Проектирование кузнечного отделения в управлении механизации землеройных работ
РЕФЕРАТ
Пояснительная записка страниц 85, рисунков 1 , таблицы 31 , источников
19.
УПРАВЛЕНИЕ МЕХАНИЗАЦИИ
ЗЕМЛЕРОЙНЫХ РАБОТ,
ПРОЕКТ КУЗНЕЧНОГО ОТДЕЛЕНИЕ, ТРУДОЕМКОСТЬ РАБОТ, ТО, ПР, ШАТУН ДВИГАТЕЛЯ
ЯМЗ-240, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАРШРУТОВ, ОБОРУДОВАНИЕ, ПРИБОРЫ, РЕЖУЩИЕ,
ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ, ПЛАН УСТАНОВИЛ И ПЕРЕХОДОВ, ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ,
ПРОТИВОПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ, ЭЛЕКТРОБЕЗОПАСНОСТИ, КАЛЬКУЛЯЦИЯ СЕБЕСТОИМОСТИ
РАБОТ, ЭНЕРГОРЕСУРСЫ, РЕНТАБЕЛЬНОСТЬ.
Объект проектирования: кузнечного отделение в управении механизации
землеройных работ.
Цель работы: спроектировать кузнечного отделения в управении механизации
землеройных работ.
Выполнено техническое планирование в кузнечном отделение, подобрано
оборудование. Разработана конструкция устройства для восстановления шатуна
двигателя ЯМЗ-240. Описанные мероприятия по охране труда, противопожарной
безопасности и охраны окружающей среды. Проведен расчет вентиляции в сварочном
отделение.
Прибыль производства 1558,520 тыс руб.; рентабельность продукции
составила 15,0%; рентабельность производства - 5,0%
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
.1 Актуальность проектирования ремонтно-эксплуатационной базе
.2 Характеристика проектировочного объекта
.3 Организация производства ТО и ПР машин в
ремонтно-эксплуатационной базе землеройных работ
.4 Организация работ в кузнечном отделении
. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ
.1 Установка исходных данных для расчета
.2 Расчет необходимого количества ремонтных и
профилактических мероприятий
.3 Составление годового плана ремонтов и технических
обслуживаний
.4 Определение затрат труда на выполнение ТО и ПР машин
.5 Определение общей трудоемкости работ по ТО и ПР
.6 Определение дополнительной трудоемкости работ
.7 Определение затрат труда на участке ППР, мастерских,
передвижных средств
.8 Распределение затрат труда на виды работ постов и
отделений
.9 Расчет режимов работы и фонда рабочего времени рабочих
.10 Определение количества работающих
. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ
.1 Расчет фондов рабочего времени оборудования, постов ТО и
ПР машин
.2 Определение количества и выбор передвижных средств ТО и ПР
машин, горюче-смазочных заправщиков, тягачей
.3 Определение количества постов ТО и ПР
.4 Определение количества и выбор оборудования мастерской,
профилактория, подъемно-транспортных средств. Составление ведомости
оборудования
.5 Расчет площадей производственных и вспомогательных
помещений
.6 Планировочным и конструктивным решениям главного корпуса,
территории предприятия
. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
.1Описание конструктивных особенностей, условий работы,
характеристики шатуна двигателя ЯМЗ-240
.2Выбори обоснование способов устранения дефектов. План
технологического маршрута восстановления детали
.3 Выбор оборудования, приспособлений и инструментов
.4Расчёт размера ремонтной партии детали. Определение
припусков на механическую обработку
.5 Составление плана установов и переходов технологического
маршрута
.6 Назначение и уточнение режимов восстановления
.7Расчёт норм времени на выполнение технологического маршрута
восстановления детали
.8 Составление маршрутов операционных карт и карт эскизов
. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
.1 Назначение и устройство схема и описание принципа действия
шатуна
.2 Проверочные расчеты шатуна
. ОХРАНА ТРУДА
.1 Мероприятия по технике безопасности в кузнечном отделении
.2 Мероприятия по противопожарной безопасности и
электробезопасности в кузнечном отделении
.3 Мероприятия по охране окружающей среды предприятия
.4 Расчет искусственной вентиляции в кузнечном отделении
. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
.1 Годовая потребность в энергоресурсах
.2 Калькуляция себестоимости работ
.3 Технико-экономические показатели предприятия
ВЫВОД
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
ВВЕДЕНИЕ
Важнейшим условием повышения эффективности использования машин, повышения
срока их службы и надежности в работе является правильная эксплуатация и
высококачественный ремонт.
За последние годы благодаря применению прогрессивных методов ремонта и
передовых методов ремонта и передовой технологии, качество ремонтных работ
значительно повысилось. Объемы, увеличивающие рост эффективности производства и
качества работ диктуют повышенные требования к надежности строительных машин.
Хороших показателей можно достигнуть благодаря улучшению использования
техники, развития ремонтно-эксплуатационной базы строительства и повышению ее
технического уровня.
Выполнение поставленных задач с высокими показателями значительно зависит
от квалификации непосредственных исполнителей рабочих, занятых техническим
обслуживанием и ремонтом техники на строительных площадках, в мастерских
управления механизации и баз механизации. Поэтому первостепенное значение
приобретает повышение уровня организации и технологии технического обслуживания
и ремонта.
Важным направлением развития и совершенство строительной техники должно
стать принятие средств автоматики управления машинами. Для лучшего
использования механизмов в строительстве необходимо улучшить базу их
технического обслуживания и ремонта. Улучшением технического обслуживания
занимаются самостоятельно в управлении, а ремонт машин может осуществляться как
в управлении, так и на ремонтном заводе. В управлении механизации есть
специальные бригады, которые занимаются ТО и ПР машин. В их обязанности входят
своевременное проведение всех профилактических мероприятий и ремонтов машин.
Повышение качества ремонта имеет важное значение, так как при этом
увеличивается эффективность работы автотранспорта и растет количество
технически исправных машин, снижаются затраты на эксплуатацию и ремонт машин.
Рост парка строительных машин требуе повышение уровня организации и
технологии обслуживания и ремонта, обличувалось в дипломном проекте.
В данном дипломном проекте разработаны ремонтно-эксплатационая база
землеройных работ, парк машин с составом 36 единиц, подобрано оборудование,
разработана необходимое количество энергоресурсов, разработаны мероприятия по
охране труда, пожарной безопасности и охраны окружающей среды. Разработана
конструкция восстановления шатуна двигателя ЯМЗ-240.
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1 Актуальность проектирования предприятия
Загрузка большого объема строительных работ одного профиля обусловливает
необходимость в специализации организации, осуществляющих данные работы. В
нашем случае такой организацией является управление механизации для выполнения
ТО и ТР с землеройным парком машин.
Создание управления механизации обусловливается повышением требований к
уровню выполнения всего комплекса ремонтно-эксплуатационных работ, которое
произошло в результате укрепления структуры парка машин, увеличение его
мощности, производительности и усложнение конструкции. Управление механизации
обслуживают объекты строительства.
Концентрация машин на управлении механизации позволяет поднять уровень
технической эксплуатации парков строительных машин, повысить квалификацию
кадров механизаторов, создать условия для необходимого маневрирования парком
машин, что позволяет улучшить использование парка машин в 1,5 раза. Одной из
основных задач порученных управлению механизации является техническая
эксплуатация парков машин. Она включает комплекс технических мероприятий,
направленных на подготовку машин к работе, обеспечение их топливом и смазочными
материалами, техническое наблюдение за их отладкой, соблюдение правил
эксплуатации машин, проведение своевременного и ежедневного технического
обслуживания и ремонта, своевременное перебазирование машин с объекта на
объект. Согласно с вышеизложенным в данном проекте запроектировано управления
механизации.
Создание управления механизации обусловливается некоторыми факторами
увеличения уровня механизации строительных работ, лучшего использования
строительной техники за счет повышения сменности и лучшего технического
обслуживания. Применение современных диспетчерских средств связи с машинами на
строительных площадках, а также средств безразборной диагностики, позволяющие
сократить простои машин на строительстве.
Эффективное использование средств механизации в строительстве имеет
большое значение. Пополнение парков управление механизации новыми машинами
заметно снизило уровень использования человеческого труда, подняло уровень
производительности.
В настоящее время особое внимание уделяется вопросам по организации
технического обслуживания и текущего ремонта. Небольшие ремонты можно проводить
на специализированных стендах управления механизации. Постоянно проводится
контроль состояния машины, и устраняются небольшие неисправности.
Управление механизации и отдельные ремонтные предприятия добились
выдающихся успехов в улучшении использования строительных машин и внедрение
прогрессивных методов ремонта.
1.2 Характеристика кузнечного отделения
В дипломном проекте разработаны вопросы ремонтно-экспулатационной базы
землеройных работ. Количество 36 машин штук, в том числе:
Экскаваторы - 9 шт.
Бульдозеры - 9шт.
Скреперы - 8 шт.
Автогрейдеры - 5 шт.
Катки - 5 шт.
Разнообразие марок машин в парке повышает уровень трудоемкости проведения
ремонтных работ, но дает возможность более широкого использования этого парка
машин.
Техническое обслуживание и текущий ремонт машин выполняется в
стационарных условиях в мастерской и профилактории и передвижными средствами
для технического обслуживания и ремонта машин непосредственно на строительных
площадках.
Общая трудоемкость работ технического обслуживания и текущего
ремонта - 34047,40 чел-ч.
Трудоемкость работ на стационарных профилакториях 11337,82чел-ч,
на передвижных средствах 12839,98 чел-ч.
Для выполнения работ по самообслуживанию предприятия, выполнения
незапланових ремонтов, выполнения заказов других организаций предусмотрена
дополнительная трудоемкость в объеме 8511,85 чел-ч.
Предусмотрен режим работы двухсменный. Количество работающих на
предприятии, занятых техническим обслуживанием и ремонтом машин 26 чел., из
которых основные производственные рабочие, специалистов - 7 чел., подсобных
рабочих - 2 чел., и 2 чел. дополнительных рабочих.
Для выполнения работ ТО и ТР нужно 1 передвижные мастерские, 1
горюче-смазочных заправщиков АТЗ-4.8, тягач КрАЗ-258 и прицеп ЗМЗАП-5208
грузоподъемностью 40 т.
1.3 Организация производства ТО и ПР машин в ремонтно -
экспулата-ционной базы землеройных работ
Согласно ДБН 2.8-3-95 владельцы строительных машин обеспечивают
проведение технического ремонта и обслуживания в соответствии с годовым
планом-графиком ТО и ремонта строительных машин. Организация технического
обслуживания и ремонта машин обеспечивается заблаговременно инженерно - технической
подготовкой, которая включает в себя:
Обеспечение эксплуатационной и ремонтной документацией;
Оснащение технических процессов специальным оборудованием, приборами и
инструментом;
Материально-техническое обеспечение;
Подготовку и повышение квалификации рабочих;
Совершенствование ремонтно-эксплуатационной базы;
Контроль качества работ по техническому обслуживанию и ремонту.
Для проведения технического обслуживания составляется заявка, в которой
содержится информация о видах и стороны технического обслуживания, место
нахождения машины, ее техническое состояние и дополнительные операции, которые
необходимо провести в процессе технического обслуживания.
Объем графика выполнения работ фиксируется в журнале учета технического
обслуживания и ремонта или в журнале учета устранения неисправностей.
Выполнение работ по ТО и ТР на строительных площадках проводится бригадами
рабочих, закрепленными за передвижными средствами ТО и ТР машин, при этом
каждый член бригады специализируется на выполнении отдельных работ.
Побочные ремонты машин выполняются агрегатным методом, при этом сборочные
единицы, отработавших свой ресурс, меняются новые или капитально
отремонтированные из оборотного фонда.
Выполнение работ ТО и ТР проводится централизованно. За 2-3 дня до
проведения ТО проводится диагностирование машины для проявления неисправных
частей и узлов, чтобы облегчить работу ремонтируя бригаде.
1.4 Организация работ в кузнечном отделении
Кузнечном отделении располагается в отдельном помещении. В нем
выполняются позапостовые работы. Кузнечное отделении ремонтно -
эксплуатационной базы землеройных работ обычно размещают в одном помещении и
оснащают соответствующим технологическим оборудованием. В кузнечном отделении
проводятся следующие виды работ: ремонт изношенных и изготовление новых кованых
деталей, изготовления нестандартных метизов, изготовление поковок и деталей
заготовок для слесарно-механического цеха. Основными видами работ кузнечного
отделения является свободная ковка под молотом и в ручную, а также горячая штамповка
под молотом или прессом
2. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ
2.1 Установка исходных данных для расчета
Выходные данные для расчета определяем по заданию на проектирование.
Количество часов рабочего времени машин и коэффициентам внутрисменного использования
принимаем по (ДБН В.2.8.-3-95), приложение 13 стр. 41.
Фактическую наработки машины на начало планового года определяется по
формуле
Тф = Тц 
, (2.1)
где Тц - межремонтный цикл;
ЗМР - запас моторесурсу в %
Выходные данные сведены в таблицу 2.1.
2.2 Расчет необходимого количества ремонтных и
профилактических мероприятий
Количество технических обслуживаний и ремонтов каждого вида для отдельной
машины (К) рассчитываем по формуле
К = 
, (2.2)
где Тф - фактическая наработки машины на начало года, мото -
часов;
Тпл - запланированная наработка в год моточасов;
Тп - периодичность выполнения соответствующего технического
обслуживания или ремонта мото - часов;
Кп - количество всех видов технических обслуживаний и
ремонтов, что превышает периодичность данного вида (при определении количества
капитальных ремонтов КП равна 0).
Расчет по формуле выполняется следующим последовательности капитальный
ремонт, текущий ремонт, технические обслуживания ТО - 1:ТО -2.
Таблица 2.1 - Исходные данные
|
Инв №
|
Наименование,
индекс машины
|
Наработка с
начала эксплуатации мото-часы
|
Запас мото
ресурса, %
|
Среднегод.
наработка, машино-час.
|
Коэффициент
внутр. переменного использования
|
Запланир.
