Технологические ходы обработки поверхности
|
Элементы припуска, мкм
|
Расчетный припуск, 2Zmin. мкм
|
Расчетный размер, мм
|
Предельные размеры, мм
|
Предельные размеры припуска, мм
|
|
Rz
|
Т
|
ρ
|
ε
|
|
|
dmin
|
dmax
|
2Zmin
|
2Zmax
|
1.Заготовки точение:
|
150
|
250
|
590
|
|
|
56,759
|
56,759
|
58,759
|
|
|
2. Черновое
|
50
|
50
|
29,5
|
10
|
1980
|
54,779
|
54,779
|
55,399
|
1,98
|
3,36
|
3.Чистовое
|
30
|
30
|
|
10
|
279
|
54,5
|
54,5
|
54,750
|
0,279
|
0,649
|
Расчетный припуск на черновое точение:
, мкм,
(3.10)
где
- высота микронеровностей на заготовке, мкм;
Т1
- глубина дефектного слоя, мкм.
=
2(150+250+590) = 2·990мкм
Расчетный
припуск на чистовое точение:
, мкм,
(3.11)
где
, Т1- высота микронеровностей и глубина
дефектного слоя после черновой обработки, мкм;
ε - припуск на оправку, мкм.
=
2·(50+50+29,5+10) = 279 мкм = 2·139,5 мкм
Расчетный
диаметр на чистовое точение:
, мм,
(3.12)
dр = 54,5+0,279 = 54,779 мм
Расчетный
диаметр на черновое точение:
, мм
(3.13)
Минимальный
окончательный размер dmin = dp = 54,5 мм
Минимальный
размер под чистовое точение мм
Минимальный
размер под черновое точение мм
Максимальный
окончательный размер
, мм
(3.14)
мм
Максимальный
размер под чистовое точение
мм
Максимальный
размер заготовки
=
56,759+2,0= 58,759 мм
Минимальное
значение припуска на чистовое точение
, мм
(3.15)
мм
Максимальное
значение припуска на чистовое точение
, мм
(3.16)
мм
Максимальное
значение припуска на черновое точение
мм
Максимальный
диаметр заготовки в этом случае составляет 59 мм. Принимаем ближайший больший
диаметр прутка по ГОСТ 2590-78 - 60 мм. Длину заготовки принимаем 408 мм.
Произведем
расчет массы детали и заготовок.
Рассчитаем
массу детали:
,кг,
(3.17)
где
m1- масса
цилиндра диаметром40 мм;
m2- масса конуса Морзе № 3;
m3- масса цилиндра диаметром 43мм;
m4- масса паза 8,2 мм;
m5- масса цилиндров диаметром 45 мм;
m6- масса конуса Морзе № 5;
m7- масса паза 13 мм.
Плотность
стали 40Х равна μ
= 7,85·103 кг/м3.
,кг,
(3.18)
где
R1 - радиус
цилиндра;
L1 - длина цилиндра.
=0,138 кг
, кг
(3.19)
кг
кг
, кг
(3.20)
кг
кг
, кг
кг
кг
Масса
детали равна
(3.21)
М
=4,033 кг
Рассчитаем
массу заготовки из проката:
кг
Рассчитаем
массу заготовки из штамповки:
,кг,
(3.22)
где m1- масса цилиндра диаметром46 мм;
m2- масса цилиндра диаметром 48 мм;
m3- масса цилиндра диаметром 51мм;
m4- масса конуса.
=0,183 кг
кг
кг
, кг
кг
М=5,486
кг
Рассчитаем
стоимость изготовления заготовки из проката:
, руб.,
(3.23)
где
М - затраты на материал;
-
суммарная себестоимость операций правки, калибрования прутков.
Затраты
на материал можно определить по формуле:
, руб.,
(3.24)
где
Q- масса заготовки, Q=9,05 кг;
S - цена
заготовки, S = 150 руб./кг;
Q - масса
готовой детали, q = 4,033кг;
- цена
отходов, =102 руб./тонна.
