C
133,890Ñ
Âîäÿíîé
ïàð
96,330C
Èñõîäíàÿ
ñìåñü
100C
Îïðåäåëèì ñðåäíþþ
äâèæóùóþ ñèëó
ïðîöåññà:
Ñðåäíÿÿ
òåìïåðàòóðà èñõîäíîé
ñìåñè:
Îïðåäåëèì
òåïëîåìêîñòü
èñõîäíîé ñìåñè:
Òåïëîâîé
áàëàíñ ïîäîãðåâàòåëÿ
èñõîäíîé ñìåñè:
Îðèåíòèðîâî÷íàÿ
ïëîùàäü òåïëîîáìåíà
ïîäîãðåâàòåëÿ:
Ïóñòü
Êîð=600Âò/(ì2.Ê), òîãäà
Ðàñõîä
ãðåþùåãî ïàðà:
Ïî
îðèåíòèðîâî÷íîé
ïîâåðõíîñòè
òåïëîîáìåíà
âûáèðàåì ãîðèçîíòàëüíûé
îäíîõîäîâîé òåïëîîáìåííèê
ñ âíóòðåííèì
äèàìåòðîì êîæóõà
D=325 ìì, ÷èñëîì
òðóá n=56 (25×2 ìì), ñ ïîâåðõíîñòüþ
òåïëîîáìåíà
F=13 ì2 è äëèíîé
òðóá l=3 ì., ñîãëàñíî
[2, ñ.51]
Çàïàñ
ïîâåðõíîñòè:
.4
Ïîäðîáíûé ðàñ÷¸ò
õîëîäèëüíèêà
êóáîâîãî îñòàòêà
Èñõîäíûå
äàííûå:
- ðàñõîä
êóáîâîãî îñòàòêà
tw=116,5 °Ñ - íà÷àëüíàÿ
òåìïåðàòóðà êóáîâîãî
îñòàòêà
têîí=40 °Ñ - êîíå÷íàÿ òåìïåðàòóðà
êóáîâîãî îñòàòêà
tâíà÷=15 °Ñ - íà÷àëüíàÿ
òåìïåðàòóðà âîäû
tâêîí=25 °Ñ - êîíå÷íàÿ òåìïåðàòóðà
âîäû
زهىïهًàًٍَيàے
نèàمًàىىà:
t
116,5
Δtل
25 40
Δtى
15
خïًهنهëèى
ًٌهني نâèوَùَ ٌèëَ ïًîِهٌٌà:
رًهنيےے
ٍهىïهًàًٍَà, ٍهïëî¸ىêîٌٍü, âےçêîٌٍü, ïëîٍيîٌٍü è ٍهïëîïًîâîنيîٌٍü âîنû:
, , ,
رًهنيےے
ٍهىïهًàًٍَà êَلîâîمî îٌٍàٍêà:
خïًهنهëèى
ٍهïëîهىêîٌٍü, âےçêîٌٍü, ïëîٍيîٌٍü è ٍهïëîïًîâîنيîٌٍü êَلîâîمî îٌٍàٍêà
ïًè
ًٌهنيهé
ٍهىïهًàًٍَه:
زهïëîâîé لàëàيٌ
ُîëîنèëüيèêà êَلîâîمî îٌٍàٍêà:
ذàٌُîن îُëàونàùهé âîنû:
دîâهًُيîٌٍü ٍهïëîîلىهيà:
تîôôèِèهيٍ
ٍهïëîïهًهنà÷è â ُîëîنèëüيèêه تîً=400آٍ/(ى2.ت)
ذàٌٌىîًٍèى
ٍهïëîîلىهييèê «ًٍَلà â ًٍَله» ٌî ٌëهنَùèىè ُàًàêٍهًèٌٍèêàىè:
ؤèàىهًٍ
êîوَُîâîé ًٍَلû -
ؤèàىهًٍ
ٍهïëîîلىهييîé ًٍَلû -
تَلîâûé îٌٍàٍîê
ïîنà¸ٌٍے âî âيًٍَهيي
ًٍَلَ ٍهïëîîلىهييèêà, âîنà - â êîëüِهâîه ïًîًٌٍàيٌٍâî ٍهïëîîلىهييèêà.
خïًهنهëèى ïëîùàنü ًٍَليîمî ٌه÷هيè