наработка на год, мото-часов
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
|
|
1
|
ЭО-3322В
|
3336
|
58,3
|
2700
|
0,55
|
1485,0
|
|
|
2
|
ЭО-3322В
|
3336
|
58,3
|
2700
|
0,55
|
1485,0
|
|
|
3
|
ЭО-3322В
|
3336
|
58,3
|
2700
|
0,55
|
1485,0
|
|
|
4
|
ЭО-5126
|
6750
|
32,5
|
2700
|
0,55
|
1485,0
|
|
|
5
|
ЭО-5126
|
6750
|
32,5
|
2700
|
0,55
|
1485,0
|
|
|
6
|
ЭО-5126
|
6750
|
32,5
|
2700
|
0,55
|
1485,0
|
|
|
7
|
ЭО-4124
|
3536
|
60,7
|
2700
|
0,55
|
1485,0
|
|
|
8
|
ЭО-4124
|
3536
|
60,7
|
2700
|
0,55
|
1485,0
|
|
|
9
|
ЭО-4124
|
3536
|
60,7
|
2700
|
0,55
|
1485,0
|
|
|
10
|
ДЗ-171
|
4506
|
24,9
|
2600
|
0,55
|
1430,0
|
|
|
11
|
ДЗ-171
|
4506
|
24,9
|
2600
|
0,55
|
1485,0
|
|
|
12
|
ДЗ-171
|
4506
|
24,9
|
2600
|
0,55
|
1485,0
|
|
|
13
|
ДЗ-118
|
2574
|
57,1
|
2700
|
0,55
|
1485,0
|
|
|
14
|
ДЗ-118
|
2574
|
57,1
|
2700
|
0,55
|
1485,0
|
|
|
15
|
ДЗ-118
|
2574
|
57,1
|
2700
|
0,55
|
1485,0
|
|
|
16
|
ДЗ-37А
|
4782
|
20,3
|
2700
|
0,55
|
1485,0
|
|
|
17
|
ДЗ-37А
|
4782
|
20,3
|
2600
|
0,55
|
1485,0
|
|
|
18
|
ДЗ-37А
|
4782
|
20,3
|
2600
|
0,55
|
1485,0
|
|
|
19
|
ДЗ-111А
|
4350
|
27,5
|
2500
|
0,75
|
1875,0
|
|
|
20
|
ДЗ-111А
|
4350
|
27,5
|
2500
|
0,75
|
1875,0
|
|
|
21
|
ДЗ-111А
|
4350
|
27,5
|
2500
|
0,75
|
1875,0
|
|
|
22
|
ДЗ-79
|
3107
|
48,2
|
2500
|
0,75
|
1875,0
|
|
|
23
|
ДЗ-79
|
3107
|
48,2
|
2500
|
0,75
|
1875,0
|
|
|
24
|
ДЗ-79
|
3107
|
48,2
|
2500
|
0,75
|
1875,0
|
|
|
25
|
ДЗ-115
|
3762
|
37,3
|
2500
|
0,75
|
1875,0
|
|
|
26
|
ДЗ-115
|
3762
|
37,3
|
2500
|
0,75
|
1875,0
|
|
27
|
ДЗ-99А
|
4669
|
33,3
|
1500
|
0,5
|
750,0
|
|
28
|
ДЗ-99А
|
4669
|
33,3
|
1500
|
0,5
|
750,0
|
|
29
|
ДЗ-99А
|
4669
|
33,3
|
1500
|
0,5
|
750,0
|
|
30
|
ДЗ-98А
|
5631
|
29,6
|
1500
|
0,5
|
750,0
|
|
31
|
ДЗ-98А
|
5631
|
29,6
|
1500
|
750,0
|
|
32
|
ДУ-48А
|
761
|
87,3
|
1500
|
0,5
|
750,0
|
|
33
|
ДУ-48А
|
761
|
87,3
|
1500
|
0,5
|
750,0
|
|
34
|
ДУ-48А
|
761
|
87,3
|
1500
|
0,5
|
750,0
|
|
35
|
ДУ-101
|
5130
|
14,5
|
1500
|
0,5
|
750,0
|
|
36
|
ДУ-101
|
5130
|
14,5
|
1500
|
0,5
|
750,0
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2.3 Составление годового плана ремонтов и технических
обслуживаний
Годовой план технического обслуживания и ремонта машин является
основанием для определения трудовых и материальных ресурсов при составлении
годовых планов и составляется на основе расчетов в пункте 2 (табл.2.1).
Выходные данные сведены в таблицу 2.2.
Таблица 2.2 - Годовой план технического обслуживания и ремонта
строительных машин
|
Инвентарный № машины
|
Наименование, марка
(индекс) машины
|
Фактическая нароботка,
мото-час.
|
Запланированная наработка -
в год мото-ч.
|
Количество технических
обслуживаний и ремонтов
|
|
|
С начала эксплуатации
|
Со времени проведения
последнего ремонта.
|
|
К
|
ТОЗ
|
ТО2
|
ТО1
|
|
|
|
|
|
кол-во
|
месяц выполнения
|
|
|
|
|
|
|
К
|
ТОЗ
|
ТО2
|
ТО1
|
|
|
|
|
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
11
|
12
|
13
|
|
1
|
ЭО-3322В
|
3336
|
3336
|
336
|
86
|
36
|
1485,0
|
0
|
-
|
1
|
5
|
24
|
|
2
|
ЭО-3322В
|
3336
|
3336
|
336
|
86
|
36
|
1485,0
|
0
|
-
|
1
|
5
|
24
|
|
3
|
ЭО-3322В
|
3336
|
3336
|
336
|
86
|
36
|
1485,0
|
0
|
-
|
1
|
5
|
24
|
|
4
|
ЭО-5126
|
6750
|
6750
|
750
|
0
|
0
|
1485,0
|
0
|
-
|
2
|
3
|
24
|
|
5
|
ЭО-5126
|
6750
|
6750
|
750
|
0
|
0
|
1485,0
|
0
|
-
|
2
|
3
|
24
|
|
6
|
ЭО-5126
|
6750
|
6750
|
750
|
0
|
0
|
1485,0
|
0
|
-
|
2
|
3
|
24
|
|
7
|
ЭО-4124
|
3536
|
3536
|
536
|
36
|
36
|
1485,0
|
0
|
-
|
2
|
4
|
24
|
|
8
|
ЭО-4124
|
3536
|
3536
|
536
|
36
|
36
|
1485,0
|
0
|
-
|
2
|
4
|
24
|
|
9
|
ЭО-4124
|
3536
|
3536
|
536
|
36
|
36
|
1485,0
|
0
|
-
|
2
|
4
|
24
|
|
10
|
ДЗ-171
|
4506
|
4506
|
506
|
6
|
6
|
1430,0
|
0
|
-
|
1
|
4
|
23
|
|
|
11
|
ДЗ-171
|
4506
|
4506
|
506
|
6
|
6
|
1485,0
|
0
|
-
|
1
|
4
|
23
|
|
|
12
|
ДЗ-171
|
4506
|
4506
|
506
|
6
|
6
|
1485,0
|
0
|
-
|
1
|
4
|
23
|
|
|
13
|
ДЗ-118
|
2574
|
2574
|
574
|
74
|
24
|
1485,0
|
0
|
-
|
2
|
4
|
23
|
|
|
14
|
ДЗ-118
|
2574
|
2574
|
574
|
74
|
24
|
1485,0
|
0
|
-
|
2
|
4
|
23
|
|
|
15
|
ДЗ-118
|
2574
|
2574
|
574
|
74
|
24
|
1485,0
|
0
|
-
|
2
|
4
|
23
|
|
|
16
|
ДЗ-37А
|
4782
|
4782
|
782
|
32
|
32
|
1485,0
|
0
|
-
|
1
|
3
|
24
|
|
|
17
|
ДЗ-37А
|
4782
|
4782
|
782
|
32
|
32
|
1485,0
|
1
|
11
|
1
|
3
|
24
|
|
|
18
|
ДЗ-37А
|
4782
|
4782
|
782
|
32
|
32
|
1485,0
|
1
|
11
|
1
|
3
|
24
|
|
|
19
|
ДЗ-111А
|
4350
|
4350
|
350
|
100
|
0
|
1875,0
|
1
|
11
|
1
|
5
|
30
|
|
|
20
|
ДЗ-111А
|
4350
|
4350
|
350
|
100
|
0
|
1875,0
|
1
|
11
|
1
|
5
|
30
|
|
|
21
|
ДЗ-111А
|
4350
|
4350
|
350
|
100
|
0
|
1875,0
|
1
|
11
|
1
|
5
|
30
|
|
|
22
|
ДЗ-79
|
3107
|
3107
|
107
|
107
|
7
|
0
|
-
|
1
|
6
|
30
|
|
|
23
|
ДЗ-79
|
3107
|
3107
|
107
|
107
|
7
|
1875,0
|
0
|
-
|
1
|
6
|
30
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2.4 Определение затрат труда на выполнение ТО и ТР машин
Затраты труда на выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту
определяем по формуле
З = К З, чел/час (2.3)
где С - затраты труда на выполнение одного технического обслуживания или
ремонта, человек - часов
З = n1 n2 n3 n4 t, чел/час
(2.4)
где n1 - коэффициент использования трудоемкости в зависимости
от рельефа местности и высоты над уровнем;2 - коэффициент
использования трудоемкости в зависимости от естественно - климатичних условий;3
- коэффициент использования трудоемкости текущего ремонта зависимости от
наработки машины с начала эксплуатации;4 - коэффициент использования
трудоемкости технического обслуживания в зависимости количества и состава
строительных машин;- трудоемкость технического обслуживания, человека - часов.
Исходные данные сведены в таблицу 2.3.
Таблица 2.3 - Затраты труда на выполнение работ ТО и ТР машин
|
Наименование, индекс машины
|
Количество машин
|
Количество средств
|
Трудоемкость человеко-часы
|
|
|
Т
|
То2
|
То1
|
СО
|
Т
|
То2
|
То1
|
СО
|
|
|
|
|
|
|
На ед.
|
Всего
|
На ед.
|
Все-го
|
На ед.
|
Всего.
|
На ед.
|
Всего.
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
11
|
12
|
13
|
14
|
|
ЭО-4124
|
3
|
6
|
12
|
72
|
6
|
560
|
3360
|
13
|
156
|
3,6
|
259,20
|
28
|
168
|
|
ЭО-5126
|
3
|
6
|
9
|
72
|
6
|
700
|
4200
|
22
|
198
|
8,60
|
619,20
|
33
|
198
|
|
Вместе
|
|
|
|
|
|
|
7560
|
|
354
|
|
878,40
|
|
366
|
|
ЭО-332В
|
3
|
3
|
15
|
72
|
6
|
450
|
1350
|
8
|
120
|
3,10
|
223,20
|
26
|
156
|
|
Вместе
|
|
|
|
|
|
|
1350
|
|
120
|
|
223,20
|
|
156
|
|
ДЗ-171
|
3
|
3
|
12
|
69
|
6
|
420
|
1260
|
15
|
180
|
5
|
354
|
36
|
216
|
|
ДЗ-37А
|
3
|
3
|
9
|
72
|
6
|
220
|
660
|
6
|
54
|
3
|
216
|
20
|
120
|
|
Вместе
|
|
|
|
|
|
|
1920
|
|
234
|
|
561
|
|
336
|
|
ДЗ-118
|
3
|
6
|
12
|
69
|
6
|
920
|
5520
|
24
|
288
|
8
|
552
|
50
|
300
|
|
Вместе
|
|
|
|
|
|
|
5520
|
|
288
|
|
552
|
|
300
|
|
ДЗ-111А
|
3
|
3
|
15
|
90
|
6
|
275
|
825
|
11
|
165
|
5
|
450
|
30
|
180
|
|
ДЗ-115
|
2
|
4
|
4
|
66
|
4
|
360
|
1440
|
25
|
100
|
7
|
462
|
10
|
40
|
|
ДЗ-79
|
3
|
3
|
18
|
90
|
6
|
1300
|
3900
|
35
|
630
|
11
|
990
|
70
|
420
|
|
Вместе
|
|
|
|
|
|
|
6165
|
|
895
|
|
1902
|
|
640
|
|
ДЗ-98А
|
2
|
2
|
4
|
24
|
4
|
400
|
800
|
25
|
100
|
10
|
240
|
50
|
200
|
|
Вместе
|
|
|
|
|
|
|
800
|
|
100
|
|
240
|
|
200
|
|
ДЗ-99А3
|
3
|
3
|
6
|
36
|
6
|
270
|
810
|
17
|
102
|
6
|
216
|
43
|
258
|
|
Вместе
|
|
|
|
|
|
|
810
|
|
102
|
|
216
|
|
258
|
|
ДУ-101
|
2
|
0
|
6
|
24
|
4
|
205
|
0
|
7,6
|
45,6
|
3
|
72
|
24
|
96
|
|
ДУ-48А
|
3
|
3
|
6
|
36
|
6
|
183
|
549
|
6,7
|
40,2
|
2
|
72
|
21
|
126
|
|
Вместе
|
|
|
|
|
|
|
549
|
|
85,8
|
|
144
|
|
222
|
|
Всего
|
|
|
|
|
|
|
24674
|
|
2178,8
|
|
4716,6
|
|
2478
|
2.5 Определение общей трудоемкости работ по ТР и ТО
Общие затраты труда на выполнение технического обслуживания и
поточногоремонту составляют:
Тобщ = Тт + Тто-1 + То-2 +
0,6 Тсо (2.5)
Исходные данные сведены в таблицу 2.4.
Таблица 2.4 - общая трудоемкость работ по ремонту и профилактическим
мерам
|
Наименование группы
|
Трудоемкость, чел-ч.
|
Тобщ, чел-ч.
|
|
Т
|
То2
|
То1
|
СО
|
|
|
Автогрейдеры
|
800
|
100,00
|
240,00
|
200
|
1340,00
|
|
Автогрейдеры тяжелые
|
810
|
102,00
|
216
|
258
|
1386,00
|
|
Бульдозеры зрыхлители
|
7440
|
522
|
1113
|
636
|
9711
|
|
Экскаватор гусенесный
|
7560
|
354
|
878,40
|
366
|
9158,40
|
|
Экскаватор пневмоколесный
|
1350
|
120
|
223,20
|
366156
|
1849,20
|
|
Катки самоходные
|
549
|
85,80
|
144,00
|
222
|
1000,80
|
|
Скреперы самоходные
|
6165
|
895,00
|
1902,00
|
640
|
9602,00
|
|
Всего
|
24674
|
2178,80
|
4716,60
|
2478
|
34047,40
|
2.6 Определение дополнительных трудоемкости работ
Для выполнения работ связанных с самообслуживанию предприятия выполнением
неплановых ремонтов, заказов строительных организаций, монтажа и демонтажа
машин соответственно рекомендациям (ДБН В.2.8-3.-95) стр.7 Предусматриваются
дополнительные затраты труда.
Дополнительные затраты труда принимаются в объеме 20 ... 25% общих затрат
труда на ТО и ПР машин.
2.7 Определение затрат труда на участке ППР, мастерских,
передвижных средств
Производственный корпус эксплуатационной базы имеет профилактории и
отделения ремонта, практика показывает, что 40% работ текущего ремонта
выполняется в мастерской, а остальные в профилактории. В связи с этим объемы
работ, которые будут выполняться в профилактории определяются по формуле
Ппр = Пто -1 + Пто -2 + Псо
+ 0,6 Пп, чел-ч. (2.6)
Автогрейдеры: Ппр=456+202+458+0,6·1610= 2082 чел-ч.
