Разработка технологии изготовления детали 'корпус оптического прицела'

Разработка технологии изготовления детали 'корпус оптического прицела'

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА

. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

.1 Разработка технологического процесса изготовления корпуса

.1.1 Описание конструкции и назначения детали

.1.2 Технологический контроль чертежа детали

.1.3 Анализ технологичности конструкции детали

.1.4 Выбор заготовки и способа её получения

.1.4.1 Исходные данные

.1.4.2 Способ получения заготовки

.1.4.3 Определение количества заготовок

.1.5 Расчет припуска на обработку

.1.6 Разработка структуры и маршрута обработки детали

.1.7 Выбор типа и формы организации производства

.1.7.1 Определение типа производства

.1.7.2 Определение количества оборудования

.1.7.3 Определение основного технологического времени

.1.8 Выбор оборудования

.1.9 Выбор режущего инструмента

.1.10 Выбор средств измерения и контроля

.1.11 Выбор режимов резания

.1.12 Разработка управляющей программы

. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

.1 Станочные приспособления

.2 Конструирование переходной паллеты

.3 Разработка принципиальной схемы контроля

.4 Конструирование торцевой фрезы

. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ, ОЦЕНКА ЗАТРАТ НА РАЗРАБОТКУ ТЕХНОЛОГИИ

.1 Оценка программы выпуска

.2 Оценка основных производственных затрат

.2.1 Материальные затраты

.2.2 Расчет затрат на оплату труда

.2.3 Амортизационные отчисления

.2.4 Расчет прочих затрат

.3 Экономические результаты проекта

.4 Определение периода окупаемости изготовления корпуса

. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА

.1 Анализ опасных и вредных факторов при работе на обрабатывающем центре

.2 Разработка мероприятий по обеспечению безопасных и здоровых условий труда

.3 Расчет искусственного освещения участка

.4 Меры по охране окружающей среды

.5 Меры по обеспечению устойчивой работе участка в условиях чрезвычайной ситуации

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ПРИЛОЖЕНИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 УПРАВЛЯЮЩАЯ ПРОГРАММА

ПРИЛОЖЕНИЕ 2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КАРТЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 МАРШРУТНЫЕ КАРТЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ 4 ОПЕРАЦИОННЫЕ КАРТЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ 5 КОНСТРУКТОРСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ

ВВЕДЕНИЕ

За последнее время технологии в машиностроении ушли далеко вперёд. Бурный рост развития техники, необходимость повышения производительности труда, усложнение изготавливаемых деталей требуют применения сложного, способного выполнять различные операции оборудование. Таковыми являются станки с ЧПУ. Станок с ЧПУ основан на взаимодействии огромного количества механических, гидравлических, пневматических и электронных устройств и элементов. Ни один станок с устройство ЧПУ не обходится без шпинделей. От их правильного и бесперебойного функционирования зависит точность выполнения заданной программы для механической обработки деталей. Но существуют и ещё более продвинутое в техническом плане металлообрабатывающее оборудование, это обрабатывающие центры ЧПУ они способны на комплексную обработку деталей посредством фрезерования, точения, шлифования, резания и др. Обрабатывающие центры оснащаются, многоинструментальным магазином, а также устройством для автоматической замены инструмента. Всё это позволяет изготовлять сложные по форме и конфигурации детали значительное снижение брака, который было не избежать при использовании универсального оборудования. В тоже время использование ОЦ требует особые подходы к разработке управляющих программ при обработке деталей, а так же квалифицированные кадры которые будут разрабатывать эти программы.

ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

Ускорение научно-технического прогресса сегодня строится на широкой автоматизации, которая, в свою очередь, основывается на применении современных автоматизированных машин, механизмов, станков и прочей техники. Что касается машиностроительного производства, то основой его развития можно назвать обрабатывающие центры. Благодаря их использованию осуществляется комплексная обработка сложных деталей без их перебазирования для этого. Как правило, станки оснащены полезной функцией - автоматической сменой инструмента. Эти устройства обеспечивают полноценную обработку корпусных заготовок: на них можно сверлить, делать резьбу, растачивать, фрезеровать, развертывать плоские контуры и поверхности. Одно из главных преимуществ обрабатывающего центра - высокая производительность: она в 3-8 раз превышает производительность обычных станков. Это достигается за счет сокращения вспомогательного времени, а доля машинного времени в общем цикле обработки увеличивается на 60-70%.условии применения поворотных и многопозиционных приспособлений появляется возможность обрабатывать сырье с нескольких сторон.

Отличительной особенностью обрабатывающих центров с ЧПУ является то, что у них самая высокая степень автоматизации из всех станков. Все операции в этих станках производятся практически без участия человека. Исключениями могут стать загрузка/выгрузка заготовки и готового изделия для повторения производственного цикла.

Под управлением станком принято понимать совокупность воздействий на его механизмы, обеспечивающие выполнение технологического цикла обработки, а под системой управления - устройство или совокупность, реализующих эти воздействия.

Числовое программное управление (ЧПУ) - это управление, при котором программу задают в виде записанного на каком-либо носителе массива информации. Управляющая информация для систем ЧПУ является дискретной и ее обработка в процессе управления осуществляется цифровыми методами. Управление технологическими циклами практически повсеместно осуществляется с помощью программируемых логических контроллеров, реализуемых на основе принципов цифровых электронных вычислительных устройств.

Системы ЧПУ практически вытесняют другие типы систем управления.

По технологическому назначению и функциональным возможностям системы ЧПУ подразделяют на четыре группы:

1. позиционные , в которых задают только координаты конечных точек положения исполнительных органов после выполнения ими определенных элементов рабочего цикла;

.контурные, или непрерывные, управляющие движением исполнительного органа по заданной криволинейной траектории;

.универсальные (комбинированные), в которых осуществляется программирование как перемещений при позиционировании, так и движения исполнительных органов по траектории, а также смены инструментов и загрузки-выгрузки заготовок;

. многоконтурные системы , обеспечивающие одновременное или последовательное управление функционированием ряда узлов и механизмов станка.

Примером применения систем ЧПУ первой группы являются сверлильные, расточные и координатно-расточные станки. Примером второй группы служат системы ЧПУ различных токарных, фрезерных и круглошлифовальных станков. К третьей группе относятся системы ЧПУ различных многоцелевых токарных и сверлильно-фрезерно-расточных станков.

К четвертой группе относятся бесцентровые круглошлифовальные станки, в которых от систем ЧПУ управляют различными механизмами: правки, подачи бабок и т.д. Существуют позиционные, контурные, комбинированные и многоконтурные циклы управления.

По способу подготовки и ввода управляющей программы различают так называемые оперативные системы ЧПУ (в этом случае управляющую программу готовят и редактируют непосредственно на станке, в процессе обработки первой детали из партии или имитации ее обработки) и системы, для которых управляющая программа готовится независимо от места обработки детали. Причем независимая подготовка управляющей программы может выполняться либо с помощью средств вычислительной техники, входящих в состав систем ЧПУ данного станка, либо вне ее (вручную или с помощью системы автоматизации программирования).

Обработка заготовок на ОЦ по сравнению с их обработкой на фрезерных, сверлильных и других станках с ЧПУ имеет ряд особенностей. Установка и крепление заготовки должны обеспечивать ее обработку со всех сторон за одну установку (свободный доступ инструментов к обрабатываемым поверхностям), так как только в этом случае возможна многосторонняя обработка без переустановки.

Обработка на ОЦ не требует, как правило, специальной оснастки, так как крепление заготовки осуществляется с помощью упоров и прихватов. МС снабжены магазином инструментов, помещенных на шпиндельной головке, рядом со станком или в другом месте. Для фрезерования плоскостей используют фрезы небольшого диаметра и обработку производят строчками. Консольный инструмент, применяемый для обработки неглубоких отверстий, имеет повышенную жесткость и, следовательно, обеспечивает заданную точность обработки. Отверстия, лежащие на одной оси, но расположенные в параллельных стенках заготовки, растачивают с двух сторон, поворачивая для этого стол с заготовкой.

Если заготовки корпусных деталей имеют группы одинаковых поверхностей и отверстий, то для упрощения составления технологического процесса и программы их изготовления, а также повышения производительности обработки (в результате сокращения вспомогательного времени) в память УЧПУ станка вводят постоянные циклы наиболее часто повторяющихся движений (при сверлении, фрезеровании). В этом случае программируется только цикл обработки первого отверстия (поверхности), а для остальных - задаются лишь координаты (X и Y) их расположения.

В настоящее время для изготовления деталей типа корпус применяется универсальное оборудование, а для получения точных размеров применяются координатно-расточные станки. Однако такие детали, изготовляемые на универсальном оборудовании имеют продолжительный по времени маршрут, большое количество операций. Поэтому целью данного дипломного проекта разработка участка для изготовления деталей типа «корпус» на станках с ЧПУ.

. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА

ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ

Как правило, любые станки устаревают, и их место занимает более новое и совершенное в техническом плане оборудование. Для которого уже требуются разрабатывать новые технологии изготовления деталей.

Деталь корпус оптического прибора, изготавливается на АО ВОМЗ, на устаревших четырехкоординатных обрабатывающих центахИР-200 и ИР-320, на замену которым приходят более современные и производительные четерыхкоординатные центры Matsuura H.Plus-300.

На горизонтально-фрезерном обрабатывающем центре возможно производство комплексной обработки сложных корпусных изделий, деталей со сложно-профильными поверхностями.

Технологические возможности обрабатывающего центра MatsuuraH.Plus-300:

размеры заготовки; ширина (диаметр) 530мм.,высота (толщина, толщина стенки)760мм., масса 250 кг.

размеры зоны обработки длинна ширина, высота: 560*560*500.

скорость рабочих перемещений (мм./мин.): максимальная скорость60000минимальная скорость1

обороты шпинделя 15000 об/мин.

емкость магазина инструментов 51.

тип управления (стойка) FANUC

размер паллеты 300*300 мм.

Установка современных высокоскоростных обрабатывающих центров Matsuura позволит уменьшить время управляющих программ за счёт технологических возможностей станка использовать режимы в 2-3 раза выше, чем на обрабатывающих центрах ИР200 и ИР320, тем самым позволит справиться с производственными задачами, поставленными перед предприятием.

