Модернизация технологического оборудования для оцилиндровки бревен

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

. ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ЧАСТЬ

.1 Использование трёхмерных моделей для расчёта изделий методами имитационного моделирования

.2 Приближенные методы решения линейных задач теории упругости

.3 Расчет напряженно-деформированного состояния детали «Корпус фрезы» с помощью системы COSMOS Works

. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

.1 Разработка общей компоновки линии

.1.1 Техническая характеристика линии

.1.2 Состав линии

.1.3 Краткое описание работы линии

.2 Модернизация узла продольного фрезерования

.2.1 Описание конструкции узла продольного фрезерования

.2.2 Описание шпиндельного узла

.3 Модернизация вспомогательных механизмов

.4 Конструкторские расчеты

.4.1 Выбор инструмента

.4.2 Энерго - кинематический расчет

.4.3 Расчет ременной передачи

.4.4 Расчет и выбор подшипников шпинделя

.4.5 Проверочный расчет подшипников

.4.6 Выбор и расчет шпонок

. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

.1 Модернизация технологического процесса оцилиндровки бревна

.1.1 Описание конструкции и назначения изделия

.1.2 Технологический маршрут обработки бревна

.2 Разработка технологии изготовления детали «Стакан»

.2.1 Описание, назначение и характеристика изделия

.2.2 Технологический контроль чертежа детали

.2.3 Анализ технологичности конструкции детали

.2.4 Выбор метода изготовления и формы заготовки

.2.5 Выбор структуры и плана обработки

.2.6 Выбор типа производства и формы организации технологического процесса

.2.7 Расчет припусков на механическую обработку

.2.8 Выбор оборудования

.2.9 Выбор режущих инструментов

.2.10 Выбор инструментальных приспособлений

.2.11 Выбор станочных приспособлений

.2.12 Выбор средств измерения и контроля размеров

.2.13 Расчет режимов резания

.2.14 Расчет технической нормы времени

.3 Разработка технологического процесса сборки узла

. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

.1 Оценка предельно-необходимых затрат на модернизацию

.2 Структура затрат на продольное фрезерование до модернизации

.3 Структура затрат на продольное фрезерование после модернизации

.3.1 Расчет материальных затрат

.3.2 Расчет затрат на оплату труда

.3.3 Расчет затрат на амортизационные отчисления

.3.4 Расчет прочих затрат

.4 Оценка экономической целесообразности модернизации

. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА

.1 Анализ условий труда при эксплуатации линии

.2 Меры по обеспечению безопасных и здоровых условий труда

.3 Расчет средств пожаротушения

.4 Меры по обеспечению устойчивости работы объекта в условиях ЧС

.5 Меры по охране окружающей среды

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ВВЕДЕНИЕ

Неповторимые качества древесины в совокупности с экологической чистотой были давно известны на землях - хранителях многовекового опыта деревянного строительства.

Традиционное возведение срубов заключалось в укладке в стену подогнанных бревен, причем конусообразные от природы бревна приходилось укладывать определенным образом, чередуя толстый и тонкий концы. Подобный подбор был весьма трудоемок и существенно замедлял темпы строительства.

С годами для оптимизации процесса строительства был совершен переход от конусообразных бревен к бревнам с одинаковым диаметром по всей конструкционной длине - оцилиндрованным. Использование таких бревен позволило упростить строительство и повысить качество конструкций.

Материалом для изготовления оцилиндрованного бревна в основном является сосна. При оцилиндровке этой классически ядровой породы срезается более рыхлая (верхняя) часть - заболонь, остается более твердая - пропитанное смолой ядро. Бревно от этого только выигрывает. Таким образом, бревно, лишенное заболони, может быть обработано антисептиками, позволяющими надолго защитить древесину от возникновения химической окраски (синевы) и поражения насекомыми. Механизированная оцилиндровка позволяет устранить и целый ряд дефектов: комлевые утолщения, кривизна ствола, сбежистость, овальность, остатки сучков. Значительно уменьшается ширина трещин, образующихся в процессе высыхания дерева.

Однако для изготовления срубов жилых домов требуются бревна достаточно большого диаметра и длины. Тонкомерная же древесина диаметром до 200 мм - более поздняя и плотная, со здоровыми сросшимися сучками - используется очень мало, с трудом продается леспромхозами и большей частью сжигается или остается гнить на делянках. Однако качество этого сырья, как правило, не уступает деловой древесине, поскольку значительную его часть составляют молодые деревья.

Тонкомерную древесину использовали только для получения обрезной доски, но оборудование, предназначенное для этих целей, обладает целым рядом недостатков: низкая производительность, невысокий полезный выход продукции, низкосортность и ограниченность получаемого сортамента.

Применение оцилиндровочного шпинделя, при фиксации бревна в центрах, существенно поднимает производительность оборудования. Происходит сочетание преимуществ токарных работ, с роторной производительностью. Возможность продольных работ, не меняя установки, исключает брак по несоосности или закрутки продольного паза по спирали.

Целью дипломного проекта является проведение модернизации узла продольного фрезерования линии оцилиндровки бревен.

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР ПО ОБОРУДОВАНИЮ, ПРИМЕНЯЕМОМУ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ДРЕВЕСИНЫ

Оцилиндровочные станки предназначены для придания бревну правильной цилиндрической формы, выборки продольного монтажного паза, выборки чашки, обработки плоскости как по всей длине бревна, так и на отдельных его участках, а также для изготовления других видов продукции.

Оцилиндровочные станки можно разделить на станки роторного типа и центровые станки. Станки роторного типа, где бревно протягивается через вращающуюся головку, работают как "копир" - сохраняя естественную кривизну по длине бревна, что отрицательно влияет на плотность стены при сборке дома. У центровых станков заготовка закрепляется в центрах передней и задней бабок и может вращаться вокруг своей оси. При этом режущая головка, вращаясь, движется вдоль заготовки и выбирает кривизну по длине заготовки.

Рассмотрим некоторые оцилиндровочные станки, предложенные на мировом рынке деревообрабатывающего оборудования

Ассоциация предпринимателей "Эней" (г. Сарапул) производит деревообрабатывающий станок "ОС - 24" (рисунок 1.1).

Рисунок 1.1 - Оцилиндровочный станок "ОС - 24"

Он предназначен для обработки бревен, применяемых при изготовлении срубов. Станок позволяет оцилиндровать бревно, выбрать продольный монтажный паз, выбрать чашку, фрезеровать внутреннюю поверхность сруба (рисунок 1.2).

Рисунок 1.2 - Схема обработки детали

Все эти операции производятся последовательно за одну установку бревна, одним комплектом инструмента. В процессе обработки бревна от кругляка до готового изделия не возникает необходимость переустанавливать бревно или режущий инструмент (фрезы).

Принцип действия станка - движение обрабатывающего центра по направляющим вдоль обрабатываемой заготовки. При этом заготовка закреплена в центрах и может вращаться вокруг своей оси. Продольная подача тележки (при оцилиндровке и выборке продольного паза) - ручная, подача фрезы поперек оси бревна (при выборке чашки) - автоматическая. Частота вращения бревна - фиксированная.

В качестве инструментов используются фрезы специальной конструкции - универсальная и фигурная, устанавливаемые одновременно на рабочий вал станка.

Универсальная фреза используется для оцилиндровки, выборки чашки, фрезерования плоской поверхности. Фигурная фреза используется для выборки полукруглого монтажного паза. Конструкция фрез, обеспечивает оптимальный режим обработки древесины. Ножи входят в дерево под углом не более 5 градусов к направлению волокон, что обеспечивает "мягкий" ход инструмента, резко снижает необходимую мощность пильного узла, сводит к минимуму вибрации, обеспечивает высокое качество поверхности. Ножи в фрезах съемные, что делает ресурс фрез практически не ограниченным. Затупившиеся ножи снимаются и затачиваются с плоской стороны. Эта операция выполняется на плоскошлифовальном станке с магнитным креплением или вручную. После установки ножей фрезы необходимо отрегулировать. Процедура подготовки инструмента обычно занимает не больше часа.

Идеальный режим - подготовка инструмента один раз за смену. Ножи изготавливаются из инструментальной стали на специализированном производстве. Одним комплектом ножей при интенсивном использовании можно пользоваться полгода и больше. Станок, как правило, комплектуется тремя универсальными фрезами и одной фигурной фрезой для выборки продольного паза. Комплект универсальных фрез (d = 150, 180, 210 мм) позволяет оцилиндровать бревно и выбрать чашку любого диаметра из интервала 160 - 240 мм. Достигается это за счет дополнительной регулировки положения ножей в фрезе. Этот же набор фрез позволяет получить изделие меньшего диаметра без выборки чашки, так как диаметр фрезы и диаметр оцилиндрованного бревна напрямую не связаны. Набор фрез разных диаметров нужен только для получения чашки.

При необходимости, возможно использование на станке других типов фрез.

Разработанный в Ижевском государственном университете мобильный деревообрабатывающий станок (мобильная пилорама) МП - 3 (рисунок 1.3) предназначен для распиловки бревен и изготовления сложных строительных деталей из древесины.

Рисунок 1.3 - Деревообрабатывающий станок МП - 3

Станок позволяет использовать в качестве сырья короткомерный и тонкомерный пиловочник, деловой горбыль.

В МП - 3 используются специально разработанные насадки - инструменты, позволяющие получать высокое качество обработанной поверхности сложного профиля.

Специальная конструкция фиксирующего узла позволяет менять положение обрабатываемой заготовки в зажатом состоянии, что обеспечивает переход из одного режима работы в другой.

Принцип действия станка - движение обрабатывающего центра по направляющим вдоль обрабатываемой заготовки. При этом заготовка сама может вращаться вокруг своей оси. Комбинация рабочих инструментов и режимов относительного движения инструмента и заготовки позволяет получать множество различных форм деталей.

В качестве рабочих инструментов используются фрезы различной конструкции, дисковые пилы.

Основные типы получаемых деталей на станке МП - 3: необрезная и обрезная доска; брус и полубрус; многогранный брус; оцилиндрованное бревно; оцилиндрованное бревно с продольным пазом и чашками; декоративные изделия с витыми и закругленными деталями.

Украинский производитель на рынке оцилиндровочного оборудования представлен черниговским предприятием "Магр". Разработанный станок марки СЦ - 6,5 (рисунок 1.4) рассчитан на оцилиндровку бревен диаметром до 300 мм и максимальной длиной до 6,5 м при скорости подачи заготовки 3,8 - 12,3 м/мин.

Рисунок 1.4 - Станок для оцилиндровки бревен СЦ - 6,5

Станок позволяет получить без перестановок заготовки и без смены инструмента полностью готовую деталь сруба с установочными и технологическими элементами. Независимые регулируемые приводы механизмов вращения бревна и перемещения каретки дают возможность получить на станке цилиндрические детали различной конфигурации. Такие детали могут быть использованы как декоративные элементы в производстве парковой мебели, колон для террас и др.

ОАО "Волмаш" (Россия) производит станок оцилиндровки бревен СОЦ - 1У (рисунок 1.5).