Бульдозеры: Ппр= 1113+522+636+0,6·7440 =6735 чел-ч.
Экскаватор: Ппр=1101,6+522+474+0,6·8910= 7443,6 чел-ч.
Катки: Ппр =144+85,80+222+0,6·549 =781,2 чел-ч.
Скреперы: Ппр=1902+895+640+0,6·6165=7136 чел-ч. .
Σ=24177,8 чел-ч.
Таблица 2.5- Дополнительные затраты труда
|
Наименование
|
Затраты труда вместе
|
В том числе работы
|
|
%
|
Человеко-часы
|
Слесарные
|
Станочные
|
Кузнечные
|
Сварочные
|
Элтехни-ческие
|
Жерстяные
|
Малярные
|
|
|
|
%
|
Чел. часов
|
%
|
Чел. часов
|
%
|
Чел.часов
|
%
|
Чел. часов
|
%
|
Чел.часов
|
%
|
Чел. часов
|
%
|
Чел. часов.
|
|
Ремонто собственного
оборудования
|
4
|
1361,896
|
60
|
817,1376
|
20
|
272,3792
|
5
|
68,0948
|
5
|
68,0948
|
7
|
95,333272
|
2
|
27,23792
|
1
|
13,61896
|
|
Заказы строительных
организаций
|
7
|
2383,318
|
40
|
953,3272
|
18
|
428,99724
|
13
|
309,83134
|
25
|
595,8295
|
-
|
|
2
|
47,66636
|
2
|
47,66636
|
|
Неплановые ремонты
|
99
|
3064,266
|
45
|
1378,9197
|
15
|
459,6399
|
8
|
245,14128
|
20
|
612,8532
|
4
|
122,57064
|
6
|
183,85596
|
2
|
61,28532
|
|
Монтаж, демонтаж,
транспортировка машин
|
5
|
1702,37
|
80
|
1361,896
|
5
|
85,1185
|
5
|
85,1185
|
6
|
102,1422
|
4
|
68,0948
|
-
|
|
-
|
|
|
ВСЕГО
|
|
8511,85
|
-
|
4511,2805
|
-
|
1246,1348
|
-
|
708,18592
|
-
|
1378,9197
|
-
|
285,99871
|
-
|
258,76024
|
-
|
122,57064
|
Объемы работ, которые выполняются в отделениях мастерской определяем по
формуле
Пм = 0,4 · Пп, чел-ч. (2.7)
Автогрейдеры: Пм=0,4·16 0 = 644 чел-ч.
Бульдозеры: Пм=0,4· 7440 = 2976 чел-ч.
Экскаватор: Пм=0,4· 8910= 3564 чел-ч.
Катки: Пм=0,4·549= 219,6 чел-ч.
Скреперы: Пм=0,4 · 6165= 2466 чел-ч.
Σ=9869,6 чел-ч.
Объемы работ отнесены к профилактория выполняем в условиях стационарного
профилактория и в условиях строительной площадки с использованием, при этом,
передвижных средств.
Расчеты объемов работ, выполняемых в стационарных условиях и на
строительных площадках выполняется в табличной форме.
Таблица 2.6 - Распределение объемов работ профилактория
|
Наименование машин
|
Ппр / чел-ч.
|
В том числе
|
|
|
Стационары
|
Передвижные средства
|
|
|
%
|
Чел-ч.
|
%
|
Чел-ч.
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
|
Автогрейдеры
|
2082
|
80
|
1665,6
|
20
|
416,4
|
|
Бульдозеры
|
6735
|
10
|
673,5
|
90
|
6061,5
|
|
Экскаваторы
|
7443,6
|
40
|
2977,44
|
60
|
4466,16
|
|
Катки
|
781,2
|
40
|
312,48
|
60
|
468,72
|
|
Скреперы
|
7136
|
80
|
5708,8
|
20
|
1427,2
|
|
S
|
24177,8
|
|
11337,82
|
|
12839,98
|
2.8 Распределение затрат труда на виды работ постов и
отделений
Для определения необходимого количества рабочей силы и оборудования
профилактория и отделений ремонта необходимо общие объемы работ распределить по
их отдельным видам, для чего используются данные приложения.
Таблица 2.7 - Распределение трудоемкости выполнения ТО по видам работ
|
Виды работ
|
Автогрейдери, скрепери,
катки.
|
Кран башенный
|
Всего, чел-ч.
|
|
%
|
Трудом. чел-ч.
|
%
|
Трудом чел-ч.
|
|
|
Уборочно-моечные
|
5
|
1418,28
|
3
|
28,90
|
5
|
|
Диагностические
|
18
|
5105,81
|
24
|
231,21
|
18
|
|
Регулирование
|
14
|
3971,18
|
15
|
144,51
|
12
|
|
Крепежные
|
16
|
4538,50
|
24
|
231,21
|
17
|
|
Электротехнические
|
15
|
4254,84
|
19
|
183,04
|
6
|
|
Аккумуляторные
|
1
|
283,66
|
-
|
-
|
1
|
|
Ремонт гидросистем
|
10
|
2836,56
|
-
|
-
|
12
|
|
Ремонт систем питания.
|
8
|
2269,25
|
-
|
-
|
6
|
|
Шиноремонтные
|
3
|
850,97
|
-
|
-
|
3
|
|
Смазочно-заправочные
|
10
|
2836,56
|
10
|
96,34
|
16
|
|
Сварочные
|
|
|
5
|
48,17
|
4
|
|
∑
|
100
|
28365,60
|
100
|
963,38
|
100
|
Распределению подлежат трудовые затраты, которые выполняются в
стационарных условиях (см. Табл. 2.6).
Таблица 2.8 - Распределение трудоемкости выполнения текущего ремонта по
видам работ
|
Виды работ
|
Автогрейдер, скрепери,катки
|
Бульдозери
|
Екскаваторы
|
Всего
|
|
%
|
Трудом чел-ч.
|
%
|
Трудом чел-ч.
|
%
|
Трудом чел-ч.
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
|
Моечно-очистительные
|
2
|
66,592
|
2
|
59,52
|
2
|
71,28
|
197,392
|
|
Розборочно-сборочные
|
30
|
998,88
|
28
|
833,28
|
30
|
1069,2
|
2901,36
|
|
Диагностические
|
3
|
99,888
|
3
|
89,28
|
3
|
106,92
|
296,088
|
|
Ремонт сборочных единиц
|
18
|
599,328
|
18
|
535,68
|
18
|
641,52
|
1776,52
|
|
Регулировочные
|
2
|
66,592
|
3
|
89,28
|
2
|
71,28
|
227,152
|
|
Крепежные
|
5
|
166,48
|
6
|
178,56
|
5
|
178,2
|
523,24
|
|
Электротехнические
|
4
|
133,184
|
7
|
208,32
|
4
|
142,56
|
484,064
|
|
Аккумуляторные
|
1
|
33,296
|
1
|
29,76
|
1
|
35,64
|
98,696
|
|
Ремонт гидросистем
|
3
|
99,888
|
4
|
3
|
106,92
|
325,848
|
|
Ремонт систем питания
|
5
|
166,48
|
4
|
119,04
|
5
|
178,2
|
463,72
|
|
Шиноремонтные
|
1
|
33,296
|
-
|
|
1
|
35,64
|
68,936
|
|
Смазочно-заправочные
|
4
|
133,184
|
4
|
119,04
|
4
|
142,56
|
394,784
|
|
Механические
|
12
|
399,552
|
10
|
297,6
|
12
|
427,68
|
1124,83
|
|
Сварочные
|
2
|
66,592
|
2
|
59,52
|
2
|
71,28
|
197,392
|
|
Паяльные
|
2
|
66,592
|
2
|
59,52
|
2
|
71,28
|
197,392
|
|
Жестяные
|
1
|
33,296
|
1
|
29,76
|
1
|
35,64
|
98,696
|
|
Кузнечные
|
1
|
33,296
|
1
|
29,76
|
1
|
35,64
|
98,696
|
|
Столярные
|
1
|
33,296
|
1
|
29,76
|
1
|
35,64
|
98,696
|
|
Арматурные
|
1
|
33,296
|
1
|
29,76
|
1
|
35,64
|
98,696
|
|
Обойные
|
1
|
33,296
|
1
|
29,76
|
1
|
35,64
|
98,696
|
|
Малярные
|
1
|
33,296
|
1
|
29,76
|
1
|
35,64
|
98,696
|
|
S
|
S
|
3329,6
|
1
|
2976
|
S
|
3564
|
9869,6
|
При распределении трудоемкости выполнения текущего ремонта учитывают
только 40% трудоемкости текущего ремонта, так как трудоемкости текущего
ремонта, так как 60% трудоемкость текущего ремонта отнесены в профилакторий.
В основу расчетов годовой трудоемкости производственных программ по
участкам принимается трудоемкость работ ТО (табл. 2.7). Трудоемкость текущего
ремонта (табл. 2.8), дополнительная трудоемкость (табл. 2.5).
Расчеты трудоемкости по отделениям удобно выполнить в табличной форме.
Результаты расчета заносим в табл.2.9.
Годовой объем работ составляет из трудоемкости ТО, ПР и дополнительной.
Трудоемкость отделений ТО, названия которых совпадают с видом работ (табл.2.7)
принимается за трудоемкости этого вида работы. Трудоемкость работ на постах ТО
состоит из трудоемкости, диагностических, регулировочных крепежных и смазочно -
заправочных работ
Таблица 2.9 - Распределение трудоемкости по отделениям и постах
|
Наименование постов,
отделений
|
Трудоемкость; чел.- ч.
|
Всего
|
|
ТО
|
П
|
Дополнительная
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
Посты ТО
|
6825,8326
|
-
|
-
|
6825,8326
|
|
Посты ПР
|
-
|
4342,624
|
-
|
4342,624
|
|
Механическое
|
-
|
1124,832
|
1246,13
|
2370,962
|
|
Агрегатное
|
-
|
1776,528
|
4511,28
|
6287,808
|
|
Ремонт систем питания.
|
793,5968
|
463,72
|
-
|
1257,3168
|
|
Ремонт гидросистем
|
1125,9808
|
325,848
|
-
|
1451,8288
|
|
Аккумуляторное
|
106,6432
|
98,696
|
-
|
205,3392
|
|
Електротехническое
|
1459,6434
|
484,064
|
285,76
|
2229,4674
|
|
Кузнечно - арматурное
|
-
|
197,392
|
708,18
|
905,572
|
|
Паяльно-жестяное
|
-
|
296,088
|
258,76
|
554,848
|
|
Сварочное
|
152,7726
|
197,392
|
1378,92
|
1729,0846
|
|
Шиноремонтное
|
319,9296
|
68,936
|
-
|
388,8656
|
|
Столярно-обойное
|
-
|
197,392
|
-
|
197,392
|
|
Малярное
|
-
|
98,696
|
122,57
|
221,266
|
|
Моечное
|
553,421
|
197,392
|
-
|
750,813
|
|
S
|
11337,82
|
9869,6
|
8511,85
|
29719,27
|
Трудоемкость текущего ремонта предоставляется в табл. 2.8. Трудоемкость
работ на постах ПР состоит из трудоемкости, диагностических, регулировочных
крепежных, смазочно - заправочных и разбороёчно - сборочных работ.
Дополнительную трудоемкость берем с табл.2.5.
Проверка:
Тобщ + Тдоп= Твсп + Тпер, чел.-
ч. (2.8)
,40 + 8511,85 = 29719,27 + 12839,98, чел.- ч.
,25 = 42559,25
2.9 Расчет режимов работы и фонда рабочего времени рабочих
Номинальный фонд рабочего времени рабочих определяют по формуле
Фн = (Дк - (Дв+Дсв)) tзм
- Дпсв (tзм - t'зм) (2.9)
где Дк - календарных дня: 365;
Дв - количество выходных дней: 104;
Дсв - количество праздничных дней: 10;
Дпсв - количество предпраздничных дней: 4;
tзм - продолжительность рабочей смены: 8 часов;’зм -
продолжительность смены в перед праздничные дни: 7 часов.
Фн =(365- (104 +10)) · 8 - 4 · (8 - 7) = 2004
Действительной фонд рабочего времени учитывает дни отпуска для данной
специальности, затраты времени по болезни и другим причинам:
Фдр=
(Фнр - Дотп t’зм) 
(2.10)
Фдр
= (Фнр - Дотп t’зм)
Фдр
= (2004 - 35 ∙ 8) ∙ 0,96 = 1655,04
Фдр
= (2004 - 28 ∙ 8) ∙ 0,96 = 1708,8
Фдр
= (2004 - 24 ∙ 8) ∙ 0,96 = 1739,52
где Дотп - дни отпуска (табл. 2.10);
t’зм - продолжительность смены при пятидневной недели, так как
в число дней отпуска входят субботы: 7 ч.;
η - учитывающий затраты времени в связи с
болезнью и другими причинами.
η = 0,96.
Данные расчеты сводятся в таблицу 2.10.
Таблица 2.10 - Номинальный и действительный фонды рабочего времени
рабочих
|
Профессия рабочего
|
Номинальный фонд времени
рабочего
|
Количество дней отпуска
|
Действительный фонд времени
рабочего
|
|
Кузнецы, медники, термисты,
ак-кумулирующей-ляторщикы, галь-ваники, сваривалиники при работе в закрытых
приний.
|
2004
|
35
|
1655,04
|
|
Карбюраторщики, гидравлики,
мой-ники, вулкинизаторщикы, свароч-льника при работе на открытом воздухе.
|
2004
|
28
|
1708,8
|
|
Слесари, токари, электрики,
столяр-ры, жестянщики и другие специалисты.
|
2004
|
24
|
1739,52
|
2.10 Определение количества работающих
Количество рабочих выполняющих работы технического обслуживания и
текущего ремонта определяем по формуле
Ртоп
= 
(2.11)
где Пр - годовой объем работ (см табл. 2.9).
Расчеты ведутся в табличной форме.
Таблици 2.11 - Расчет количества основных рабочих
|
Наименование отделений,
постов
|
Объем работ чел - час.
|
Действительный фонд робочого
часу, год.
|
Расчетное количество
|
Принятое количество
|
В том числе:
|
|
|
|
|
|
I см.
|
II см.
