Производство газобетона
Содержание
Введение
1. Технологическая схема
2. Характеристика сырья и выпускаемой продукции
3. Расчет производственной программы
4. Технологический расчет оборудования
5. Теория процесса газообразования при
получении газобетона
6. Мероприятия по охране труда и окружающей
среды
Заключение
Список использованных
источников
Введение
Газобетон - перспективный строительный материал, являющийся полностью
заслугой XX века. Относится к классу ячеистых (пористых) бетонов. Впервые
газобетон удалось получить и запатентовать технологию в 1924 году в Швеции. В
нашей стране, в бывшем СССР, активное изучение и применение в строительстве
газобетона началось в конце 20-х годов. Позднее, через полтора десятка лет,
страна располагала несколькими крупными газобетонными заводами. К 60-му году XX
века на территории СССР насчитывалось уже более пяти десятков предприятий по
выпуску газобетона. В наши дни можно наблюдать бурный подъем производства
газобетона. Постоянно растущая популярность этого строительного материала
обусловлена, как минимум, тремя причинами: выгодным соотношением характеристик
и цены, ужесточением требований к теплосопротивлению жилых зданий, постоянное
удорожание энергоносителей.
Высокое качество газобетонных изделий обеспечивает снижение последующих
монтажных, эксплуатационных и экологических затрат, а также гарантирует долгий
срок службы и качество жилья. Срок службы газобетонных изделий практически
неограничен. В связи с крайне низким коэффициентом теплопроводности газобетон
является идеальным энергосберегающим материалом, а так же может применяться в
качестве несущих конструкций при малоэтажном домостроении. Блоки используются в
качестве изоляционного материала при «скелетном» монолитном домостроении.
Крупноформатные армированные элементы применяются в качестве элементов
перекрытия и стеновых панелей крупнопанельного домостроения. Крепление блоков и
строительных плит между собой эффективно производить клеем [13].
Газобетон не содержит токсичного наполнителя и не выделяет токсичных
веществ, что расширяет область его применения. В случае пожара нет выбросов
газов, опасных для здоровья человека.
Для производства газобетонных блоков используется портландцемент высокого
качества, негашеная известь, чистый кварцевый песок, вода и алюминиевый
порошок. Эти компоненты тщательно перемешиваются в смесителе. Получившаяся
однородная масса заливается в формы, где выстаивается в течение, примерно, трех
часов. За это время бетон схватывается, происходит его, так называемое,
вспучивание. Благодаря реакции, в которую вступают известь и алюминий,
газобетон увеличивается в объеме за счет образования в нем специфических пор.
Сферические воздушные поры диаметром около 2 миллиметров образуются за счет
выделения водорода. Эти мелкие ячейки распределяются по всей структуре бетона.
Слегка затвердевший ячеистый бетон аккуратно отправляется на линию высокоточной
резки, где разрезается на блоки нужных размеров с помощью прочных стальных
струн диаметром 0,8 миллиметров. Такая технология используется на больших
производственных линиях [12].
По способу производства выделяют два вида газобетона: автоклавный
газобетон и неавтоклавный газобетон.
В состав смеси для приготовления автоклавного газобетона входят следующие
компоненты: портландцемент, кварцевый песок, известь, вода и алюминиевая пудра
в роли газообразователя. В случае, когда в составе смеси отсутствует
портландцемент, то такой тип газобетона принято называть газосиликатным. В
результате химической реакции алюминиевой пудры с другими компонентами смеси,
выделяется газ-водород, он образует равномерно распределенные пузырьки по всему
объему смеси. После первичного набора прочности выполняется формование блоков
нужных размеров с необходимыми технологическими пазами и выступами. Завершается
производство автоклавного газобетона помещением отформованных блоков в
специальные автоклавные печи, где в среде водяного пара (при высоком давлении и
температуре) происходит быстрый окончательный набор прочности.
Основные компоненты смеси для производства неавтоклавного газобетона
такие же, как и для автоклавного газобетона: портландцемент, кварцевый песок,
известь, вода, алюминиевая пудра. После газообразования и набора первоначальной
прочности, газобетонная масса разрезается на отдельные блоки. Далее, блоки
отправляются для набора окончательной прочности на воздухе при обычных
атмосферных условиях. По причине отсутствия необходимости оснащать производство
неавтоклавного газобетона дополнительным дорогостоящим оборудованием
(автоклавами), блоки из неавтоклавного газобетона отличаются более низкой
ценой. Однако, прочностные характеристики у неавтоклавных газобетонов заметно
хуже, чем у газобетона с автоклавной обработкой [14].
Цель работы: спроектировать технологическую линию по производству
газобетонных блоков производительностью 60 тыс м3/год.
1.
Технологическая схема
Принципиальная технологическая схема линии по производству газобетонных
блоков представлена на рисунке 1.
Рисунок 1 - Технологическая линия по производству газобетонных блоков
Последовательность технологических операций приведена на рисунке 2 и
выглядит следующим образом:
цемент подается шнековым питателем из силоса цемента или иного склада в
дозатор. При достижении в дозаторе предварительно настроенной массы цемента
питатель автоматически отключается;
песок подается ленточным транспортером на вибросито, где происходит
отделение от основной массы песка крупных включений. Просеянный песок ссыпается
на ленточный транспортер, который подает его в дозатор песка. При достижении в
дозаторе предварительно настроенной массы песка транспортер автоматически
отключается;
нагретая до 40-50 ºС вода подается в дозатор воды. Дозирование воды
осуществляется электронным дозатором с точностью 0,1 литра;
газообразователь, в качестве которого выступает алюминиевая пудра,
засыпают в смеситель для суспензии с небольшим количеством синтетического
моющего средства (СМС) и воды. Во время перемешивания происходит смывание
парафина с частицами пудры, тем самым получается алюминиевая суспензия,
пригодная для производства газобетона.
в смеситель-активатор наливают предварительно набранный объём подогретой
воды, засыпают добавки и включают для образования турбулентной воронки;
загружают цемент и отмечают время начала его перемешивания;
загружают наполнитель и смесь перемешивают до получения однородного
рабочего раствора;
в конце перемешивания добавляют необходимое количество алюминиевой
суспензии.
смесь сливается в предварительно подготовленнную форму;
в залитой форме происходит подъем смеси и предварительный набор прочности
в течение 60-120 минут, во время подъема происходит заливка следующих форм;
перед резкой, специальной ручной пилой срезается та часть массива,
которая поднялась выше верхнего края бортов (горбушку);
снимаем борта и устанавливаем шаблон для резки массива;
массив разрезается на отдельные блоки;
разрезанный массив устанавливается в автоклав, происходит
тепловлажностная обработка изделий в проходных автоклавах (диаметр 2,8 м, длина
32 м) при рабочем давлении - 1,2 МПа. Контроль режимов работы автоклавов и
затрат энергии осуществляется с помощью централизованной ЭВМ;
блоки перекладывают на транспортный поддон, упаковывают и отправляют на
склад готовой продукции;
пустая форма подготавливается к следующей заливке - очищается,
устанавливаются борта, смазывается [4].
Рисунок 2 - Маршрутная карта производства газобетонных блоков
2.