Рисунок 1.5 - Станок для оцилиндровки бревен СОЦ-1У

Станок предназначен для изготовления элементов сруба механизированным способом. Станок позволяет выполнять следующие операции: обработка цилиндра; выборка продольного (монтажного) паза; строгание плоскости как по всей длине бревна, так и на отдельных его участках; выборку венцовых чашек; сверление отверстий для нагилей; изготовление бруса, выборка пазов и другие операции по фрезерованию дерева. Цилиндрование осуществляется точением специальной вращающейся фрезой, имеющей поступательное движение вдоль оси заготовки, вращающейся в центрах передней (приводной) и задней бабок. Выборка монтажного паза осуществляется радиусной фрезой при неподвижной, жестко зафиксированной заготовке. Выборка венцовых чашек осуществляется фрезерованием их методом врезания специальной фрезой, строго соответствующей диаметру обрабатываемой заготовки. Сверление отверстий для нагилей осуществляется перовым сверлом. Фрезерование плоскости осуществляется цилиндрической фрезой при жестко зафиксированной заготовке. Поворот на 90 или 180 градусов и дальнейшая фиксация заготовки осуществляется в делительной головке передней бабки. Длина обрабатываемой заготовки - 1-8 м, диаметр - 180-260 мм, средняя производительность - 6 м³ за смену. [1].

АО "Чурак" (Россия) производит универсальные станки для домостроения "Термит 200У" и "Термит 280У". Комплекс "Термит 200У" предназначен для обработки тонкомера с целью получения оцилиндрованных бревен, профилированного бруса или обрезных пиломатериалов. Диаметр получаемых цилиндров - 120-200 мм, скорость подачи заготовки - 2,5-8 м/мин.

"Термит 280У" (рисунок 1.6) разработан для производства бревен сруба, профилированного бруса и обрезного пиломатериала.

Рисунок 1.6 - Оцилиндровочный комплекс "Термит 280У"

Диаметр изделий - 160-280 мм. Скорость подачи заготовки - 2,4-8 м/мин. Рабочим органом станков "Термит 200У" и "Термит 280У" для оцилиндровки бревен служит классическая роторная головка с тремя ножами.

Разнообразие видов продукции можно получить за счет изменения комбинаций дистанционных колец между пилами, изменения количества пил и замены профильных ножей на фрезерных головках.

Также АО "Чурак" выпускает станок для фрезерования чашек "Термит 280Ч". Он предназначен для фрезерования чашек под углом 90° в оцилиндрованных бревнах при производстве деталей срубов домов.

ОАО "Шервуд" (Россия) производит комбинированный станок 668С (рисунок 1.7), предназначенный для переработки круглых тонкомерных лесоматериалов с целью изготовления оцилиндрованных бревен, оцилиндрованных бревен с продольным пазом под укладку в сруб, шпунтованного трехкантного оцилиндрованного бруса, заготовки под половую и обшивочные доски, обрезной доски различного сечения. Размер обрабатываемой заготовки в комле составляет 240 мм при минимальной длине 1800 мм. Диаметр готовой детали - 100-200 мм. Скорость подачи заготовки - 3,8; 5,6; 8,4 м/мин.

Рисунок 1.7 - Оцилиндровочно - фрезерный станок 668С

Кроме того, ОАО "Шервуд" выпускает также станок для торцовки оцилиндрованных бревен марки 672С. Диаметр торцуемых бревен - 120-140 мм, наименьшая длина бревна - 500 мм. А также станок для фрезерования цилиндрических чашек на оцилиндрованных бревнах 671С.

Оцилиндровочный комплекс ЦНТО-5 для обработки бревен для срубов отличается от своих аналогов схемой обработки бревна. В этом комплексе не бревно проходит сквозь станок, а оцилиндровочный ротор перемещается вдоль вращающегося бревна. Две фрезерные головки, расположенные у концов бревна, осуществляют выборку чашек. Подобная схема позволяет формировать прямолинейную геометрию бревна для сруба. Однако подготовительные операции по установке бревна занимают больше времени.

Барановичский завод автоматических линий (Беларусь) выпускает станок ЛОТ 1БТД - 03, который помимо своей основной задачи - оцилиндровки - также осуществляет выборку желоба и паза, фрезерование поверхности бревна. Привод механизма зажима бревна обеспечивается гидроприводом. Тип станка - роторный с непрерывной подачей. Станок предназначен для обработки бревна длиной более 2 м и диаметром 60-260 мм. Производительность составляет не менее 45 м³ в смену. Также Барановичский завод автоматических линий выпускает оцилиндровочный станок ЛОТ 1МТД - 03, предназначенный для оцилиндровки тонкомера. Длина бревна - более 1 м, диаметр - 50-180 мм.

Фирма "BEZNER Maschinen GmbH" (Германия) производит оцилиндровочные станки для получения бревен диаметром от 20 до 320 мм. Станки комплектуются роторными головками с тремя и шестью лезвиями. Профилирующие станки для изготовления бревен срубов марки "BEZNER Maschinen GmbH" осуществляют эту операцию строганием ножами, укрепленными на ножевом диске.

Фирма "HAMECH Zaklady maszynowe" (Польша) производит оцилиндровочный станок DF - 140, который из заготовок диаметром 190 мм формирует колышки диаметром 40-140 мм. Скорость подачи заготовки на станке DF - 140 составляет 4-17 м/мин.

Другой польский производитель оборудования для первичной обработки древесины "SAFO Slupska fabryka obrabiarek " выпускает оцилиндровочный станок DNAA - 140, позволяющий получать изделие диаметром 40-140 мм при скорости подачи заготовки 3-9 м/мин, а также оцилиндровочно-фрезерный станок DNAA - 240, предназначенный для получения бревен, используемых для строительства срубов. Диаметр получаемого бревна составляет 120-240 мм при скорости подачи заготовки 1,5-8 м/мин [2].

Оцилиндровочный станок ОЦ - 40 роторного типа с кольцевым вращающимся ротором. Обрабатываемые бревна механизмом подачи принудительно проталкиваются в осевом направлении через ротор, на котором со стороны подачи бревен в станок установлены на рычагах десять ножевых блоков по пять ножей в каждом блоке. Рычаги перемещаются в радиально расположенных направляющих, чем достигается возможность регулирования проходного отверстия ротора, образованного ножами. В зависимости от диаметра проходного отверстия с комлевой части обрабатываемого бревна снимается меньший или больший слой древесины (максимальный 125 мм). За ножевыми блоками на каждом кронштейне установлены по одному зачищающему ножу. С противоположной стороны ротора смонтирован приводной шкив. Ротор вращается от электродвигателя через клиноременную передачу.

Механизм подачи станка состоит из двух узлов: подающего и приемного, каждый из которых включает четыре приводных шевронных вальца сварной конструкции с ребрами седловидной формы, обеспечивающих подачу и центрирование бревна относительно оси ротора. Каждый узел механизма подачи приводится в движение от индивидуального электродвигателя через редуктор и промежуточный вал.

При подаче бревна и вращения ротора установленный на нем режущий инструмент придает комлевой части бревна правильную цилиндрическую форму.

Все узлы станка - ротор, механизм подачи, станция смазки - крепятся на раме сварной конструкции. Станок комплектуется подающим и приемным конвейерами с тремя седловидными и приводными роликами каждый. Каждый конвейер приводится в движение от индивидуального электропривода. Станок монтируется на бетонном фундаменте. После установки и выверки собственно станка производят монтаж подающего и приемного конвейеров [3].

2. ИСЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ЧАСТЬ

.1 Использование трёхмерных моделей для расчёта изделий методами имитационного моделирования

Имитационное моделирование - создание электронной модели проектируемого объекта и экспериментирование с ней при заданных ограничениях. Цель таких экспериментов - это определение оптимальных параметров модели.

Различают два метода имитации:

1. Кинематическая - имитация процесса движения элемента объекта с целью определения столкновений (коллизий).

2. Динамическая - имитация процесса исследования поведения объекта при изменении действующих нагрузок и температур. В этом случае определяется теплонапряжённое состояние объекта, а также определение напряжённо - деформированного состояния объекта.

Последняя задача была решена давно. Для определения напряжённо - деформированного состояния могут использоваться методы имитационной физики, достаточно хорошо разработана теория метода математической физики. Эти методы позволяют получить достаточно точные результаты, только лишь при достаточно простой конфигурации объекта. При сложной конфигурации объекта в САПР используется метод конечных элементов (МКЭ).

.2 Приближенные методы решения линейных задач теории упругости

Точное аналитическое решение возможно только для очень ограниченного круга задач теории упругости. Поэтому для инженерной практики огромное значение имеют приближенные методы. Важность этих методов особенно возрастает в связи с активным внедрением в теорию и практику проектирования вычислительной техники и новейших информационных технологий. В данной главе мы рассмотрим только два метода, имеющие наибольшее применение для решения прикладных инженерных задач: метод конечных элементов (МКЭ) и метод конечных разностей (МКР). Характерной особенностью МКЭ, относящегося к так называемым прямым методам, является то, что процедуры для отыскания числовых полей неизвестных функций в теле (таких как перемещения, напряжения, силы) строятся на основе вариационных принципов механики упругого тела без непосредственного использования дифференциальных уравнений. Заметим, что в настоящее время МКЭ является самым эффективным прямым методом приближенного решения прикладных задач механики. Метод конечных разностей - это метод приближенного решения краевых задач для дифференциальных уравнений.

Метод конечных элементов (МКЭ). В основе этого метода лежит представление объекта исследования в виде набора некоторых простых с геометрической точки зрения фигур, называемых конечными элементами, взаимодействующими между собой только в узлах. Расположенные определенным образом (в зависимости от конструкции объекта) и закрепленные в соответствии с граничными условиями конечные элементы, форма которых определяется особенностями моделируемого объекта, позволяют описать все многообразие механически конструкций и деталей.

Например, плоскую форменную конструкцию можно смоделировать набором плоских стержневых фигур, рамную - набором объемных стержневых элементов, различного рода пластины и оболочки - множеством плоских треугольников или прямоугольников. Геометрически объемные тела удобно представлять в виде совокупности элементарных пирамид, параллелепипедов и призм, и т. д. На рисунке 2.1 [18] показан пример разбивки пластины на конечные элементы - треугольники.

Рисунок 2.1 - Сеть конечных элементов

Рамные конструкции, как правило, моделируются набором стержневых конечных элементов. Различного рода пластины и оболочки удобно моделировать набором плоских треугольных, либо прямоугольных элементов, а в отдельных случаях и набором более сложных элементов. Геометрически объемные тела удобно представлять в виде совокупности элементарных пирамид, параллелепипедов и призм.

Такое представление рассматриваемого объекта позволяет решать задачи расчета напряженного и деформированного состояний тела, устойчивости и динамики, нахождения частот и амплитуд собственных и вынужденных колебаний. Кроме того, МКЭ можно с успехом использовать для решения задач стационарной и нестационарной теплопроводности, расчета полей статического электричества и скоростей безвихревого течения жидкости, и т. д.

Практическое использование этого метода во многом зависит от уровня развития компьютерной техники и качества программного обеспечения, реализующего этот метод. Программное обеспечение для решения задач методом МКЭ должно включать в себя следующие элементы: редактор разбивки на конечные элементы, ядро, непосредственно обеспечивающее решение, и визуализатор для демонстрации полученных результатов. Внешний вид стержневого конечного элемента показан на рисунке 2.2. Этим элементом моделируется стержневой элемент конструкции, например, балка. Поперечное сечение стержневого конечного элемента полагается равным поперечному сечению балки, кроме того, конечному элементу приписываются свойства материала балки. Стержневой конечный элемент считается тонким, т. е. размеры его поперечного сечения по крайней мере в пять раз меньше длины самого элемента. На концах элемента имеется по одному узлу, каждый из которых может в общем случае поступательно перемещаться по трем координатным осям и вращаться относительно тех же координатных осей, т. е. обладает шестью степенями свободы. На рисунке 2.2 указаны возможные перемещения и повороты одного из узлов стержневого конечного элемента (степени свободы второго узла не показаны, чтобы не загромождать рисунок) [18].