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
|
Посты ТО
|
6825,8326
|
1739,52
|
3,92
|
4
|
4
|
-
|
|
Посты ПР
|
4342,624
|
1739,52
|
2,42
|
3
|
3
|
-
|
|
Механическае
|
2370,962
|
1739,52
|
1,36
|
2
|
2
|
-
|
|
Агрегатное
|
6287,808
|
1739,52
|
3,61
|
4
|
4
|
|
|
Ремонт систем питания
|
1257,3168
|
1708,8
|
0,73
|
1
|
1
|
-
|
|
Ремонт гидросистем
|
1451,8288
|
1708,8
|
0,84
|
1
|
1
|
-
|
|
Аккамуляторное
|
205,3392
|
1655,04
|
0,12
|
1
|
1
|
-
|
|
Электротехническое
|
2229,4674
|
1739,52
|
1,28
|
2
|
2
|
-
|
|
Ковальсько - арматурное
|
905,572
|
1655,04
|
0,54
|
1
|
1
|
-
|
|
Паяльно-жестяное
|
554,848
|
1655,04
|
0,33
|
1
|
1
|
-
|
|
Сварочное
|
1729,0846
|
1655,04
|
1,04
|
2
|
2
|
-
|
|
Шиноремонтное
|
388,8656
|
1706,88
|
0,22
|
1
|
1
|
-
|
|
Столярно-обойное
|
1739,52
|
0,11
|
1
|
1
|
-
|
|
Малярное
|
221,266
|
1739,52
|
0,12
|
1
|
1
|
-
|
|
Моечное
|
750,813
|
1708,8
|
0,43
|
1
|
1
|
-
|
|
S
|
29719,27
|
25630,08
|
17,07
|
26
|
26
|
-
|
Количество работающих на передвижных средствах
Рпз
= 
, (2.12)
где
Ппз - объем работ, выполняемых с помощью передвижных средств (табл.
2.6)
Рпз
=
= 7,38 = 7
Количество работающих на топливо - масляных заправщика и тягачах
принимаем в зависимости их количества.
Общее количество производственных рабочих состоит из рабочих занятых
выполнением технических обслуживаний и текущего ремонта в стационарных
условиях, рабочих выполняющих работы технического обслуживания и ремонта машин
на строительных площадках с помощью передвижных средств и рабочих, работающих
на палево - смазочных заправках и тягачах.
Росн = Ртоп + Рпз + Р пмз + Рт
(2.13)
Росн = 26 + 7+2+ 2 = 37
Количество вспомогательных рабочих определяем в процентном от носимые от
общего количества производственных рабочих.
Рд = (0,15 ... 0,18) Росн (2.14)
Рд = 0,15 · 37 = 5,55 = 6
Количество инженерно - технического, младшего обслуживающего персонала
определяется в процентном отношении от числа производственных и вспомогательных
рабочих:
Рпс = (0,02...0,04) (Росн + Рд) (2.13)
Ркк = (0,07...0,08) (Росн + Рд) (2.14)
Рпр = 0,02·(37+ 6) = 0,86 = 1
Рсп = 0,08·(37+ 6) = 3,44 = 3
3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ
3.1 Расчет фондов рабочего времени оборудования, постов ТО и
ПР машин
Номинальный фонд оборудования рассчитываем по формуле
Фно = (Дк - Дпр) tзм Коь
(3.1)
Действительный фонд оборудования рассчитываем с учетом коэффициента его
использования рассчитываем по формуле
Фдо = Фно Ко (3.2)
где Фно та Фдо - соответственно номинальный и действительный
фонд времени оборудования;
Ко - коэффициент использования оборудования, учитывающий
простои оборудования в ремонт.
Величина коэффициента Ко:
для металлорежущих и дерево обрабатываемых станков: Ко=0,85;
для кузнечного-прессового оборудования и оборудования для сварочных и
резки металла: Ко=0,91;
для сборочных стендов и оборудования для ТО и ТР: Ко=0,96;
рабочие места: Ко=0,97
Фно = (365-114) · 8· 0,85 = 1706,8.
Фно = (365-114) · 8 · 0,91 = 1827,28.
Фно = (365 -114) · 8 · 0,96 = 1927,68.
Фно = (365-114) · 8 · 0,97 = 1947,76.
Расчет фондов рабочего времени оборудования сводим в таблицу 3.1.
Таблица 3.1 - Фонды рабочего времени оборудования
|
Оборудование
|
Количество смен
|
Фонд рабочего времени, час.
|
|
Металлорежущий
|
2
|
3
|
|
Кузнечно-прессовое
|
½
|
1706,8/3413.6
|
|
Оборудование для ТО и ТР
|
½
|
1827,28/3654.56
|
|
Рабочие места
|
½
|
1927,68/3855,36
|
3.2 Определение количества и выбор передвижных средств ТО и
ПР машин, горюче-смазочных заправщиков, тягачей
Количество передвижных средств ТО и ТР (мастерских) определяется по
формуле
(3.3)
где
Тпз - трудоемкость работ ТО и ТР, которая выполняется на
строительных площадках с помощью передвижных средств (табл. 2.5);
-
коэффициент снижения нормативной трудоемкости за счет
использования
средств механизации труда рабочих: (0,8...0,9);
Дпз
- количество рабочих дней мастерской в расчетном году.
Дпз = Дк - (Дв + Дс) (3.4)
где Дк, Дв, Дс - количество календарных
выходных, праздничных дней в год.
Дпз = 366 - (104+10) = 251 дн.
где в - количество работающих на передвижных средствах (количество
работающих (принимается не более 4 чел.);рз - продолжительность
рабочей смены: 8ч;- среднее расстояние до строительных площадках: S = 48 км.
V - средняя скорость движения передвижных средств: V = 39 км/ч;
б - коэффициент сменности (1,1...1,3);
η - коэффициент использования передвижных
средств:
η=0,8.
Ппз = 12839,98· 0,8/251 · 4 · (8- 48/ 36) ·1,1· 0,8 = 1,74
Таким образом, для выполнения работ ТО и ТР в объеме 12839,98чел-ч. нужно
2 передвижные мастерские.
Определение необходимого количества горюче-смазочных заправщиков.
Принимаем 1 горюче-смазочных заправщиков АТЗ-4.8.
Определение необходимого количества средств транспортировки машин к месту
их обслуживания или ремонта, или к месту их работы рассчитывается согласно
рекомендациям к курсовому проектированию 1 тягача и 1 трейлера.
Таким образом, для перебазирования таких машин нужен 1 тягач и 1 трейлер.
Принимаем тягач КрАЗ-258 и прицеп ЗМЗАП-5208 грузоподъемностью 40 т.
3.3 Определение количества постов ТО и ТР
Расчет числа постов технического обслуживания и текущего ремонта связано
с изделием мотора проведения технического обслуживания и ремонта.
Преимущество проведения этих работ имеют специализированные посты поточных
линий, но учитывая то, что на балансе эксплуатационной базы находятся машины
разных типов и моделей, выполнение работ, технического обслуживания и ремонта,
проводить на универсальных тупиковых постах.
Число универсальных постов ТО определяем по формуле
Хто
=
(3.5)
где
Тто - объем работы трудоемкость технического обслуживания,
выполняется на постах (табл. 2.9);
Фдн
- годовой фонд рабочего времени поста;
в
- число рабочих на одном посту (принимается 3…4).- количество смен.
Хто
=
= 0,88
Принимаем два поста ТО.
Число постов для проведения текущего ремонта определяем по формуле
Хп
= 
(3.6)
где Тп - объем работ, который выполняется на постах текущего
ремонта.
в - число рабочих на одном посту (принимается 3…4).- количество смен.
Хп
= 
= 0,75
Припринимаем
один пост ТР.
3.4
Определение количества и выбор оборудования мастерской, профилактория,
подъемно-транспортных средств
Технологическое
оборудование эксплуатационного предприятия подразделяется на основное, которое
определяется расчетом и вспомогательное. Вспомогательное оборудование
подбирается технической необходимости.
Расчет основного оборудования ведется по формуле
Хоб
= 
(3.7)
где Пр - объем (трудоемкость конкретных работ (табл.2.9));
Фдо - годовой фонд рабочего времени оборудования.
Расчеты количества оборудования выполняются в табличной форме.
Таблица 3.2 - Количество основного оборудования
|
Наименование участка
|
Объем работ чел-час.
|
Годовой фонд временичел-
час.
|
Расчетное количество
|
Принятое количество
|
|
Посты ТО
|
6825,8326
|
1927,68
|
3,54
|
4
|
|
Посты ТР
|
4342,624
|
1927,68
|
2,25
|
3
|
|
Механический
|
2370,962
|
1706,8
|
1,38
|
2
|
|
Агрегатный
|
6287,808
|
1947,76
|
3,22
|
4
|
|
Ремонт систем питания
|
1257,3168
|
1947,76
|
0,64
|
1
|
|
Ремонт гидросистем
|
1451,8288
|
1947,76
|
0,74
|
1
|
|
Аккумуляторный
|
205,3392
|
1947,76
|
0,10
|
1
|
|
Электротехнический
|
2229,4674
|
1947,76
|
1,14
|
2
|
|
Кузнечно-арматурное
|
905,572
|
1827,28
|
0,49
|
1
|
|
Паяльно-жстяночное
|
554,848
|
1947,76
|
0,28
|
1
|
|
Сварочное
|
1729,0846
|
1947,76
|
0,88
|
1
|
|
Шиноремонтное
|
388,8656
|
1947,76
|
0,19
|
1
|
|
Столярно-отделочное
|
197,392
|
1947,76
|
0,10
|
1
|
|
Малярное
|
221,266
|
1947,76
|
0,11
|
1
|
|
Моечное
|
750,813
|
1947,76
|
0,38
|
1
|
Составляем ведомость оборудованием по всем отделениям и постам, выполняем
ее в табличной форме.
3.5 Расчет площадей производственных и вспомогательных
помещений
Расчет площадей производственных участков можно выполнить по удельному
площади на одного производственного, или на площади пола, занимаемой все
оборудование участка с учетом проходов и расстояний между оборудованием и
строительными конструкциями.
Производственную площадь при этом определяется по формуле
Ад = а’ + а” (Рд - 1), м2 (3.8)
где Ад - площадь участка м2;
а’ - удельная площадь на первого рабочего м2;
а”- удельная площадь на каждого следующего рабочего м2;
Рд - количество рабочих одновременно работающих в помещении
(в наибольшей смене), чел.
Удельная площадь включает в себя технологически необходимую площадь
общего пользования (проходы к общему оборудование и другое), поэтому она всегда
больше, учитывающей только технологически необходимую площадь на одного
рабочего.
Таблица 3.3 - Расчет площадей проъизводственных помещений
|
Наименование участка
|
Количество работающих
крупнейшей изменения
|
Удельная площадь, м2
|
Площадь участка, м2
|
|
|
а¢
|
а²
|
Расчетная
|
Принятая
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
|
Посты ТО
|
4
|
|
|
180
|
180
|
|
Посты ПР
|
3
|
|
|
180
|
180
|
|
Механическое
|
2
|
12
|
10
|
22
|
16
|
|
Агрегатное
|
4
|
15
|
12
|
51
|
42
|
|
Ремонт систем питания
|
1
|
8
|
5
|
8
|
15
|
|
Ремонт гидросистем
|
1
|
8
|
5
|
8
|
15
|
|
Аккумуляторное
|
1
|
15
|
10
|
15
|
15
|
|
Электротехническое
|
2
|
10
|
5
|
15
|
15
|
|
Кузнечное
|
1
|
20
|
15
|
20
|
41
|
|
Паяльно-жестяночное
|
1
|
12
|
10
|
12
|
16
|
|
Сварочное
|
2
|
15
|
10
|
15
|
15
|
|
Шиноремонтное
|
1
|
15
|
10
|
15
|
19
|
|
Столярно - оббивочное
|
1
|
20
|
15
|
20
|
20
|
|
Малярное
|
1
|
|
|
180
|
180
|
|
Моечное
|
1
|
|
|
180
|
180
|
|
S
|
921
|
921
|
Расчет площадей складских помещений производится по удельному площади на
одного списочную машину.
(3.9)
где
Рмин - минимально - необходимое площадь склада м2;
апі
- удельная площадь складских помещений на одну машину.
При выполнении расчетов площадей складских помещений машин необходимо
распределить по группам:
І группа - башенные краны, краны гусеничные; 15
ІІ группа - краны на пневмоколесном ходу, автопогрузчик; 11
ІІІ группа - краны на спец. шасси, автокраны; 10
А запасных частей =3 0 + 15· 0,6 + 11 · 0,5 + 10 · 0,4 = 33 м2;.
А агрегатов = 25 + 15 · 0,1 + 11· 0,07 + 10 · 0,05 = 22м2;
А шин = 20 + 11 · 0,1 + 10· 0,25 = 32 м2;
А инструментов = 8 + 15 · 0,03 + 11 · 0,03 + 10 · 0,03 = 15 м2;.
А промежуточный = 8 + 15 · 0,06 + 11 · 0,06 + 10 · 0,05 = 12 м2;
А масел = 20 + 15 · 0,05 + 11 · 0,05 +10· 0,05 = 46 м2;
∑ = 127,4 мм2.
Расчет площади административно - бытовых помещений ведем в табличной
форме. Результаты вычислений заносим в табл.3.4.
Таблица 3.4 - Площади административно - бытовых помещений
|
Наименования помещений
|
Расчетные нормы
|
Количество рабочих
|
Площадь, м2
|
|
|
|
По расчету
|
Принято
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
Гардероби
|
0,75...0,8 м2 на каждого
основного, вспомогательного рабочего и подсобного рабочего
|
44
|
35,2
|
35,2
|
|
Умывальники
|
0,5 м2 на 10 основых и
вспомогательных рабочих и подсобных рабочих (1) смены.
|
47
|
2,35
|
|
Туалети
|
3 м2 на 15 человек всех
работающих в (1) изменению.
|
47
|
9,4
|
9,4
|
|
Комната отдыха и приема
пищи
|
0,25 м2 на 1 человека всех
работающих в большей смене
|
47
|
11,7
|
11,7
|
|
Душевые кабины
|
2-2,5 м2 на 5 основных и
вспомогательных рабочих и подсобных рабочих (1) смены.
|
44
|
19,8
|
19,8
|
|
-для специалистов
|
5 м2 для каждого
работающего.
|
3
|
15
|
15
|
|
-для начальника
|
10 м2
|
|
10
|
10
|
|
Помещение для учебных
занятий и общественных организаций
|
25 м2
|
|
25
|
25
|
|
Медицинский пункт
|
18...20 м2
|
|
20
|
20
|
|
Комната для курения
|
Не меньше 9 м2
|
|
9
|
9
|
|
S
|
151,56
|
151,56
|
Определение общей площади помещений
Аобщ’ = Ад + Аскл + Аадм
(3.10)
где Аскл - площадь складских помещений (табл. 3.7)
Ад - площадь производственных участков. (табл. 3.6)
Аадм - площадь административных помещений. (табл. 3.8)
Площадь с учетом
коридоров.