Характеристика сырья и выпускаемой продукции
Сырьевые материалы, применяемые для изготовления
газобетона, принимают партиями и должны соответствовать требованиям стандартов
или соответствующих технических условий.
При производстве монолитного газобетона в цеховых
условиях и возможности оценивать стабильность технологических процессов
результаты контроля качества материалов и некоторых производственных процессов
необходимо ежемесячно подвергать статистической обработке и сопоставлять их
соответствие с нормируемыми показателями таблице 1.
Таблица 1 - Нормируемые показатели сырья и
технологического процесса
№ п.п.
|
Наименование материалов и
технологических процессов
|
Наименование контролируемых
параметров и свойств материалов
|
Максимальные значения
коэффициента вариации, У, %
|
Допустимые отклонения
средних значений х от заданного, %
|
1
|
Цемент
|
Дисперсность (удельная
поверхность)
|
10
|
5
|
|
|
Активность по прочности
|
5
|
10
|
2
|
Зола-унос кислая
|
Дисперсность
|
5
|
5
|
3
|
Зола-унос высокоосновная
|
Содержание
|
55
|
105
|
4
|
Приготовление газобетонной
смеси
|
Температура воды Расход
материалов
|
2 2
|
2 0
|
5
|
Формование изделий
|
Температура газобетонной
смеси при заливке в формы
|
5
|
5
|
При изменении сырья и параметров производства
лаборатория обязана вносить необходимые коррективы в технологию изготовления
изделий.
В качестве сырьевых компонентов применяется вода,
портландцемент, наполнители, ускоритель твердения, каустическая сода и
газообразователь [12].
Вода является важнейшим компонентом в составе смеси.
Поскольку технология автоклавного газобетона связана с гидравлическим вяжущим -
портландцементом, то крайне важным является определение оптимального
водотвердого В/Т значения газобетонной смеси, поскольку расчет водоцементного
отношения на практике менее удобный.
Вода для приготовления газобетонной смеси должна
отвечать требованиям ГОСТ 23732-79. По качеству пригодна любая питьевая вода. В
случае технической воды, вода поверхностных источников несоленая, мягкая -
средняя по жесткости предпочтительней. Допускаются следы нефтепродуктов и
другой органики.
Необходимое количество воды надо определить достаточно
точно. Поскольку недостаток воды приводит к недоподъему теста, т.е.
нерациональному использованию порообразователя. С другой стороны излишек воды,
обусловленный неоправданным большим ее количеством, приводит как правило к снижению
прочности газобетона и увеличению размера пор, а также значительно увеличивает
риск трещинообразования и удлиняет время отвердения смеси. Поэтому, определение
необходимого количества воды в составе газобетонной смеси очень важно.
В результате производства газобетона не избежать т.н.
«горбушки» и некоторых других технологических «отходов», которые, будучи
влажными и свежими в течение короткого времени (1…2 часа) можно практически без
измельчения вернуть обратно в миксер. Таким образом, экономится до 5…20%
всевозможных обрезов газобетонного теста, чем пренебрегать нельзя. Поскольку
газ - водород обрат уже практически покинул, а воздух еще не пришел, то обрат
находится под небольшим вакуумом. По этой причине эти обрезы теста легко
набирают воду и называются «обратом», поскольку легко возвращаются обратно в
процесс подготовки газобетонного раствора, еще не потеряв в целом вяжущие
свойства. Более того, экспериментально и на практике установлено, что
добавление свежего обрата до 20% существенно ускоряет процесс твердения
раствора и таким образом благоприятно действует на процесс становления
газобетона. Кроме того, это позволяет не создавать технологические отходы и
экономически целесообразно. Влажность обрата в обязательном порядке учитывается
в общем балансе воды и количественно определяется при необходимости по разнице
веса образца до и после высушивания в сушильном шкафу в течение 3 часов при
температуре 1050 С.Обрат необходимо измельчать. Для этого
применяется дробилка-дезинтегратор. Применение дезинтегратора позволяет
получать технологическую крошку газобетонного обрата удобную для возвращения в
миксер. При этом в процессе измельчения обреза свободная вода из газобетонной
крошки не отделяется (не отпрессовывается), содержание которой достигает 55% от
сухой массы газобетона. Иначе - свободная вода не должна отжиматься, иначе
получится «каша». Производительность дезинтегратора должна обеспечивать
переработку всего обрата. Отходы газобетонного раствора даже измельченные, но
пересушенные и в возрасте более суток должны в рецептуре учитываться как
обычный активный наполнитель [6].
Практически все портландцементы России по ГОСТ
10178-85 марки М500ДО и М400ДО пригодны для производства автоклавного
газобетона. Несмотря на то, что для каждого цемзавода существует своя
безусловная специфика состава цемента, все равно возможен подбор рецептуры и
режим изготовления автоклавного газобетона с применением конкретного цемента.
Исключаются только высокосульфатные, гидрофобные, сульфатостойкие и
пуццолановые цементы. Как правило, марка цемента М500 отличается от марки М400
лучшим, более продолжительным помолом, поскольку исходный материал
портландцементов - клинкер по составу на отдельном цемзаводе одинаковый.
Разница в цене у этих цементов, в основном, сравнительно невелика. Кроме того,
цемент М500 чаще более дефицитный, особенно летом. Поэтому, возможно
доизмельчать низкомарочный цемент самостоятельно, лучше с добавкой 2%
суперпластификатора С-3. При этом более активный цемент М500…600 позволит
получить более качественный газобетон при большем проценте добавляемых
наполнителей. Таким образом, применять более качественный цемент марки М500
выгодно и технологически и экономически. Начало схватывания цементов должно
быть не позднее 1 часа, а окончание - не позднее 3 часов [10].
В качестве наполнителя при производстве неавтоклавного
газобетона применяется песок речной или карьерный.
Основные требования к песку:
чем мельче, тем лучше;
минимальное содержание крупных включений в виде
камней, веток, крупного песка с размером частиц более 2 мм;
минимальное содержание илистых и глинистых веществ.
Также в качестве наполнителя может применяться
доломитовая мука, зола уноса ТЭЦ и любые другие мелкодисперсные наполнители.
Современная химическая промышленность выпускает
большое количество добавок для бетона, которые повышают эффективность реакции
цемента, делают её более быстрой и позволяют набрать большую прочность за
меньший промежуток времени.
В качестве газообразуюшей добавки выступает
алюминиевая пудра, предназначенная для производства газобетона. Наиболее
распространенные марки ПАП-1, ПАП-2.
В качестве смазок для форм могут использоваться:
различные эмульсолы, которые применяются для смазки
форм в производстве железобетонных изделий;
отработка моторного масла. Предпочтительно применение
смеси отработки моторного масла бензиновых двигателей и трансмиссионного масла
из автоматических коробок передач. Нежелательно использовать отработку масла
дизельных двигателей по причине большого содержания сажи;
различные растительные масла, либо отходы их
производств. Подсолнечное, рапсовое и другое подобное масло.
Требуемые характеристики сырья представлены в таблице
2 [12].