М
= 9,05·15-(9,05-4,033)·0,102 = 1356,99 руб.
Себестоимость
правки и резки прутка:
,руб.,
(3.25)
где
- затраты на резку.
, руб.,
(3.26)
где
- штучное время на резку проката.
, мин.,
(3.27)
где
d - диаметр прутка в мм.
= 0,19·602·10-3
= 0,228 мин. = 0,004 час.;
Спз
- приведенные затраты на резку 4,8 руб./час.
=
4,8·0,004 = 0,019 руб.
Затраты
на правку
, руб.,
где
Спз - себестоимость правки на автоматах, принимаем 6 руб./час.
руб.
Себестоимость
изготовления заготовки из проката рассчитаем по формуле 3.23
=
1356,99+0,019+0,06 = 1357,07 руб.
Стоимость
изготовления заготовки из штамповки:
, руб.,
(3.28)
где
Q- масса заготовки, Q = 5,486 кг;
q - масса
детали, q = 4,033 кг;
С
- стоимость 1 кг базовой заготовки, С = 373 руб.;
Коэффициенты,
зависящие от:
- класса
точности штамповки, = 1 для нормальной точности;
= 0,84 -
класса сложности;
= 0,89 -
массы, для массы от 4 до 10 кг;
= 1 -
объема производства;
Sотх - цена отходов, Sотх = 102 руб./тонна.
руб.
Заготовка
из проката получается примерно в 1,13 раза дешевле, чем заготовка, выполненная
путем штамповки. Для изготовления детали выберем прокат, как более
технологичную и дешевую.
3.3
Разработка технологического маршрута
Маршрут обработки детали по операциям:
-токарная;
- разметочная;
- сверлильная;
- фрезерная;
- круглошлифовальная.
Структура операций по переходам:
- токарная
А - установить заготовку, выверить и закрепить
. Подрезать торец, выдерживая длину l=405h12(-°630)
мм.
. Точить поверхность ⌀56-1,5 на длине l=196 мм.
3.Точить
поверхность ⌀ на длине l=171 мм.
.
Точить поверхность ⌀40h10 () на
длине l = 14 мм.
.
Точить фаску 1,5 х 450 на ⌀
40 мм.
Б
- переустановить, выверить и закрепить.
.
Подрезать торец, выдерживая длину l= 402h12() мм.
.
Точить поверхность⌀45h10 () на
длине l = 207 мм.
.
Точить конус Морзе № 5 на длине 156 мм.
.
Сверлить ⌀10,5 на глубину 40 мм.
.
Нарезать резьбу М12-7Н() на глубину 35 мм.
В
- переустановить, выверить и закрепить
.
Сверлить ⌀20 на глубину 85 мм.
.
Точить фаску 1,5х450 на ⌀
23,825 мм.
Г
- снять деталь.
-разметочная
А
-разметить паз 8,2 мм шириной и длиной 23 мм;
Б
- разметить поз 13,2 мм шириной и длиной 27 мм;
В
- разметить лапку и хвостовик оправки.
-
сверлильная
А
- установить деталь
.
Сверлить два отверстия ⌀ 8 мм на проход.
.
Сверлить два отверстия ⌀ 13 мм на проход.
Б
- снять деталь.
-
фрезерная
А
- установить и закрепить деталь
.
Фрезеровать паз 8,2 мм.
Б
- переустановить деталь
.
Фрезеровать паз 13,2 мм.
.
Фрезеровать лапку хвостовика.
В
- снять деталь
-круглошлифовальная
А
- установить, выверить и закрепить
.
Шлифовать конус Морзе №3.
Б
- переустановить деталь, выверить и закрепить
.
Шлифовать конус Морзе №5
В
- снять деталь.
3.4 Расчет
режимов резанья
Произведем расчет режимов резанья для фрезерной операции по рекомендации
из [7].
Рассчитаем скорость резания для фрезерования паза 8,2 мм.