Аобщ’ = (921+127,3+151,56) ∙
0,18= 221 м2.
Аобщ’= 221 +1227,86= 1448,86м2.
Общая площадь: 1448,86 м2
3.6 Планировочное и конструктивное решение главного корпуса,
территории предприятия
Согласно сетке колонн по ДБН В.2.8-3-95 площадь с проектованного
производственного корпуса составляет 1448,86 м2. Ширина корпуса 33 м и состоит
из двух пролетов 24 и 9 м. Длина корпуса составляет 66 м шаг колонн принимаем 6
м. Производственной корпус одноэтажный.
Производственный корпус с проектованний из сборочных строительных
конструкций, стены бетонные панельного типа, толщина наружных стен бетонного
панельного типа 400мм, толщина внутренних стен из кирпича 250 мм, колонны
железобетонные размерами
Для образования естественного освещения помещений принимаем окна шириной
2960мм, 2380 мм, 1790 мм высотой 1770 мм.
Для создания искусственного освещения предусмотрено местное и общее
освещение с использованием пустотных и газональних ламп.
Двери принимаем двух видов:
) двери раздвижные однопольные шириной 800 мм.
) двери раздвижные двупольные шириной 1200 мм.
) двери раздвижные двупольные шириной 1800 мм.
Ворота принимаем двух видов:
) ворота раздвижные двупольные 3,0 х 3,0 м.
4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
4.1 Описание конструктивных особенностей и
условий работы восстанавливаемой детали, характеристика износов и деформаций
Шатун передает усилие от поршня на
коленчатый вал и вместе с валом преобразует возвратно-поступательное движение
поршня во вращательное движение вала. Основными элементами шатуна являются
стержень, верхняя и нижняя головки.
Шатун двигателя ЯМЗ-240 изготавливают из
углеродистой или специальной стали путем штамповки нагретых заготовок, после
чего подвергают его механической и термической обработке (закалке и отпуску).
Стержень шатуна для увеличения прочности
имеет двутавровое сечение. В случае принудительной смазки поршневого пальца в
стержне шатуна высверливают канал.
Верхняя головка шатуна предназначена для
установки поршневого пальца, соединяющего шатун с поршнем. При плавающем пальце
головку изготовляют цельной и в нее запрессовывают одну или две бронзовые
втулки. Для смазки трущейся поверхности в головке и втулках сделаны отверстия.
Нижняя головка шатуна служит для
соединения его с шатунной шейкой коленчатого вала. Для возможности сборки с
валом нижнюю головку шатуна делают разъемной. Крышку крепят к шатуну двумя
шатунными болтами, изготовленными из специальной стали. Чтобы избежать
ослабления крепления, гайки шатунных болтов стопорят при помощи шплинтов или
стопорными шайбами.
Для уменьшения трения в соединении и
износа шейки коленчатого вала в нижнюю головку шатуна устанавливают шатунный
подшипник, выполненный в виде двух тонкостенных стальных вкладышей, залитых
особым, снижающим трение антифрикционным сплавом - баббитом. Внутренняя
поверхность вкладышей очень точно подогнана по шейкам вала и плотно охватывает
их по всей поверхности.
От проворачивания и сдвигания вкладыши
фиксируются в головке шатуна отогнутыми усиками, входящими в соответствующие
пазы головки.
Основание вкладышей изготовляют из малоуглеродистой стальной
ленты толщиной 1- 2 мм, на которую наплавляют тонкий слой баббита толщиной 0,2
мм - 0,4 мм.
Рисунок 2. Шатун двигателя ЯМЗ 240.
4.2 Выбор и обоснование способов устранения дефектов.
Согласно задания на курсовое проектирования принимаем следующие дефекты
детали:
Дефект № 1 - Погнутость шатуна.
Устраняем с помощью правки на прессе П6320
Дефект № 2 - Износ нижней головки с Ø 93
мм до Ø 94 мм.
Восстановление отверстия в нижней головке шатуна производят осталиванием.
С последующим растачиванием на алмазно - расточном станке 2705 с последующим
шлифованием.
Дефект № 3 - Износ отверстия верхней головки шатуна с Ø 43мм до Ø 44 мм.
Устраняем с помощью запрессовке и выпрессовке втулки на прессе
П6320 и последующей
обработки до номинального размера.
В соответствии с принятыми способами устранения
дефектов составляем план технологического маршрута.
План технологического маршрута:
Правка; (Деф.1)
Выпрессовка (Деф.3)
Запрессовка (Деф.3)
Расточная (Деф.3)
Термическая (Деф.1)
Расточная; (Деф.2)
Осталивание; (Деф.2)
Расточная; (Деф.2)
Шлифовальная; (Деф.2)
Контрольная; (Деф.1,2,3)
4.3 Выбор оборудования, приспособлений и инструментов
Согласно плану технологического маршрута проводим выбор оборудования,
устройств, режущего и измерительного инструмента и заносим в таблицу №2.1 и
№2.2. Выбор проводим по рекомендациям [2,3].
Таблица 4.1 - Выбор оборудования, приспособлений, измерительных
инструментов
|
№ опер
|
Оборудование (наименование,
тип, модель), техническая характеристика)
|
Устройство (наименование,
тип, модель, стандарт)
|
Инструмент измерительный
(наимен., тип, предел измерения, стандарт)
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
|
|
005 010 015
|
Правка Выпрессовка
Запрессовка
|
Приспособление специальное
|
Индикатор часового типа
1МИГ
|
|
|
035 045
|
Внутренние размеры, мм
1200х600х500 Температура макс. ˚С 1250 Мощность кВт 35 Масса кг. 2160
Ванна закалочная ВЗ 8.16.8.10 иП Закалочная среда вода Размеры 1800х800х800
Масса 300 кг. Мощность- 32 кВт. Осталивание Ванна для осталивание
Низковольтные агрегаты марки АНД-500-250 напряжением 6-12вт. Выпрямители
переменного тока ВКГ-1 на 600вт. Ванна 70-7888-1093, Ванна 70-7888-1100,
Ванна 70-7888-3008, Ванна 70-7888-1095. Шлифование Кругло-шлифовальный
станок 3Б12 Диаметр шлифования наружного, мм - 8-200; внутреннего, мм -
25-50; Наибольшая длина шлифования: наружного, мм - 450; внутреннего, мм -
75; Скорость перемещения стола (продольная подача) м/мин. 0.1…5 Частота
вращения шпиндельной бабки, мин-1 78…780 Диаметр шлифовального круга: для
наружного шлиф 40 , мм для внутреннего шлиф 20-32,мм
|
Подвесное
приспособление Патрон самоцентрирующий трехкулачковый ГОСТ 2675-80
|
Нутромер HM175
ГОСТ 10-88 Нутромер HM175 ГОСТ 10-88
|
|
050
|
Контрольная Стол контрольный
ОРГ-1468-080А Габаритные размеры 2500х800х800 мм Масса - 0,160 т
|
Стойка C-IV -8-100x250
ГОСТ 10197-70 Индикатор часового типа 1МИГ ГОСТ 9296-75
|
Штангенциркуль
ШЦ-1-150-0,1 мм (ГОСТ 166-73) Нутромер HM175 ГОСТ 10-88
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Таблица 4.2 - Выбор режущего инструмента
|
Обозначения
|
Наименование инструмента,
обозначения, стандарт
|
Эскиз и основные размеры
инструмента
|
Марка реж. части инст.
|
|
Операция
|
Переход
|
|
|
|
|
020 030 040 045
|
1 1 1 1
|
Резец расточной державочный
ГОСТ 10044-73 Круг шлифовальный ГОСТ 16168 - 80
|
 D=16, L1 = 60 , φ=450, φ=350 D=16, L1 =
30 , φ=450, φ=350  d =6, D = 25мм, H = 25мм.
|
Т15К6 25А
|
4.4 Расчет размера партии деталей и назначение
припусков на обработку
Размер ремонтной партии деталей в месяц определяется по
формуле
шт. (4.6.1)
где Nа - годовая производственная
программа ремонтного предприятия по капитальному ремонту автомобилей, шт.;
а - количество одноименных деталей на машине, шт.
Кпм - коэффициент повторяемости по маршруту;
В нашем случае: Nа = 200;
а = 8,
Кпм = 1,09
Тогда
шт.
Принимаем
Nm = 145 шт.
Размер ремонтной партии деталей на смену определяем исходя из
декадного планирования на ремонтном предприятии. Поэтому количество деталей по
этому маршруту определяем по формуле
(4.6.2)
где Пп - размер деталей партии, шт., что и учитываем
при определении технических норм времени на операции.
Пп = 
, шт. (4.6.3)
Пп= 
шт.
Принимаем Пп = 48 шт.
Назначение припусков на механическую обработку
Нормальный припуск на механическую обработку определяем по формуле
, мм. (4.6.4)
где
Z1, Z2 …Zn - промежуточные припуски на
операции, мм;
- допуск
на величину припуска, принимается в размере (0,3…0,4) от суммы операционных
припусков, мм.
Нормальный
припуск на механическую обработку определяем по формуле:
Z=Z1+Z2+δ, мм. (4.6.5)
где
Z1 - припуск на чистовое растачивание, мм.2 - припуск на
шлифование, мм.
В
нашем случае Z1 = 0,8 мм; Z2 = 0,2мм.
δ = 0,4 (Z1 + Z2) мм.
(4.6.6)
δ = 0,4 (0,8 + 0,2) =
0,4 мм.= 0, 8 + 0, 2 + 0, 4 = 1, 4 мм.
Находим
диаметр поверхности после предварительного растачивания
пр = dном + 2 · Нз, мм.
(4.6.7)
где dном -
номинальный диаметр отверстия в мм;
Нз - минимальный
припуск на предварительное растачивание.
В нашем случае dном = 94 мм, Нз = 0,1 мм.
Тогдапр = 94 + 2 ·
0, 1 = 94,2 мм.
Находим диаметр поверхности после осталивания
dост =
dном - Z, мм. (4.6.8)
В нашем случае dном
= 93мм, Z = 1,4мм.
Тогдаост =
93 - 1, 4 = 91, 6 мм.
Определяем
толщину осажденного слоя металла
ост
=
, мм. (4.6.9)
Тогдаост
= 
= 1,3 мм.
Определяем диаметр
поверхности после чистового растачиваниячист. раст.= dост +
Z1+
δ1, мм. (4.6.10)
δ1= 0,4 ∙
Z1, мм.
Тогда
δ 1=
0,4·0,8 = 0,32 ммчист. раст.= 91,6 + 0,8 + 0,32 = 92,72 мм.
Находим величину слоя металла
снимаемого при чистовом растачиваниичист. раст.= 
, мм. (4.6.11)
Тогдачист раст. = 
= 0,56 мм.
Определяем толщину снимаемого
слоя металла при шлифованиишлиф.= 
,
мм. (4.6.12)
Тогдашлиф = 
= 0, 28 мм.
4.5 Составление плана установов и переходов
технологического маршрута
В соответствии с планом технологического маршрута составляем
план установов и переходов по операциям и заносим в таблицу № 4.3.
Таблица 4.3 - План установов и переходов
|
Обозначение операции,
установа, перехода
|
Наименование операции,
установа, перехода
|
Эскиз операции, установа,
перехода
|
|
1
|
2
|
3
|
|
005 А 1
|
Правка Установить шатун на
призмы. Править поверхности. Снять деталь.
|
|
|
015 А 1
|
Запрессовка Установить на
стол пресса Запрессовать втулку Снять деталь
|
|
|
020 А 1
|
Расточная Установить шатун.
Закрепить в специальное приспособление. Расточить отверстие в нижней головке
шатуна. Раскрепить и снять деталь
|
|
4.6 Назначение и уточнения режимов
восстановления, механической обработки
. Правка.
Дефект № 1 - Изгиб шатуна.
Принимаем усилие правки по паспортным данным пресса П6320 .
Р = 40 Н
015
Дефект № 3 - износ отверстия верхней головки шатуна с Ø 43мм до Ø 44 мм.
Принимаем усилие запрессовки и выпрессовки по паспортным
данным пресса П6320 .
Р = 40 Н
Расточная
Дефект № 2 - износ нижней головки с Ø 93мм до Ø 94мм.
Из таблицы 42 , стр. 148 [5] выбираем подачу S = 0,1 мм/об.
По выбранной подаче выбираем скорость резания Vтаб
= 180 м/мин.
Vскр. = 
Rm Rх Rох · 
, м/мин. (4.8.1)
Поправочные коэффициенты Rm на скорость резанья в
зависимости от материала обрабатываемой детали Rm = 0, 75
- табл. 47 стр. [5]
Поправочный коэффициент Rх на скорость резанья в
зависимости от характера заготовки и состояния ее поверхности Rх =
0, 85 - табл. 48 стр. 150 [5]
Поправочный коэффициент Rох на скорость резания при
работе без охлажденияох = 0, 8 - табл. 49 стр. 150 [5], Rmp
= 1 - стр. 151 [5]скр. =1800, 750, 850, 8·1 = 91, 8 м/мин.
Частота вращения детали
= 318
, мин-1 (4.8.2)
где d - диаметр обрабатываемой поверхности, мм.
Тогда
n
= 318
= 310 мин-1.
По паспортным данным станка 2705
n = 400 мин-1
Определяем фактическую скорость резания
Vд
= 
, м/мин. (4.8.3)
Тогда
Vд
= 
=118 м/мин.
При полученной фактической скорости резания подача не изменится и
составит S = 0,1 мм/об.
4.7 Расчет норм времени на операции
Правка (Деф. № 1) погнутость шатуна.
Находим оперативное время из таб.140 стр. 230 
= 1.2 мин.
Время на обслуживания рабочего места и перерыва.
= 3 % · мин; (4.9.1)
= 3 · 1.2 / 100 = 0,42 мин. стр. 231 [1]
Определяем
норму подготовительного заключительного времени
= 5 мин,
стр. 231[2]
Тшт
= Топ + Тобс, мин. (4.9.2)
Тшт
= 1,2 + 0,42 = 1,62 мин.
Определяем
норму штучно-калькуляционного времени
Тшк = Тшт + 
, мин. (4.9.3)
Тшк
= 1,62 + 
= 1,65
мин.
Запрессовка
Оперативное
время на запрессовку и выпрессовку втулок вручную при помощи молотка определяют
часто по комплексным нормативам из табл. 141 и рис. 1 [3]
Тзап.
= 2,0 мин.
Твып.
= 1,2 мин.