Таблица 2 - Требуемые характеристики сырья
Песок кварцевый, ГОСТ
8736-93
|
SiO2
|
>
|
85%
|
Al2O3
|
<
|
7%
|
Fe2O3
|
|
3%
|
CaO
|
<
|
10%
|
MgO
|
<
|
2%
|
Na2O+K2O
|
<
|
2%
|
SO3
|
|
3%
|
Потери при прокаливании
|
<
|
5%
|
Хлориды
|
<
|
0,05%
|
Глина (объем %)
|
<
|
3%
|
Цемент ГОСТ 10178-85
|
Портландцемент М500, ГОСТ
10178-85
|
Трехкальциевый силикат C3S
|
>
|
50%
|
Трехкальциевый алюминат С3А
|
|
7-10%
|
Двухкальцивый алюмоферрит
2(A,F)
|
<
|
10%
|
Удельная поверхность по
Блейну (см2/г)
|
|
3000-4500
|
Содержание щелочей Na2O+K2O
|
<
|
1%
|
Алюминий ГОСТ 5494-71Е
|
Содержание металла
|
пудра
|
95%
|
Содержание металла
|
паста
|
80%
|
Известь ГОСТ 9179-77
|
SiO2
|
<
|
5%
|
Al2O3+
Fe2O3
|
<
|
2,5%
|
CaO всего
|
>
|
90%
|
CaO активный
|
>
|
75%
|
MgO
|
<
|
2%
|
Na2O
|
<
|
1,5%
|
K2O
|
|
|
SO3
|
<
|
3%
|
Потери при прокаливании
|
<
|
5%
|
Остаток на сите 90 μм
|
<
|
8%
|
Таблица 3 - Примерный расход сырья и материалов на 1 м3 готовых
изделий объемной плотностью 500 кг/м3
Наименование сырья,
материала, ГОСТ
|
Ед. изм.
|
Расход
|
Песок кварцевый, ГОСТ
8736-93
|
т
|
0,32
|
Известь молотая, ГОСТ
9179-77
|
т
|
0,1
|
Цемент М500, ГОСТ 10178-85
|
т
|
0,08
|
Алюминиевая пудра, ГОСТ
5494-71Е
|
кг
|
0,53
|
Сульфонол, ТУ 907510508
135-98
|
кг
|
0,026
|
Технологическая вода, ГОСТ
23732-79
|
м3
|
0,21
|
Мелющие тела
|
кг
|
1,2
|
В таблице 4 представлена номенклатура газобетонных
блоков.
Таблица 4 - Номенклатура выпускаемой продукции
Наименование
|
Плотность
|
Типоразмер, мм
|
Количество штук в 1 м3
|
Вес блока, кг
|
Блок стеновой
|
D600
|
600х400х200
|
20,83
|
35
|
Блок стеновой
|
D600
|
600х300х200
|
27,77
|
27
|
Блок стеновой
|
D600
|
400х300х200
|
41,66
|
17
|
Блок перегородочный
|
D600
|
600х400х100
|
41,66
|
17
|
Блок перегородочный
|
D600
|
600х300х100
|
55,55
|
14
|
Блок стеновой
|
D500
|
600х400х200
|
20,83
|
29
|
Блок стеновой
|
D500
|
600х300х200
|
27,77
|
23
|
Блок стеновой
|
D500
|
400х300х200
|
41,66
|
14
|
Блок перегородочный
|
D500
|
600х400х100
|
41,66
|
14
|
Блок перегородочный
|
D500
|
600х300х100
|
55,55
|
12
|
В курсовом проекте в качестве базового изделия примем стеновой блок
плотностью D500 размером 600х400х200.
Таблица 5 - Основные показатели бетона (соответствуют требованиям ГОСТ
21520-89 "Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие" и ГОСТ 25485-89
"Бетоны ячеистые. Технические условия ")
-марка по средней плотности
|
D500
|
-класс прочности
|
В2,5
|
-марка по прочности при
осевом сжатии
|
М3,5
|
-марка по морозостойкости
|
F25
|
3.
Расчет производственной
программы
Принимаем круглосуточную рабочую неделю при трехсменной работе. Число
рабочих дней в году - 300.
м3/сут
где
Псут - производительность в сутки;
Пгод -
годовая производительность;
Кгод -
количество рабочих дней в году.
м3/см
Псм
- производительность в смену;
Ксм
- количество смен в сутки;
м3/ч
где
Пч - часовая производительность:
Кч
- количество часов в смену;
Псут
= 60000/300 = 200 м3
Псм
= 200/3 = 66,67 м3
Пч
= 66,67/8 = 8,33 м3
Результаты
расчета сведем в таблицу 6.
Таблица
6 - Производственная программа цеха
Наименование продукции
|
Ед. измерения
|
Программа выпуска в
|
|
|
год
|
сутки
|
смену
|
час
|
Блок газобетонный
|
м3
|
60 000
|
200
|
66,67
|
8,33
|
Используя данные таблицы 3 рассчитаем необходимую
массу каждого компонента, входящего в бетонную смесь. Результаты расчета сырья
сведем в таблицу 7.
Таблица 7 - Потребность в сырье
Наименование материала
|
Ед. измерения
|
Расход в
|
|
|
год
|
сутки
|
смену
|
час
|
Песок кварцевый
|
т
|
19 200
|
64
|
21,33
|
2,67
|
Известь молотая
|
т
|
6 000
|
20
|
6,67
|
0,833
|
Цемент М500
|
т
|
4800
|
16
|
5,33
|
0,67
|
Алюминиевая пудра
|
кг
|
31 800
|
106
|
35,34
|
4,41
|
Сульфонол
|
кг
|
1560
|
5,2
|
1,73
|
0,22
|
Технологическая вода
|
м3
|
12 600
|
42
|
14,0
|
1,75
|
Мелющие тела
|
кг
|
72 000
|
240
|
80
|
4. Технологический
расчет оборудования
Производительность линии лимитируется автоклавным отделением, в котором
установлено 5 автоклавов диаметром 2,0 м, длиной 19 м.
Разовая загрузка одного автоклава - 173 блока объемом по 0,048 м3.
Суточная производительность 5 автоклавов - 200 м3.
Количество автоклавных тележек в 1 автоклаве при Lав=32м и Dав=3,6м: принимаем 5 автоклавных
тележек.
Проектирование складов
Для хранения цемента применяют силосные склады.
Запас цемента на складе составляет:
т
где:
Qсут -
среднесуточный расход цемента;
Тхр
- количество расчётных суток запаса материала для цемента. Принимаем 10 дней.
Принимаем 4 силоса: 2 по 100т и 2 по 50т.
м
Высоту
силоса принимаем 9м, диаметр - 3м.
Для
хранения извести применяют силосные склады.
Запас
извести на складе составляет:
т
где:
Qсут -
среднесуточный расход цемента;
Тхр
- количество расчётных суток запаса материала для извести. Принимаем 10 дней.
Принимаем
4 силоса: 2 по 100т и 2 по 50т.
м
Высоту
силоса принимаем 11м, диаметр - 3м.
Для
хранения песка применяют открытые склады с навесом:
F=;
L - длина
склада, м;
h - высота
складирования, м;
α - угол естественного откоса материалов в штабеле, 40…45ْ ;
L = ;
G - запас
материала на складе, м3;
К3
- коэффициент заполнения склада, 0,85…0,9;
h - высота
склада, м. Принимаем 10м
L =м
F = м2
Принимаем
склад размером 6 х 22м.