Скорость фрезы в м/мин. Рассчитывается по формуле:
,м/мин.,
(3.29)
где
Тm - стойкость инструмента, Т = 60 мин.;
t - глубина
фрезерования, t = 1,5 мм;
В
-ширина фрезерования, В = 10 мм;
Sz -
подача на зуб, Sz = 0,05 мм;
Кv
- поправочный коэффициент
, (3.30)
где
Кmv = 0,68 -коэффициент, учитывающий режущий материал;
= 1
-коэффициент, учитывающий состояние заготовки;
= 1 -
коэффициент, учитывающий влияние материала;
Сv=
200 -поправочный коэффициент;
D = 8 мм -
диаметр фрезы.
Остальные
коэффициенты равны:
qv = 0,65; Xv = 0,32; yv=
0,28; uv = 0,18; pv = 0,23; m = 0,5
, (3.31)
nст фрезы = 1250 мин-1
, м/мин.
(3.32)
S = 0,1мм/об.; Sz = 0,05
мм/зуб.
Рассчитаем
скорость резания при фрезеровании паза .
Ширина
фрезерования для расчетов В = 48 мм, диаметр фрезы D = 13мм,
остальные коэффициенты остаются те же.
Выбираем
nст = 800
мин.-1
S = 0,12 мм/об.;
Sz = 0,06
мм/зуб.
Рассчитаем
скорость резания при фрезеровании лапки хвостовика оправки. Подачу выбираем при
глубине фрезерования t=3мм Sz = 0,01
мм/зуб.
Число
оборотов фрезы
nст фрезы = 630 мин-1
Sz
= 0,01 мм/зуб.
Произведем
расчет режимов резания для круглошлифовальной операции.
При
шлифовании конуса Морзе № 3 выбираем круг ПВ 16х20х6 23А40СТ16К:
ПВ
-прямой профиль с выточкой;
А
- электрокорунд белый;
-
зернистость, 400 мкм;
СТ1
- средней твердости;
-структура;
К
-на керамической связке.
Рассчитаем
продольную подачу [9]:
, , (3.33)
где
- продольная подача в долях ширины круга, = 0,16;
В
-ширина круга, В = 20 мм.
Выбираем
подачу на глубину
При
значении скорости детали Vg = 18 м/мин.
Определение
скорости круга:
; = 15 м/с
Для
шлифования конуса Морзе № 5 выбираем круг марки ПВ 40х40х13 23А40СТ16К.
Определяем
продольную подачу также по таблицам из [9].
Подача
на глубину Sх
выбирается в зависимости от продольной подачи, скорости детали [9]:
, при
скорости детали Vg = 12 м/мин.
Скорость
круга равна:
; = 35 м/с
3.5 Расчет
норм времени
Рассчитаем норму штучно-калькуляционного времени для фрезерной операции.
Норма времени на выполнение станочной операции состоит из нормы
подготовитель-заключительного времени Тп.з. и нормы штучного
времени.
Фрезерование производится шпоночными фрезами на вертикальном фрезерном
станке 6Н13П с размером стола 400х1600 мм на универсальных тисках. Масса детали
4 кг.
Основное (машинное) время считаем по формуле:
, мин.,
(3.34)
где - длина рабочего хода, мм;
n -число
оборотов фрезы, мин.-1;
S - подача в
мм/об.;
i -количество
переходов.
При
фрезеровании паза шириной в 8,2 мм
S= 0,1 мм/об., = 23 мм; i =6; n = 1250 мин.-1
Время
на установку детали и установки фрезы Т = 2,5 мин.
Подготовительно-заключительное
время на операциюТп.з. = 16 мин.
При
фрезеровании паза шириной 13 мм
S= 0,12 мм/об., nфр = 800мин.-1; = 27 мм; i = 15
Время
на переустановку детали - 0,8 мин.
Время
на смену инструмента - 0,5 мин.