Состав
работы: протереть втулку, и отверстие тряпкой и легко смазать, измерить и
установить втулку в отверстие, взять молот и подкладку и запрессовать втулку,
после чего отложить молоток и подкладку на место.
Приведенное
в таблице время предусматривает удобное положение рабочего при выполнении
работы, плотную посадку втулок, втулки диаметром до 100 мм запрессовывает или
выпрессовывает один рабочий; втулки диаметром более 100 мм - два рабочих.
В
нашем случае Тзап = 0,25 , мин.
Более
производительно запрессовать втулку не вручную, а на приводных прессах типа . В
случае выполнения запрессовки втулок на приводных прессах время, указанное в таб.
141 , умножаем на коэффициент 0,25.
Тзап
= 2,0 · 0.25 = 0,5 мин.
Нормирование
времени на обслуживание рабочего места, подготовительно-заключительного времени
и времени на отдых и естественные надобности нормируются так же, как и время
обслуживания рабочего места, в процентах от оперативного времени выполнения
слесарно-сборочных работ, выбираем из табл. 141 [3] tоп. = 2 мин,
Время
обслуживания рабочего места
Тосбл.
= 0,02 ∙ tоп, мин
Тобсл.
= 0,02 ∙ 2 = 0,04 мин.
Определяем
норму подготовительного заключительного времени стр. 231[2]
Тпз =
5 мин
Тшт
= Топ + Тобсл, мин. (4.9.2)
Тшт
= 0,5 + 0,04 = 0,54 мин.
Определяем
норму штучно-калькуляционного времени
Тшк = Тшт + 
, мин. (4.9.3)
Тшк
= 0,54 + 
= 0,57 мин.
Расточная
Износ
нижней головки с Ø 93 мм
до Ø 94мм.
Норму
основного времени определяем по формуле:
о = 
, мин; (4.9.4)
где 
- расчетная длина обработки, мм;- число
оборотов детали, мин-1;
s - подача резца, мм/об.число проходов резца.
В нашем случае
і = 
(4.9.5)
і= 
= 2
= l + l1 + l2 , мм. (4.9.6)
двигатель шатун кузнечный землеройный
Величина врезания и перебега (l1 + l2)=
2 мм. таб. 51 , стр. 154 [3]= 30 мм.= 30 + 2 = 32 мм.= 400 об/мин.= 0, 1 мм.
Тогда
То
= 
= 1,6 мин.
Вспомогательное
время на установку детали определяют в зависимости от ее веса и способа
установки по табл. 53[2], а вспомогательное время, связанное с переходом, - по
табл. 54[2].
Определение
вспомогательного времени по стр. 136 [3]
Твсп
= tвспу + tвспп, мин. (4.9.7)
где
tвспу - вспомогательное время на установку заготовкивспп -
время связанное с переходами
В
нашем случае tвспу находим по табл. 53 , стр. 167[2], принимаемвспу=
1,3 мин.
Твспп
= 1 мин.
Тогда
Твсп
= 1,3 + 1 = 2,3 мин.
Оперативное
время находим по формуле
оп = tо + tвсп
мин. (4.9.8)
Tоп
= 1,6 + 2, 3 = 3,9 мин.
Дополнительно
время находим по формуле
доп = 8% · tоп
мин. (4.9.9)
доп = 
= 0,3
мин.
Предварительное
- заключительное время находим из таб. 55 стр. 160.
В
нашем случае - Тпз = 10 мин.
Тшт
= Топ + Тдоп, мин.
(4.9.10)
Тшт
= 3,9 + 0,312 = 4,2 мин.
Определяем
норму штучно-калькуляционного нормы времени
Тшк
= То+ Твсп + Тдоп + 
, мин.
(4.9.11)
шк = 1,6 + 2, 3 + 0,312 + 
= 4,2
мин.
4.8 Составление операционных карт и карт эскизов.
Операционные карты и карты эскизов выполняем по утвержденной
согласно ГОСТа форме, заносим в них использовано в операциях оборудование,
устройства режущей и измерительный инструмент, а также режимы восстановления и
технические нормы времени.
5. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
5.1 Назначение устройство, принцип действия
приспособления
Рисунок 5.1 Подвеска групповая
Устройство состоит из, кассет промежуточных, кассеты нижней,
клемного винта, пластин контактных. Устройство устанавливается в ванну
гальваническую. Зажим осуществляется винтами. Установка деталей в рабочее
положение осуществляется путем набора промежуточных кассет. Подвеска позволяет
устанавливать практически любое число деталей.
К достоинствам устройства по сравнению с действующими
аналогичными устройствами можно добавить возможность обработки, как большого
количество деталей, так и одной. Устройство отличается надежностью, а также
относительной легкостью конструкции, ее технологичности в изготовлении и
эксплуатации.
На деталь действуют силы от шпильки болтов - это силы зажима.
Так как эти силы не велики расчет болтов на прочность не производим.
6. ОХРАНА ТРУДА
6.1 Мероприятия по технике безопасности в кузнечном отделении
Кузнечные работы относятся к работам повышенной
опасности, поэтому большое внимание должно уделяться качеству ручного и
съёмного инструмента, одежде и индивидуальным средствам защиты.
Одежда кузнеца состоит из куртки, сшитой из
хлопчатобумажной ткани, брюк, ботинок, рукавиц, фартука, головного убора, очков
и защитного шлема.
Перед началом работы следует проверить исправность
молота и ручника, а также наковальни, горна, воздуховодов и принять меры к
устранению замеченных недостатков. Наковальня должна быть надёжно прикреплена к
стулу и стоять устойчивость, а её лицо - горизонтально расположено. При
нормальной установке наковальни её рабочая поверхность должна находиться над
уровнем пола на высоте 650 - 800 мм, чтобы кузнец, стоя на полу, мог касаться
пальцами, сжатыми в кулак, поверхности наковальни. Расстояние между наковальней
и горном должно быть не менее 1,5 м, между рядом расположенными наковальнями -
не менее 4м, от наковальни до прохода - не менее 2 м.
Перед началом работы следует проверить инструмент.
Разрешается работать только исправным инструментом и обязательно использовать
его по прямому назначению. Инструменты необходимо располагать на рабочем месте
с максимальным удобством для использования, не допуская в зоне работы лишних
предметов.
Пол на рабочем месте должен быть ровным и сухим (не
скользким); следует своевременно производить его уборку и не загромождать
заготовками, отходами и другими предметами. В бачке для охлаждения инструмента
должна быть чистая вода. В кузнице должна быть ёмкость с сухим песком для
засыпки скользких мест.
Перед работой необходимо очистить от окалины, масла,
воды или других возможных загрязнений рабочую поверхность наковальни, протереть
ветошью мокрый или замасленный инструмент.
Во время работы рекомендуется пользоваться защитной
маской или очками с небьющимися стёклами для предохранения глаз от поражения
отлетающими частицами, а при обработке поковок, нагретых до белого каления, - очками
со светофильтром. Нельзя смотреть незащищенными глазами на яркий свет (пламя),
который может привести к ослаблению и потере зрения.
На рабочем месте недопустимо присутствие лиц,
непосредственно не участвующих в работе. При выполнении работы надо быть
внимательным, не отвлекаться на посторонние дела, не разговаривать.
При ковке заготовок необходимо соблюдать температурный
интервал ковки. Ковка перегретого или охлаждённого ниже нормы металла
запрещается, так как это может быть причиной несчастного случая.
Сильно нагревшийся во время работы инструмент следует
охлаждать в бачке с чистой водой и затем просушивать. Удалять окалину и обрубки
с наковальни рекомендуется специальными щетками или короткой железной метлой.
Перед ковкой следует удалить с заготовки окалину
металлической щеткой, скребком или лёгкими ударами молотка. Поковку надо брать
клещами так, чтобы губки клещей плотно прилегали к ней, а рукоятки клещей не
смыкались и не пружинили. Для надёжного крепления поковок в клещах на их ручки
рекомендуется надевать зажимные кольца или скобы. Заготовку надо укладывать на
наковальню так, чтобы она плотно прилегала к ней (проверять это лёгким ударом
по заготовке молотком). Для подъёма и перемещения по наковальне тяжелых
заготовок следует пользоваться самозажимающимися (болваночными) клещами.
Ручки инструмента при ударах надо держать только сбоку
от себя, а не под собой. Нельзя держать пальцы между ручек клещей ввиду
опасности их сдавливания. Необходимо следить за тем, чтобы молотобоец стоял к
кузнецу вполоборота, а не напротив.
Должны быть исключены удары по клещам, ручкам
инструмента, холостые удары кувалдой по наковальне. Окончание ковки производить
по команде "стой", а не выносом поковки с наковальни. Класть какой
либо инструмент на поковку или изменять её положение разрешается только после
предупреждения молотобойцу.
При рубке металла зубило устанавливается строго
вертикально. Рубку производят только по краю (ребру) наковальни, первый и
последний удар делая слабым, перед последним ударом поковку переворачивают
подрубленой стороной вниз. Отрубаемый конец поковки следует направлять от себя
и в сторону, убедившись в том, что это не угрожает кому - либо. Удары кувалдой
следует наносить прямо, всем бойком.
По окончании работы отключают воздуходувное устройство
и другое оборудование.
6.2 Мероприятия по противопожарной безопасности и
ектробезопасности в кузнечном отделении
Сгораемые отходы производства, мусор, сухая трава должны
убираться в металлические контейнеры с плотно закрывающимися крышками, а места
разлива легковоспламеняющихся и горючих жидкостей должны тщательно убираться и
засыпаться сухим песком или грунтом.
Хранение легковоспламеняющихся жидкостей в помещениях, в
подвалах, на чердаках, а так же слив их в промышленную канализацию запрещается.
Курение разрешается только в специально отведенных для этого
местах.
Вся территория производственных объектов, рабочие места
должны содержаться в чистоте и порядке.
Не допускается заливка маслом производственной территории и
помещений, загрязнение легковоспламеняющимися и горючими жидкостями, мусором,
отходами производства.
Основными причинами пожаров на производственных объектах
являются:
- недостаточная
подготовленность рабочих мест, к производству огневых работ;
- хранение промасленной ветоши
на батареях, на стеллажах, на верстаках;
- курение в местах не
предназначенных для этого;
- использование самодельных
приборов отопления;
- неисправная электропроводка.
Запрещается мойка полов, стен, чистка оборудования бензином и
другими легковоспламеняющимися жидкостями.
Опасность поражения электрическим током зависит от условий
работы. Влажность, температура окружающего воздуха существенно влияют на
сопротивление тела человека, на состояние изоляции электрооборудования и т. п.
Токопроводящий пол увеличивает опасность поражения электротоком.
Запрещается допускать к работе с электроинструментом лиц, не
прошедших обучение и проверку знаний на присвоение соответствующей группы по
электробезопасности
6.3 Мероприятия по охране окружающей среды предприятия
В кузнечном отделении применяются
следующие меры для сохранения экологичности производства:
Для очистки воздуха,
удаляемого из участка, используются инерционные и центробежные пылеотделители и
фильтры различных конструкций.
Не подлежащие ремонту
узлы, агрегаты и детали автомобилей, а также неисправное оборудование и
инструмент складируются в специально отведённом месте. По мере накопления
сдаются в пункт приёма лома цветных и чёрных металлов, и далее поступают на
переплавку.
6.4 Расчет искусственной вентиляции в кузнечном отделении
Согласно заданию к дипломному проектированию рассчитываем искусственную
вентиляцию в кузнечном отделении.
Расчет искусственной вентиляции выполняется посредством определения
плоскости отверстий и форточек, через которые поступает свежий воздух. Согласно
расчета длина 6,9 м, ширина 5,9, высота 4,8. Общая площадь 40,71 м2
При расчете искусственной вентиляции определяют необходимый воздухообмен
и подбирают вентилятор.
Определяем объем цеха по формуле
= abh, м3 (6.1)
где a-длина помещенияширина помещениявысота помещения
V = 6,9 ∙ 5,9 ∙ 4,8 = 195,40 м3.
Объем отделения составляет 195,40 м3
Для отделения системы питания кратность обмена воздуха может быть принята
согласно таблиц. Принимаем 4 мг / м
Производительность вентилятора определяют по формуле
= V ∙ к, м3/г (6.2)
где V - объем помещения, м3;
к - кратность обмена воздуха, г
V = 160,84 ∙ 4 = 781,6 м3/г
Принимаем центробежный вентилятор ЭВР-3 с подачей 800 м3 / ч, развивает
мой давление 250 Па, частота вращения 1000 мин., КПД = 0,45
7. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
.1 Годовая потребность в энергоресурсах
Годовая потребность в энергоресурсах складывается из затрат воды на
производственные и хозяйственные - бытовые нужды, расходов силовой
электроэнергии и потребностей электроэнергии для освещения помещений на рабочих
местах.
Вода на производственные нужды расходуются на внешнюю мойку машин, на
мойку и обезжиривание деталей.
Расчет сводим в табл. 7.1
Таблица 7.1 - Годовые расходы воды на
производственные нужды
|
Процессы и потребители
|
Расход воды на расчетную
единицу, м3
|
Единица измерения
|
Количест-во Потреби-телей
|
Годовые расходы воды, м3
|
|
Внешняя мойка машин
|
0,5 м3 на автом. кран 0,75
м3 на гусен. кран 0,9 + 1,2м3 на экскав. 0,3 + 0,4 м3 на двигатель 1,0м3 на
скрепер 1,0м3 на автогрейдер
|
шт. шт. шт. шт. шт. шт.
|
24 3 7 7 2 2
|
12 2,25 7 2,1 2 2
|
|
Для приготовления
охлаждающей жидкости
|
0,0008 м3 / ч на 1
металлорежущий станок
|
шт.
|
3
|
3,5
|
|
Мойка и обезжиривание
деталей в моечной машине
|
0,35м3 на 1т деталей в год
|
шт.
|
439
|
153,65
|
|
Неучтенные расходы
|
20% от годовой потребности
|
|
1184,5
|
36,9
|
|
Всего
|
221,4
|
|
|
|
|
|
|
|
Расход воды расчитывается по среднему расходу воды на единицу потребителя
или по среднечасовой расходу воды потребителем и количеством одноименных
потребителей:
Впр = Gі Хі (7.1.1)
Впр = Qв Хn Фqo Кз,
(7.1.2)
де Gі - средние расходы воды на единицу потребителя, м3;
Хі- количество одноименных потребителей, шт.;в - средние
расходы воды, м3/г;
Хn - количество одноименных потребителей, шт.;
Фqo - действительный годовой фонд работы оборудования, час;
Кз - коэффициент загрузки оборудования, Кз = 0,85.