Для
хранения алюминиевой пудры используем металлические бочки по 200 литров:
принимаем
4 металлических бочки по 200л, высотой 0,7м, диаметром 0,6м.
Площадь
складирования 10м2 на материально-техническом складе.
Эмульсол
складируется на материально-техническом складе. F=40м2
Для
хранения готовой продукции используют закрытый склад:
F = , м2;
Q - запас
материала на складе, т;
q - норма
складирования материала, т/м2;
Кд
- коэффициент, учитывающий дополнительную площадь склада в зависимости от
средств принятой механизации, 0,55…0,85;
q = h·ρ,т/м2;h - высота
складирования материала в закрытом складе, зависящая от средств механизации, м;
ρ - средняя плотность, т/м3.
м2
м2
т/м2
т/м2
Принимаем
закрытый склад размером 72×72м.
Площадь
лаборатории принимаем F=150 м2.
Площадь
ОТК принимаем F=40 м2.
Расчет
количества газобетономешалок
Объем
газобетономешалки должен рассчитываться таким образом, чтобы каждая форма
заполнялась отдельно. Т.е., подбираем газобетономешалку по объему смеси в
форме.
Для
мелких блоков - V=1500л =1,5м3.
Ведомость
основного технологического оборудования
Технологическое
и транспортное оборудование, принятое к установке на технологических линиях,
приводится в ведомости механического оборудования. Оборудование подобрано в
соответствии с рассчитанной производительностью [9, 10, 12].
Таблица
8 - Ведомость оборудования формовочного цеха
№ п/п
|
Наименование оборудования
|
Марка
|
кол-во
|
Масса
|
Мощ-ть
|
общ. мощн-ть
|
|
|
|
|
Един.
|
всего
|
|
|
1
|
Кран мостовой
|
К-5Т-40-17
|
2
|
19,6
|
39,2
|
6,7
|
13,4
|
2
|
Автоклав, 3,6*32м
|
|
3
|
79,6
|
238,8
|
26,7
|
80,1
|
3
|
Автоклавная тележка
|
Л-431
|
20
|
1,65
|
33
|
-
|
-
|
4
|
Электропередаточный мост с
толкателем
|
Л-336
|
2
|
10,8
|
21,6
|
10,2
|
20,4
|
5
|
Газобетономешалка
|
СМ-551
|
1
|
3,7
|
3,7
|
8,4
|
8,4
|
6
|
Виброплощадка
|
СМ-338
|
2
|
5,7
|
11,4
|
28
|
56
|
7
|
Виброщит
|
ВВ-92
|
8
|
0,53
|
4,24
|
0,8
|
6,4
|
8
|
Щетка для очистки бортов
|
И-54
|
4
|
0,02
|
0,08
|
1
|
4
|
9
|
Пистолет-распылитель
|
О-19
|
4
|
0,001
|
0,004
|
-
|
-
|
10
|
Передаточная тележка
|
П-1367
|
2
|
5,96
|
11,92
|
8,7
|
17,4
|
11
|
Радиально-шлифовочный
станок
|
ВШ-28
|
2
|
3,5
|
7
|
8,7
|
17,4
|
12
|
Вентилятор центробежный
|
ВР-3
|
2
|
0,04
|
0,08
|
12,8
|
25,6
|
13
|
Тельфер
|
ТВ-1
|
2
|
0,5
|
1
|
2,4
|
4,8
|
14
|
Электрокар
|
ЭК-2
|
2
|
1,5
|
3
|
-
|
-
|
15
|
Контователь
|
СМЖ-3333
|
2
|
15
|
30
|
4,5
|
9
|
16
|
Тележка для отходов
|
|
1
|
0,2
|
0,2
|
-
|
-
|
17
|
Траверса специальная
|
СМЖ-52
|
2
|
1,2
|
2,4
|
-
|
-
|
18
|
Формы металлические
|
|
73
|
3,21
|
234,33
|
-
|
-
|
|
|
|
|
|
641,95
|
|
262,9
|
Таблица 9 - Ведомость складского оборудования
№ п/п
|
Наименование оборудования
|
Марка
|
кол-во
|
Масса
|
Мощ-ть
|
общ. мощ-ть
|
|
|
|
|
Един.
|
всего
|
|
|
1
|
Кран мостовой
|
К-5Т-40-17
|
4
|
19,6
|
78,4
|
6,7
|
26,8
|
2
|
Разгрузчик сыпучих
|
Т-182А
|
1
|
3,2
|
3,2
|
16,8
|
16,8
|
3
|
Разгрузчик цемента
|
С-362А
|
1
|
6
|
6
|
62,5
|
62,5
|
4
|
Бак для алюминиевой пудры
|
4140000
|
3
|
0,1
|
0,3
|
-
|
-
|
5
|
Устройство пылеуловительное
|
3050000
|
2
|
1,5
|
3
|
4,5
|
9
|
6
|
Приемный рукав для разгрузки
цемента из вагона
|
1117-01П
|
1
|
0,2
|
0,2
|
-
|
-
|
7
|
Тележка для транспортировки
готовой продукции
|
5455/1
|
6
|
5,8
|
34,8
|
3,5
|
21
|
8
|
Пульт управления
|
1117/10А
|
1
|
-
|
-
|
-
|
-
|
9
|
Питатель шнековый
|
132101/01
|
1
|
5,9
|
5,9
|
28
|
28
|
|
|
|
|
|
131,8
|
|
164,1
|
Таблица 10 - Технологическое оборудование бетоносмесительного цеха
№ п/п
|
Наименование оборудования
|
Марка
|
кол-во
|
Масса
|
Мощ-ть
|
общ. мощ-ть
|
|
|
|
|
Един.
|
всего
|
|
|
1
|
Растворомешалка, V=1000л
|
СМ-290
|
3
|
5,47
|
16,41
|
20
|
60
|
2
|
Шламмешапка
|
СМ-554
|
1
|
0,9
|
0,9
|
8,1
|
8,1
|
3
|
Дозатор цемента
|
ДЦ-425П
|
1
|
0,4
|
0,4
|
-
|
-
|
4
|
Дозатор песка
|
ДП-425П
|
1
|
0,4
|
0,4
|
-
|
-
|
5
|
Дозатор извести
|
ДИ-750
|
1
|
0,7
|
0,7
|
-
|
-
|
6
|
Дозатор воды
|
ДВ-425
|
1
|
0,6
|
0,6
|
-
|
-
|
Дозатор шлама
|
А-3-35231
|
1
|
0,45
|
0,45
|
-
|
-
|
7
|
Дозатор добавки
|
ДД-425
|
1
|
0,4
|
0,4
|
-
|
-
|
8
|
Насос для цемента, извести
|
СМ-2528
|
2
|
0,15
|
0,3
|
2,8
|
5,6
|
9
|
Питатель шнековый
|
132101/01
|
1
|
5,9
|
5,9
|
28
|
28
|
|
|
|
|
|
26,46
|
|
101,7
|
5. Òåîðèÿ
ïðîöåññà ãàçîîáðàçîâàíèÿ
ïðè ïîëó÷åíèè
ãàçîáåòîíà
òåõíîëîãè÷åñêèé
ãàçîáåòîí ñòðîèòåëüíûé
áëîê
 ïðîèçâîäñòâå
ÿ÷åèñòûõ áåòîíîâ
ãàçîîáðàçîâàòåëè,
ïðè ïåðåìåøèâàíèè
ñ äðóãèìè êîìïîíåíòàìè
ðàñòâîðîâ, ðàâíîìåðíî
ðàñïðåäåëÿþòñÿ
ïî âñåé èõ ìàññå,
è â ðåçóëüòàòå
òåõ èëè èíûõ õèìè÷åñêèõ
ðåàêöèé âûäåëÿþò
ãàç (âîäîðîä, êèñëîðîä
è äð.), êîòîðûé âñïó÷èâàåò
ðàñòâîð è ïðèäàåò
åìó íåîáõîäèìóþ
ïîðèñòîñòü. Ïðè
çàñòûâàíèè òàêîãî
áåòîíà åãî ïîðèñòàÿ
ñòðóêòóðà ñîõðàíÿåòñÿ.