Задачи проектирования:

. Разработать технологический процесс изготовления детали корпус оптического прибора.

. Разработка конструкций паллет для ОЦ «MatsuuraH.Plus-300».

. Разработка принципиальных схем контроля.

. Разработка плана участка.

. Экономическое обоснование проекта (технологии).

. Безопасность и экологичность проекта, комплекс мер по охране труда и окружающей среды.

. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Разработка технологического процесса изготовления корпус

.1.1 Описание конструкции и назначения детали

Корпус оптического прибора состоит из трех опорных поверхностей, в которых имеются крепежные отверстия. Деталь имеет форму параллелепипеда внутри, которого расположены отверстия, которые связаны между собой. С торцов корпуса расположены опорные поверхности и крепежные отверстия для установки крышек. Модель корпуса представлена на рисунке 2.1. Чертёж смотри приложение 3.

Рисунок 2.1 - Корпус оптического прибора

2.1.2 Технологический контроль чертежа детали

Технологический контроль сводится к тщательному изучению чертежа детали[1]. Рабочий чертеж изготавливаемой детали должен содержать все необходимые сведения, дающие самое полное представление о детали, то есть все проекции, разрезы и сечения, четко объясняющие ее конфигурацию, и возможные способы получения заготовки. На чертеже необходимо указать все размеры с отклонениями, шероховатость обрабатываемых поверхностей, допускаемые отклонения от геометрических форм. Чертеж должен содержать все сведения о материале детали, термообработке, применяемых защитных и декоративных покрытиях, массе детали и др.[4].

Рабочий чертеж детали даёт полное представление о конструкции детали[6], так же на чертеже изображены все необходимые проекции изображения всех элементов, содержатся все сведения, которые позволят объяснить конфигурацию детали и все возможные способы получения заготовки. На чертеже указаны требования по качеству поверхностей (шероховатость) и необходимые допуски на все обрабатываемые размеры. Неуказанные предельные отклонения на размеры по 12 квалитету точности (H12, h12, ±IT12/2).

2.1.3 Анализ технологичности конструкции детали

В соответствии с ГОСТ 14.205-83 технологичность конструкции изделия рассматривается как совокупность свойств изделия, определяющих его приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте[7]. Следовательно, конструкция детали должна обеспечивать применение наиболее рациональных и экономичных методов изготовления и ремонта.

При анализе технологичности конструкции детали необходимо проанализировать положительные и отрицательные показатели с точки зрения технологичности.

Проанализировав деталь (корпус) можно сделать вывод что данная деталь нетехнологична. Это видноисходя из следующих показателей:

. Невозможность использования типовых методов обработки (токарная, сверлильная, фрезерная).

. Невозможность применения типового технологического оборудования.

. Сложная сеть внутренних отверстий с жесткими допусками на изготовление.

. Сложность контроля размеров и требований предъявляемых к детали.

. Необходимость проектирования специализированного приспособления.

Также необходимо указатьна показатели, которые отвечают технологичности детали:

. Материал детали Д16 - технологичен легко обрабатывается режущими инструментами.

. Низкая материалоемкость изготовления детали.

. Небольшой объем слесарной обработки.

Относительно возможности упрощения конструкции, нужно отметить, что изменений внести невозможно, поскольку претензий к конструкции ни с точки зрения эксплуатации, ни с точки зрения назначения детали не имеется. Требуемая точность на параметры детали обоснована.

Материал изготовления корпуса, сплав алюминия Д16 (ГОСТ 4784-97). Химический состав и механические свойства материала сведены в таблицу 2.1.

Таблица 2.1-Химический состав сплава алюминия Д16 ГОСТ 4784-97

Масса готовой детали 0,23 кг.

2.1.4 Выбор заготовки и способа ее получения

.1.4.1 Исходные данные

Исходные данные для выбора вида заготовки и способа ее получения:

материал заготовки - Д16 ГОСТ 4784-97;

масса детали, кг - 0,23 кг;

габариты, мм b*h*l - 30*30.5*134;

годовая программа - 6400 шт.

2.1.4.2 Способ получения заготовки

Метод создания заготовки определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью изготовления. Заготовку желательно выбирать с таким расчетом, чтобы ее форма была максимально приближена к форме готового изделия, поскольку это значительно облегчит последующую обработку[7].

Рассмотрим методы получения заготовки и целесообразность их применения к данной детали.

Метод литья под давлением не подходит так как: деталь имеет сложную форму внутренних поверхностей, а также из-за того что у литых деталей имеются внутренние напряжения, что отрицательно сказывается на механических свойствах деталей, помимо этого в литых деталях есть скрытые дефекты (раковины, трещины), что не допустимо для данного корпуса.

Штамповка не подходит как метод получения заготовки, так как данный метод применяется только для изделий из листового материала.

Больше всего для детали подходит из проката - плиты,так как плита наиболее подходит под форму детали.

2.1.4.3 Определение количества заготовок

Выбираем плиту 32*2000 ГОСТ 17232-99.

Определим количество заготовок, получаемое из одной плиты по формуле(2.1):

 (2.1)

 (2.2)

где: L-ширина плиты,

В-ширина заготовки,припуск под разрезку (ширина пропила).

шт.

Принимаем 51 шт.

 (2.3)

где: l-длинна плиты;длинна детали мм;

Принимаем 14 шт.

 (2.4)

Количество плит необходимое на годовую программу выпуска:

 (2.5)

Принимаем 9 плит.

Определяем стоимость металла, необходимого для изготовления годовой программы.

руб. (2.6)

где-масса заготовки, кг.

-цена 1 кг. Материала заготовки, руб.

-масса готовой детали, кг.

-цена 1 кг. Отходов, руб.

Данную формулу можно преобразовать в следующий вид:

 (2.7)

где -масса металла на изготовление годовой программы, кг.

Масса отходов

кг (2.8)

где -масса готовых деталей, кг.

Определяем стоимость металла, необходимого для изготовления годовой программы деталей.

Стоимость плиты Д16 32*2000- S = 150 руб. кг., стоимость стружки-Sотх = 25 руб. кг.

Стоимость металла для одной детали с учетом отходов

2.1.5 Расчет припуска на обработку

Определим припуск на обработку размера 31.5h12, перед программой ЧПУ.

Технологический процесс обработки этих поверхностей состоит из распиловки и фрезеровки.

Обработка производится на ленточнопильном станке SIRIUS и вертикально-фрезерном ВМ-127. Заготовка базируется и закрепляется в станочных тисках.

Перечень операций необходимых для обработки и получения данного параметра детали заносим в таблицу 2.2 В таблицу также записываем соответствующие заготовке и каждому технологическому переходу значения элементов припуска. Все расчетные параметры также заносятся в таблицу 2.2

Величина припуска на обработку для заготовок зависит от шероховатости поверхности, толщины дефектного слоя, пространственного искажения (отклонения) и погрешности установки.

Припуск на обработку определяется по методу Кована.

,мкм (2.9)

где  - высота микронеровностей у исходной заготовки;

- толщина дефектного слоя, мм;

ρ - пространственное отклонение;

ε - погрешность установки на операции,мкм.

Суммарное значение пространственных отклонений для данного типа детали и метода базирования определяется по следующей формуле(2.10):

,мкм (2.10)

где - удельная кривизна заготовки, = 4 мкм/мм;

 - длина участка (ступени, элемента) заготовки, L = 137 мм.

мкм.

Остаточное пространственное отклонение:

после распиливания ρ1 = 0,1 ·548 »54.8, мкм;

после фрезерования ρ1 = 0,05 ·548 »27.4 мкм.

Погрешность установки заготовки определяется по формуле(2.11):

,мкм (2.11)

где - погрешность базирования,  = 25 мкм;

 - погрешность закрепления,  = 15 мкм.

» 30 мкм.

Расчет минимальных значений припусков производим, пользуясь основной формулой.

Минимальный припуск:

под предварительное растачивание

 = 2×(63+100)+548+54.8 = 928.8 мкм.

под окончательное растачивание:

 = 2×32+548+27.4 = 639.4 мкм.

Аналогично расчету минимальных значений припусков производим расчет по остальным графам таблицы.

Графа “Расчетный размер Lр” заполняется, начиная с конечного (чертежного) размера путем последовательного вычитания расчетного минимального припуска каждого технологического перехода:

= 31.25 + 0.639 = 31.9 мм;

 = 31.9 + 0.929 = 32.83 мм;

Запишем в расчетной таблице значения допусков на каждый технологический переход и заготовку, в графе “Наибольший предельный размер” определим их значения для каждого технологического перехода, округляя расчетные размеры увеличением их значений. Округление производится до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода. Наименьшие предельные размеры вычисляем путем вычитания допуска из округленного наибольшего предельного размера:

 = 31.25 + 0.25 = 31.5 мм;

 = 31.9 + 0.39 = 32.29 мм;

 = 32.83 + 0.62 = 33.45 мм.

Предельные значения припусков  определяем как разность наибольших предельных размеров и  - как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

33.45 - 32.29 = 1.16 мм (1160 мкм);

32.29 - 31.5 = 0.79 мм (790 мкм);

 32.83 - 31.9 = 0.93 мм (930 мкм);

 31.9 - 31.25 = 0.65 мм (650 мкм).

Рассчитываем общие припуски  и , суммируя промежуточные припуски и записывая их значения внизу соответствующих граф.

Проводим проверку правильности выполненных расчетов:

 1160 - 930 = 230мкм;    620 - 390 = 230мкм;

790 - 650 = 140мкм;        390 - 250 = 140мкм.

Так же проверяется правильность произведенных расчетов и строится схема графического расположения полей припусков и допусков, учитывая в данном случае, что построение производится на внутреннюю поверхность.Схема представлена на рисунке 2.1.

Определим общий номинальный припуск по следующей формуле(2.12):

, мкм,  (2.12)

где  - верхнее отклонение размера отверстия,  = 200 мкм;

 - верхнее отклонение размера отверстия,  = 18 мкм:

мкм;

 (2.12)

мм.