Впр = 0,0008 · 2 ∙ 1706,8 ∙ 0,85 = 2,3 м3
Количество воды на хозяйственные и бытовые нужды рассчитывается на основе
количества работающих и нормы воды, приведенных в таблице 7.2
Таблица 7.2 - Годовые расходы воды на хозяйственные и бытовые нужды
|
Потребители воды
|
Санитарные нормы расхода
воды, л
|
Категория потребителей
|
Кол-во потребителей, чел
|
Кол-во потребителей, чел
|
|
Для хозяйственно - бытовых
потребнос- тей в горячих и других цехах
|
35
|
Кузнецы и сварщики
|
3
|
26
|
|
25
|
На 1 работающего
|
23
|
144
|
|
Для душевых
|
40
|
60-70% производсвенных,
вспомогательных и подсобных рабочих
|
26
|
265
|
|
Для групповых умывальников
|
3-4 л на одну процедуру
|
2-3 процедуры в день на
общее количество работающих
|
47
|
71
|
|
Вместе
|
507
|
Годовые затраты на отопление производственных и административно - бытовых
и складских помещений высчитываем по формуле:
(7.1.3)
де Нп - Удельный вес расходов тепла на 1м3
помещения;
Помещение без искусственной вентиляции Нп = 62,85 кДж/час;
Помещение с искусственной вентиляцией Нп = 108,94 кДж/час;
А - количество часов сезона отопления, А = 4320 часов;- норматив расхода
тепла, I = 2262,6 кДж/час;- объем здания и сооружений, м3
К - коэффициент регулирования тепловых нагрузок
(62,85 ∙ 631,41 + 108,94 ∙ (886,3 + 9291,1)) ∙ 4320∙
0,01
О = = 22 Гкал
· 2262,6
Годовые расходы электроэнергии состоят из расходов силовой электроэнергии
и потребностей электроэнергии для освещения помещений на рабочих местах.
При укрупненных расчетах годовые расходы силовой электроэнергии
вычитаются:
c
= N q, кВт - час; (7.1.4)
где N - количество машин- удельный вес расходов электроэнергии на ремонт,
кВт - час.
Для машин на колесах q =1250 кВт-час, гусеничных q =1900 кВт-час .
Wc = 21 ∙ 1250 + 15 · 1900 = 54750 кВт - час.
Годовая потребность электроэнергии для освещения помещений на рабочих
местах рассчитывается:
Wo = R · Q · F, кВт -час (7.1.5)
где R - норма расхода электроэнергии на 1 м2 осветительной
площади, кВт/м2;= 0,018 - 0,025 кВт/м2;- годовое
количество часов электрического освещения помещения (при односменной работе Q =
800 часов, при двухсменной работе Q = 2250 часов);- площадь помещений,
освещается, м3
Wo cкл = 0,018 · 127,4 ∙ 800 ∙ 1,18 = 2165 кВт-чo
адм = 0,025 · 800 · 151,56 ∙ 1,18 = 3577 кВт-чo вир =
0,025 · 800 · 949 = 22396 кВт-ч
Тогдаобщ. = 2165 + 3577 + 22396 = 28138 кВт-ч
Результаты расчетов потребности в энергоресурсах сводим в табл. 7.3
Таблица 7.3 - Годовая потребность в энергоресурсах
|
№ пп
|
Наименование расходов
|
Единица измерения
|
Годовые расходы
|
|
1
|
Вода на производственные
нужды
|
м3
|
46
|
|
2
|
Отопление
|
Гкал
|
22
|
|
3
|
Вода на хозяйственные и
бытовые нужды
|
м3
|
507
|
|
4
|
Электроэнергия силовая
|
кВт-ч
|
54750
|
|
5
|
Электроэнергия
осветительная
|
кВт-ч
|
28138
|
7.2 Калькуляция себестоимости работ
Стоимость основных производственных фондов включает
стоимость:
- зданий и сооружений;
- производственного оборудования;
- устройств и инструментов;
- производственного и хозяйственного
инвентаря.
Стоимость строений и сооружений включает затраты на
строительно-монтажные работы и работы специального цикла.
Стоимость зданий и сооружений определяется по
укрупнённой стоимости одного кубического метра объема строения.
Определяем стоимость производственного корпуса:
, тыс.
руб. (7.1.6)
где Vп.к. - строительный объем
производственного корпуса, м3;
Ц. - стоимость 1 м3 строения, тыс. руб.
Расчет ведем аналогично для других зданий и помещений.
Результаты расчета заносим в табл. 7.4.
Таблица 7.4 - Стоимость зданий и сооружений
|
Наименование объекта
|
Единицы измерения
|
Объем зданий и сооружений
|
Стоимость, тыс. руб.
|
|
|
|
единицы
|
общая
|
|
Производственный корпус
|
м3
|
9291,1
|
1,5
|
13936,65
|
|
Административно-бытовой корпус
|
м3
|
886,3
|
2,0
|
1772,60
|
|
Складськие помещения
|
м3
|
631,4
|
1,0
|
631,40
|
|
Всего
|
|
10808,8
|
|
16340,65
|
Расчет стоимости оборудования, приспособлений,
инструмента и производственного инвентаря ведем в табличной форме.
Стоимость производственного оборудования включает
затраты на приобретение и монтаж с учетом транспортных расходов.
Стоимость оборудования, приспособлений и инструментов,
производственного и хозяйственного инвентаря определяем в процентах от
стоимости производственного корпуса.
Таблица 7.5 - Стоимость оборудования, приспособлений,
инструмента и производственного инвентаря
|
Наименование оснастки
|
Процент от стоимости
произведственного корпуса
|
Стоимость, тыс. руб.
|
|
Стоимость оборудования с
учетом транспортировки и монтажа
|
80
|
11149,32
|
|
Приспособления и
инструменты
|
6
|
836,20
|
|
Производственный инвентарь
|
3
|
418,10
|
|
Всего
|
|
12403,62
|
Расчет общей стоимости основных фондов заносим в табл.
7.6.
Таблица 7.6 - Общая стоимость основных фондов
|
Наименование расходов
|
Стоимость, тыс. руб.
|
|
Стоимость зданий и
сооружений
|
16340,65
|
|
Стоимость оборудования,
приспособлений и инструментов, производственного инвентаря
|
12403,62
|
|
Всего
|
28744,27
|
Расчет планового фонда заработной платы состоит из
зарплаты основных производственных рабочих, вспомогательных рабочих,
руководителей, специалистов и подсобных рабочих.
Распределение основных производственных работающих по
разрядам выполняем в соответствии с рекомендациями по форме, приведенной ниже:
Таблица 7.7 - Распределение основных производственных
рабочих
|
Профессия
|
Тяжелые работы
|
Количество рабочих
|
Распределение основных
производственных рабочих, в % к общему числу работающих по профессии
|
|
|
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
|
|
|
%
|
Чел.
|
%
|
Чел.
|
%
|
Чел.
|
%
|
Чел.
|
%
|
Чел.
|
|
Слесаря и работники на
передвижных средствах
|
Нет
|
23
|
10
|
2
|
30
|
7
|
50
|
12
|
10
|
2
|
-
|
|
|
Станочники
|
Да
|
2
|
-
|
-
|
15
|
-
|
50
|
1
|
30
|
|
5
|
1
|
|
Сварщики
|
Да
|
2
|
-
|
-
|
10
|
-
|
20
|
-
|
60
|
2
|
5
|
0
|
|
Вулканизаторщики
|
Да
|
1
|
-
|
-
|
15
|
-
|
25
|
-
|
60
|
1
|
-
|
0
|
|
Аккумуляторщики
|
Да
|
1
|
-
|
-
|
15
|
-
|
25
|
-
|
60
|
1
|
-
|
0
|
|
Медники
|
Да
|
1
|
-
|
-
|
15
|
-
|
25
|
-
|
60
|
1
|
-
|
0
|
|
Маляры
|
Да
|
1
|
-
|
-
|
15
|
-
|
25
|
-
|
60
|
1
|
-
|
0
|
|
Кузнецы
|
Да
|
1
|
-
|
-
|
-
|
-
|
60
|
-
|
35
|
-
|
5
|
0
|
|
Слесари по ремонту
топливной аппаратуры
|
Да
|
1
|
-
|
-
|
-
|
-
|
20
|
1
|
70
|
1
|
10
|
0
|
|
Всего
|
|
33
|
|
2
|
|
7
|
|
14
|
|
9
|
|
1
|
Часовые тарифные ставки основных производственных и
вспомогательных рабочих, оклады руководителей, специалистов, подсобников
указаны в табл. 7.9.
Средняя тарифная ставка определяется с учётом
численности рабочих, имеющих одинаковый разряд:
(7.1.7)
где Т - тарифная ставка рабочих, имеющих одинаковый
разряд;
Ч - численность рабочих, имеющих одинаковый разряд.
Годовой фонд заработной платы основных
производственных рабочих:
, руб.
(7.1.8)
де 
- прямая заработная плата основных производственных рабочих,
руб.;
- прямая заработная плата водителей,
руб.;
- дополнительная зарплата основных
производственных рабочих, водителей, руб.
, (7.9)
где ТР - годовая трудоемкость ремонтных работ по
профессиям, чел - ч;
Тс - средняя тарифная ставка профессии,
руб.
Таблица 7.8 - Распределение трудоемкости основных
производственных работников
|
Профессия
|
Годовая трудоемкость, чел -
ч
|
Средняя тарифная ставка,
руб
|
Прямая заработная плата,
руб
|
|
1
|
2
|
3
|
|
Слесаря и работники на
передвижных средствах
|
5206,726
|
30,71
|
159909,87
|
|
Станочники
|
2370,962
|
41,43
|
98226,11
|
|
Сварщики
|
1729,0845
|
40,59
|
70181,11
|
|
Вулканизаторщики
|
388,8656
|
40,59
|
8334,47
|
|
Аккумуляторщики
|
205,3392
|
40,59
|
31625,81
|
|
Медники
|
554,848
|
40,59
|
22520,61
|
|
Маляры
|
221,266
|
40,59
|
8580,92
|
|
Кузнецы
|
905,572
|
35,73
|
32354,28
|
|
|
Слесари по ремонту
топливной аппаратуры
|
1257,3168
|
40,59
|
51032,89
|
|
|
Всего
|
42559,250
|
|
467324,30
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Прямая заработная плата водителей определяется по
формуле
, (7.10)
где СТ - часовая тарифная ставка водителя СТ
= 26 руб.;
Фдг - действительный годовой фонд времени
водителя Фдг = 1739,52 ч;
Чв - численность водителей Чв =
4 чел
4· 26 ·
1739,52 = 180910,08 руб.
Основная заработная плата производственных рабочих:
ЗПпр =
+ 
(7.11)
где 
- прямая заработная плата основных производственных робочих
ЗПвп = 180910,08 + 467324,3 = 648234,38
руб.
Размер дополнительной зарплаты составляет 40% прямой
заработной платы.
К = 0,4 - коэффициент дополнительной зарплаты, который
включает выплаты, компенсирующего характера, связанные с режимом работы и
условиями труда: доплата за работу в ночное (вечернее) время, условия труда,
непрерывный стаж работы, работу в выходные и праздничные дни; доплата
неосвобожденным бригадирам за руководство бригадой, оплата ежегодных и
дополнительных отпусков.
,руб
(7.12)
Единый взнос на социальное страхование основных
производственных работников Нсс принимаем в размере 32% от суммы прямой и
дополнительной заработной платы:
, (7.13)
Расчет заработной платы вспомогательных работников:
, (7.14)
Прямая заработная плата определяется по формуле
, (7.15)
где Сч - часовая тарифная ставка рабочего
соответствующего разряда, грн.;
Фдг - действительный годовой фонд времени
рабочего, ч; Фдг = 1739,52 ч;
Чвспом - численность вспомогательных
работников, чел, Чвспом = 6 чел.
6 · 26 ·
1739,52 = 271366,12 руб.
Начисление
составляет 3% суммы прямой и дополнительной заработной платы.
, руб. (7.16)
руб.
Рассчитаем годовой фонд заработной платы
руководителей, специалистов и подсобных робочих:
, руб. (7.17)
210319,78
+ 847127,91 = 294447,69 руб.
, руб.
(7.18)
где
О - оклад, руб.;
Ч
- численность, чел;
-
количество месяцев в году.
, руб.
(7.19)
, руб. (7.20)
Результаты
расчетов заносим в табл. 7.9.
Таблица 7.9- Годовой фонд заработной платы основних
производственныхрабочих, вспомогательных работников, руководителей,
специалистов
|
Категории работающих
|
Численность работников
|
Должностной оклад, руб.
|
Основная зарплата, руб.
|
Дополнительная зарплата,
руб.
|
Годовой фонд зарплаты, руб.
|
Начисление к заработной
плате, руб.
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
|
|
Производственные работники
|
37
|
-
|
648234
|
259294
|
907528
|
290409
|
|
|
Вспомогательные работники
|
6
|
-
|
271365
|
108546
|
379911
|
121572
|
|
|
Руководители
|
1
|
10000
|
120000
|
48000
|
168000
|
53760
|
|
|
Специалисты
|
2
|
8000
|
192000
|
76800
|
268800
|
86016
|
|
|
Подсобные рабочие
|
1
|
5000
|
60000
|
6000
|
66000
|
21120
|
|
|
Всего
|
47
|
-
|
1291599
|
498640
|
1790239
|
572877
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Расчет затрат на материалы и запасные части для
технического обслуживания (ТО) и текущего ремонта (ТР) ведем по формуле:
, руб.
(7.21)
где
Кз.ч. - коэффициент перехода от суммы прямой (основной) зарплаты
производственных рабочих в стоимости запасных частей и материалов Кз.ч.=1,45.
З мат.= 1,45 ∙ 648234 = 939939,85 руб.
Общехозяйственные расходы находим суммой комплексных
смет:
расходы на содержание и эксплуатацию оборудования;
- общецеховые расходы;
- общезаводские расходы.
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
заносим в табл.7.10
Таблица 7.10 - Смета расходов на содержание и
эксплуатацию оборудования
|
№ п/п
|
Статьи затрат
|
Источник и метод расчета
данных
|
Сумма затрат, тыс. руб.
|
|
1
|
Энергетические затраты на
производственные нужды:
|
|
1.1
|
Электроэнергия силовая,
кВт-час
|
54750
|
71,18
|
|
1.2
|
Вода, м3
|
46
|
1,08
|
|
2
|
Амортизация
|
|
2.1
|
оборудования
|
24% от их стоимости
|
2675,84
|
|
2.2
|
инструмента та
приспособлений
|
40% от их стоимости
|
334,48
|
|
3
|
Текущий ремонт
|
|
3.1
|
оборудования
|
5% от их стоимости
|
557,47
|
|
3.2
|
инструмента и
приспособлений
|
2% від їх вартості
|
16,72
|
|
4
|
Вспомогательные материалы
для поддержания оборудования
|
3% от стоимости
оборудования
|
334,48
|
|
5
|
Износ малоценных предметов,
которые быстро изнашиваются
|
50 грн. на одного рабочего
|
1,85
|
|
Всего затрат
|
3993,09
|
|
6
|
Другие затраты
|
2% от суммы всех затрат
|
79,86
|
|
Всего
|
4070,95
|
|
|
|
|
|
Общецеховые расходы ведем в табличной форме (табл.