Количество строк и столбцов матрицы жесткости отдельного стержневого элемента равно 2x6, а ее размерность, следовательно - 12x12. Аналогично, размерность матрицы жесткости стержневой конструкции в целом определяется произведением числа всех узлов конструкции на число степеней свободы каждого из узлов, т. е. на 6. Как уже говорилось выше, при расчете с помощью МКЭ вначале определяются перемещения в узлах, а затем на их основе внутренние силовые факторы и все компоненты напряжений в конечном элементе.

В том случае, когда в стержневом элементе отсутствует кручение или его величина незначительна, для нахождения силовых факторов (эпюр сил, моментов изгиба, напряжений и т. п.) в АРМ Structure3D проводится силовой расчет стержневого элемента методами сопротивления материалов. Если же доля вращающего момента во внешней узловой нагрузке велика, т. е. имеет место значительное по величине кручение стержня, то в АРМ Structure3D решается задача кручения произвольной области (сечения стержня) методом МКЭ.

В этом случае плоское поперечное сечение стержня разбивается на плоские конечные элементы, взаимодействующие друг с другом посредством узлов. Затем рассчитываются перемещения в узлах, с помощью которых определяются напряжения в различных точках сечения.

Рисунок 2.2 - Стержневой конечный элемент

В общем случае в качестве пластинчатых конечных элементов выступают трех- и четырехугольные пластины, работающие как на изгиб, так и на растяжение - сжатие в своей плоскости. На рисунке 2.3 [18] изображен треугольный пластинчатый конечный элемент, четырехугольный конечный элемент имеет аналогичный вид.

Рисунок 2.3 - Пластинчатый конечный элемент

Пластинчатый конечный элемент, также как и стержневой, считается тонким. Отсюда следует, что при его изгибе справедлива гипотеза плоских сечений, т. е. отсутствуют сдвиговые деформации. На практике это означает, что толщина пластины должна быть не менее чем в пять раз меньше ее максимального линейного размера. Каждый из узлов такого конечного элемента имеет пять степеней свободы: три поступательных перемещения и два изгибающих поворота вокруг осей X и Y. На рисунке 2.3 показаны перемещения и повороты вокруг осей X и Y для одного из узлов. Однако если модель конструкции состоит из комбинации стержневых и пластинчатых конечных элементов, имеющих различное количество степеней свободы узлов, то ее матрица жесткости будет вырожденной. Для предотвращения этого в узлы пластинчатого конечного элемента добавляется фиктивная жесткость - поворот вокруг оси Z. Таким образом, в дальнейшем можем считать, что каждый узел пластинчатого конечного элемента, также как и у стержня, имеет шесть степеней свободы.

.3 Расчет напряженно-деформированного состояния детали «Корпус фрезы» с помощью системы COSMOS Works

Для расчета мы берем деталь «Корпус фрезы». Открываем в Solid Works файл с моделью детали «Корпус фрезы» (рисунок 2.4 [19]).

Рисунок 2.4- Разбиение детали по методу конечных элементов

Разбиваем деталь на конечные элементы с помощью функции Mesh - Create (рисунок 2.4) в системе COSMOS Works. Задаем материал детали - Сталь 45.

Фиксируем деталь в точках опоры. Задаем нагрузки, действующие на деталь (рисунок 2.5). Затем в строке меню выбираем команду Выполнить, обозначающую первый вариант расчета напряжений Запускаем расчет с помощью функции Расчет.

Рисунок 2.5- Приложение нагрузок

Проанализируем полученные результаты.

.        Статическое напряжение. Изменение цветов поверхности детали показывает изменение напряжения на различных ее участках (рисунок 2.6 [19]).

Рисунок 2.6- Статическое напряжение

.        Деформация детали изображена на рисунке 2.7.

Рисунок 2.7 - Статическая деформация детали

Графически изображаем искомые зависимости (рисунок 2.8 и 2.9).

Рисунок 2.8 - Статические узловые напряжения

Рисунок 2.9 - Статическая узловая деформация

Результаты расчета подтверждают, что «Корпус фрезы» спроектирован верно. При максимальной окружной силе резания, действующей на деталь, максимальное напряжение не превышает допустимого, а деформация невелика. Это означает, что данная деталь спроектирована верно и имеет большой срок эксплуатации при нагрузках не превышающих расчетные.

3. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

.1 Разработка общей компоновки линии

Линия по переработке древесного сырья предназначена для механизации процесса обработки круглого сырья.

.1.1 Техническая характеристика линии

Техническая характеристика линии приведена в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Техническая характеристика линии

.1.2 Состав линии

Станок состоит из разборной сварной рамы (станины) с размещенными на ней узлами и механизмами и перемещающимися по раме каретками.

Рама состоит из сварных секций с направляющими для роликов кареток и рейки механизма продольного перемещения кареток. На раме установлены передняя бабка с механизмами вращения и фиксации бревна и передвижная задняя бабка. Каретки состоят из сварной рамы с направляющими для поперечного перемещения силовых головок, с роликами для продольного перемещения каретки. На раме оцилиндровочной каретки размещены два шпинделя, с черновой и чистовой фрезами, которые выполняют функции:

·   черновая - служит для грубой обработки поверхности на значительную глубину,

·   чистовая - служит для получения качественной поверхности бревна.

Привод поперечного перемещения шпинделей ручной, винтовой. Также на каретке размещен механизм продольного перемещения каретки с электроприводом.

На каретке профильной обработки размещены два вертикальных шпинделя: шпиндель выборки продольного монтажного паза и шпиндель выборки компенсационного пропила, а также может быть размещен узел выборки монтажных чаш. Приводы поперечного перемещения вертикальных шпинделей ручные, винтовые.

Все клиноременные и цепные передачи, а также опасные зоны закрыты защитными кожухами.

.1.3 Краткое описание работы линии

Грузоподъемным механизмом (не входит в состав линии), например электротельфером, круглое сырье подается на линию и зажимается в центрах передней и задней бабок. В зависимости от длины заготовки задняя бабка имеет возможность перемещаться вдоль рамы. После настройки на нужную длину задняя бабка фиксируется болтами накоротке. Перед включением привода вращения заготовки необходимо убедиться в том, чтобы планшайба передней бабки была расфиксирована, а муфта привода введена в зацепление с промежуточным валом. Только после этого включается привод вращения заготовки. Затем включается привод перемещения оцилиндровочной каретки, которая, перемещаясь вдоль заготовки, обрабатывает ее в цилиндр нужного диаметра. Строгание заготовки осуществляется фрезами при движении каретки по направляющим вдоль обрабатываемой заготовки Привод подачи кареток автоматический с возможностью плавно регулировать скорость. При оцилиндровке вращающуюся заготовку обрабатывают две фрезы: черновая осуществляет основной съем, за ней чистовая придает поверхности гладкость и финишное качество. Режимы резания (скорость подачи и частота вращения бревна) подбираются опытным путем при настройке линии. После обработки заготовки в цилиндр, каретка останавливается в переднем положении и автоматически состыковывается с кареткой профильной обработки. Муфта привода вращения заготовки выводится из зацепления с промежуточным валом. Фиксируется планшайба передней бабки. По окончании операции оцилиндровочная каретка автоматически состыковывается с кареткой продольной обработки и обратным ходом в зафиксированной заготовке происходит одновременная выборка монтажного паза и компенсационного пропила. После обработки привод фрезы отключается, отключается привод подачи кареток, каретки расцепляются, и с помощью механизма возврата каретка профильного фрезерования возвращается в исходное положение. При установленной каретке выборки монтажных чаш подвод каретки осуществляется вручную. Заготовка при этом поворачивается на угол 270, фиксируется в центрах, и обрабатывается с помощью электромеханического привода вертикального перемещения фрезы выборки монтажных чаш. Затем производится обработка плоскости на бревне чистовой фрезой. Плоскость обрабатывается от одной чашки до другой. Порядок обработки тот же, что и при обработке продольного паза.

.2 Модернизация узла продольного фрезерования

.2.1 Описание конструкции узла продольного фрезерования

Кинематическая схема узла продольного фрезерования представлена на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1 - Кинематическая схема узла продольного фрезерования: 1 - рама; 2 - колесо; 3 - каретка чернового фрезерования; 4 - каретка чистового фрезерования; 5,6 - винт; 7,8 - колесо; 9,10 - электродвигатель; 11,12 - фреза; 13,14 - шкив; 15,16 - шпиндель.

Узел продольного фрезерования предназначен для обработки цилиндрической поверхности бревна. Узел состоит из рамы 1, установленной на колесах 2. На раме установлены на колесах 7,8 каретки чернового 3 и чистового 4 фрезерования с приводом фрезы 11 и 12, позволяющие обрабатывать цилиндрическую поверхность заготовки. Передвижение кареток по направляющим регулируется винтами 5 и 6.Для обработки плоскости плита с приводом фрезы посредством штурвала 4 поворачивается на шарнире 6 до упора и фиксируется при помощи штурвала 7. Фрезы 11, 12 приводятся в движение с помощью электродвигателей 9,10 соединенных со шпинделями 15,16 посредством ременных передач 13,14.

Узел продольного фрезерования, исходя из технологичности сборки, решено изготовить сборной. Рама изготавливается из нескольких деталей путем сварки. На раме каретки предусмотрены посадочные места для установки электродвигателей и шпиндельных узлов черновой и чистовой обработки.

Размеры каретки определялись исходя из задания и в процессе конструирования.

3.2.2 Описание шпиндельного узла

Шпиндельный узел состоит из корпуса, внутри которого установлен шпиндель на шариковых однорядных подшипниках: двух радиально - упорных и одном радиальном.

Вал с опорами должен представлять статически определимую систему в виде балки с одной шарнирно-подвижной (плавающей) опорой для предотвращения защемления в подшипниках от температурных деформаций вала и одной шарнирно-неподвижной (фиксирующей) опорой, препятствующей осевому смещению вала.

Внутреннее кольцо радиального подшипника (плавающая опора) закреплено на валу упором в буртик вала и зафиксировано на шпинделе пружинным упорным кольцом, которое закладывается в разведенном состоянии в кольцевую канавку на валу (шпинделе). Наружное кольцо в корпусе не закреплено.

Учитывая высокие требования к жесткости опор и вала, радиально - упорные подшипники установлены враспор (фиксирующая опора).

Внутренние кольца подшипников закреплены на валу упором в буртик ступени вала и зафиксированы шлицевой гайкой со стопорной многолапчатой шайбой, предохраняющей гайку от развинчивания.

Наружное кольцо одного подшипника установлено с упором в корпус, а другое - с упором в крышку. Регулирование подшипников осуществляется прокладками.

Смазывание подшипников осуществляется пластичной смазкой ВНИИНП - 242 смазочный материал набивают в подшипник в ручную. Подшипники закрыты крышками с резиновыми армированными манжетами.