 ïðîèçâîäñòâå
ãàçîáåòîíà è
ãàçîñèëèêàòà
â êà÷åñòâå ãàçîîáðàçîâàòåëÿ
ïðèìåíÿåòñÿ ãëàâíûì
îáðàçîì àëþìèíèåâàÿ
ïóäðà. Õèìè÷åñêàÿ
ðåàêöèÿ ìåæäó
àëþìèíèåì è èçâåñòüþ
ïðîòåêàåò ïî ñëåäóþùåìó
óðàâíåíèþ:
3Ñà(ÎÍ)2 + 2Àl + 6Í2Î
→ 3ÑàηÀl2Î3·6Í2Î
+ 3Í2
Îáúåì, ãàçà,
âûäåëÿåìîãî åäèíèöåé
ãàçîîáðàçîâàòåëÿ,
òàê íàçûâàåìîå
«óäåëüíîå ãàçîâûäåëåíèå»,
çàâèñèò îò ìíîãèõ
ôàêòîðîâ, â ÷àñòíîñòè
îò òîíêîñòè àëþìèíèåâîãî
ïîðîøêà, åãî ÷èñòîòû
è äð.
Ïîýòîìó ðàñõîä
ãàçîîáðàçîâàòåëÿ
íà 1 ì3, ãàçîáåòîíà
óñòàíàâëèâàåòñÿ
â çàâèñèìîñòè
îò óäåëüíîãî
ãàçîâûäåëåíèÿ
è äëÿ àëþìèíèåâîé
ïóäðû, ïðîõîäÿùåé
÷åðåç ñèòî ñ 4
900 îòâñì2 (¹ 0085), ñîñòàâëÿåò
0,2-0,6 êã [8].
Ïðè èñïîëüçîâàíèè
àëþìèíèåâîé
ïóäðû ðåàêöèÿ
ãàçîâûäåëåíèÿ
íà÷èíàåòñÿ íå
ñðàçó ïîñëå ââåäåíèÿ
ãàçîîáðàçîâàòåëÿ,
à ÷åðåç íåêîòîðîå
âðåìÿ, äîñòàòî÷íîå
äëÿ òùàòåëüíîãî
ïåðåìåøèâàíèÿ
ðàñòâîðà è ðàçëèâà
åãî â ôîðìû. Ñ íàèáîëüøåé
èíòåíñèâíîñòüþ
ïðîöåññ ãàçîâûäåëåíèÿ
ïðîòåêàåò ÷åðåç
5-10 ìèí. ïîñëå ïåðåìåøèâàíèÿ
ðàñòâîðà è ïðîäîëæàåòñÿ
â òå÷åíèå 15-30 ìèí.
Ïðîöåññ ãàçîâûäåëåíèÿ
íå äîëæåí áûòü
ñëèøêîì ìåäëåííûì
èëè î÷åíü áóðíûì.
È òî è äðóãîå íå
îáåñïå÷èâàåò
ïîëó÷åíèÿ ãàçîáåòîííûõ
èçäåëèé ñ äîñòàòî÷íî
ðàâíîìåðíîé ïîðèñòîé
ñòðóêòóðîé.
Àëþìèíèåâûé
ïîðîøîê æåëàòåëüíî
ââîäèòü â ðàñòâîð
ãàçîáåòîíà â
âèäå âîäíîé ñóñïåíçèè
èëè â ñìåñè ñ
êàêèì-ëèáî ñóõèì
êîìïîíåíòîì
äëÿ ðàâíîìåðíîãî
ðàñïðåäåëåíèÿ
åãî âî âñåé ÿ÷åèñòîé
ìàññå. Èñïîëüçîâàíèå
àëþìèíèåâîé
ïóäðû â ñóõîì
âèäå ìîæåò ïðèâåñòè
ê ïîëó÷åíèþ íåðàâíîìåðíîé
ñòðóêòóðû ãàçîáåòîíà
è ê ïåðåðàñõîäó
ãàçîîáðàçîâàòåëÿ.
Îäíàêî àëþìèíèåâûé
ïîðîøîê î÷åíü
òðóäíî ïåðåìåøèâàåòñÿ
ñ âîäîé, òàê êàê
îí ïëàâàåò íà
åå ïîâåðõíîñòè.
Äëÿ óñòðàíåíèÿ
ýòîãî ÿâëåíèÿ
àëþìèíèåâóþ
ïóäðó ñëåäóåò
ïðåäâàðèòåëüíî
ïðîêàëèòü â ýëåêòðîïå÷è
ïðè òåìïåðàòóðå
180-200° â òå÷åíèå 4-6 ÷àñ.
Ïðîêàëèâàíèåì
óäàëÿåòñÿ ñ ïîâåðõíîñòè
÷àñòèö àëþìèíèÿ
íàëåò ïàðàôèíà,
áëàãîäàðÿ ÷åìó
ïîâûøàåòñÿ êà÷åñòâî
ãàçîáåòîíà.
Ïðè ïðîêàëèâàíèè
ñëåäÿò çà òåì,
÷òîáû ìàêñèìàëüíàÿ
òîëùèíà ñëîÿ
ïîðîøêà íà ïðîòèâíå
íå ïðåâîñõîäèëà
15-20 ìì. Âñëåäñòâèå
òîãî, ÷òî ïîðîøîê
ëåãêî ñäóâàåòñÿ
è ïðè ýòîì ìîæåò
âîñïëàìåíèòüñÿ,
ñëåäóåò òàêæå
ñëåäèòü çà ïðàâèëüíûì
òåìïåðàòóðíûì
ðåæèìîì ïå÷è
è îñòîðîæíî, áåç
ðåçêèõ ðûâêîâ,
îòêðûâàòü è çàêðûâàòü
äâåðöû ïå÷è. Ãîòîâíîñòü
ïîðîøêà ïðîâåðÿþò,
âñûïàÿ åãî íåáîëüøèìè
äîçàìè â âîäó.
Íà ðåàêöèþ ãàçîâûäåëåíèÿ
îêàçûâàåò âëèÿíèå
òàêæå õèìè÷åñêèé
ñîñòàâ öåìåíòà.