На остальные обрабатываемые поверхности детали «Корпус» припуски и допуски выбираются в соответствие с ГОСТ 977-88 и ГОСТ 26645-88.

Полученные результаты заносим в таблицу 2.2.

Таблица 2.2 -Припуски на обработку

Рисунок 2.2 - Схема графического расположения припусков и допусков на обработку

2.1.6 Разработка структуры и маршрута обработки детали

В машиностроении для изготовления деталей типа корпус используются технологические процессы, учитывающие:

формы поверхностей;

технологические базы;

точность и степень точности;

тип производства.

Виды обработки детали «Корпус»: распилка, фрезерная, слесарная.

Маршрут обработки детали включает следующие операции:

- заготовительная;

- фрезерная с ЧПУ;

- слесарная;

- фрезерная с ЧПУ;

- фрезерная с ЧПУ;

- слесарная;

- фрезерная с ЧПУ;

- слесарная;

- контрольная.

Состав переходов всех операций, а также технологическое оборудование приведено в таблице 2.3 Технологические, операционные карты, маршрут представлены в приложении 2,3,4.

Таблица 2.3- Маршрут обработки детали

2.1.7 Выбор типа и формы организации производства

.1.7.1 Определение типа производства

Для определения типа производства найдем такт выпуска по формуле(2.13).

 (2.13)

где  - действительный годовой фонд времени работы оборудования в одну смену, в часах.

 - число рабочих смен;

 - годовая программа выпуска деталей, в шт.

Определим коэффициент серийности, показывающий количество разных операций, закрепленных за одним станком

 (2.14)

где  -средне штучное время по операциям обработки детали.

 (2.15)

где - машинное время;

- коэффициент подготовительно-заключительное время, равен 1,045;

 - коэффициент многостаночности, при четырех станочном обслуживании n=0,39.

Найдем штучное время на каждую операцию ЧПУ

Деталь обрабатывается за четыре программы ЧПУ, средняя величина = 22.32 мин.

Для массового производства коэффициент <2, тогда 1.6<2.

Массовое производство характеризуется большим количеством изготовляемой продукции, что позволяет на каждом рабочем месте выполнять только одну, постоянно повторяющуюся операцию. Поэтому закрепляем за каждым станком по одной программе.

2.1.7.2 Определение количества оборудования

Деталь обрабатывается за четыре программы ЧПУ, определим необходимое количество оборудования на каждую из программ:

 (2.16)

где ἠ- коэффициент загрузки оборудования (0.75…0.85), принимаем 0.8

2.1.7.3 Определение основного технологического времени

Выполним нормирование операций, пользуясь приближенными формулами.

Основное время операции определяется по формуле(2.17):

, мин, (2.17)

где  - длина рабочего хода инструмента, мм;- скорость вращения шпинделя, мин -1;- подача, мм/об.

Для пилоотрезной операции: = 2600 мм; n = 400 м/мин; S =0,5 мм/об.

 мин.

Определение основного времени для обработки резьбового отверстия:

Для определения штучно-калькуляционного времени используем приближенную формулу (2.17):

 (2.18)

где -коэффициент:

Пилоотрезная - 1.51;

Резьбонарезная - 1.5.

Для заготовительной операции:

Порядок расчета:

 (2.19)

= 1 (принятое число рабочих мест)

Определяем фактическое значение коэффициента загрузки:

 (2.20)

 (2.22)

Все расчеты по определению основного, штучно-калькуляционного времени, а также всех коэффициентов для остальных операций производятся аналогично. Результаты расчетов сведены в таблицу2.4.

Таблица 2.4-Штучно-калькуляционное время

Коэффициент закрепления операций:

 (2.23)

Коэффициент закрепления операций  = 0.81, что соответствует массовому типу производства.

2.1.8 Выбор оборудования

Выбор оборудования производится на основании данных, как вида обработки, точности обработки, формы обрабатываемых поверхностей, взаимного расположения обрабатываемых поверхностей, габаритных размеров заготовки, количества инструментов в наладке станка, обеспечение заданной производительности, тип производства и др.

Наряду с применением универсальных станков для обработки детали «Корпус» применяются станки с числовым программным управлением. Станки с ЧПУимеют более высокую производительность и точность, чем станки общего назначения.

Приведём основные условия целесообразности применения станков с ЧПУ:

-   построение процесса по принципу концентрации операций, то есть сосредоточениекак можно большего числа однотипных видов обработки на одном рабочем месте;

-       уменьшение доли вспомогательного времени, которое затрачивается в рассматриваемой операции на приемы, связанные с изменением режимов резания, переходом с обработки одной поверхности на другую, сменой режущего инструмента и прочего, что обычно имеет место при последовательной обработке нескольких поверхностей на универсальных станках;

-       обработку нескольких аналогичных деталей на одном станке, что имеет место в условиях серийного производства. В этом случае применением станков с ЧПУ можно сократить время на переналадку оборудования;

-       возможность сокращения числа операторов введением многостаночного обслуживания.

Данные по возможности использования каждой из моделей станков с ЧПУ в условиях определенного типа производства приводятся в паспортах станков.

Результаты выбора оборудования приведёмв таблице2.5

Таблица 2.5 - Технологическое оборудование

Технические характеристики на каждый вид технологического оборудования приведены в таблице 2.6

Таблица 2.6 -Технические характеристики оборудования

2.1.9 Выбор режущего инструмента

Выбор режущих инструментов производится в зависимости от вида обработки, формы и размеров обрабатываемой поверхности, точности, качества поверхности (шероховатости), от материала обрабатываемой детали, заданной производительности и периода стойкости. Режущие инструменты, для станков с ЧПУ, должны обладать высокой режущей способностью (стабильной размерной стойкостью при высоких режимах резания), обеспечить возможность быстрой и удобной замены, наладки в процессе работы, формировать транспортабельную стружку и отводить ее от зоны обработки без нарушения нормальной работы оборудования.

Виды инструментов устанавливаются, исходя из структуры операций и переходов технологического процесса. При определении количества инструментов руководствуютсяисходя из следующих соображений: для одинаковых переходов предусматривают один инструмент, которым зачастую можно выполнить однотипные переходы (черновое или чистовое точение или растачивание на токарных станках; прорезку канавок разнойширины и т.д.); выбранное количество инструментов не должно превышать то, которое может быть установлено на станке.

Перечень выбранного инструмента приведен в таблице 2.7.

Таблица 2.7-Режущий инструмент

2.1.10 Выбор средств измерения и контроля

Заготовительная операция

В качестве мерительного инструмента на операции разрезка проката на мерные заготовки используется линейка 2 класса точности металлическая ШП 250*5 ГОСТ 8026-75

Фрезерная с ЧПУ №1

В качестве мерительного инструмента на операции используется: Штангенциркуль ШЦ-ll-160-0.05 ГОСТ 166-89; пробка Ю-8133-1433 14.5Н11; пробка Ю-8133-1433 8.9Н11; пробка Ю-8133-1433 16Н7; пробка ИЖГА.766121.058 9Н7; глубиномер 8517-15; штангенрейсмас ШР 250-0.05 ГОСТ 164-90.

Фрезерная с ЧПУ №2

В качестве мерительного инструмента на операции используется: Штангенциркуль ШЦ-ll-160-0.05 ГОСТ 166-89; пробка Ю-8133-1433 5Н11; пробка Ю-8133-1433 2.5Н11; пробка Ю-8133-1433 2.05Н11; пробка Ю-8133-1433 5.5Н11; пробка Ю-8133-1433 4,2Н11; пробка Ю-8133-0915 7Н11; пробка Ю-8133-1433 10Н9; образец шероховатости;

Слесарная

В качестве мерительного инструмента на операции используется: Щупы 70, набор 2, класс точности 1 ТУ2-034-0221197-011-91

Фрезерная с ЧПУ №3

В качестве мерительного инструмента на операции используется: Штангенциркуль ШЦ-ll-160-0.05 ГОСТ 166-89; пробка Ю-8133-0867 10Н12 СТП ю-936-80; глубиномер 8517-15; пробка Ю-8133-1433 2.05Н11; пробка Ю-8133-0859 1.6Н11 СТП Ю-936-80; пробка ИЖГА.766121.065 8.9+0.1

Слесарная

В качестве мерительного инструмента на операции используется: Щупы 70, набор 2, кл. точн. 1 ТУ2-034-0221197-011-91.

Фрезерная с ЧПУ №4

В качестве мерительного инструмента на операции используется: Штангенциркуль ШЦ-ll-160-0.05 ГОСТ 166-89; штангенрейсмас ШР 250-0.05 ГОСТ 164-90; скоба 8103-273 29h8; 8103-246 27.5h9; пробка ИЖГА.766121.083 15.5Н7; ИЖГА.766121.058 9Н7.

Резьбонарезная

В качестве мерительного инструмента на операции используется: Пробка 8221-3017 6Н ГОСТ 17758-72 (М2, М2.5, М3, М6)

2.1.11 Выбор режимов резания

Расчет режимов резания ведется вместе с заполнением операционных или маршрутных карт технологического процесса. Совмещение этих работ исключает необходимость дублирования одних и тех же сведений в различных документах, так как в операционных картах должны быть записаны данные по оборудованию, способу обработки, характеристике обрабатываемой детали, которые используются для расчетов режимов резания. Элементом, поясняющим исходные данные для расчета, является операционный эскиз.

Выбор режимов резания ведётся по таблицам режимов резания, а также расчетно-аналитическим методом. Для нескольких переходов (например, для одного перехода определенной операции) режимы резания произведем расчетно-аналитическим методом.

Режимы резания зависят от обрабатываемого материала, от материала режущей части инструмента, от шероховатости и конфигурации обрабатываемой поверхности, от величины припуска, и периода стойкости режущего инструмента.

Для станков с ЧПУ режимы резания выбирают по представленной ниже методике. Для повышения надёжность протекания процесса резания параметры уменьшают на 10...15 % по сравнению нормативными значениями.

Рассчитаем режим резания для одного из переходов (фрезерная с ЧПУ), для фрезерования наружных поверхностей торцевой фрезой.

Инструмент:

Торцевая фреза Ø63 мм. Материал фрезы - Р6М5 ГОСТ 19265-73.