Шпиндель приводится во вращение от электродвигателя через упругую втулочно-пальцевую муфту. На другом (выходном) конце шпинделя закреплена фреза. Частота вращения шпинделя - 2910 об/мин. Для быстрой остановки шпинделя применен механический тормоз.

.3 Модернизация вспомогательных механизмов

Механизм подачи бревен предназначен для раскатки и поштучной загрузки круглого пиловочного сырья на лесообрабатывающее оборудование.

Технические характеристики:

Характеристика лесоматериалов, мм

диаметр 100…500

длина 4000… 6000

Габаритные размеры стандартные, мм

- длина 4000

- высота 1076

- ширина 3000

Механизм подачи бревен изображен на рисунке 3.2

.4 Конструкторские расчеты

.4.1 Выбор инструмента

Наиболее часто для продольного фрезерования применяют фрезы дереворежущие насадные цилиндрические сборные . Такая цилиндрическая фреза по ГОСТ 14956-79 состоит из корпуса, ножей, клиньев, регулировочных, установочных и стопорных винтов. Фреза характеризуется наружным диаметром D = 80...260 мм, посадочным отверстием d = 32...80 мм, длиной L = 20...260 мм. Фрезы должны изготовляться типов:

- с непосредственной посадкой на шпиндель;

- с креплением на двух цангах гайками;

- с креплением на двух цангах через промежуточные упорные кольца;

- с креплением на цанге;

- с креплением на патроне.

Рисунок 3.2 - Механизм подачи бревен

Путем исследования размеров и назначения фрез, выбираем цилиндрическую фрезу D = 245мм; d = 50мм; L = 100 мм (тип 1) с ножами, оснащенными твердосплавными пластинами ВК15 3001-0067.

Определив все необходимые параметры проектируем деталь корпус фрезы в программе «КОМПАС» (рисунок 3.3).

Рисунок 3.3 - 3D модель корпуса фрезы

фрезерование оцилиндровка бревно шпиндель

3.4.2 Энерго - кинематический расчет

Для деревообрабатывающих станков рекомендуются трехфазные асинхронные короткозамкнутые двигатели серии 4А с синхронной частотой вращения не менее 3000 мин ^-1 [6]. Действительную угловую скорость вращения фрезы определяем по формуле:

,рад/с, (3.1)

где - число оборотов фрезы, об/мин.

304,73 рад/c.

Мощность, затрачиваемая на черновое фрезерование (оцилиндровка бревна):

,кВт, (3.2)

где  - касательная сила резания, Н;

 - скорость резания, м/с.

53 кВт.

,м/с, (3.3)

где  - средний диаметр фрезы, мм.

35,04 м/с,

,Н, (3.4)

где  - коэффициент перерезания сучьев,  = 1,5;

 - удельная работа резания,  = 4 МПа;

 - скорость подачи,  = 0,41 м/с = 24,8 м/мин;

 - площадь фрезерования.

1512,45 Н.

,мм², (3.5)

где - радиус бревна в комле;

- радиус бревна в вершине;

- радиус кругового цилиндра.

= 32054 мм².

,мм, (3.6)

где - диаметр бревна в комле, мм.

150 мм.

,мм, (3.7)

где - диаметр бревна в вершине, (с учетом сбега 1% на 1 м длины).

100 мм.

,мм, (3.8)

где D_o - диаметр оцилиндрованного бревна, D_o = 150 мм.== 75 мм.

Принимаем электродвигатель 5А 225 М2, N = 55 кВт; n = 3000 мин ^-1.

Мощность, затрачиваемая на чистовое фрезерование (оцилиндровка бревна):

2,97 кВт,

где  - касательная сила резания, Н;

 - скорость резания, м/с.

39,8 м/с,

где  - средний диаметр фрезы,  = 150 мм.

74,6 Н,

где  - коэффициент перерезания сучьев,  = 1,5;

 - удельная работа резания,  = 4 МПа;

 - скорость подачи,  = 0,41 м/с = 24,8 м/мин;

 - площадь фрезерования.

 = 1197 мм²,

где - радиус бревна в комле;

- радиус бревна в вершине;

- радиус кругового цилиндра;

77,5 мм;

где - диаметр бревна в комле, = 155 мм;

77,5 мм,

где - диаметр бревна в вершине, = 155 мм (с учетом сбега 1% на 1 м длины);== 75 мм,

где D_o - диаметр оцилиндрованного бревна, D_o = 150 мм.

Принимаем электродвигатель 5АИ 100 L2 , N = 5,5 кВт; n = 3000 мин ^-1.

.4.3 Расчет ременной передачи

Воспользовавшись автоматизированным расчетом «КОМПАС-SHAFT 3D» программы «КОМПАС», рассчитаем шкивы и другие параметры клиноременной передачи. Расчет из программы представлен в таблице 3.2.

Таблица 3.2 - Проектный расчет клиноременной передачи

.4.4 Расчет и выбор подшипников шпинделя

Сила, действующая на валы [7]:

 = 125,Н, (3.9)

где - вращающий момент шпинделя.

, Н∙м, (3.10)

где - вращающий момент двигателя, Н∙м;

- КПД подшипников качения, = 0,99.

,Н∙м. , (3.11)

60,71 Н∙м.

= 60,71×0,99³ = 58,9 Н∙м.

 == 959 Н.

∑ М₃ = 0; ×0,49 - ×0,2 + ×0,2 = 0

; = 1792 Н.

∑ М₂ = 0; ×0,29 - ×0,2 + ×0,4 = 0

; = 2411 Н.

Проверка: ∑ Х = 0; -+- = 0,

- 1792 + 2411 - 959 = 0.

Изгибающие моменты:

М_изг1 = 0; М_изг2 = ×0,29 = 340×0,29 = 98,6 Н∙м;

М_изг3 = -×0,2 = - 959×0,2 = 191,8 Н∙м; М_изг4 = 0.

Крутящий момент:

М_кр = = 17 Н∙м.

Приведенный момент:

М_пр = , Н∙м, (3.12)

М_пр = = 192,5 Н∙м.

Диаметр вала  определяем по формуле:

, мм, (3.13)

где - допускаемое напряжение изгиба, = 70 МПа.

= 30,2 мм.

Принимаем = 35 мм.

Принимаем на опору А радиальный шарикоподшипник 107 ГОСТ 8338-75. На опору В - 2 радиально-упорных шарикоподшипника 46207 ГОСТ 813-75 установленные враспор.

.4.5 Проверочный расчет подшипников

Проверяем пригодность подшипников в наиболее нагруженной опоре В, у которых базовая динамическая грузоподъемность С_r = 24 кН, а статическая грузоподъемность С_0r = 18,1 кН. Определяем отношение

, мм, (3.14)

где == 340 Н; - коэффициент вращения, = 1 при вращении внутреннего кольца.

= 0,14.

Определяем отношение = 0,02 и по табл. 9.3 [7] интерполированием находим = 0,465; Y = 1,16.

По соотношению <  выбираем формулу и определяем эквивалентную динамическую нагрузку R_E:

_E = (XVR_B + YR_a) K_б К_т, , (3.15)

где Х - коэффициент радиальной нагрузки, Х = 1;

Y - коэффициент осевой нагрузки, Y = 0;

К_б - коэффициент безопасности, К_б = 1,4;

К_т - температурный коэффициент, К_т = 1._E = (1×1×2411+0×340) ×1,4×1 = 3375,4 Н.

Определяем динамическую грузоподъемность :

,Н, , (3.16)

 - частота вращения подшипника, = 2910 мин ^-1;

 - коэффициент надежности, = 1;

 - коэффициент, учитывающий влияние качества подшипников и качества его эксплуатации, = 0,8.

= 63147 Н > С_r = 24000 Н.

Таким образом, базовая грузоподъемность (С_r = 24000 Н) недостаточна. Увеличим диаметр посадочных мест подшипников до 65 мм и применим подшипники 46313, у которых С_r = 94100 Н, С_0r = 83200 Н и подшипник 213.

Определяем долговечность подшипника по формуле:

= 89275 > L_10h = 30000 ч.

Подшипник пригоден.

.4.6 Выбор и расчет шпонок

Шкив передает крутящий момент на шпиндель с помощью шпонки.

Основным для шпоночного соединения является условный расчёт на смятие (упругопластическое сжатие в зоне контакта).

Условие прочности:

МПа, (3.17)

где [s_см] - допускаемое напряжение на смятие, [s_см] = 100 МПа;

 - вращающий момент, Н∙м;

l_р - рабочая длина шпонки, l_р = l - , мм;

 - высота шпонки, мм;

 - диаметр вала, мм;

- ширина шпонки, мм.

Определяем параметры призматической шпонки, исходя из посадочного диаметра равного 55 мм:  = 10 мм;  = 16 мм.

= 5,96 МПа < [s_см] = 100 МПа.

Условное обозначение: Шпонка 16 ´ 10 ´ 90 ГОСТ 23360-78.

Выходной конец шпинделя передает крутящий момент на фрезу с помощью шпонки.

Определяем параметры призматической шпонки, исходя из посадочного диаметра равного 50 мм:  = 9 мм;  = 14 мм.

= 8,76 МПа < [s_см] = 100 МПа.

Условное обозначение: Шпонка 14 ´ 9 ´ 70 ГОСТ 23360-78.

4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

.1 Модернизация технологического процесса оцилиндровки бревна

.1.1 Описание конструкции и назначения изделия

Оцилиндрованное бревно изготавливается из хвойных пород древесины естественной влажности.

Обрабатываемость материала - высокая, хотя имеет различное сопротивление резанию, обусловленное различием древесных пород по прочности и анатомическому строению[19].

Бревно предназначено для изготовления срубов жилого и дачного домостроения, строительных элементов обустройства зон отдыха, детских игровых площадок и т. д.

Оно имеет правильную цилиндрическую форму с выбранным монтажным пазом по всей длине, а также имеет две чашки и плоскость, обработанную от одной чашки до другой.

.1.2 Технологический маршрут обработки бревна

Исходная заготовка - бревно с диаметрами в комле 300 мм, в вершине - 200 мм; длина - 6000 мм.

Технологический маршрут обработки бревна представлен в таблице 4.1.

Таблица 4.1 - Технологический маршрут обработки бревна

Режимы резания при обработке бревна представлены в таблице 4.2.

Таблица 4.2 - Режимы резания при обработке бревна

.2 Разработка технологии изготовления детали «Стакан»

.2.1 Описание, назначение и характеристика изделия

Деталь, представленная для дипломного проектирования - стакан.

Стакан служит для размещения и координации деталей шпиндельного узла, защиты их от загрязнения, организации системы смазки, а также восприятия сил, возникающих в подшипниках. Форма стакана определяется в основном технологическими, эксплуатационными и эстетическими требованиями с учётом его прочности и жёсткости.

Стакан представляет собой тело вращения с внутренним отверстием и восемью отверстиями с резьбой, имеющее площадку для последующего его крепления.

Габаритные размеры детали: Ø180×432 мм.

Материал детали - углеродистая качественная конструкционная сталь 45 ГОСТ 1050 - 88.

Технологические свойства для этой стали:

обработка давлением - удовлетворительная;

обрабатываемость резанием - высокая.

Химический состав и механические свойства стали 45 ГОСТ 1050 - 88 приведены в таблице 4.3 и в таблице 4.4.