 Øâåöèè, Ïîëüøå
è â äðóãèõ ñòðàíàõ
ïðåäúÿâëÿþò îïðåäåëåííûå
òðåáîâàíèÿ ê
õèìè÷åñêîìó
ñîñòàâó öåìåíòà
äëÿ ïðîèçâîäñòâà
ãàçîáåòîíà. Ñîäåðæàíèå
â öåìåíòå ãëèíîçåìà
ðåãëàìåíòèðóåòñÿ
â ïðåäåëàõ 3-5%. Öåìåíò
äîëæåí ñîäåðæàòü
äîñòàòî÷íîå
êîëè÷åñòâî ðàñòâîðèìûõ
ùåëî÷åé. Ñîäåðæàíèå
õðîìà íå äîëæíî
ïðåâûøàòü 0,1%. Ïðè
ýòîì ÷åì ìåíüøå
â öåìåíòå ðàñòâîðèìûõ
ùåëî÷åé, òåì ìåíüøå
äîëæíî áûòü è
õðîìà [7].
 ñëó÷àÿõ, êîãäà
öåìåíò íå óäîâëåòâîðÿåò
óêàçàííûì òðåáîâàíèÿì,
â ðàñòâîð ââîäÿò
åäêèé íàòðèé
(NaOH), êîòîðûé, ñîåäèíÿÿñü
ñ àëþìèíèåì, âûäåëÿåò
âîëîðîä. Õèìè÷åñêàÿ
ðåàêöèÿ ìåæäó
àëþìèíèåì è åäêèì
íàòðèåì ïðîèñõîäèò
ïî ñëåäóþùåìó
óðàâíåíèþ:
2Al + 2NaOH + 2H2O → 2NaAlO2 + 3H2
6. Ìåðîïðèÿòèÿ
ïî îõðàíå òðóäà
è îêðóæàþùåé
ñðåäû
Ïðè ïðîåêòèðîâàíèè
ïðåäïðèÿòèé ïî
ïðîèçâîäñòâó
èçäåëèé ñëåäóåò
ó÷èòûâàòü óêàçàíèÿ
ÄÍÁ À.3.1-7-96, ÑÍèÏ ²²²-4-80, „Ñèñòåìû
ñòàíäàðòîâ áåçîïàñíîñòè
òðóäà», ñîáëþäàòü
òðåáîâàíèÿ íîðì
îõðàíû îêðóæàþùåé
ñðåäû, ñàíèòàðíûõ
íîðì, íîðì âçðûâíîé,
ïîæàðíîé è âçðûâîïîæàðíîé
áåçîïàñíîñòè,
èçëîæåííûõ â
ñîîòâåòñòâóþùèõ
äåéñòâóþùèõ
íîðìàòèâíûõ
äîêóìåíòàõ.
Àäìèíèñòðàöèÿ
ïðåäïðèÿòèÿ îáÿçàíà
ñîçäàâàòü óñëîâèÿ
è îáåñïå÷èâàòü
ñîáëþäåíèå âñåìè
ðàáîòíèêàìè
ïðàâèë âíóòðåííåãî
òðóäîâîãî ðàñïîðÿäêà.
Äîïóñê ïîñòîðîííèõ
ëèö íà òåððèòîðèþ
ïðåäïðèÿòèÿ, â
ïðîèçâîäñòâåííûå
ïîìåùåíèÿ è íà
ðàáî÷èå ìåñòà
çàïðåùåí.
Îáó÷åíèå ðàáî÷èõ,
ê ïðîôåññèÿì êîòîðûõ
ïðåäúÿâëÿþòñÿ
ïîâûøåííûå òðåáîâàíèÿ
áåçîïàñíîñòè,
äîëæíî ïðîâîäèòüñÿ
ïî ïðîãðàììàì,
óòâåðæäåííûì
ìèíèñòåðñòâîì
(âåäîìñòâîì), è
ñîãëàñîâûâàòüñÿ
ñ ÖÊ ïðîôñîþçà.
Ðàáî÷èå, ïîêàçàâøèå
íåóäîâëåòâîðèòåëüíûå
çíàíèÿ ïî îõðàíå
òðóäà, íå ïîçæå
÷åì â ìåñÿ÷íûé
ñðîê äîëæíû ïîâòîðíî
ïðîéòè ïðîâåðêó
çíàíèé. Â ýòîò
ïåðèîä òàêèå ðàáîòíèêè
íå äîïóñêàþòñÿ
ê ðàáîòàì ïîâûøåííîé
îïàñíîñòè.
Èíæåíåðíî-òåõíè÷åñêèå
ðàáîòíèêè, îáíàðóæèâøèå
ïðè ïðîâåðêå â
êîìèññèÿõ íåóäîâëåòâîðèòåëüíûå
çíàíèÿ, ê ðóêîâîäñòâó
ïðîèçâîäñòâîì
íå äîïóñêàþòñÿ
è íå ïîçäíåå ÷åì
÷åðåç äâå íåäåëè
äîëæíû ïðîéòè
ïîâòîðíóþ ïðîâåðêó.
Äëÿ ïðåäîòâðàùåíèÿ
òðàâì ãîëîâû
ðàáîòàþùèå äîëæíû
íîñèòü çàùèòíûå
êàñêè.
Ìèêðîêëèìàò
ïðîèçâîäñòâåííûõ
è âñïîìîãàòåëüíûõ
ïîìåùåíèé (òåìïåðàòóðà,
îòíîñèòåëüíàÿ
âëàæíîñòü, ñêîðîñòü
äâèæåíèÿ âîçäóõà
è äð.) äîëæåí ñîîòâåòñòâîâàòü
òðåáîâàíèÿì
ÃÎÑÒ 12.1.005-76.
 ïîìåùåíèÿõ
ñ ìîêðûìè ïðîöåññàìè,
à òàêæå ñ òåïëîïðîâîäíûìè
ïîëàìè (áåòîííûå,
êàìåííûå, ïëèòî÷íûå
è äð.) íà ïîñòîÿííûõ
ðàáî÷èõ ìåñòàõ
äîëæíû áûòü óëîæåíû
äåðåâÿííûå íàñòèëû
èëè ðåøåòêè.
Ïîêðûòèÿ ïîëîâ
äîëæíû îáåñïå÷èâàòü
ëåãêîñòü î÷èñòêè
îò âðåäíûõ âåùåñòâ,
ïðîèçâîäñòâåííûõ
çàãðÿçíåíèé
è ïûëè.
Âåíòèëÿöèÿ è
îòîïëåíèå äîëæíû
óäîâëåòâîðÿòü
òðåáîâàíèÿì
ÑÍèÏ 2.04.05-86 "Îòîïëåíèå,
âåíòèëÿöèÿ è
êîíäèöèîíèðîâàíèå".
Óñòðîéñòâî
ñèñòåì âîäîñíàáæåíèÿ
è êàíàëèçàöèè
äîëæíî ñîîòâåòñòâîâàòü
òðåáîâàíèÿì
óòâåðæäåííûõ
Ãîññòðîåì ÑÑÑÐ
Ñàíèòàðíûõ íîðì
ïðîåêòèðîâàíèÿ
ïðîìûøëåííûõ
ïðåäïðèÿòèé ÑÍ
245-71 è ÑÍèÏ 2-04.01-85 "Âíóòðåííèé
âîäîïðîâîä è êàíàëèçàöèÿ
çäàíèé".