Определяем режимы резания.

Параметры фрезерной обработки:D=63 мм; Z = 6; t = 2 мм; В = 20 мм;

Назначаем глубину резания. Припуск снимается за один проход, значит: t= h= 1 мм.

Назначим подачу на один оборот фрезы. Для достижения параметров шероховатости поверхности Rа=3,2мкм.для алюминия рекомендуемая подача S= 1.0…2.3, при обработке фрезой диаметром 63 мм. принимаем значение S= 1.5. Тогда подача на зуб фрезы:

 (2.24)

Период стойкости фрезы находим по справочнику. Для торцевой фрезы D= 63мм. Стойкость Т= 180 мин.

Скорость главного движения резания, допускаемая режущими свойствами фрезы:

, мм/мин. (2.25)

где Кυ - общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания;

, (2.26)

где -коэффициент, учитывающий качество обрабатываемой заготовки;

-коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

- коэффициент, учитывающий материал инструмента.

-для алюминиевых сплавов принимаем равным 0.8

-для алюминиевых и медных сплавов равен 0.9

Выписываем значение коэффициентаСυ и значения показателей степеней при обработке торцевой фрезой из быстрорежущей стали, подача на зуб

> 0.1.

Сυ = 155; b = 0.25; x = 0.1; y = 0.4; u = 0.15; p = 0.1; m = 0.2

Подставляем найденные значения в формулу(2.23):

Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости главного движения,

, об/мин. (2.27)

где - значение скорости главного движения;

Корректируем частоту вращения шпинделя по станку и устанавливаем действительную частоту вращения, т.к. регулировка скорости на данном станке бесступенчатая, то принимаем nд = 450

Действительная скорость главного движения - резания

 (2.28)

Определяем скорость движения подачи

 (2.29)

Устанавливаем на станке значение  = 675мм/мин

Определим основное время:

, мм. (2.30)

где  - длинна обрабатываемой поверхности;

у - врезание;

 - перебег.

 (2.31)

Перебег принимается в пределах от 1 до 5 мм., принимаем перебег равный 2,5 мм.

Тогда:

, (2.32)

т.к. обрабатывается восемь поверхностей детали, то

Для следующих переходов режимы резания рассчитываются и аналогично. Результаты расчета занесём таблицу 2.8.

Таблица 2.8- Режимы резания

2.1.12 Разработка управляющей программы

Необходимо разработать управляющую программу для фрезерной операции с ЧПУ, для обрабатывающего центра «MatsuuraH.Plus-300».

Коды используемых команд для составления программы:- Позиционирование (ускоренное перемещение)- Линейная интерполяция (рабочая подача)- Круговая интерполяция по часовой стрелке- Круговая интерполяция против часовой стрелке- Пауза- Режим ускоренной непрерывной обработки- Задание плоскости XY- Задание плоскости ZX- Задание плоскости YZ- Нарезание резьбы- Аннулирование коррекции инструмента по радиусу- Коррекция инструмента по радиусу слева- Коррекция инструмента по радиусу справа- Коррекция длины инструмента «+»- Коррекция длины инструмента « - »- Аннулирование коррекции длины инструмента- Включение масштабирования- Одностороннее позиционирование- Режим проверки точного останова- Режим непрерывного резания- Команда простого вызова макрооперации пользователя- Цикл шагового сверления с отскакиванием- Цикл точной расточки- Цикл сверления, цикл точной расточки- Цикл сверления, цикл зенкования- Цикл шагового сверления с отскакиванием- Цикл нарезания резьбы метчиком- Цикл расточки- Цикл расточки- Цикл расточки- Цикл расточки- Задание в абсолютах- Задание в приращениях- Задание системы координатДискретность перемещения по оси Z при расфрезеровывании

Е- Скорость подачи по оси Z при расфрезеровыванииКоличество проходов

М8- включение эмульсии

Пример управляющей программы смотри приложение 1.

. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Станочные приспособления

Технологическая оснастка это важнейший фактор осуществления технического прогресса в машиностроении. Применение технологической оснастки, особенно переналаживаемого типа не только обеспечивает, но и расширяет технологические возможности как универсальных, так и станков с ЧПУ, гибких производственных модулей и робототехнических систем пример приспособлений рисунок 3.1.

Рисунок 3.1- Станочные приспособления:

а -проставки; б -плиты; в -различные механизмы; г -корпус приспособления; д-прихваты; е-элементы крепления.

К приспособлениям для станков с ЧПУ предъявляются специфические требования в виду особенности применения этих станков.одна из особенностей станков с ЧПУ, это их высокая точность, а приспособления оказывают существенное влияние на повышение точности обработки. Следовательно, станочные приспособления должны обеспечить более высокую точность установки заготовок, чем приспособления к универсальным станкам.

Так же станки с ЧПУ имеют повышенную жесткость по сравнению с универсальным оборудованием. А значит, жесткость приспособлений для станков с программным управлением должна быть выше, чем у универсальных станков.

В ряде случаев приспособления должны обеспечить полную ориентацию заготовки относительно установочных элементов приспособления. Необходимо также полное базирование приспособлений на станке для обеспечение точной ориентации относительно нулевой точки станка.

Для ОЦ ЧПУ фрезерной, сверлильно - расточной групп, выпускается комплект сборно-разборный приспособлений, элементы которой фиксируются системой палец отверстие, которая гарантирует более высокую точность, жесткость и стабильность параметров приспособления.

В настоящее время для базирования и закрепления заготовок на столах станков с ЧПУ применяются как стандартные, так и нестандартные типовые системы приспособлений.

Применение неразборных специальных приспособлений (НСП) для станков с ЧПУ в большинстве случаев нецелесообразно, т.к. в этом случае резко увеличивается стоимость и сроки ТПП. НСП не выгодны для обработки небольших партий деталей. Их применяют в тех случаях, когда невозможно применить универсальные приспособления.

При обработке на станках с ЧПУ могут применяться системы универсально- безналадочных (УБП) и универсально-наладочных (УНП) приспособлений, например: машинные тиски, поводковые патроны, делительные столы, клиновые самоцентрирующиеся патроны и др.

Конструкция УБП представляет собой законченный механизм долговременного действия с постоянными регулируемыми элементами для установки различных заготовок, предназначенный для многократного использования. УБП целесообразно применять на станках с ЧПУ в единичном и мелкосерийном производстве.

УНП состоит из универсального базового агрегата и сменных наладок. Базовый агрегат представляет собой законченный механизм долговременного действия, предназначенный для многократного использования. Под сменной наладкой понимается элементарная сборочная единица, обеспечивающая установку конкретной заготовки на базовом приспособлении. При смене объекта производства базовая часть, а также универсальные элементы и узлы сменных наладок, которыми комплектуются УНП, используются многократно. Проектированию и изготовлению подлежат лишь специальные наладки, являющиеся наиболее простой и недорогой частью приспособлений. УНП целесообразно применять на станках с ЧПУ в мелкосерийном производстве, особенно при использовании групповых схем обработки. Для токарных станков наиболее распространенными зажимными устройствами системы УНП являются трехкулачовые переналаживаемые патроны. Их переналадка чаще всего сводится к замене кулачков.

Основным недостатком применения систем УБП и УНП является большое время переналадки или замены приспособления. Невозможна также полная их ориентация на станке. Поэтому такие приспособления целесообразно использовать в мелкосерийном производстве для обработки групп однотипных деталей.

Система специализированных наладочных приспособлений (СНП). Эта система обеспечивает базирование и закрепление типовых по конфигурации заготовок различных размеров. СНП состоит из базового агрегата и сменных наладок. Многократно используемый базовый агрегат предназначен для установки сменных наладок. Многоместные приспособления обеспечивают возможность смены заготовок вне рабочей зоны станка. Эффективной областью применения СНП является серийное производство.

Наиболее широкое применение на станках с ЧПУ получила стандартная система УСП, комплекты элементов которой централизованно изготовляются на специализированных предприятиях. Компоновки УСП собираются из стандартных элементов, изготовленных с высокой степенью точности. Элементы и узлы фиксируются системой шпонка - паз. Высокая точность элементов УСП обеспечивают сборку приспособлений без последующей механической доработки. После использования компоновок их разбирают на составные части, многократно используемые в различных сочетаниях в новых компоновках. Однако УСП не предусматривает ориентацию приспособлений относительно начала координат станка. Это вызывает необходимость изготовления базирующих переходных элементов.

В результате модификации УСП разработана система переналаживаемых УСП (ПУСП). Комплект ПУСП представляет собой набор неразборных узлов, механизированных быстродействующих зажимов, из которых компонуются различные приспособления для фрезерных, расточных, строгальных, сверлильных и др. работ.

Для станков с ЧПУ фрезерной, сверлильной и расточной групп, используемых в серийном производстве, выпускается комплект сборно-разборных приспособлений (СРП - ЧПУ). Элементы СРП - ЧПУ фиксируются системой палец-отверстие, в отличие от УСП, где фиксация осуществляется системой шпонка-паз. Система палец-отверстие гарантирует более высокие точность, жесткость и стабильность параметров приспособления. Фиксирующие отверстия выполнены во втулках из прочного и износостойкого материала, втулки запрессованы в корпуса плит и угольников. Для крепления базовые элементы комплекта снабжены Т-образными пазами.

В комплект СРП - ЧПУ входят:

базовые сборочные единицы - 2-5%;

прижимные элементы - 18-20%;

опорные элементы (опоры регулируемые, подводимые, самоустанавливающиеся, планки, подкладки) - 8-10%;

установочные элементы (пальцы, штыри) - 15-20%;

крепежные детали - 45-50%;

пружины, переходные планки для дополнения приспособления элементами из комплектов УСП - 2-5% от общего числа единиц.

Для механизации закрепления в комплект входят прямоугольные и круглые плиты со встроенными гидравлическими цилиндрами, а также отдельные гидравлические прижимы.

Время сборки одного приспособления средней сложности составляет 0,5 часа.

Рассмотренные выше системы приспособлений в отдельности не удовлетворяют в полной мере специфическим требованиям обработки на станках с ЧПУ, особенно на многоцелевых станках.