При
фрезеровании лапки хвостовика оправки:
S= 0,2 мм/об., nфр = 630мин.-1; = 30 мм; i = 4
Тшт.к.
= 28,28 мин.
Рассчитаем
нормы времени для круглошлифовальной операции
Подготовительно-заключительное
время для круглошлифовальной операции составляетТп.з. = 12 мин.
Основное
время рассчитаем по формуле для шлифования конуса Морзе № 3.
S= 3,2 мм/об., ng = 125мин.-1; = 84 мм
Время
на переустановку детали - 0,8 мин.
, мин.,
(3.35)
(3.36)
Время
на установку детали - 0,53 мин.
Время
на переустановку детали - 2 мин.
Основное
время рассчитываем по формуле для шлифования конуса Морзе № 5.
Штучно-калькуляционное
время на круглошлифовальную операцию составит Тшт.к. = 19,02 мин.
4. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА
4.1 Анализ
условий труда при нарезке резьбы
Полностью безопасных и безвредных производств не существует. Реальные
производственные условия характеризуются, как правило, наличием некоторых
опасных и вредных факторов.
При эксплуатации модернизированного токарного станка модели 165 к таковым
относится электрический ток. Возможность поражения электрическим током рабочего
от электрооборудования, расположенного рядом со станком, от токоведущих частей.
Следующий фактор - это движущиеся части станка, которые могут привести к
травматизму.
При работе станка возникает шум, который приводит к быстрой утомляемости
рабочего.
К вредным факторам относят пыль. Токарный станок модернизирован для
обработки графитированных электродов, поэтому в воздухе присутствует пыль,
которая приведет к заболеваниям дыхательных путей.
Отсутствие или недостаточное местное освещение на станке может привести к
утомлению зрительных органов.
Над токарным станком работает кран, т.е. фактором является возможность
падения грузов с высоты при неосторожном транспортировании, что также приводит
к травматизму.
Кроме того, возможен травматизм при недостаточном инструктаже, отсутствии
инструкций по эксплуатации и охране труда, снижении внимательности и
болезненном состоянии работника.
.2 Меры по
обеспечению безопасных и здоровых условий труда
Цех имеет искусственное и естественное освещение. Искусственное освещение
осуществляется светильниками типа ОД, в которых используются лампы дневного
света, естественное - осуществляется через окна в потолке цеха.
Для поддержания необходимой чистоты воздуха и метеоусловий установлены
система вентиляции, сочетающая естественную и искусственную и системы
кондиционирования.
Для безопасности движения рабочих и удобства транспортирования грузов в
цехах предусмотрены раздельные входы (въезды) и выходы (выезды) для людей и
транспорта.
Двери и ворота открываются наружу, чтобы в случае массового движения
рабочих из помещения двери не являлись препятствием для выхода.
В цехе проведены мероприятия по пожарной профилактике, которые
подразделяются на организационные, технические и эксплуатационные.
Организационные мероприятия предусматривают правильную эксплуатацию
оборудования и внутризаводского транспорта, противопожарный инструктаж рабочих
и служащих. На видном месте вывешен план эвакуации персонала при пожаре.
К техническим мероприятиям относятся: соблюдение противопожарных правил,
норм проектирования зданий при устройстве электропроводов, оборудования,
освещения. Нельзя использовать электропровода, изоляция которых имеет разрывы и
сопротивление менее 0,5 МОм. Оборудование заземляют.
Эксплуатационные мероприятия - это своевременные профилактические
осмотры, ремонты и испытания оборудования.
В цехе устроены внутренние пожарные краны. Внутренний противопожарный
водопровод спроектирован в зависимости от степени огнестойкости здания,
категории его опасности и объема помещения. Внутренние пожарные краны
установлены на видных и доступных местах. Они расположены на высоте 1,35 м от
уровня пола. Каждый пожарный кран оборудован пожарным рукавом и пожарным
стволом. Имеются также пожарные щиты с инвентарем, а также ящики с песком.
Продолжительность рабочего дня восемь часов, обеденный перерыв составляет
сорок пять минут.