Таблица 4.3 - Химический состав стали 45 (ГОСТ 1050 - 88), %

Таблица 4.4 - Механические свойства стали 45

.2.2 Технологический контроль чертежа детали

Чертеж детали содержит все необходимые сведения, дающие полное представление о детали, т. е. все проекции, разрезы и сечения, совершенно четко и однозначно объясняющие ее конфигурацию.

На чертеже указаны все размеры с необходимыми отклонениями, требуемая шероховатость обрабатываемых поверхностей, допускаемые отклонения от правильных геометрических форм.

Чертеж детали содержит все необходимые сведения о материале детали, массе детали, защитном покрытии, термообработке, неуказанных предельных отклонениях.

фрезерование оцилиндровка бревно шпиндель

4.2.3 Анализ технологичности конструкции детали

При анализе технологичности конструкции детали выяснено следующее:

деталь имеет сложную форму, но может быть обработана на стандартном оборудовании, стандартным режущим инструментом с применением стандартных приспособлений;

геометрические погрешности станков позволяют получить требуемые допускаемые отклонения размеров, шероховатости, отклонения формы и расположения поверхностей на детали;

к обрабатываемым поверхностям существует достаточно свободный доступ инструмента;

деталь имеет технологические базы, необходимые для получения заданной точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей;

на фрезерных операциях невозможно применение высоко-производительных методов обработки;

вследствие возникновения возможного дисбаланса, обусловленного достаточно большой массой и частотой вращения детали, необходимо проведение балансировки;

все размеры могут быть проконтролированы стандартным измерительным инструментом.

.2.4 Выбор метода изготовления и формы заготовки

Метод выполнения заготовок для детали определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью ее изготовления.

Наиболее часто в машиностроении применяются следующие способы изготовления заготовок:

резка металлургического проката - болванки (применяется в единичном и серийном производстве);

свободная ковка (применяется в единичном производстве);

ковка в подкладные штампы (применяется в мелкосерийном производстве);

штамповка в открытых или закрытых штампах (применяется в крупносерийном и массовом производстве);

поковка;

- ковка на гидрокопировальных машинах (ГКМ);

литье.

Заготовку желательно выбирать с таким расчетом, чтобы ее форма была максимально приближена к форме готового изделия, поскольку это значительно облегчит последующую ее обработку, но тем самым усложнит получение самой заготовки. При этом необходимо учитывать масштабы производства. Выбор заготовки будем выполнять путем применения расчетов элементов себестоимости, включающих себестоимость изготовления заготовки и себестоимость ее последующей обработки.

В машиностроении для изготовления деталей типа стакан наиболее подходящим методом получения заготовки является калиброванный прокат.

Штамповка и поковка не подходят, как методы изготовления заготовки при серийном производстве. Возможные формы заготовок:

а) калиброванный круг;

б) калиброванный квадрат;

в) калиброванный шестигранник.

Возможные формы заготовок приведены на рисунок 4.1 [7].

а)                                         б)                                    в)

Рисунок 4.1 - Формы заготовок

Выбираем цилиндрическую заготовку (заготовку формы «а»). Данный вариант наиболее рационален, т.к. форма заготовки максимально приближена к форме детали, значительно снижена материалоемкость изготовления данной детали.

4.2.5 Выбор структуры и плана обработки

Технологический процесс обработки детали предусматривает несколько стадий. Если рассматривать данный процесс укрупнено, то необходимо выделить черновую обработку и чистовую. Каждая из этих стадий разбивается на необходимое количество технологических операций.

В описании технологического процесса не указывают такие операции как смазка, упаковка, нанесение специальных покрытий и т.д.

Предварительно выбираем последовательность операций и технологических переходов обработки детали. Для нормирования операций воспользуемся данными из [10]:

Пример расчёта машинного времени по формуле (4.1):

Фрезеровать поверхность (1)в размер 850,02мм, а = 61 мм, b = 432 мм:

Т₀=, мин, (4.1)

где Т₀ - машинное время, мин;

b - длина обрабатываемой поверхности, мм;

а - ширина обрабатываемой поверхности, мм.

Т₀ =  = 15,3 мин.

Технологический маршрут обработки стакана представлен в таблице 4.5.

Таблица 4.5 - Технологический маршрут обработки корпуса фрезы

010      Токарная с ЧПУ                1.Установить заготовку в патроне, выверить и закрепить 2 раза. 2.Подрезать торец начисто в размер 434h12 мм. 3.Точить Ø180h14 на длине 434мм. 4. Центровать 6 отверстий М8-6Н, выдерживая размеры согласно эскизу. 5.Сверлить 6 отверстий М8-6Н в размер 260,08мм.

.Расточить Ø120Н14 в размер 3850,1мм.

.Расточить Ø140Н7 начисто в размер 880,1мм.

Переустановить деталь в патрон, выверить и закрепить 2 раза.

.Подрезать торец начисто в размер 432h12 мм.

.Расточить Ø110Н7 в размер 470,1мм.

.Расточить Ø110Н7 в размер 470,1мм начисто.

. Центровать 6 отверстий М8-6Н, выдерживая размеры согласно эскизу.

.2.6 Выбор типа производства и формы организации технологического процесса

Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций К_з.о , который определим по формуле:

К_з.о =, (4.2)

где  - такт выпуска деталей, мин/шт;

 - среднее штучное время основных операций обработки, мин.

= 14,47 мин.

Такт выпуска определим по формуле:

,

где  - годовая программа выпуска, шт;  = 10 шт.

- действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

=4015 ч.

 = 24900 мин/шт.

К_з.о =  = 1720,8.

Так как коэффициент загрузки оборудования более 40, то тип производства - единичное.

.2.7 Расчет припусков на механическую обработку

Существует два метода расчета припусков: аналитический (расчетный) и справочный (табличный). Для заданной поверхности детали производим расчет припусков аналитическим методом, а для остальных размеров припуски назначаем табличным методом.

Заготовка - калиброванный пруток, материал Сталь 45. Масса заготовки 7,655 кг. Для одной поверхности Æ110Н7^(+0,025) припуски определяем аналитическим методом.

Для наглядности и простоты определения промежуточных припусков и промежуточных размеров составляем таблицу 4.6.

Таблица 4.6 - Припуски на обработку поверхности Æ110Н7^(+0,035)

Элементы припусков Rz и Т назначаем по табл. 4.3, 4.5, 4.6 [2] в зависимости от метода обработки поверхностей заготовки.

Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки данного типа определим по формуле:

r_о = . (4.3)

Коробление отверстия следует учитывать как в диаметральном, так и в осевом его сечении, поэтому

r_кор = = 91 мкм.

Удельное коробление отверстия находим по табл. 4.9 [2].

Учитывая, что суммарное смещение отверстия относительно наружной поверхности заготовки представляет геометрическую сумму в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, получаем

r_см = = 534 мкм,

где d₁ и d₂ - допуски на размеры, служащие базами для обработки отверстия.

Таким образом, суммарное значение пространственного отклонения заготовки

r_о =  = 542 мкм.

Остаточное пространственное отклонение после чернового растачивания:

r_ост = 0,04´r_о = 0,04×542 = 22 мкм.

Остаточное пространственное отклонение после чистового растачивания:

r_ост = 0,02´r_о = 0,02×542 = 11 мкм.

Погрешность установки при черновом растачивании

e₁ = . (4.4)

Погрешность закрепления заготовки e_з принимаем по табл. 4.11 [2] равной 80 мкм; e_б = 0. e₁ = = 80 мкм.

Остаточная погрешность установки при чистовом растачивании

e₂ = 0,05´e₁+e_инд = 0,05×80 + 0 = 4 мкм.

Так как черновое и чистовое растачивание производится в одной установке, то e_инд = 0.

Погрешность закрепления заготовки для шлифования e₃ = 80 мкм [2, с. 78]. Расчет минимальных значений припусков при обработке внутренних поверхностей вращения производим по формуле:

. (4.5)

Минимальный припуск под растачивание:

Черновое:

= 648 мкм;

Чистовое:

= 122 мкм;

Минимальный припуск на шлифование:

= 126 мкм.

Расчетный размер  считаем, начиная с конечного (чертежного) размера путем последовательного вычитания расчетного минимального припуска каждого технологического перехода:

= 109,899 - 0,122 = 109,777 мм;

 = 110,025 - 0,126 = 109,899 мм;

 = 109,777 - 0,648 = 109,129 мм.

Значения допусков каждого перехода принимаются по таблицам в соответствии с классом точности [11].

В графе «Предельный размер» значение  получается по расчетным размерам, округленным до точности допуска соответствующего перехода. Наименьшие предельные размеры определяются из наибольших предельных размеров вычитанием допуском соответствующих переходов:

 = 110,025 мм;

= 109,899 мм;

= 109,777 мм;

= 109,129 мм;

= 110,025 - 0,025 = 110,000 мм;

= 109,899 - 0,120 = 109,779 мм;

= 109,777 - 0,300 = 109,477 мм;

= 109,129 - 0,500 = 108,629 мм.

Предельные значения припусков.

Шлифование:

 = 110,000 - 109,799 = 0,221 мм = 221 мкм;

 = 110,025 - 109,899 = 0,126 мм = 126 мкм;

Точение:

чистовое: = 109,779 - 109,477 = 0,302 мм = 302 мкм;

 = 109,899 - 109,777 = 0,122 мм = 122 мкм;

черновое:  = 109,477 - 108,629 = 0,848 мм = 848 мкм;

 = 109,777 - 109,129 = 0,648 мм = 648 мкм.

Общие припуски  и  определяем, суммируя промежуточные:

 = 126 + 122 + 648 = 896 мкм;

 = 221 + 302 + 848 = 1371 мкм.

Общий номинальный припуск:

 =  + δз - δд = 896 + 542 - 25 = 1413 мкм;

 = - = 110,000 - 1,413 = 108,587 мм.

Проводим проверку правильности расчетов:

-  = 500 - 25 = 475 мкм;

-  = 1371 - 896 = 475 мкм.

По полученным данным вычерчиваем схему расположения припусков и допусков на обработку размера Æ110Н7 (рисунок 4.1).

Рисунок 4.2 - Схема графического расположения припусков и допусков на обработку Æ110Н7

.2.8 Выбор оборудования

Выбор оборудования (моделей металлорежущих станков) осуществляется на основании таких данных, как метод обработки, точность обработки, расположение размеров обрабатываемых поверхностей, габаритных размеров заготовки, количество инструментов в наладке станка, обеспечение заданной производительности, эффективность использования станка по времени и по мощности и др.

Выбор оборудования выполнен по методике изложенной в [9].

Исходные данные:

·        Вид обработки.

·        Форма обрабатываемой поверхности.

·        Взаимное расположение поверхностей.

·        Точность обработки.

·        Количество инструментов.

·        Тип производства.

Отрезной круглопильный станок модели 8Б 66А (ленточно-отрезная операция)

Технические характеристики.

Токарно-фрезерный обрабатывающий центр В 658 М (Biglia)

(сверлильная, токарная, фрезерная операции)

Технические характеристики.

.Главный шпиндель.

Максимальный диаметр устанавливаемой заготовки, мм 400

Максимальный обрабатываемый диаметр (со спец. блоком 41.03.37.00), при наличии оси Y, мм 600 Максимальная длина точения, мм 490 Максимальная скорость, об./мин. 40 - 4000

Тип присоединительного конуса шпинделя 8″ ASA

Мощность двигателя постоянная/начальная, КВт 15/22

Усилие зажима в патроне, Бар 5-30

Мaксимальный диаметр патрона, мм 315

Момент, низкая скорость вращ. S1/S3, Нм 532/725

Момент, высокая скорость вращ. S1/S3, Нм 254/347

.Револьверная головка.