В результате ВЗПИ была создана система агрегатированных быстропереналаживаемых приспособлений (АБП). Эта система храктерна тем, что в ней отсутствует базовый элемент - плита. Ее функцию выполняет стол станка с сеткой координатных отверстий. Сетка отверстий имеет буквенно-цифровую индикацию. Технолог программист составляя карту наладки приспособления, указывает координаты отверстий, по которым располагаются установочные и зажимные агрегаты.

Система может быть применена для автоматизированных участков станков с ЧПУ, когда смена заготовок осуществляется в результате автоматического перемещения специальных столов (так называемых паллет).

Затраты, связанные с необходимостью иметь большое число спутников и зажимных устройств на автоматизированных участках, могут быть уменьшены при использовании зажимных устройств ЧПУ. Базирующие и зажимные элементы таких устройств могут позиционироваться с помощью приводов, управляемых от ЭВМ. Для каждого типа детали составляется программа, управляющая позиционированием элементов и зажимом деталей. При смене типа детали зажимные устройства с ЧПУ переналаживаются автоматически. Стоимость зажимного устройства увеличивается с ростом его универсальности. С целью снижения стоимости они конструируются для определенных групп деталей.

3.2 Конструирование переходной паллеты

Переходная паллета необходима для установки различных приспособлений, наладок на столе станка, которые требуются для закрепления на них заготовок.

Деталь переходная паллета размер 300*300*130+/-0.02 паллета базовая и состоит из двух плит расположенных параллельно с допуском шероховатости Ra 0,08. Плиты соединены между собой пятью рёбрами установленными перпендикулярно с допуском перпендикулярности 0,01 мм.На верхней плите сетка из 28 резьбовых отверстий М12-4Н, расположенных 6х6. В середине расположено отверстие диаметром под вкладыш. С обнижением 15,5+0,1мм диаметром 72мм. В середине нижней плиты имеется базирующее отверстие диаметром 16Н7мм., а также 6 отверстий диаметром 14 мм. Деталь изготовлена из конструкционной стали 40х ГОСТ 4543-71. Все размеры и отклонения нанесены на чертеже.Чертёж паллеты вкладыша и спецификация смотри приложение 2.

Рассчитаем приспособление на точность:

Погрешность базирования :

(3.1)

(3.2)

где - максимальный зазор при посадке на палец;

-допуск на диаметр пальца и отверстия;

 - минимальный зазор при посадке на палец.

 =0,036 мм.

Погрешность закрепления

Погрешность фактическая:

(3.3)

Погрешность обработки при

(3.4)

Допустимая погрешность установки:

 ; (3.5)

.

Следовательно,  схема базирования допустима.

Суммарная погрешность приспособления:

 (3,6)

=0,02 мм;

Погрешность собранного приспособления;

(3.7)

=0,17 мм.

Погрешность собранного приспособления:

3.3 Разработка принципиальной схемы контроля

Развитие современной промышленности, повышение ее технического уровня, рост эффективности производства и всестороннее повышение качества выпускаемой продукции неразрывно связаны с достижениями науки и техники, автоматизацией производства и сопровождаются интенсивным развитием и совершенствованием средств контроля и управления технологическими процессами. Себестоимость контроля в отдельных отраслях машиностроения, может составлять 25…30 % от себестоимости изделий. Современное машиностроительное производство должно быть высокопроизводительным и обеспечивать заданный уровень качества продукции. При серийном и массовом производстве эти условия могут быть обеспечены только на основе взаимозаменяемости деталей, сборочных единиц, изделий и их стандартизации. Изготовление взаимозаменяемых изделий, соответствие их требованиям технической документации возможно при высоком уровне метрологического обеспечения производства и осуществления соответствующего технического контроля. Из всех видов контроля наиболее информативным и объективным является контроль, основанный на использовании средств измерений.

В дипломной работе разработано специальное приспособление для контроля отклонения от перпендикулярности. По следующей принципиальной схеме (см. чертёж).

В состав приспособления входят детали:

базовая плита.

две стойки, запрессованные в плиту

направляющие, по которым движется каретка с индикатором.

каретка

индикатор часового типа.

3.4 Конструирование торцевой фрезы

Металлорежущий инструмент является одним из основных орудий производства. Его применяют при обработке резанием всевозможных деталей на металлорежущих станках. При этом срезается часть материала заготовки в виде стружки до получения требуемой поверхности детали.

В настоящее время в машиностроении используется большое количество разнообразных режущих инструментов (рисунок 3.1).

Успешное развитие любого машиностроительного производства в значительной степени зависит от того, насколько оно обеспечено надлежащим количеством высококачественного инструмента.

В данной работе сконструирована торцевая фреза которые широко применяются для фрезерования при обработке плоскостей. Их ось устанавливается перпендикулярно обработанной плоскости детали. У торцовых фрез только вершины режущих кромок зубьев являются профилирующими. Торцовые режущие кромки являются вспомогательными. Главную работу резания выполняют боковые режущие кромки, расположенные на наружной поверхности.

Рисунок 3.2- Конструкции фрез

Рассчитываем необходимый диаметр фрезы:

 (3.8)

Выбираем стандартную по СТ СЭВ 151-75 фрезу диаметром D= 63 мм., высота L= 40 мм. Материал режущей части Р6М5.

Геометрические элементы: w= 30º; γ= 15º; λ=20º.

Рассчитываем число зубьев фрезы по формуле(3.2):

 (3.9)

где -коэффициент, зависящий от типа фрезы

число зубьев принимаем Z = 10

Определение диаметра отверстия под оправку:

мм. (3.10)

где - крутящий момент, действующий на фрезерную оправку

 (3.11)

Ближайший диаметр отверстия фрезы выбираемиз ГОСТ 9472-83 d=22мм

Наружный диаметр фрезы: D = 2.5×d = 55мм; выбираем ближайший диаметр по СТ СЭВ 201-75 D = 63мм.

С учетом запаса на переточку максимальный наружный диаметр новой фрезы:

 = 63(+0.17)мм.

число зубьев фрезы  четное значение Z = 6.

Определение шага зубьев фрезы: окружной торцевой шаг

 (3.12)

Проверка Z и .  должно быть целым числом или, близкой к нему.

,

условие равномерного фрезерования выполняется

Отверстие фрезы и шпоночный паз выполняются по ГОСТ 6472-83.

Полученные результаты заносим в таблицу 2.9

Таблица 2.9 - Параметры фрезы

. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ. ОЦЕНКА ЗАТРАТ НА РАЗРАБОТКУ ТЕХНОЛОГИИ

4.1 Оценка программы выпуска

Особенности организации массового производства заключаются в том, что можно специализировать рабочие места на выполнении одной постоянно закрепленной операции, применять специальное оборудование и технологическую оснастку, иметь высокий уровень механизации и автоматизации производства, применять труд рабочих невысокой квалификации. Массовое производство обеспечивает наиболее полное использование оборудования, высокий уровень производительности труда, самую низкую себестоимость изготовления продукции по сравнению с серийным и тем более единичным производством. Этот тип производства экономически целесообразен при достаточно большом объеме выпуска продукции, поэтому необходимым условием массового производства является наличие устойчивого и значительного спроса на продукцию.

Схема организации производства с использованием группирования станочного оборудования по видам обработки приведена в технологической части дипломного проекта. Необходимо годовую программу выпуска деталей (Агод.вып.) откорректировать на запуск (Агод.зап.) с учетом потерь на наладку оборудования и брак.

 (4.1)

где  - процент потерь на брак и наладку (2-5%).

Таблица 4.1-Технологический маршрут изготовления корпуса

4.2 Оценка основных производственных затрат

Расчет затрат на изготовление корпуса проведём по отдельным статьям расходов всех ресурсов.

Основные производственные затраты состоят:

.Стоимость материалов согласно ведомости материалов по конструкторской документации;

.Затраты на оплату труда, рассчитанный по нарядам согласно технологии изготовления, трудоемкости операций и разрядов работ, с коэффициентом, учитывающим текущее премирование и дополнительные выплаты (районный коэффициент);

. Единый социальный налог составит - 26,2% за счёт сниженных тарифов так как АО ВОМЗ оборонное предприятие;

. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (энергозатраты, амортизация оборудования и т.д.);

. Накладные расходы (зарплата ИТР, вспомогательных рабочих, услуги связи, охраны, и т.д.) рассчитываются от фонда основной заработной платы, коэффициент цеховых расходов - 210%.

Расчет стоимости заготовки приведен в технологической части на основе договорных цен с учетом транспортных расходов за минусом стоимости реализуемых отходов. Основные производственные затраты одной заготовки составляет 66,38 руб.

4.2.1 Материальные затраты

В расходы на содержание и эксплуатацию оборудования входит: стоимость вспомогательных материалов для обслуживания оборудования; стоимость потребляемой электроэнергии при эксплуатации оборудования, стоимость прочих видов ресурсов (воды, сжатого воздуха, газа и др.); затраты на ремонт оборудования[12].Расчет затрат на электроэнергию представлен таблице 4.2

Таблица 4.2 - Затраты на электроэнергию

В соответствии с требованиями единой системы ППР затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание в условиях массового производства на одну единицу металлорежущих станков составляет - 500 руб., станков с ЧПУ - 400 руб. На текущий ремонт электродвигателей - 320руб. на единицу.

Таблица 4.3-Затраты на текущий ремонт производственного оборудования

Общие затраты на содержание и эксплуатацию оборудования приведены в таблице 4.4.

Таблица 4.4- Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования

Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования составят на программу 204596 руб., на одно изделие 159,02 руб.

Фонд работы единицы оборудования рассчитан из величины операционного штучно-калькуляционного времени и годовой программы выпуска деталей, и количества оборудования.

Стоимость инструмента (2% от первоначальной стоимости технологического оборудования) с учетом коэффициента спроса полученные данные занесём в таблицу 4.5.

Таблица 4.5 -Расчет стоимости инструмента

4.2.2 Расчет затрат на оплату труда

Для выполнения операций технологического процесса один станочник четыре оператора станков ЧПУ. Заработная плата основных рабочих определяется исходя из трудоемкости и тарифной ставки разряда работ, также учитываются коэффициенты, характеризующие условия труда, текущеепремирование и дополнительное стимулирование, согласно системе оплаты труда принятой на предприятии. Полученные данные сведены в таблицу 4.6.