7.11)
Таблица 7.11 - Смета общецеховых расходов
|
№ п/п
|
Статьи затрат
|
Источник и метод расчета
данных
|
Сумма затрат, тыс. руб.
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
|
1
|
Годовой фонд зарплаты цех.
персонала
|
Табл. 7.1.9
|
882,71
|
|
2
|
Начисления на зарплату цех.
персонала
|
Табл. 7.1.9
|
282,47
|
|
3
|
Содержание зданий и
сооружений:
|
|
3.1
|
- электроэнергия
осветительная, кВт - час
|
28138
|
36,58
|
|
3.2
|
- вода на
хозяйственно-бытовые нужды, м3
|
507
|
11,91
|
|
3.3
|
- отопления зданий и
сооружений, Гкал
|
22
|
11,00
|
|
3.4
|
- вспомогательные материалы
|
4% от стоимости зданий и
сооружений
|
653,63
|
|
4
|
Амортизация:
|
|
4.1
|
Зданий и сооружений
|
8% от их стоимости
|
1307,25
|
|
4.2
|
инвентаря
|
40% от их стоимости
|
167,24
|
|
5
|
Текущий ремонт зданий и
сооружений
|
3% от стоимости зданий и
сооружений
|
490,22
|
|
6
|
Содержание, ТР и обновления
инвентаря
|
8% от их стоимости
|
33,45
|
|
7
|
Охрана труда
|
0,2 тыс. руб. на одного
рабочего
|
7,40
|
|
8
|
Опыт, испытания,
рационализация и изобретательность
|
0,15 тыс. руб. на одного
рабочего
|
7,05
|
|
Всего расходов
|
3890,91
|
|
9
|
Прочие расходы
|
2% от суммы затрат
|
77,82
|
|
Всього
|
3968,73
|
Общезаводские расходы составляют 1 % цеховой
себестоимости.
Расчет калькуляции себестоимости услуг предприятия
ведем в табличной форме.
Таблица 7.12 - Калькуляция себестоимости работ
|
№ п/п
|
Наименование статей
расходов и показателей
|
Сумма расходов, тыс. руб
|
|
1
|
Сырье, основные материалы,
запчасти, комплектующие изделия с учетом транспортных расходов
|
939,94
|
|
2
|
Основная заработная плата
производственных рабочих
|
648,23
|
|
3
|
Дополнительная заработная
плата производственных рабочих
|
259,29
|
|
4
|
Начисление к зарплате
производственных рабочих
|
290,41
|
|
5
|
Расходы на содержание и
эксплуатацию оборудования
|
4072,95
|
|
6
|
Общецеховые расходы
|
3968,73
|
|
7
|
Цеховая себестоимость
|
10179,56
|
|
8
|
Общезаводские расходы
|
101,80
|
|
9
|
Производственная
себестоимость
|
10384,17
|
|
10
|
Непроизводственные расходы
|
102,81
|
|
11
|
Полная себестоимость
|
10384,17
|
|
12
|
Расчетная прибыль
|
1557,62
|
|
13
|
Оптовая цена
|
11941,79
|
|
15
|
Стоимость работ (Ср)
|
11941,79
|
Потребность
в нормируемых оборотных фондах составляет 20 % стоимости услуг.
Расчет
нормируемых оборотных средств рассчитаем по формуле
(7.22)
Собор = 0,2 ∙
28637,47 = 5727,49 руб.
7.3 Технико-экономические
показатели предприятия
Технико-экономические
показатели предприятия приведены в табл. 7.13
Таблица
7.13 - Технико-экономические показатели предприятия
|
№ п/п
|
Статьи расходов
|
Единицы измерения
|
Величина показателей
|
|
1
|
Годовая программа
предприятия
|
чел - ч
|
42559,25
|
|
1.1
|
- текущего ремонта, ТР
|
чел - ч
|
33185,85
|
|
1.2
|
- технического
обслуживания, ТО
|
чел - ч
|
9373,40
|
|
2
|
Стоимость услуг
|
тыс. руб
|
11948,652
|
|
3
|
Оптовая стоимость услуг
|
тыс. руб
|
11948,652
|
|
4
|
Количество работающих
(всего)
|
чел
|
47
|
|
4.1
|
- производственных рабочих
|
чел
|
37
|
|
4.2
|
чел
|
6
|
|
4.3
|
- руководителей
|
чел
|
1
|
|
4.4
|
- специалистов
|
чел
|
2
|
|
4.5
|
- подсобных рабочих
|
чел
|
1
|
|
5
|
Годовой фонд заработной
платы (всего)
|
тыс. руб
|
1790,239
|
|
5.1
|
в том числе
производственных рабочих
|
тыс. руб
|
907,528
|
|
6
|
Среднемесячная заработная
плата
|
|
|
|
6.1
|
- одного работника
|
руб
|
3174,18
|
|
6.2
|
- одного рабочего
|
руб
|
2043,98
|
|
7
|
Производительность труда
(выработка)
|
|
|
|
7.1
|
- одного работника
|
руб
|
254226,64
|
|
7.2
|
- одного рабочего
|
руб
|
322936,54
|
|
8
|
Цеховая себестоимость на 1
чел - час
|
руб
|
239,32
|
|
8.1
|
- текущего ремонта, ТР
|
руб
|
186,61
|
|
8.2
|
- технического
обслуживания, ТО
|
руб
|
52,71
|
|
9
|
Стоимость основных
производственных фондов
|
тыс. руб
|
28744,269
|
|
10
|
Прибыль
|
тыс. руб
|
1558,520
|
|
11
|
Фондоотдача
|
-
|
0,42
|
|
12
|
Фондоемкость
|
-
|
2,41
|
|
13
|
Рентабельность
|
|
|
|
13.1
|
- работ
|
%
|
15
|
|
13.2
|
- производства
|
%
|
5,0
|
ВЫВОД
В данном дипломном проекте разработаны отделения кузнечного управления
механизации землеройного парка машин с составом 36 единиц. Выполнено
техническое планирование кузнечного отделения, подобрано оборудование.
Разработанная конструкция шатуна двигателя ЯМЗ - 240 для устранения дефектов
указанных в задании.
Проведен выбор и обоснование способов устранения дефектов, выполнения
план технологического маршрута восстановления детали. Сделан выбор оборудования,
приспособлений, инструментов, необходимых для восстановления детали; выбор
режущего инструмента; расчет размера ремонтной партии детали. Определении
припуска на механическую обработку. Составлен план учреждения и переходов.
Выполнено назначения и уточнения режимов восстановления шатуна двигателя
ЯМЗ-240, проводим в соответствии с планом технологического маршрута и плана
учреждения и переходов по операциям.
Устройство, разработанное в данном проекте, обеспечивает зпрощенне
закрепления детали. Это позволяет снизить техническую норму времени на операцию
по сравнению с действующими аналогами за счет сокращения времени на установку
детали, положительно отразится на производительности труда и срока его
окупляемости.
В проекте разработана необходимое количество энергоресурсов, разработаны
мероприятия по охране труда, пожарной безопасности и охраны окружающей среды.
Проведен расчет вентиляции в кузнечном отделнии.
Технико-экономические показатели предприятия:
- годовая программа управления 42559,25 тыс. чел-час;
ТО - 9373,40 тыс. чел-час;
ПР. - 33185,85 тыс. чел-час;
- стоимость услуг 11948,652 тыс. руб;
- количество производственных рабочих 47 чел;
- прибыль 1558,520 тыс. грн.;
- фондоотдача 0,42;
- фондоемкость 2,41.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. Виконання організаційно-технічного проектування
підприємств з експлуатації будівельних машин: Методичні вказівки щодо курсового
і дипломного проектування/І.В.Новак,- Макіївка:МПТ,2007.-30 с.
. Гологорский Е.Г., Колисниченко В.В.. «Техническое
обслуживание и ремонт дорожно-строительніх машин». Учебное пособие для ПТУ. -
М.: Высш.шк., 1991. - 287 с.: ил.
. ДБН В.2.3-4-2000 Система технічного обслуговування і
ремонту будівельних машин. Порядок розробки, оформлення, узгодження та
затвердження технічних умов та ремонту. Офіційне видання Держбуду України. К.:
Укрархбудінформ, 2005.
. Дроздов и др. Строительные машины и оборудование:
Курсовое и дипломное проектирование: Учеб. пособий для техникумов
/Н.Е.Дроздов,Л.А.Фейгин,В С.Заленский.-З-е узд.,перераб. и доп.- М.: Стройиздат,
1988.-191 е.: ил.
. Епифанов С.П. и др. Строительные машины. Общая
часть. -М.: Стройиздат, 1991 .-176 с ил./Справочное пособие по строительным
машинам.
. Косилова А.Г., Мещерякова Р.К. Справочнік
технолога-машиностроітеля. Изд.Москва, 1985-496 с.
. Методичні вказівки з виконання графічної частини
курсових і дипломних проектів (для студентів спеціальності 5.090239 і
5.090240).- Макіївка: МПК,2008 .-42 с.: ил.
. Ремонт автомобилей: Учебник для автотрансп.
техникумов /Румянцев С.И., Боднев А.Г., Бойко Н.Г. и др.: - М.: транспорт, 1988
-327 с.: ил. табл.
. Румянцев С.И. Ремонт автомобілів. - Изд. Москва,
ун-та,1972-327 с.
. Серебреницький П.П. Краткий справочник станочника. -
Изд. Лениздат, 1982-360с.
. Типовий перелік технологічного устаткування
підприємств з експлуатації: будівельних машин: Методичний посібник щодо
курсового і дипломного проектування/ В.Б. Борозенець. - Макіївка: МПК 2008.-135
с.: ил.
. Труш В.П.Оформлення курсового проектування по
предмету «Ремонт будівельних машин». - Изд. Макіївка, 2005.
13. Баранов Л.Ф. Техническое обслуживание и ремонт
машин: Учеб. Пособие. Ростов н/Д: Феникс, 2001. - 416 с.: ил.
. Беднарский В.В. Техническое обслуживание и
ремонт автомобилей. - Ростов н/Д. Феникс 2005.-448 с.
. Виконання організаційно-технологічного проектування
підприємств з експлуатації будівельних машин: Методичні вказівки щодо курсового
і дипломного проектування / І.В.Новак. - Макіївка: МПТ, 2007. - 30 с.
. ГОСТ 2.001-93. ЕСКД. Общие положения. - М.:
Изд-во стандартов, 1988. - с.3-5.
. Добронравов С.С. Строительные машины и
оборудование. Справочник для строит, спец. вузов и инж. - техн. работников. -
М.: Высш. шк.,1991. -456 е.: ил.
. Допуски и посадки: Справочник: Мягков и др. -
JL: Машиностроение, 1982-1983.-4.1.-1982.-544 с; 4.2.- 1983.-448 с.
. Дроздов и др. Строительные машины и
оборудование: Курсовое и дипломное проектирование: Учеб. Посо¬бие для
техникумов / Н.Е. Дроздов, Л.А. Фейгин, B.C. Заленский. - 3-е изд., перераб. и
доп. - M.: Стройиздат, 1988.- 191 е.: ил.
. Епифанов С.П. и др. Строительные машины.
Общая часть / С.П. Епифанов М.Д. Полосин, В.И. Поляков. - 3- е изд., перераб. и
доп. -M.: Стройиздат, 1991. - 176 е.: ил. - (Справ. Пособие по строит,
машинам).
. ЕСКД. Правила выполнения чертежей различных
изделий (ГОСТ 2.402 - 68, ГОСТ 2.410- 68, ГОСТ 2.403.75, ГОСТ 2.404.75, ГОСТ
2.405-75, ГОСТ 2. 406-76, ГОСТ 2.407-75, ГОСТ 2409-74). M.: Изд-во стандартов,
1990. - 80 с.
. МДС 12-8.2000 Рекомендация по организации
технического обслуживания и ремонта строительных машин. Официальное издание Государственного
комитета Российской Федерации по строительству и жилищно- коммунальному
комплексу (ГОССТРОЙ России). - М.: ЦНИИОМТП, 2001.
. Методическое пособие по проектировапению
эксплуатационных предприятий: Курсовое и дипломное проектирование / К.А. Кириленко,
В.П. Труш, И.В. Новак, В.Б. Борозенец. - Макеевка: МПТ, 2006. - 227 е.: ил.
. Методические указания по выполнению
графической части курсового проекта по предмету „Эксплуатация и обслуживание
машин". - Макеевка: МПТ, 2007. - 44 с.:ил.
. Методическое пособие к оформлению
пояснительных записок по курсовых и дипломных проектов и отчетов работ
студентов (для студентов специальностей 5.05050204 «Эксплуатация и ремонт
подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин и оборудования» и
5.07010602 «Обслуживание и ремонт автомобилей и двигателей») / Составители :
Петрушенко С. М., Кузьменко С. П., Борозенець В.Б., - Макеевка: ГВУЗ
«Макеевский политехнический колледж», 2009. - 24 с .: ил.
. Проектирование технологического процесса
восстановления, изготовление деталей, сборку агрегатов: Методическое пособие к
курсовому проектированию по дисциплине "Основы технологии ремонта
автомобилей", "Ремонт машин", / В.П. Труш. - Макеевка: МПТ,
2006. - 525 с. ил.
. Ровках С.Е. и др. Техническое обслуживание и
ремонт строительной техники. Справочник. - М.: Стройиз¬дат, 1985.-286 с.
. Технологическая оснастка. Курс лекций .:
Учебное пособие. / Дичковский М.Г. - Херсон: Олди-плюс, 2008 - 328 с.
. Типовой перечень технологического
оборудования предприятий по эксплуатации: строительных машин: Методическое
пособие по курсовому и дипломному проектированию / В.Б. Борозенец. - Макеевка:
МПТ, 2007. - 135 с .: ил.
. Чекмарёв A.A., Осипов В.К. Справочник по
машиностроительному черчению. - М.: Высш. шк., 2002-493 с.: ил.
. Черпаков Б.И. Технологическая оснастка:
учебник для студ. Учреждений сред. Проф. Образования. - М.: Издательский центр
«Академия», 2007. - 288 с.