 ãîðÿ÷èõ è ôîðìîâî÷íûõ
öåõàõ, îòäåëåíèÿõ
ïðîïàðî÷íûõ êàìåð
è êîòåëüíûõ ðàáî÷èå
äîëæíû îáåñïå÷èâàòüñÿ
ïîäñîëåííîé ãàçèðîâàííîé
âîäîé ñ ñîäåðæàíèåì
ñîëè äî 0,5% èç ðàñ÷åòà
4 - 5 ë íà ÷åëîâåêà
â ñìåíó. Ðàññòîÿíèå
îò ðàáî÷èõ ìåñò
äî ïèòüåâûõ óñòàíîâîê
íå äîëæíî ïðåâûøàòü
75 ì. Òåìïåðàòóðà
ïèòüåâîé âîäû
äîëæíà áûòü îò
8 äî 20 °Ñ.
Åñòåñòâåííîå
è èñêóññòâåííîå
îñâåùåíèå íà
òåððèòîðèè ïðåäïðèÿòèÿ,
â ïðîèçâîäñòâåííûõ
è âñïîìîãàòåëüíûõ
çäàíèÿõ è ïîìåùåíèÿõ
äîëæíî ñîîòâåòñòâîâàòü
òðåáîâàíèÿì
óòâåðæäåííûõ
Ãîññòðîåì ÑÑÑÐ
ÑÍèÏ II-4-79 "Åñòåñòâåííîå
è èñêóññòâåííîå
îñâåùåíèå" è
ÑÍ 438-72 "Óêàçàíèÿ
ïî ïðîåêòèðîâàíèþ
ýëåêòðè÷åñêîãî
îñâåùåíèÿ ïðåäïðèÿòèé
ïðîìûøëåííîñòè
ñòðîèòåëüíûõ
ìàòåðèàëîâ".
Äëÿ êàæäîãî ñêëàäà
àäìèíèñòðàöèåé
ïðåäïðèÿòèÿ äîëæíà
áûòü ðàçðàáîòàíà
è óòâåðæäåíà
èíñòðóêöèÿ ïî
áåçîïàñíîìó
õðàíåíèþ ìàòåðèàëîâ
è ïðîâåäåíèþ ðàáîò
ñ ýòèìè ìàòåðèàëàìè.
Ñîäåðæàíèå âðåäíûõ
âåùåñòâ â âîçäóõå
ðàáî÷åé çîíû
íå äîëæíî ïðåâûøàòü
ïðåäåëüíî äîïóñòèìûõ
êîíöåíòðàöèé
ïî ÃÎÑÒ 12.1.005-76.
Îïåðàöèè íà ñêëàäàõ
è ïëîùàäêàõ äëÿ
ñêëàäèðîâàíèÿ,
ñâÿçàííûå ñ ïîãðóçêîé,
ðàçãðóçêîé è
ïåðåìåùåíèåì
ãðóçîâ, äîëæíû
áûòü ìåõàíèçèðîâàíû.
Ïðîèçâîäñòâåííûå
ïðîöåññû äîëæíû
ñîîòâåòñòâîâàòü
òðåáîâàíèÿì
áåçîïàñíîñòè
ïî ÃÎÑÒ 12.3.002-81.
Ðàçìåùåíèå
ïðîèçâîäñòâåííîãî
îáîðóäîâàíèÿ
â ïðîèçâîäñòâåííûõ
ïîìåùåíèÿõ íå
äîëæíî ïðåäñòàâëÿòü
îïàñíîñòè äëÿ
îáñëóæèâàþùåãî
ïåðñîíàëà, à òàêæå
ðàáîòàþùèõ íà
íåì.
Ïðîèçâîäñòâåííîå
îáîðóäîâàíèå
äîëæíî ñîîòâåòñòâîâàòü
òðåáîâàíèÿì
ÃÎÑÒ 12.2.003-74. Ïóëüòû
óïðàâëåíèÿ ïðîèçâîäñòâåííûì
îáîðóäîâàíèåì
è òåõíîëîãè÷åñêèìè
ëèíèÿìè, ðàçìåùåííûå
â çîíå ñ ñîäåðæàíèåì
âðåäíûõ âåùåñòâ
â âîçäóõå ðàáî÷åé
çîíû âûøå ïðåäåëüíî
äîïóñòèìîé êîíöåíòðàöèè
è óðîâíå çâóêà
áîëåå 85 äÁÀ, äîëæíû
áûòü â èçîëèðîâàííûõ
êàáèíàõ.
Äâèæóùèåñÿ
÷àñòè îáîðóäîâàíèÿ
(âàëû, ìàõîâèêè,
ñîåäèíèòåëüíûå
ìóôòû, êëèíîðåìåííûå,
öåïíûå, ôðèêöèîííûå
è îòêðûòûå çóá÷àòûå
ïåðåäà÷è è äð.) äîëæíû
áûòü îãðàæäåíû.
Ïóñê îáîðóäîâàíèÿ
äîëæåí ïðîèçâîäèòüñÿ
ïåðñîíàëîì, îáñëóæèâàþùèì
ýòî îáîðóäîâàíèå.
Ïåðåä ïóñêîì ïðîèçâîäñòâåííîãî
îáîðóäîâàíèÿ
äîëæíà áûòü ïðîâåðåíà
ïðàâèëüíîñòü
ïîäêëþ÷åíèÿ ïóñêîâîé
ýëåêòðîàïïàðàòóðû,
ñðåäñòâ ñèãíàëèçàöèè
è áëîêèðîâêè
è ïîëîæåíèå ðóêîÿòîê
óïðàâëåíèÿ.
Ïðè ïðîèçâîäñòâå
áëîêîâ èç ãàçîáåòîíà
íå âûäåëÿåòñÿ
âðåäíûõ âåùåñòâ.
Ñ öåëüþ óìåíüøåíèÿ
âðåäíûõ âîçäåéñòâèé
íà îêðóæàþùóþ
ñðåäó îò âûäåëåíèÿ
ïûëè ïðè ïðîèçâîäñòâå
áëîêîâ èç ãàçîáåòîíà
íåîáõîäèìî âûïîëíÿòü
ñëåäóþùèå òðåáîâàíèÿ:
) çàïîëíåíèå
åìêîñòåé äëÿ
õðàíåíèÿ èíãðåäèåíòîâ
áåòîíà íå äîëæíî
ïðåâûøàòü óñòàíîâëåííûõ
íîðì;
) èñïîëüçîâàíèå
äëÿ õðàíåíèÿ è
òðàíñïîðòèðîâàíèÿ
èñõîäíûõ ïðîäóêòîâ
ãåðìåòè÷íûõ
åìêîñòåé è óïàêîâêè.
Îòõîäîâ, ïîñòóïàþùèõ
â ïî÷âó â ïðîöåññå
ïðîèçâîäñòâà
áëîêîâ èç ãàçîáåòîíà,
íå îáðàçóåòñÿ
[1].
Çàêëþ÷åíèå
 íàñòîÿùåå
âðåìÿ â ñîâðåìåííîì
ñòðîèòåëüñòâå
øèðîêî èñïîëüçóþòñÿ
èçäåëèÿ è êîíñòðóêöèè
ðàçëè÷íîãî íàçíà÷åíèÿ,
îòëè÷àþùèåñÿ
ïî âèäó ñûðüÿ, òåõíîëîãèè
ïðîèçâîäñòâà.