Трудоемкость изготовления плиты рассчитывается исходя из нормативов времени по операциям технологического процесса.

Таблица 4.6 -Затраты на оплату труда

Накладные расходы это: заработная плата ИТР, служащим, младшему обслуживающему персоналу цеха с отчислениями на единый социальный налог; затраты на содержание и ремонт зданий, затраты на исследования и изобретательство; затраты на охрану труда в цехе. Цеховые расходы определяются косвенно в процентах к заработной плате основных рабочих[11]. В данном случае цеховые расходы составляют 220% к заработной плате основных рабочих и будут равны 1301763,83руб.

Отчисления на социальные нужды составляют 26,2% от фонда оплаты труда и будут равны 155028,24руб.

4.2.3 Амортизационные отчисления

Таблица 4.7 -Затраты на амортизацию оборудования

Коэффициент спроса оборудования на деталь

(4.2)

где  - штучно-калькуляционное время на выполнение операции,

 - программа выпуска изделий (6666шт),

 - действительный фонд работы оборудования в год с учетом простоев рассчитаем по формуле(4.3):

(4.3)

где . - действительный фонд рабочего времени за год, мин;

 - количество дней в году;

 - количество нерабочих дней в году;

 - коэффициент сменности0,95;

- коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт, на наладку, регламентированные перерывы (0,9-0,97);

- продолжительность рабочей смены, час (8 час), две смены (16 часов).

час.

Норма амортизационных отчислений рассчитана из срока полезного использования станков - 16 лет.

Доход предприятия это сумма чистой прибыли и амортизационных отчислений при производстве и реализации продукции:

 ,руб. (4.4)

где  - амортизационные отчисления

.

4.2.4 Расчёт прочих затрат

В прочие затраты входит: налог на имущество, Отчисления на социальные нужды 26,2% от фонда оплаты труда и будут равны 155028,24руб.

Налог на имущество по максимальной ставке - 2,2% от среднегодовой балансовой стоимости основных производственных фондов, с учетом коэффициента спроса оборудования.

Таблица 4.8 -Расчет налога на имущество

Полные затраты на изготовление корпусов на проектируемом участке составит 4798335,34 руб. на программу, и 719,82 руб. на единицу изделия.

 (4.5)

где  - прибыль, руб.;

 - налог на прибыль, руб.;

 (4.6)

где  - оптовая цена единицы продукции, руб.;

 - объем производства (реализации) продукции, шт.;

 - затраты на изготовление единицы продукции, руб.

Налог на прибыль будет составлять в 2016г. - 20%.

 = 1199583,84 · 20% = 287900руб.

 = (899,78 - 719,82) · 6400 = 1151744 руб.

 = 1151744 - 287900= 863844руб.

4.3 Экономические результаты проекта

Таблица4.9-экономические показатели

4.4 Определение периода окупаемости изготовления корпуса

Период окупаемости определяется как, отношение затрат на изготовление корпуса к доходу.

(4.7)

Таким образом, период окупаемости составит 2,92, то есть три года, что говорит о том, что разработанная технология эффективна.

деталь корпус заготовка резание

. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА

5.1 Анализ опасных и вредных факторов при работе на обрабатывающем центре

Изготовление корпусных деталей характеризуется присутствием опасных и вредных производственных факторов.

Опасными и вредными производственными факторами при обработке таких деталей, на участке обрабатывающих центров марки Matsuura 300 H-Plus относятся:

1.  Подвижные элементы станков и оборудования.

2.      Давление в гидроаппаратуре (6,3 МПа), применяемое для работы оборудования участка. К ним относятся гидропривод станка и насосные станции.

.        Минеральное масло, в гидросистемах.

.        Электрический ток.

.        Шум (75 дБ) и вибрации на участке многоцелевых станков.

.        Неудовлетворительное освещение производственного помещения.

.        Запыленность воздуха.

.        СОЖ, использующаяся при работе многоцелевых станков.

.        Электромагнитное излучение.

При наличии таких опасных и вредных производственных факторах, можно сделать вывод о негативных последствиях для человека.

Незащищенные подвижные элементы оборудования, передвигающиеся изделия, движущиеся машины и механизмы являются источниками травмирования человека.

Работы, проводящиеся с системами, находящимися под давлением, считаются работами с повышенной опасностью.

Минеральное масло, применяемое в качестве рабочей жидкости в гидросистемах, является огнеопасной жидкостью, и представляет угрозу пожарной безопасности. Масло, разлитое на полу, также является источником травм для работников участка.

Электричество широко применяется на производстве и в технологических процессах, для приводов машин и агрегатов, для освещения. Поэтому вопросам электробезопасности нужно уделять особое внимание. Проходя через организм человека электрический ток оказывает термическое, электролитическое и биологические воздействия.

На производстве применяется оборудование создающее шум и вибрацию, неблагоприятно воздействующие на человека. Причинами вибрации являются возникающие при работе машин и механизмов неуравновешенные силовые воздействия, вращающиеся механизмы и устройства, в которых движущиеся детали совершают ударные воздействия. Шум на производстве вредно действует на организм, тем самым снижает производительность труда. В результате его воздействия повышается утомление рабочих и операторов, растёт число ошибок во время работы, что способствует возникновению травм. Человек воспринимает звуки, имеющие частоту от 16¸20 до 20000 Гц, ниже 20 Гц - область инфразвука, выше 20000 Гц - область ультразвука. ГОСТ 12.1.003-83 указывает что, допустимый уровень звука на рабочих местах в производственном помещении принимается 90 дБ.

Производственный шум, вибрация и ультразвук оказывают негативное влияние на здоровье и вызывают профессиональные заболевания. Под влиянием шума притупляется острота зрения, изменяются ритмы дыхания и сердечной деятельности, наступает понижение трудоспособности, ослабление внимания. Длительная работа в условиях шума приводит к глухоте. Развиваются гипертония и язвенная болезнь. Кроме того, шум вызывает повышенную раздражимость и нервозность.

Через органы зрения человек получает до 80% информации окружающего мира, поэтому правильно спроектированное и выполненное освещение на машиностроительных предприятиях, обеспечивает нормальное ведение производственной деятельности. Неудовлетворительное освещение приводит к ухудшению зрения, развитию заболеваний глаз и влияет на безопасность труда. Так же, от освещения зависит производительность труда и качество выпускаемой продукции.

Не менее необходимым условием здорового и высоко- производительного труда является обеспечение чистоты воздуха и нормальных метеорологических условий в рабочей зоне. Различные вредные вещества (оксид углерода, сернистый газ, углеводороды, органические растворители и другие), пыль находящиеся в воздухе, через дыхательные пути, попадая в организм человека вызывают различные острые и хронические заболевания нанося вред здоровью работника.

На металлообрабатывающих станках и в особенности на станках с ЧПУ, используется СОЖ для охлаждения в зоне резания. СОЖ испаряясь попадает в воздух производственного помещения, её пары, содержат вредные вещества, компоненты, повышается влажность воздуха, что оказывает отрицательное воздействие на организм человека. Попадая на кожу, СОЖ действует как раздражитель.

В машиностроении широко используют электромагнитные поля, как переменные так и постоянные. На участке с ОЦ ЧПУ это электродвигатели обрабатывающих центров и мониторы стоек ЧПУ. Опасность электромагнитных полей усугубляется тем что они не обнаруживаются органами чувств Длительная работа в условиях электромагнитного поля вызывает изменение кровяного давления, появляются нервно-психические заболевания, трофические изменения (выпадение волос, ломкость ногтей).

5.2 Разработка мероприятий по обеспечению безопасных и условий труда

Участок обрабатывающих центров с ЧПУ находится в механообрабатывающем цехе. Площадь участка с ОЦ составляет 612.5 м2. На участке расположено 8 многооперационных станков с ЧПУ марки Matsuura 300 H-Plus. Cтанок разработан с действующими нормами, правилами, инструкциями, государственными стандартами, и отвечает всем требованиям взрыво- и пожаробезопасности. Производственное помещение обеспечивает надлежащий, технологический процесс, создает благоприятную производственную обстановку. Для безопасного передвижения рабочих, транспортировки грузов и продукции на участке запроектированы входы и выходы для людей и транспорта. Все двери открываются наружу в соответствии с нормами на случай чрезвычайной ситуации.

Бытовые помещения для пользования в рабочее время - уборные, комнаты отдыха - расположены на территории цеха. Гардеробные, душевые, столовая, здравпункт расположены за пределами цеха.

Освещение участка совмещенное естественное и искусственное. Естественное освещение обеспечивается через оконные проемы, общая площадь которых составляет 25% площади потолка, при этом коэффициент естественного освещения не ниже 1,2%. Для искусственного освещения используются люминесцентные светильники.

За счёт систем вентиляции и кондиционирования обеспечивается нормальное состояние воздуха на производственном участке. Применяются устройства аспирации. Эти системы наиболее распространенны и эффективны для улавливания вредных веществ непосредственно у мест их образования.

Отопление на участке осуществляется отопительно-вентиляционными агрегатами АПВ 200/140.

Для предотвращения травмирования рабочих используются ограждения и защитные экраны, препятствующие появлению рабочего в опасной зоне. В качестве ограждений, применяются различные сварные и литые кожухи, сетки на жестком каркасе, решетки. Муфты сцепления валов электродвигателей и гидронасосов закрыты сварными кожухами. Рабочая зона станка закрыта передвижным оградительным устройством из оргстекла. Широко применяется система автоматизированного контроля, сигнализации и дистанционного управления.

Важный фактор для улучшений условий труда, снижения травматизма и физического труда на участке обрабатывающих центров является наличие автоматизированной транспортной системы и грузоподъемного оборудования.

На участке применяется оборудование, работающее с использованием большого давления. Поэтому для безопасности используются предохранительные и защитные устройства. В случае не штатной ситуации эти устройства автоматически отключат оборудование при выходе какого-либо параметра за пределы допустимых значений, что исключит работу в аварийном режиме.