Подключение токарного станка к электрической сети выполняется в
соответствии с требованиями, предъявляемыми к электрооборудованию станков,
предусмотрено заземление с танка.
Ремонт станка, его электрооборудования, а также чистку, смазку производят
только после его отключения от сети.
Запрещается работать на станке без спецодежды.
К работе на станке допускаются квалифицированные рабочие, изучившие
устройства и правила эксплуатации станка.
В целом обеспечение здоровых и безопасных условий труда возлагается на
администрацию предприятия, которая обязана внедрять современные техники
безопасности, предупреждающие производственный травматизм и обеспечивать
санитарно-гигиенические условия.
4.3 Расчет
времени эвакуации
Расчетное время эвакуации людей из помещения устанавливается по времени
движения одного или нескольких потоков через эвакуационные выходы от наиболее
удаленных мест. При расчете весь путь движения разделяется на участкиliи шириной δi.
Расчетное время эвакуации следует определять как сумму времени по
отдельным участкам.
t= t1 + t2 + …+ ti, мин., (5.1)
Рассчитаем время эвакуации для первого участка, для других участков время
считается аналогично. Всего в нашем примере 13 участков.
Участок 1
, мин.,
(5.2)
где
- значение скорости на горизонтальном участке;
= 20 м -
длина участка;
δ1= 2 м -
ширина участка.
Скорость
выбирается по таблице из [5] в зависимости от значения плотности потока,
который считается по формуле:
, (5.3)
где
f - площадь горизонтальной проекции человека f =
0,125 м2;
-
количество человек на участке.
= 100
м/мин.
Интенсивность
для первого участка принимается q1 = 1.
Для
других участков интенсивность считается по формуле:
(5.4)
где
- интенсивность и ширина предыдущего участка.
Рассчитаем
аналогично время эвакуации для других участков.
Участок
2
,
N1 = 4 чел.; м; δ2 = 2 м
Рассчитаем
плотность потока:
Выбираем
скорость = 100 м/мин.
Участок
3
N1 = 7 чел.; м; δ3 = 2 м
Рассчитаем
плотность потока:
Выбираем
скорость = 80 м/мин.
Интенсивность
будет равна:
Участок
4
Потоки
с предыдущих трех участков складываются, интенсивность вычисляется по формуле:
(5.5)
δ4 = 2,5 м;
м
Выбираем
скорость = 100 м/мин.
Время
эвакуации равно:
Участок
5
N5 = 15 чел.; м; δ5 = 2 м
Рассчитаем
плотность потока:
Интенсивность
будет равна:
Выбираем
скорость = 80 м/мин.
Время
равно:
Участок
6
N6 = 15 чел.; м; δ6 = 2 м
Рассчитаем
плотность потока:
Выбираем
скорость = 80 м/мин.
Интенсивность
равна:
Время
эвакуации равно:
Участок
7
Складываются
потоки 5,6 и 4.
δ7 = 2,5 м;
м
Интенсивность:
Выбираем
скорость = 100 м/мин.
Время
эвакуации равно:
Участок
8
N8 = 20 чел.; м; δ8 = 2 м
Рассчитаем
плотность потока:
Выбираем
скорость = 80 м/мин.
Интенсивность
равна:
Время
эвакуации равно:
Участок
9
N9 = 20 чел.; м; δ9 = 2 м
Рассчитаем
плотность потока:
Выбираем
скорость = 80 м/мин.
Интенсивность
равна:
Время
эвакуации равно:
Участок
10
Потоки
7,8 и 9 складываются в поток 10.
δ10 = 4 м; м
Интенсивность:
Выбираем
скорость = 60 м/мин.
Время
эвакуации равно:
Участок
11
N11 = 20 чел.; м; δ9 = 4 м
Рассчитаем
плотность потока:
Выбираем
скорость = 100 м/мин.