Êðîìå òîãî, ðàçâèòèå
ïðîèçâîäñòâà
ñîâðåìåííûõ
ýíåðãîýôôåêòèâíûõ
ñòðîèòåëüíûõ
èçäåëèé ÿâëÿåòñÿ
âåñüìà àêòóàëüíûì
â ñèëó óæåñòî÷åíèÿ
íîðìàòèâíûõ
òðåáîâàíèé ê
òåðìîñîïðîòèâëåíèþ
îãðàæäàþùèõ
êîíñòðóêöèé
çäàíèé.
Èñïîëüçîâàíèå
íàâåñíîé ëèáî
âñòðàèâàåìîé
òåïëîèçîëÿöèè
óâåëè÷èâàåò
ñòîèìîñòü îãðàæäàþùèõ
êîíñòðóêöèé
ïðè îäíîâðåìåííîì
ñîêðàùåíèè ñðîêà
èõ ñëóæáû.
Îäíîñëîéíûå
îãðàæäåíèÿ íàèáîëåå
öåëåñîîáðàçíî
âûïîëíÿòü èç àâòîêëàâíîãî
ãàçîáåòîíà. Ãàçîáåòîí
- ýòî îäèí èç âèäîâ
ÿ÷åèñòûõ áåòîíîâ
(íàðÿäó ñ ïåíîáåòîíîì
è ãàçîïåíîáåòîíîì),
ïðåäñòàâëÿþùèé
ñîáîé èñêóññòâåííûé
êàìåíü ñ ðàâíîìåðíî
ðàñïðåäåë¸ííûìè
ïî âñåìó îáú¸ìó
ñôåðè÷åñêèìè
ïîðàìè äèàìåòðîì
1-3 ìì. Êà÷åñòâî
ãàçîáåòîíà îïðåäåëÿåò
ðàâíîìåðíîñòü
ðàñïðåäåëåíèÿ,
ðàâíîñòü îáú¸ìà
è çàêðûòîñòü
ïîð.
Ñòåíà èç ãàçîáåòîíà
îáõîäèòüñÿ «â
äåëå» âäâîå äåøåâëå,
÷åì ñòåíà èç
êèðïè÷à ñî âñòðîåííîé
òåïëîèçîëÿöèåé.
 ñâÿçè ñ ýòèì
â êóðñîâîé ðàáîòå
ïîäðîáíî ðàññìàòðèâàþòñÿ
âîïðîñû ïðîåêòèðîâàíèÿ
òåõíîëîãè÷åñêîé
ëèíèè ïî ïðîèçâîäñòâó
ãàçîáåòîííûõ
áëîêîâ. Â ðàáîòó
âêëþ÷åíû âîïðîñû
î ñîñòàâå ïðîäóêöèè,
õàðàêòåðèñòèêà
ñûðüÿ. Ïðèâåäåí
ðàñ÷åò ïðîèçâîäñòâåííîé
ïðîãðàììû ñ ó÷åòîì
çàäàííîé ïðîèçâîäèòåëüíîñòè
(60 òûñ. ì3/ãîä) è
òåõíîëîãè÷åñêèé
ðàñ÷åò îáîðóäîâàíèÿ.
Ñïèñîê èñïîëüçîâàííûõ
èñòî÷íèêîâ
1. ÎÍÒÏ 09-85
. Ñàæíåâ Í.Ï.,
Øíëåã Í.Ê. Ïðîèçâîäñòâî,
ñâîéñòâà è ïðèìåíåíèå
ÿ÷åèñòîãî áåòîíà
àâòîêëàâíîãî
òâåðäåíèÿ // Ñòðîèòåëüíûå
ìàòåðèàëû. 2004. ¹
3. Ñ. 4-7.
. Ìèõàéëîâ
Ê.Â., Êîðîëåâ Ê.Ì.
Ñïðàâî÷íèê ïî
ïðîèçâîäñòâó
ñáîðíûõ æåëåçîáåòîííûõ
èçäåëèé: Ì.: Ñòðîéèçäàò,
1989, 447 ñ.
. Èíñòðóêöèÿ
ïî ïðèãîòîâëåíèþ
èçäåëèé èç ÿ÷åèñòîãî
áåòîíà ÑÍ 277-80. Ìîñêâà:
Ñòðîéèçäàò,
1981, 48ñ.
. Áåòîííûå
òåõíîëîãèè // Ñòðîèòåëüñòâî
è àðõèòåêòóðà.
2010 ¹ 9. Ñ. 13.
. Ãóäêîâ Þ.Â.,
Àõóíäîâ À.À. Ñòåíîâûå
ìàòåðèàëû íà
îñíîâå ÿ÷åèñòûõ
áåòîíîâ // Ñòðîèòåëüíûå
ìàòåðèàëû. 2004. ¹
1. Ñ. 9-10.
. Çàâàäñêèé
Â.Ô. Ïåðñïåêòèâíûå
òåõíîëîãè÷åñêèå
íàïðàâëåíèÿ ïðîèçâîäñòâà
ñòåíîâûõ èçäåëèé
èç ÿ÷åèñòûõ áåòîíîâ//
Ïîâûøåíèå êà÷åñòâà
ìàòåðèàëîâ äîðîæíîãî
è ñòðîèòåëüíîãî
íàçíà÷åíèÿ. Ñá.
íàó÷í. òð. Îìñê.
2010.
. Áîëüøàêîâ
Â.È., Ìàðòûíåíêî
Â.À., ßñòðåáöîâ
Â.Â. Ïðîèçâîäñòâî
èçäåëèé èç ÿ÷åèñòîãî
áåòîíà ïî ðåçàòåëüíîé
òåõíîëîãèè. Äíåïðîïåòðîâñê:
Ïîðîãè. 2003. 144ñ.
. Ãîðÿéíîâ Ê.Ý.
è äð. Òåõíîëîãèÿ
ìèíåðàëüíûõ
òåïëîèçîëÿöèîííûõ
ìàòåðèàëîâ è
ëåãêèõ áåòîíîâ.
Ì.: Ñòðîéèçäàò.
1996. 430 ñ.
. Ìîèñååâè÷
À.Ô., Ñàæíåâ Í.Ï.
Ïðîèçâîäñòâî
ÿ÷åèñòîáåòîííûõ
èçäåëèé// Ñòðîèòåëüíûå
ìàòåðèàëû. 2002.
. Ëàóêàéòèñ
À.À. Èññëåäîâàíèå
âëèÿíèÿ äîáàâêè
ìîëîòûõ îòõîäîâ
ÿ÷åèñòîãî áåòîíà
íà åãî ñâîéñòâà
// Ñòðîèòåëüíûå
ìàòåðèàëû. 2009. ¹
3.
.http://www.sital.kz/services/catalog/oborudovanie_dlja_si/tehnologicheskie_lin/tehnologicheskaja_li2/
.
http://www.altaistroymash.ru/tehnologii/harakteristiki-gazobetona/
. http://www.aac-plant.ru/process.php
Ðàçìåùåíî
íà Allbest.ru