При проектировании оборудования и участка Для обеспечения пожарной безопасности использованы негорючие и огнеупорные материалы. Кабели проложены в металлических газовых трубах до распределительных щитов и стоек питания. На участке размещен пожарный пост с средствами пожаротушения. Установлены средства связи для экстренного вызова пожарной команды.Пожарный водопровод расположен по периметру участка.

Электробезопасность участка обеспечена конструкциями электроустановок, различными организационными и техническими мероприятиями, техническими защиты. Требования электробезопасности к конструкции электроустановок выполнены согласно правил устройства электроустановок, в стандартах и ТУ. Организационные и технические мероприятия по обеспечению безопасности при эксплуатации электроустановок проводятся согласно правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и правил ТБ при эксплуатации электроустановок потребителей, а также в Правилах техники безопасности при эксплуатации электроустановок.

Мероприятия по обеспечению электробезопасности на участке:

1.  Токоведущие части оборудования располагаются в недоступном месте, если нет такой возможности - ограждаются.

2.      Осуществление периодического контроля и профилактики целостности изоляции.

.        Применение защитных отключений в случае перегрузки электроустановок.

.        Заземление оборудования.

Средства защиты бывают: изоляционные (перчатки, спецодежда); ограждающие (переносные ограждения); предохранительные (очки, пояса).

Для защиты от шума и вибраций, возникающих в процессе работы обрабатывающих центров, применяются защитные звукоизоляционные кожухи, а сами многооперационные станки устанавливаются на виброгасящих опорах. Для защиты человека от шума применяются средства индивидуальной защиты наушники, для уменьшения воздействия вибрации применяется дистанционное управление оборудованием.

Что бы уменьшить испарения СОЖ и попадания в воздух вредных веществ, баки с жидкостью и рабочие зоны станков закрываются защитными экранами. Во время работы СОЖ сливается, отстаивается баке, очищается от металлической стружки и далее направляется на повторное использование, если свойства СОЖ соответствуют требуемым. Для защиты кожы рук применяется специальный крем для защиты от раздражения.

Для уменьшения воздействия электромагнитных полей применяются специальные экраны.

Рабочий персонал участка используют спецодежду, предусмотренную трудовым законодательством, стандартами предприятия и условиями работы на данном участке.

Обеспечение благоприятных психологических условий труда достигается устранением причины возникновения, в процессе трудовой деятельности, физических и нервно-психических перегрузок, устранением физически тяжелого труда, использование рациональных режимов труда и отдыха при работе в две смены. Все работающие на участке по утвержденным графикам проходят профилактические медицинские осмотры. Вновь поступающие на работу при приеме проходят медицинскую комиссию, инструктаж по охране труда, экологии и пожарной безопасности.

5.3 Расчет искусственного освещения участка

Расчет освещения необходим для определения требуемой мощности электрической осветительной установки для достижения необходимой освещенности в производственном помещении. Проектируя осветительную установку, требуется найти:

-   выбор типа источника света;

-       определение системы освещения;

-       выброр типа светильника;

-       распределить светильники и определить их количество;

-       определение норму освещенности.

Исходные данные для расчета искусственного освещения:

Ширина участка:  = 17.5 м;

Длина участка: В = 35 м;

Высота участка: Н = 6 м.

Расчет искусственного освещения производим методом коэффициента использования светового потока. Выбираем освещение рядами люминесцентных светильников :

 (5.1)

где  - освещенность согласно нормам;

 - световой поток в каждом ряду, лм;

 - коэффициент запаса;

- число рядов принимаем,  = 3;

 - площадь участка,

 = 35 ⋅17.5 = 612.5 ; (5.2)

- при освещении рядами люминесцентных ламп (светильников);

η - коэффициент использования светового потока лампы, зависит от КПД и кривой распределения силы света, коэффициента отражения потолка рп и стен рс, высоты подвеса светильников и показателя помещения.

Выбор всех необходимых данных для расчета производится из СНиП 23-05-9:

разряд зрительной работы - IV;

характеристика зрительной работы - средней точности;

наименьший размер объекта различения - от 0,5 до 1 мм;

контраст объекта различения с фоном - малый;

минимальная освещенность  -300 лк.;

коэффициент запаса - 1,5;

коэффициент минимальной освещенности z - 1,1;

коэффициенты отражения потолка и стен соответственно =70%,
 =50%.

Определение показателя помещения i по формуле(5.3):

,        (5.3)

где  - ширина помещения, A = 17.5 м;

 - длина помещения, B = 35 м;

 - высота подвеса светильников, Нр = 6 м.

Коэффициент использования светового потока выбираем по таблице :

η= 0,51.

Рассчитываем по формуле световой поток :

Выбираем лампу типа ЛБ 80, мощность лампы 80 Вт, напряжение на лампе 102 В, ток лампы 0,865 А. Длина лампы без штырей 1500 мм, со штырями 1514,2 мм, диаметр 40 мм в соответствии с ГОСТ 6825 - 70. Выбираем светильник типа ЛБ с модификацией ЛДР без отверстий в отражателе. Габаритные размеры 1540 x 270 х 210 мм. Масса 17 кг.

При лампах 2 × 80 Вт (ЛБ 80), суммарный поток в светильниках составляет 10440 лм.

Определяем необходимое число светильников  в ряду:

 = 19 шт. (5.4)

Принимаем 20 светильников в одном ряду, тогда общее количество светильников для создания освещенности на участке при = 300 лк и = 3, равно 20 ⋅ 3 = 60 шт.

Аварийное освещение составляет 5%, от рабочего , принимаем количество светильников аварийного освещения равное 3 шт. Светильники аварийного освещения подключаются от аварийного щитка освещения.

5.4 Меры по охране окружающей среды

При проектировании производственных объектов разрабатываются и принимаются обязательные меры по охране и защите окружающей среды.

При производстве деталей образуются твердые промышленные отходы в виде лома, стружки, шлаков, окалины, золы, опилок, пыли, мусора и жидкие отходы в виде осадка сточных вод после их обработки, пыли из устройств мокрой очистки технологических и вентиляционных выбросов.

Так же окружающая среда подвергается воздействию неблагоприятных факторов физической природы: шума, вибраций, теплового и радиоактивного загрязнений, электромагнитного и других видов излучений.

Очистка воздуха от взвешенных частиц производится газоочистительными аппаратами-пылеуловителями и фильтров. Механические пылеуловители (пылеосадительные камеры, циклоны и пр.), в которых отделение частиц от газов происходит за счет внешних сил, применяются для грубой очистки газов от частиц более 15 - 20 мкм.

Отходящие промышленные газы содержат и токсичные примеси. Чтобы обезвредить выбросы, содержащие токсичные примеси, применяют методы, которые делятся на сорбционные и окислительные методы. В первом случае токсичные вещества извлекаются твердыми и жидкими поглотителями, а во втором происходит окисление вредных веществ до безвредных соединений ( и).

Предусмотренные проектом технологические процессы обеспечивают минимальные уровни выбросов вредных веществ в атмосферу. Все выбросы загрязненного воздуха от вытяжных систем и технологического оборудования производятся выше зоны аэродинамической тени, возникающей над зданием и за ним. Выбросы в атмосферу учтены проектами.

Вода использованная на предприятии поступает в очистные сооружения предприятия, очищается и повторно используется (повторное, оборотное водоснабжение). Расчет допустимого состава сточных вод, сбрасываемых в водные объекты, производится с учетом "Правил охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами".

Очистка сточных вод от механических примесей в зависимости от их свойств, концентрации и фракционного состава осуществляется методами процеживания, отстаивания, отделения механических частиц в поле действия центробежных сил и фильтрования.

Очистка сточных вод от маслосодержащих примесей в зависимости от состава и концентрации примесей осуществляется следующими методами: отстаиванием, обработкой в гидроциклонах, флотацией и фильтрованием.

Промышленные отходы делятся на твердые и жидкие, кроме того, отходы делятся по химическому, гигиеническому и технологическому признакам (ГОСТ 1639-93). Основными направлениями ликвидации и переработки отходов являются: вывоз и захоронение на полигонах, сжигание, складирование и хранение до появления технологии переработки, а металлические отходы используются в металлургии. Из древесных отходов изготавливаются прессованием товары народного потребления. При термической переработке пластмасс расходуется много кислорода и выделяется большое количество высокотоксичных газов. Наиболее рациональный метод ликвидации пластмассовых отходов - высокомолекулярный нагрев без доступа воздуха (пиролиз), в результате которого в смеси с другими отходами (дерево, резина и др.) получаются ценные продукты (горючий газ, смола и пр.).

Применяется переработка промышленного мусора в строительные материалы. В некоторых городах переработку промышленных отходов производят на специальных заводах. Захоронения отходов производится в специально отведенных местах на незатопляемой территории с низким уровнем грунтовых вод в районе глинистых почв, с оставлением санитарно-защитной зоны до жилых районов, водоемов согласно санитарным нормам.

Но главный путь защиты окружающей среды от производственных загрязнений - это технологии исключающие образование больших количеств вредных отходов, токсичных примесей в сточных водах и отходящих (в атмосферу) газов, что входит составной частью в главное направление деятельности современного производства - создание безотходных и малоотходных производств.

Под безотходными производствами можно понимать совокупность технологических процессов, в которых отходы одних используются в качестве сырья для других, что обеспечивает практически их полную утилизацию.

Создание безотходных производств является весьма сложным и длительным процессом, промежуточным этапом которого является малоотходное производство. При малоотходном производстве воздействие на окружающую среду не превышает уровня, установленного санитарно-гигиеническими нормами. При этом по различным причинам (техническим, экономическим, организационным и др.) часть сырья и материалов может переходить в отходы и направляться на хранение или захоронение.

5.5 Меры по обеспечению устойчивой работы участка в условиях чрезвычайной ситуации

На территории участка могут возникнуть производственные аварии и ЧС связанные с нарушениями в системе энергообеспечения, теплоснабжения, вентиляции, с нарушением работы очистных сооружений предприятия, при возникновении пожара, разрушении здания, воздействии внешних опасных факторов окружающей среды.