Продольное перемещение(осьZ).

Перемещение max., мм 675

Диаметр ходового винта, мм 40

Максимальная скорость перемещения, м/мин. 24

Поперечное перемещение(осьХ).

Перемещение max., мм 255(260*)

Диаметр ходового винта, мм 32

Максимальная скорость перемещения, м/мин. 20

.SUB-SPINDLE (противошпиндель).

Максимальная скорость шпинделя, об./мин. 4000

Тип присоединительного конуса шпинделя 5″ASA

Отверстие в шпинделе, мм 45

Внутренний диаметр передних подшипников, мм 90

Мощность(max) двигателя шпинделя (50% работы), КВт 15

. Инструментальная система

Размер державки квадратного сечения, мм 25×25

Размер державки круглого сечения, мм 32-40 Стандартная комплектация инструментальной системы включает:

радиальные оправки, мм 25×25

токарных оправки

торцевая оправка, мм 25х25

двойных оправки для сверления диам., мм 40

двойных оправки для сверления диам., мм 32

переходная втулка 32х40

переходная втулка 12х32

переходная втулка 16х32

переходная втулка 20х32

переходная втулка 25х32

. Гидравлическая система

Объем бака гидросистемы, л. 45

Мощность двигателя, КВт 1.5

Максимальное давление, Бар 40

.Система смазки - Объем бака, л. 3

. Система охлаждения (СОЖ)

Объем бака, л. 250

Мощность двигателя, КВт 1.5

Интенсивность подачи СОЖ, л./мин. 230

. Габариты и вес станка Высота, мм 2100

Ширина,мм 1880

Длина с конвейером для удаления стружки, мм 4490

Вес НЕТТО, кг 6200

.Электропитание, В, Гц 380-400, 50

. Уровень шума: соответствует европейским стандартам ISO/DIN 4871.3: 66.3-69.3 дБ.

Круглошлифовальный станок 3Е12 (шлифовальная операция)

Технические характеристики.

. Класс точности станка по ГОСТ 8-82, (Н,П,В,А,С) В

. Диаметр обрабатываемой детали, мм  200

. Длина детали, мм  500

. Длина шлифования, мм  420,320,300

. Габариты станка: длина, ширина, высота, мм 2300х2300х1600

. Масса, кг 3500

. Мощность двигателя, кВт 3

. Пределы частоты вращения шпинделя, min/max, об/мин 80/1930

. Число инструментов в магазине 4

Верстак модели АО-052 (слесарная операция)

Технические характеристики:

.Габаритный размер верстака, мм 950×1250×670

2. Материал исполнения верстака:

столешница - сталь S=4 мм с усилением по бокам (S=8 мм) для крепления навесного оборудования;

опора разборная из стального катаного профиля (S=1,5 мм);

перегородка из стального катанного профиля (S=1,5 мм) со штампованными стальными зацепами (S=2 мм) .

3. Покрытие верстака:

столешница - синий НЦ;

опора, перегородка - серый грунт;

4. Масса верстака: 64,6 кг.

.2.9 Выбор режущих инструментов

Выбор режущих инструментов осуществляется в зависимости от метода обработки, формы и размеров обрабатываемой поверхности, ее точности и шероховатости, обрабатываемого материала, заданной производительности и периода стойкости (замены) инструментов. Режущие инструменты, должны обладать высокой режущей способностью (стабильной размерной стойкостью при высоких режимах резания), обеспечивать возможность быстрой и удобной замены, подналадки в процессе обработки, формировать транспортабельную стружку и отводить ее от зоны обработки без нарушения нормальной работы оборудования.

Определим режущий инструмент, применяемый в механической обработке стакана.

1. Ленточно-отрезная операция.

Нарезать заготовки из прутка - пила дисковая Æ450 T15К6 ГОСТ 4047-72.

. Сверлильная операция.

.1. Сверлить отверстие - сверло Coro Drill 805-D6000L50-080.

.2. Расточить отверстие - расточной инструмент с тремя пластинами Coro Bore 820.

. Токарная с ЧПУ операция.

.1. Подрезать торец - подрезной резец DSKNR/L-55080-25.

.2. Точить поверхность - резец проходной SVJCR 2525 M-16.

.3. Центровать отверстия - центровка 2317-002.

.4. Сверлить отверстия - сверло SANDVIK R840-0760-30-AOA.

.5. Расточить диаметр - резец расточной A12S-SDUPR/L11.

.6. Расточить диаметр начисто - резец расточной C3-SCLCR/L.

.7. Расточить диаметр - резец расточной S10K SDUCR 07.

. Фрезерная с ЧПУ операция.

Обработать поверхность - фреза торцевая Seco R220 740063-12.

. Шлифовальная операция.

.1. Шлифовать диаметр - круг шлифовальный ПП - 55х20х10 25А16ПСМ28К8Б3.

.2. Шлифовать диаметр - круг шлифовальный ПП - 200х30х30 25А16ПСМ28К8Б3.

. Слесарная операция.

.1. Нарезать резьбу в отверстиях - М8 Р6М5 ГОСТ 24075 - 81.

.2. Зачистить заусенцы после механической обработки - напильник.

.2.10 Выбор инструментальных приспособлений

К инструментальным приспособлениям относятся: державки, стойки для резцов, оправки для осевых инструментов и т.п. Выбор того или иного инструментального приспособления выполняется в зависимости от конструкции хвостовика режущего инструмента, конструкции посадочного места на станке, длины обрабатываемой поверхности, требуемой жесткости и точности инструмента, требований замены и наладки инструмента. Обычно конструкции инструментальных приспособлений стандартизированы [11].

. Токарная с ЧПУ операция.

1.1. Сверлить отверстие: корпус C8-R820E-AA 307 2A.

.2.Обработать деталь по программе согласно эскизу: державка DIN69880 E4 №30.20.331, державка DIN69880 E2 №30.30.290, радиальная державка DIN69880 B1 №30.20.060.

.2. Сверление отверстий - патрон с хвостовиком конусностью 7:24 к станкам с ЧПУ 40-2-50 ОСТ2 П12-7-84, сверлильная головка 2 - 10 ОСТ2 П8-2-84.

. Фрезерная с ЧПУ операция.

Обработать деталь по программе согласно эскизу: цанга Ø14 ETS-25.

3. Шлифовальная операция.

Не требует инструментальных приспособлений.

4. Слесарная операция.

Не требует инструментальных приспособлений.

.2.11 Выбор станочных приспособлений

Выбор станочных приспособлений осуществляется, по возможности, из числа их стандартных или типовых конструкций, обычно универсальных. Станочное приспособление должно обеспечивать базирование заготовки в соответствии с выбранной схемой базирования, надежное закрепление заготовки [11].

.        Токарная с ЧПУ операция.

.1.Сверлить отверстие - патрон 7100-0009 ГОСТ 2675-81.

.2.Точить поверность - трехкулачковый самоцентрирующий патрон 7100-0063 П ГОСТ 2675-80, оправка для центрирования и и установки стакана по внутреннему отверстию.

.3.Точить диаметр - патрон 7100-0009 ГОСТ 2675-81.

. Фрезерная с ЧПУ операция.

Установить деталь в приспособление, выверить, закрепить - приспособление цеховое, патрон цанговый Ref. 40.12.16.2, патрон цанговый Ref. 40.12.902,

.2.12 Выбор средств измерения и контроля размеров

С целью обеспечения заданных параметров работы назначают методы контроля и средства измерения размеров. Для межоперационного и окончательного контроля обрабатываемых поверхностей целесообразно использовать стандартный измерительный инструмент, учитывая тип производства, но вместе с тем, когда необходимо, следует применять специальный контрольно-измерительный инструмент или контрольно-измерительное приспособление.

Выбор средств измерения зависит от характера и массовости производства (годовой программы выпуска).

При выборе и назначении средств измерения необходимо одновременно стремиться к более жесткому ограничению действительных размеров предельными размерами, предписанными стандартами, и к возможно большему расширению производственных допусков, остающихся за вычетом погрешности измерения.

Принцип выбора средств измерения заключается в сравнении существующей предельной погрешности измерения конкретного прибора, инструмента или конкретно-измерительного приспособления с расчетной допускаемой погрешностью измерения, регламентированной стандартами. При этом предельная погрешность средства измерения не должна превышать расчетную допускаемую погрешность, обычно составляющую от 20 до 35% допуска на размер. Таким образом, основой методов выбора средств измерения является процентное соотношение расчетной допускаемой погрешности измерения и величины допуска на размер, данные заносим в таблицу 4.7.

Таблица 4.7 - Средства измерения и контроля, используемые в технологическом процессе

.2.13 Расчет режимов резания

Расчет ведется одновременно с заполнением операционных или маршрутных карт технологического процесса (Приложение Б). Совмещение этих работ исключает необходимость дублирования одних и тех же сведений в различных документах, так как в операционных картах должны быть записаны данные по оборудованию, способу обработки, характеристике обрабатываемой детали и другие, которые используются для расчетов режимов резания. Элементом, в значительной мере поясняющим ряд исходных данных для расчета режимов резания, является операционный эскиз.

Выбор режимов резания осуществляется по таблицам режимов. Для нескольких наиболее характерных переходов (например, для одного перехода определенной операции) расчет режимов резания выполняется расчётно-аналитическим методом.

Режимы резания зависят от обрабатываемого материала, от материала режущей части инструмента, от шероховатости и конфигурации обрабатываемой поверхности, от величины припуска на обработку, от требуемой производительности операций, от режима замены и периода стойкости режущего инструмента.

Режим резания металлов определяется следующими основными параметрами: глубиной резания t (мм), подачей S (мм/об) и скоростью резания V (м/мин).

Выбранные режимы резания должны обеспечивать наибольшую производительность труда при наименьшей себестоимости технологической операции.

Ниже приведён пример расчета режимов резания для второго перехода токарной операции (установ 2).

Для указанного перехода выбираем резец расточной (державка: S10KSDUCR07, пластина DCGX 070 202 -AL H10), резец расточной (державка C3-SCLCR/L, пластина DCMT 11 T308 - MF).

Глубина резания t для черновых и чистового проходов: _черн.= 2 мм, t_чист.= 0,5 мм.

Подача:

при черновом точении: S_черн.= 0,4 мм/об.;

при чистовом: S_чист.= 0,1 мм/об.

Скорость резания (V). Данный параметр зависит от глубины резания, подачи, материала обрабатываемой детали, используемого инструмента. В данной работе скорость резания V в м/мин при наружном продольном точении рассчитывается по эмпирической формуле

,м/мин, (4.6)

К_v = К_mv× К_nv× К_сv × К_фv × К_jv× К_j1v× К_rv×К_иv× К_qv× К_оv, (4.7)

где К_mv - поправочный коэффициент, учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала на V_рез. ;

К_nv , К_сv - поправочные коэффициенты, учитывающие влияние качества заготовки на V_рез.;

К_фv ,К_jv,К_j1v,К_rv- поправочные коэффициенты, учитывающие влияние

геометрических параметров режущей части инструмента на V_рез.;

К_иv - поправочный коэффициент, учитывающий влияние материала режущей части инструмента на V_рез.;

К_qv- поправочный коэффициент, учитывающий влияние площади поперечного сечения державки резца с режущей частью на V_рез.;

К_оv- поправочный коэффициент, учитывающий влияние вида обработки на V_рез..