Интенсивность
равна:
Время
эвакуации равно:
Участок
12
N12 = 15 чел.; м; δ12 = 4 м
Рассчитаем
плотность потока:
Выбираем
скорость = 100 м/мин.
Интенсивность
равна:
Время
эвакуации равно:
Участок
13
Потоки
10, 11 и 12 складываются в поток 13.
δ13 = 10 м;
м
Интенсивность:
Выбираем
скорость = 33 м/мин.
Время
эвакуации равно:
Расчетное
время эвакуации персонала из помещения равно сумме времен эвакуации по участкам
(формула 5.1)
t = 0,02 + 0,05
+ 0,063 + 0,4 + 0,125 + 0,125 + 0,625 + 0,188 + 0,188 + 0,83 + 0,2 + + 0,25 +
1,21 = 4,27 мин.
За
4,27 минуты весь персонал покидает помещение.
.4
Меры по обеспечению безопасности персонала в условиях чрезвычайных ситуаций
Возможные
чрезвычайные ситуации в цехе - это пожары и взрывы. При возникновении
чрезвычайных ситуаций защита рабочих и служащих обеспечивается следующими
способами:
своевременное
оповещение о ЧС;
использование
средств индивидуальной защиты;
проведение
эвакуационных мероприятий.
На
случай возникновения чрезвычайных ситуаций на предприятии разрабатываются
мероприятия по действию цехов и участков в условиях ЧС.
Мероприятия
оповещения.
В
случае возникновения ЧС на предприятии поддерживаются в постоянной готовности
системы оповещения. В цехе имеются динамики и световая сигнализация. Оповещение
работающих может проводиться администрацией, либо штабом гражданской обороны по
средствам радиооповещения, телевидения.
Эвакуационные
мероприятия
На
участке совместно со штабом гражданской обороны создается эвакуационное
подразделение, каждый член которого имеет свои обязанности. На участке имеется
план эвакуации. Администрацией предприятия и штабом гражданской обороны в условиях
ЧС должны планироваться и готовиться эвакуация персонала и оборудования.
Оценка
устойчивости данного предприятия (цеха) воздействию опасных факторов
заключается в выявлении участков, от которых зависит в значительной степени
выпуск продукции, также определение устойчивости отдельных элементов и объекта
в целом и сопоставления найденного предела устойчивости участка с ожидаемым
значением поражающего фактора.
Разрабатываются
специальные методы для оценки устойчивости подразделения. Для оценки надежности
работы подразделения создается группа руководства и расчетно-исследовательская
группа, в состав которой входят главные специалисты. По результатам
исследования разрабатывают план по повышению устойчивости работы подразделения.
Также обращается внимание на улучшение условий труда, совершенствования
производственного процесса.
Ведутся
мероприятия по подготовке восстановления производства после поражения. Проект
восстановления разрабатывается заблаговременно и в двух вариантах.
В
результате возникновения ЧС появляется необходимость в проведении спасательных
и других видах неотложных работ. Они выполняются штабом гражданской обороны.
Для ведения спасательных работ привлекаются силы гражданской обороны, созданные
из рабочих и служащих. Для повышения устойчивости работы участка в условиях
чрезвычайных ситуаций из числа рабочих должна быть назначена бригада по
выполнению спасательных работ. Спасательные и другие работы, которые являются
неотложными, проводятся непрерывно в любую погоду до полного завершения.
4.5 Меры по
охране окружающей среды
Безотходная технология является наиболее активной формой защиты
окружающей среды от вредного воздействия выбросов промышленных предприятий. Под
понятием «безотходная технология» следует понимать комплекс мероприятий в техпроцессах
от обработки сырья до использования готовой продукции, в результате чего
сокращается до минимума количество вредных выбросов и уменьшается воздействие
отходов на окружающую среду до приемлемого уровня.
В электросталеплавильном цехе при выплавке стали образуются выбросы:
выбросы в атмосферу запыленных газов, которые образуются при обработке
графитовых электродов;
выбросы газов, которые образуются при сгорании природного и инертных
газов в печи.