Основными причинами возникновения чрезвычайных ситуаций являются:

1.      Внутренние причины: сложная технологии, низкая квалификация работников, проектно-конструкторские недоработки, физический и моральный износ оборудования, низкая трудовая и технологическая дисциплина.

2.      Внешние причины: стихийные бедствия, аварийные отключения подачи электроэнергии, газа, воды, технологических продуктов. Мероприятия по обеспечению устойчивой работы объекта должны быть, прежде всего, направлены на защиту работников от воздействия поражающих факторов, возникающих при чрезвычайных ситуациях.

Безопасность функционирования объекта обеспечивается выполнением следующих мероприятий[15,16]:

1.        Защита работников предприятия:

–        Защитные сооружения. Экраны и ограждения у станков и оборудования, блокировки на кабинах зон резания.

–       Разработка мероприятий по обучению персонала действиям в ЧС. (занятия, тренировки, учения - за проведение обучения персонала ответственность несет мастер).

–       Наличие средств индивидуальной защиты. Защитные очки для защиты глаз, спец. одежда и обувь, защита органов слуха.

–       Разработка планов эвакуации при возникновении ЧС. Предусмотреть эвакуационные выходы из здания.

2.        Повышение прочности и надежности инженерно-технического комплекса (непрочные элементы здания закреплены оттяжками, наличие устройств, повышающих жесткость конструкций).

3.      Повышение устойчивости наиболее ценного производственного оборудования, контрольно-измерительных приборов, это оборудование размещается в специально построенных помещениях повышенной прочности, устраиваются защитные кожухи, зонты, козырьки, сетки над оборудованием;

.        Повышение безопасности технологического процесса за счет систем автоматики, возможность ручного управления, сокращение числа используемых станков; размещения производства отдельных видов продукции в параллельных цехах, замены сложной технологии более простой, разработки способов безаварийной остановки производства при аварийных ситуациях.

.        Повышение безопасности систем энергоснабжения: созданием дублирующих источников электроэнергии, газа, воды, пара (прокладка дополнительных коммуникаций), разработка мероприятий против разрушения (усиление опор, заглубление, усиление перекрытий), введения передвижных электростанций, насосных установок с автономным приводом; приспособления ТЭЦ к различным видам топлива.

.        Устойчивость материально-технического снабжения объекта: создание запасов сырья, материалов, оборудования, топлива, обеспечение их сохранности.

.        Повышение устойчивости систем теплоснабжения и вентиляции.

.        Устойчивость управления производством: создание групп управления для руководства производством, спасательных и аварийно-восстановительными работами, устройства пункта управления в одном из убежищ, дублирование связи.

.        Проведение противопожарных мероприятий - сведение до минимума возможности возникновения пожаров от светового излучения, от воспламенений, вызванных воздействием ударной волны, защите от светового излучения подлежат сгораемые кровли, деревянные стены и элементы (окраска огнезащитной краской, покрытие известковой смесью, обмазка глиной, закрашивание стекол окон), разборка малоценных сгораемых объектов, конструкций, очистка территории объекта от сгораемых материалов, сооружение противопожарных зон, перегородок, противопожарных преград.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Целью этой работы, была разработка технологии изготовления корпусной детали с применением обрабатывающих центров с ЧПУ. В ходе выполнения был разработан технологический процесс изготовления корпусной детали, написана управляющая программа для обработки детали. Разработана конструкция переходной паллеты, а так же универсальная схема контроля размеров корпуса и торцовая фреза для обработки корпуса. Разработан план участка обрабатывающих центров Matsuura H.Plus-300. Сделано экономическое обоснование разработанной технологии была рассчитана прибыль, амортизационные отчисления, затраты на оплату труда и стоимость изготовления корпуса. В разделе БЖД были разработаны мероприятия по безопасной работе на обрабатывающих центрах, рассчитано искусственное освещение участка.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1.        Ковшов, А. Н. Технология машиностроения: учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов / А. Н. Ковшов. - Москва: Машиностроение, 1987. - 320 с.

2.      Руководство пользователя САПР «КОМПАС-3D» [Электронный ресурс]. - Версия 11. - Б.м.: АСКОН, 2009. - (CD-ROM).

3.      Безопасность жизнедеятельности: учебник для вузов / С. В. Белов, А. В. Ильницкая, А. Ф. Козяков; под общ. ред. С. В. Белова. - Москва: Высшая школа, 1999. - 448 с.: ил.

4.      Анурьев, В. И. Справочник конструктора-машиностроителя / В. И. Анурьев. - Москва: Машиностроение, 1978. - 728 с.

5.      Алямовский, А. А. Solid Works/COSMOS Works. Инженерный анализ методом конечных элементов/ А. А. Алямовский. - Москва: ДМК Пресс, 2004. - 432 с.

6.      Егоров, М. Е. Технология машиностроения /под ред. М. Е. Егорова. - 2-е изд., доп. - Москва: Высшая школа, 1976. - 534 с.

7.      Горбацевич, А. Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учебное пособие для машиностроительных специальностей вузов / А. Ф. Горбацевич, В. А. Шкред. - 4-е изд., перераб. и доп. - Минск: Вышэйшая школа, 1983. -256 с.

8.      Бабенко, Э. Г. Расчёт режимов резания при механической обработке металлов и сплавов: методическое пособие к курсовому и дипломному проектированию / Э. Г. Бабенко. - Хабаровск, 1997. - 68 с.

9.      Пульс цен [Электронный ресурс]: официальный сайт. - Режим доступа: http://www.pulscen.ru

10.    Егоров, М. Е. Основы проектирования машиностроительных заводов: учебник для машиностроит. вузов / М. Е. Егоров. - 6-е изд., переработ. и доп. - Москва: Высшая школа, 1969. - 480 с.

11.    Экономика машиностроения / под ред. проф. А.С. Пелиха. - Ростов-на-Дону: Феникс, 2004. - 416 с. - (Высшее образование).

12.    Организация и планирование машиностроительного производства: учебник / К. А. Грачёва, М. К. Захаров, Л. А. Одинцова [и др.]; под ред. Ю. В. Скворцова, Л. А. Некрасова. - Москва: Высшая школа, 2003. - 470 с.

13.    ПТД «Станкоинструмент» [Электронный ресурс]. - 2010. - Режим доступа: http://www.gig-ant.com/machinery

14.    Допуски и посадки: справочник / В. Д. Мягков, М. А. Палей [и др.]. - 6 изд. перераб. и доп. - Ленинград: Машиностроение, 1982. - 543 с.

15.    Безопасность производственных процессов на предприятиях машиностроения: учеб. / В. В. Сафронов, Г. А. Харламов, А. Г. Схиртладзе, В. Г. Еремин; под ред. Г. А. Харламова. - Москва: Новое издание, 2006. - 461с.: ил. - (Техническое образование).

16.    Контроль физических факторов окружающей среды, опасных для человека / В. А. Тищенко, В. И. Токатлы, В. И. Лукьянов [и др.]; науч. ред. В. Н. Крутиков, Ю. И. Брегадзе, А. Б. Круглов. - Москва: Изд-во стандартов, 2003. - 376 с. - (Экометрия: энциклопедия : сер. справ. изд. по экол. и мед. измерениям).

17.    Справочная книга для проектирования электрического освещения / под ред. Г. М. Кнорринга. - Санкт-Петербург: Энергоатомиздат, 1992. - 448 с.

18.    СНиП 23-05-95. Строительные нормы и правила. Естественное и искусственное освещение. - Изд. офиц. - Москва, 1996. - 35 с.

19.    Белов, С. В. Охрана окружающей среды: учеб. пособие для студентов вузов / под ред. С. В. Белова. - Москва: Высшая школа, 1989. - 264 с.

20.    СТО ВоГУ 2.7 - 2016. Проекты дипломные и курсовые. Общие требования и правила оформления расчетно-пояснительной записки. - Вологда: ВоГУ, 2016. - 12 с.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

(обязательное)

УПРАВЛЯЮЩАЯ ПРОГРАММА

%#500ZI02T201.0202A-90.

#1=17.5[#1GE17]DO1.Y-50.Z99.S2000F100X-40.Z#1Y50.Y80...Y-50.G40Z99.

#1=#1-.5A0Z99.Y50..5Y0Z70..Y50.Y14.3Z65.X0F200J-14.3X5.G40Z70..Y50.Y15.Z64.X0J-15.X5.G40Z99.A180.Z99.Y50..5Y0F100Z70..Y50.Y14.3Z65.X0F200J-14.3X5.G40Z70..Y50.Y15.Z64.X0J-15.X5.G40Z100.ZI02T202.0204.8Y6.8Z100.S800F60G99R69.Z65..2Y-5.8A0Z100.X3.8Y6.8R69.Z65.X-.17Y-4.46Z26.Q10.ZI02T204.0203.17Y-4.46Z100.S400F40R69.Z-27.Q10.ZI02T203.0202.8Y6.8Z100.S600F40R69.Z23.Q8.A180.Z99.X-3.8Y6.8R69.Z45.Q8..2Y-5.8Z21.ZI02T202.0206Y0Z100.S800F60R69.Z44.5ZI02T206.0206Y0Z100.S400A-7.8X0.Y0.R69.Z44.5W5.E20.T206.0206S400F40J60.C.05K200.A0Z100.A-7.5X-.17Y-4.46R69.Z21.5W5.E100.T206.0206S400F40J60.C.03K200.A-7.15X-.17Y-4.46R22.Z-27.2W5.E30.T206.0205S400F40J60.C.03K200. Y-4.5Z69.

#1=62.5[#1GE22.5]DO1#1G41X6.5F30X-6.5R6.5Y-7.8J7.8G40X0Y0.5F100

#1=#1-4.M128

#500=6ZI02T205.0207.17Y-4.46Z100.S600F30R68.Z-27.2L2M128ZI02T207.0208Y0Z100.S900F30R69.Z22.5L2A180.Z99.R69.Z44.5M8L2ZI02T208.0209.2Y-5.8Z100.S900F30R69.Z26.L2ZI02T209.0000.2Y-5.8Z100.S900F30R69.Z26.L1A0

#500=1.M30

%