Скорость резания V для всех проходов.

При черновом точении: C_u = 246; х_u = 0,15; у_u = 0,5; m = 0,2; Т = 60, К_мu = 1; К_nu = 0,9; К_ju = 1; К_иu = 1; К_qu =1,04.

К_u = 1×0,9×1×1,04=0,936;

V_черн. = (246/(60^0,2×2^0,15×1^0,5))×0,936 = 252,96 м/мин.

При чистовом точении: C_u = 292; х_u = 0,15; у_u = 0,4; m = 0,18; Т = 60, К_мu = 1; К_nu = 0,9; К_ju = 1; К_иu = 1; К_qu =1,04.

К_u = 1×0,9×1×1,04=0,936;

V_чист. = (292/(60^0,18×0,5^0,15×0,25^0,4))×0,936 = 276,25 м/мин.

Частота вращения. Параметр рассчитывается по формуле (4.8):

, мин^-1, (4.8)

где d - наибольший диаметр детали в зоне резания.

Затем, для согласования расчетных данных с техническими возможностями оборудования выбирается ближайшее меньшее значение по техническим характеристикам выбранного станка (n_ст), и уточняется скорость резания по формуле (4.13):

, м/мин. (4.9)

Расчетная частота вращения шпинделя:

n_черн = 1000 ×252,96 /3,14×124,4 = 337,8 мин^-1;

n_чист = 1000×276,25/3,14×121,2 = 505,2 мин^-1.

По характеристике станка: n_чер = 650 мин^-1, n_чист = 1000 мин^-1

Действительная скорость резания:

V_черн = 3,14×112,5×315/1000 = 255 м/мин;

 V_чист = 3,14×110,5×500/1000 = 280 м/мин.

Длина рабочего хода инструмента. Определяется длиной обрабатываемой инструментом поверхности детали с учетом длин ходов медленного подвода, врезания и перебега.

Длина рабочего хода определяется по формуле (4.10):

 =L_рез +у +L_доп , мм, (4.10)

где L_рез - длина резания, мм;

у - суммарная длина подвода, врезания и перебега инструмента, мм;

L_доп - дополнительная длина хода, мм._черн = 47+2 + 0 = 49 мм;

L_чист = 47 + 2+ 0 = 49 мм.

Основное машинное время Т_о определяется по формуле (4.11):

Т_о = (L/(n·S))·i, мин, (4.11)

где L_р.х - длина рабочего хода, мм;

n, S - принятые подача и число оборотов шпинделя;

i - число проходов инструмента.

Т_{о черн} = (49/(650·2))·1 = 0,037 мин;

Т_{о чист} = (49/(1000·0,5))·1 = 0,098 мин.

Проверочные расчеты:

Определение мощности резания N_рез по нормативам, кВт:

N_рез= N_табл·К_N·n/1000, кВт, (4.12)

где - N_табл. - мощность резания по таблице,кВт;

К_N - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

n - число оборотов шпинделя, мин^-1.

N_{рез чепн} = 6,3·1,1·315/1000 = 2,18 кВт;

N_{рез чист} = 6,3·1,1·500/1000 = 3,47 кВт.

Проверяем потребную мощность резания по мощности двигателя станка:

N_рез ≤ N_дв·ŋ, кВт, (4.13)

где N_дв - мощность двигателя станка, на котором выполняется операция, кВт;

ŋ - коэффициент полезного действия станка.

2,18 ≤ 3,47 ≤ 10·0,8;

2,18 < 3,47 < 8 кВт.

Данное условие выполняется, следовательно, принятые режимы резания выбраны оптимально.

Для остальных операций и переходов расчет режимов резания выполняем аналогично, данные заносим в таблицу 4.8; 4.9; 4.10; 4.11.

Таблица 4.8 - Режимы резания на сверлильную обработку стакана

Таблица 4.9 - Режимы резания на токарную обработку стакана

Таблица 4.10 - Режимы резания на фрезерную обработку стакана

Таблица 4.11 - Режимы резания на шлифовальную обработку стакана

4.2.14 Расчет технической нормы времени

Время обработки деталей на каждой операции зависит от выбранных режимов, длины обрабатываемой поверхности и др.

Технические нормы времени устанавливаются расчетно-аналитическим методом [12].

Норма штучно - калькуляционного времени Т_ш-к определяется по следующей формуле:

Т_ш-к = Т_п-з/n + Т_шт ,мин, (4.14)

где Т_п-з - подготовительно - заключительное время, мин;

n - количество деталей в настроечной партии, шт;

Т_шт - штучное время, мин;

В свою очередь Т_шт определяется:

Т_шт = Т_о + Т_в + Т_об.от , мин, (4.15)

где Т_о - основное время, мин;

Т_в - вспомогательное время, мин;

Т_об.от - время на обслуживание рабочего места и отдых, мин.

Т_в = Т_у.с + Т_з.о + Т_уп + Т_из, мин, (4.16)

где Т_у.с - время на установку и снятие детали, мин;

Т_з.о - время на закрепление и открепление детали, мин;

Т_уп - время на приемы управления, мин;

Т_из - время на измерение детали, мин;

Таким образом, для определения штучно - калькуляционного времени получаем следующую формулу:

Т_ш-к = Т_п-з/n+ Т_о+ Т_у.с + Т_з.о + Т_уп + Т_из+ Т_об.от , мин. (4.17)

Для одной из операций приведем полный пример расчета, а для остальных операций полученные данные сведем в табл. 4.8.

Пример расчета для 002 токарной операции. Нормы времени берем по справочнику [12]:

Т_у.с + Т_з.о = 1,2 мин; Т_уп = 0,3 мин; Т_из = 0,21 мин; Т_об.от = 3 мин; Т_п-з = 5 мин; n = 10 шт.

Т_ш-к =5/10 + 1,65 + 1,2 + 0,3 + 0,21 + 3 = 4,36 мин.

Таблица 4.12 - Технические нормы времени, мин

Ниже приведен пример программы на токарную операцию для токарно-револьверного станка с ЧПУ B658M (Biglia). Программа создана с помощью Master CAM.- номер кадра;- подготовительная функция;, Y - координаты позиционирования при продольном и поперечном перемещении;- координата рабочего перемещения;- координата быстрого перемещения;- функция подачи;- номер инструмента;- корректор инструмента; M - вспомогательная функция.

Пример программы для токарной операции

4.3 Разработка технологического процесса сборки узла

Последовательность сборки шпиндельного узла определяется ее конструктивными особенностями.

Так как шпиндельный узел штучное изделие, то производится непоточная (стационарная) сборка, характеризующаяся выполнением сборочных операций на постоянном рабочем месте.

К собственно сборочным работам относится процесс соединения сопрягаемых деталей с обеспечением правильного их взаимного положения и определенной посадки.

В основном виды соединений: неподвижное-неразъемное и подвижное-разъемное. К неподвижным - неразъемным относится соединение сваркой трех пластин и стакана в корпус.

Для определения последовательности сборки узла разрабатываем технологическую схему сборки.

На технологической схеме сборки шпиндельного узла каждый элемент узла обозначен прямоугольником, разделенным на три части. В верхней части указано наименование элемента детали и узла, в левой нижней части - номер по сборочному чертежу шпиндельного узла, в правой нижней части - число собираемых элементов.

Технологическую схему сборки строим по следующему правилу. В левой части схемы указываем базовую деталь, а в правой части схемы - изделие (шпиндельный узел) в сборе. Эти две части соединяем горизонтальной линией. Выше этой линии прямоугольниками обозначены все детали в порядке последовательности сборки, ниже - подузлы, входящие в сборку. Технологическую схему сборки сопровождаем подписями, если таковые не очевидны из самой схемы (запрессовать, сварить, расточить, окраска).

Далее на вал надевается втулка, запрессовывается подшипник, устанавливается другая втулка, запрессовывается второй подшипник, устанавливается стопорная многолапчатая шайба и накручивается гайка, при этом совмещаются одна из лапок шайбы и ближайший паз гайки с последующим отгибанием ее в паз гайки. Подшипники предварительно забиваются смазкой. Крышка с манжетой и прокладками надевается на входной конец вала и крепится к корпусу шестью винтами с пружинными шайбами.

Технологическая схема значительно упрощает разработку сборочных процессов и облегчает оценку конструкции шпиндельного узла с точки зрения ее технологичности.

5. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

.1 Оценка предельно-необходимых затрат на модернизацию

Оборудование для линии оцилиндровки бревен включает в себя оцилиндровочный и чашкорезный станки. Оцилиндровочный станок предназначен для переработки круглых лесоматериалов с целью изготовления оцилиндрованных бревен, бревен с продольным пазом под укладку в сруб. Размер обрабатываемой заготовки в комле составляет 500 мм при максимальной длине 6000 мм. Диаметр готового изделия - 160-350 мм.

К затратам на модернизацию отнесем затраты на приобретение специфических изделий и стандартных деталей.

Цена и расход основных комплектующих приведены в таблице 5.1 [23], [24].

Таблица 5.1 - Цена основных комплектующих

Цена стандартных и покупных изделий приведена в таблице 5.2 [25,26,27,28].

Таблица 5.2 - Цена стандартных изделий

Все транспортные расходы включены в состав расходов на продажу поставщиков.

Затраты на сборку определяются сдельной оплатой, в размере 5 000 рублей из расчета стоимости нормо-часа по средним расценкам слесарных работ [11].

Общая стоимость модернизации узла продольного фрезерования определяется суммой затрат на приобретение специфических изделий и стандартных деталей, также прибавляются затраты на сборку. Уровень предельно-необходимых затрат на модернизацию составляет 239953 рублей.

5.2 Структура затрат на продольное фрезерование до модернизации

В данном дипломном проекте проведена модернизация узла продольного фрезерования линии оцилиндровки бревен, в результате которой разработан оцилиндровочный станок. Целью модернизации является увеличение производительности и уменьшение уровня себестоимости продукции.

Производительность линии оцилиндровки бревен до модернизации была 6 м за смену. После модернизации она достигла 10 м за смену. Поэтому предполагается, что производительность линии после модернизации увеличилась в 1,67 раза.

Ранее затраты на изготовление 1м готовой продукции составляли[16]:

затраты на основные материалы - 2500 руб.;

затраты на вспомогательные материалы - 0 руб.;

затраты на приобретение инструмента - 226 руб.;

затраты на электроэнергию - 126 руб.;

затраты на ремонт и обслуживание оборудования - 234 руб.;

затраты на оплату труда - 169 руб. 70 коп.;

затраты на амортизацию - 7 руб. 25 коп.;

прочие затраты - 30 руб. 74 коп..

Уровень затрат на изготовление 1 м готовой продукции до модернизации составлял 3270 руб./м.

.3 Структура затрат на продольное фрезерование после модернизации

Оцилиндрованные бревна применяются для изготовления срубов домов, бань и других сооружений.

Обработка бревен на специальных оцилиндровочных станках дает возможность создать совершенный цилиндр с одинаковым диаметром по всей длине. Стоимость оцилиндрованного бревна выше неоцилиндрованного, но работать с ним гораздо проще и быстрей. К тому же стены из оцлиндрованных бревен не требуют дополнительной отделки. Все это легко компенсирует лишние затраты на материал.