Кроме того, образуются твердые отходы:
обломки графита после обработки электродов, а также при неосторожном
обращении с ними;
шлаки, которые получаются при выплавке стали.
Очистка запыленных газов производится с помощью инерционных
пылеулавливателей. В этих аппаратах резко изменяется направление потока, частицы
пыли по инерции ударяются о поверхность, выпадают и через разгрузочные
устройства выводятся из аппарата. Их применяют также для очистки газов доменных
печей, в производстве серной кислоты.
Обломки графитированных электродов и электроды, непригодные для восстановления,
сортируют и отправляют обратно на завод-изготовитель электродов.
Сталеплавильные шлаки можно использовать в дорожном строительстве и стекольном
производстве.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В ходе выполнения данной ВКР были разработаны конструкции: расточной
головки, устройства для нарезания конической резьбы, а также опор передней и
задней, которые предназначаются для токарно-винторезного станка модели 165 и
являются специальными приспособлениями для обработки графитированных
электродов. На базе модернизированного станка будет создан участок по
сращиванию электродов к октябрю 2017 г.
В организационно-экономической части рассчитаны затраты на создание этого
участка, а также были разработаны мероприятия по организации и обслуживанию
рабочего места токарного станка. Годовая экономия средств от внедрения участка
по сращиванию электродов ….тыс. руб.
Срок окупаемости вложений в организацию участка составляет 1 месяц.
Также в ходе выполнения проекта был проведен анализ вредных и опасных
факторов при работе на токарном станке и разработаны меры по защите рабочих от
этих факторов, а также были разработаны мероприятия по защите персонала в
условиях чрезвычайных ситуаций.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. Анурьев, В. И. Справочник
конструктора-машиностроителя: в 3-х т. Т. 1 / В. И. Анурьев. - 5-е изд.,
перераб. и доп. - Москва: Машиностроение, 1980. - 728 с.
. Балабанов, А. С. Организация и оснащение рабочих мест
на предприятиях / А. С. Балабанов, К. С. Маркелов. - Москва: Машиностроение,
1986. - 124 с.
. Безопасность жизнедеятельности: учебник для вузов /
под общей ред. С. В. Белова. - Москва: Высшая школа, 1999. - 448 с.
. Горбацевич, А. Ф. Курсовое проектирование по
технологии машиностроения: учебное пособие для машиностроительных
специальностей вузов / А. Ф Горбацевич, В. А. Шкред. - 4-е изд., перераб. и
доп. - Минск: Высшая школа, 1983. - 256 с.
. ГОСТ 12.1.004-91. Пожарная безопасность. Общие
требования [Электронный ресурс]. - Введ. 01.07.1992 // Техэксперт: инф.-справ.
система // Консорциум «Кодекс».
. Дунаев, П. Ф. Детали машин. Курсовое проектирование:
учебное пособие для машиностроительных специальностей техникумов / П. Ф.
Дунаев, О. П. Леликов. - 2-е изд., перераб. и доп. - Москва: Высшая школа,
1990. - 399 с.
. Косилова, А. Г. Справочник технолога-машиностроителя.
Т. 2 / А. Г. Косилова, Р. К. Мещеряков. - Москва: Машиностроение, 1972. - 694
с.
. Мархель, И. И. Детали машин: программированное
учебное пособие для средних специальных учебных заведений / И. И. Мархель. -
Москва: Машиностроение, 1986. - 448 с.
. Обработка металлов резаньем: справочник технолога /
А. А. Панов, В. В. Аникин и др.; под общ. ред. А. А. Панова. - Москва:
Машиностроение, 1988. - 736 с.
. Подураев, В. Н. Резанье труднообрабатываемых
материалов: учебное пособие для вузов / В. Н. Подураев. - Москва: Высшая школа,
1974. - 587 с.
. Ряховский, О. А. Справочник по муфтам / О. А.
Ряховский, С. С. Иванов. - Ленинград: Политехника, 1991. - 384 с.