Сырье для производства сруба представляет собой бревна диаметром 160-350 мм и длиной 4-6 м.

Необработанные бревна подаются на станок и зажимаются в центрах передней и задней бабок. После чего каретка с отрегулированными вращающимися черновой и чистовой фрезами начинает горизонтальное движение вдоль обрабатываемого бревна. В результате получается оцилиндрованное сырье для изготовления сруба.

Производительность модернизированного оцилиндровочного станка равна 1,25 м/час.

Для данного производства требуется производственное помещение, в котором располагается производственное оборудование, инструмент необходимый для поддержания производства и обслуживания оборудования, сырье и готовая продукция.

Основное производственное помещение имеет площадь 144 м² (8×18)м. Содержит 1 объект производственного оборудования, расположенный вдоль длинной стороны помещения.

.3.1 Расчет материальных затрат

Основным материалом для производства, является неоцилиндрованный сруб. Сруб закупается по цене 2500 руб./м[12]. Транспортные расходы включены в состав расходов поставщика.

Затраты на вспомогательные материалы

Масло в станке меняется не зависимо от количества изготовленных изделий, а во время планово-предупредительного ремонта, затраты на масло и запасные части относим к затратам на ремонт и обслуживание оборудования.

Затраты на приобретение инструмента

Стоимость черновой фрезы составляет 7590 руб., чистовой - 9620 руб.[5].

Инструмент меняется через каждые 100 м изготавливаемой продукции, для изготовления одной детали необходимы затраты:

,руб., (5.1)

где  - стоимость инструмента, руб.,

 - количество инструментов, шт.

Затраты на изготовление 1 мготовой продукции:

Затраты на электроэнергию

Затраты на электроэнергию З_Э.Э., руб. определяются следующим образом:

З_Э.Э. = C_Э.Э.·P·t,руб., (5.2)

где С_Э.Э. - тариф на электроэнергию для юридических лиц, С_Э.Э. = 4,76 руб/кВт·ч [13];- мощность оборудования, кВт;- время работы оборудования, ч.

. Электродвигатель узла черновой обработки.

Мощность P = 15 кВт; в час производительность составляет 1,25 м; затраты электроэнергии высчитываем за один час (на кубический метр готовой продукции):

З_Э.Э.1 = 4,76 ·15·1/1,25= 57,12 руб/м.

. Электродвигатель узла чистовой обработки.

Мощность P = 5,5 кВт; затраты электроэнергии высчитываем за один час (на м готовой продукции):

З_Э.Э.2 = 4,76 ·5,5·1/1,25 = 20,94 руб/м.

. Электродвигатель привода подачи.

Мощность P = 0,55 кВт; затраты электроэнергии высчитываем за один час (на м готовой продукции):

З_Э.Э.3 = 4,76 ·0,55·1/1,25 = 2,09 руб/м.

. Электродвигатель вращения бревна.

Мощность P = 2,2 кВт; затраты электроэнергии высчитываем за один час (на м готовой продукции):

З_Э.Э.4 = 4,76 ·2,2·1/1,25 = 8,38 руб/м.

. Затраты на освещение цеха, затраты электроэнергии высчитываем за один час (на м готовой продукции).

Суммарная мощность освещения 1 кВт:

З_Э.Э.5 = 4,76 ·1·1/1,25= 3,8 руб/м.

Суммарные затраты на электроэнергию З_Э.Э, руб/м:

З_Э.Э = З_Э.Э.1+З_Э.Э.2+З_Э.Э.3+....+ З_Э.Э.n (5.3)

З_Э.Э= 57,12 +20,94 +2,09 +8,38 +3,8 =92,33 руб/м.

Затраты на ремонт и обслуживание оборудования, а также на запасные части к нему

Затраты на ремонт и обслуживание оборудования определяются по эмпирической формуле:

З_Р.О. = (0,03 ÷ 0,05)·З_М', руб/м³, (5.4)

где З_М’ - сумма всех выше рассчитанных материальных затрат.

 З_Р.О. = 0,05·2764,3= 138,2 руб/м,

∑ З_Р.О. = З_Р.О.+ З_тж., руб/м, (5.5)

∑ З_Р.О. = 138,2 +2,4=140,6 руб/м.

∑ З_М= З_О.М + З_И + З_Э.Э. + З_Р.О. руб/м, (5.6)

∑ З_М = 2500 + 172 + 92,33 + 140,6= 2904,9 руб/м.

5.3.2 Ðàñ÷åò çàòðàò íà îïëàòó òðóäà

Íåïîñðåäñòâåííî ïðîèçâîäñòâîì, ò.å. ðàáîòîé íà ó÷àñòêå çàíÿòî äâîå ÷åëîâåê, ðàáîòàþùèõ â îäíó ñìåíó.

. Îïåðàòîð îöèëèíäðîâî÷íîãî ñòàíêà.

Îïåðàòîð îöèëèíäðîâî÷íîãî ñòàíêà, äëÿ óïðàâëåíèÿ ïðîöåññîì îöèëèíäðîâêè áðåâåí è îáñëóæèâàíèåì ñòàíêà, 1 ÷åë. íà ñìåíó (8 ÷). Çàðàáîòíàÿ ïëàòà â ðàçìåðå 18 000 ðóá/ìåñÿö [11]. Ðàññ÷èòàåì çàòðàòû íà îïëàòó òðóäà, â ìåñÿö áåðåì 21 ðàáî÷èé äåíü, ðàáî÷àÿ ñìåíà 8 ÷àñîâ, ðàññ÷èòûâàåì íà ì ãîòîâîé ïðîäóêöèè:

Ç_Î.Ò.1 = (18000/21)/(1,25·8) = 85,7 ðóá/ì.

. Ðàáî÷èé ó÷àñòêà îöèëèíäðîâêè áðåâåí.

Ðàáî÷èé äëÿ òðàíñïîðòèðîâêè ñûðüÿ, 1 ÷åë. íà ñìåíó (8 ÷). Çàðàáîòíàÿ ïëàòà â ðàçìåðå 13 000 ðóá/ìåñÿö[11]. Ðàññ÷èòàåì çàòðàòû íà îïëàòó òðóäà, â ìåñÿö áåðåì 21 ðàáî÷èé äåíü, ðàáî÷àÿ ñìåíà 8 ÷àñîâ, ðàññ÷èòûâàåì íà ì ãîòîâîé ïðîäóêöèè:

Ç_Î.Ò.3 = (13000/21)/(1,25·8) = 61,9 ðóá/ì.

Ñóììàðíûå çàòðàòû íà îïëàòó òðóäà Ç_Î.Ò.:

Ç_Î.Ò. = Ç_Î.Ò.1+ Ç_Î.Ò.2+ Ç_Î.Ò.3+ ....+ Ç_Î.Ò.n ,ðóá/ì, (5.7)

Ç_Î.Ò. = 85,7 + 61,9 = 147,6 ðóá/ì.

Çàòðàòû íà îïëàòó òðóäà ïðèâåäåíû â òàáëèöå 5.3.

Òàáëèöà 5.3 - Çàòðàòû íà îïëàòó òðóäà

∑ Ç_Î.Ò. =147,6 ðóáëåé

 Ñ ó÷åòîì ðåãèîíàëüíîãî êîýôôèöèåíòà (1,15) ïîëó÷èì 169,7 ðóá/ì³.

.3.3 Ðàñ÷åò çàòðàò íà àìîðòèçàöèîííûå îò÷èñëåíèÿ

Àìîðòèçàöèîííûå îò÷èñëåíèÿ - ýòî äåíåæíûå ñóììû, èäóùèå â çàðàíåå ñîçäàâàåìûå ôîíäû, ñðåäñòâà èç êîòîðûõ â áóäóùåì ïîéäóò íà ïîëíóþ çàìåíó òîãî èëè èíîãî ïðîèçâîäñòâåííîãî îáîðóäîâàíèÿ, çà êîòîðûì äàííûé ôîíä çàêðåïëåí.

Àìîðòèçàöèîííûå îò÷èñëåíèÿ íà áóäóùóþ ïîëíóþ çàìåíó îïðåäåëåííîãî îáîðóäîâàíèÿ Ç_À.Î.i, ðóá/ì îïðåäåëÿþòñÿ ïî ôîðìóëå:

Ç_ÀÎi = C_Î/Ò·12·N, (5.8)

ãäå Ñ_Î - ïðîãíîçèðóåìàÿ öåíà îáîðóäîâàíèÿ íà ìîìåíò åãî çàêóïêè â áóäóùåì (÷åðåç ïåðèîä, ðàâíûé åãî ñðîêó ñëóæáû Ò), ðóá;

Ò - ñðîê ñëóæáû îáîðóäîâàíèÿ, ëåò;- îáúåì ïðîäóêöèè, èçãîòàâëèâàåìîé â ìåñÿö, ì.= 210 ì/ìåñÿö.

Îöèëèíäðîâî÷íûé ñòàíîê.

Ñ_Î = 231492 ðóá; Ò = 10 ëåò,

Ç_ÀÎ1 = 231492/10·12·210= 9,19 ðóá/ì.

Îáùèå çàòðàòû íà àìîðòèçàöèþ Ç_ÀÎ:

Ç_ÀÎ = Ç_ÀÎ1 , (5.9)

Ç_ÀÎ = 9,19 ðóá/ì.

5.3.4 Ðàñ÷åò ïðî÷èõ çàòðàò

Ê ïðî÷èì çàòðàòàì ìîæíî îòíåñòè:

. Ôèêñèðîâàííûé íàëîã íà ÷àñòíóþ äâèæèìóþ è íåäâèæèìóþ ñîáñòâåííîñòü (íà ñîîðóæåíèÿ, îáîðóäîâàíèå).

Ðåãèîíàëüíûé íàëîãîâûé îðãàí íàçíà÷èë íàëîãè ïî ñëåäóþùèì ñòàâêàì:

íà äâèæèìîå èìóùåñòâî (îáîðóäîâàíèå) 2,2 % [14];

íà íåäâèæèìîå èìóùåñòâî (ñîîðóæåíèÿ) 2,2 % [14].

Ðàññ÷èòàåì çàòðàòû íà êàæäîå èçäåëèå ïî íàëîãó Ç_Ï1, ðóá/ì³:

ñóììàðíàÿ ñòîèìîñòü îñíîâíîãî îáîðóäîâàíèÿ Ñ_Î, ðóá:

Ñ_Î = Ñ₁+Ñ₂+…+Ñn, ðóá., (5.10)

Ñ_Î = 239953 ðóá.

Ç_Ï = Ñ_ηR/12·N, ðóá/ì³, (5.11)

ãäå R - ñòàâêà íàëîãà, N - îáúåì ïðîäóêöèè èçãîòàâëèâàåìîé â ìåñÿö; 12 - ÷èñëî ìåñÿöåâ â ãîäó;

Ç_Ï1.1 = 239953·0,022/12·210=2,09 ðóá/ì.

Ñòîèìîñòü ïðîèçâîäñòâåííîãî ïîìåùåíèÿ äëÿ äàííîãî ïðîèçâîäñòâà ñîñòàâëÿåò 300 000 ðóá.[12].

Ç_Ï1.2 = 300000·0,022/12·210= 2,62 ðóá/ì,

Ç_Ï1 = Ç_Ï1.1+Ç_Ï1.2, (5.12)

Ç_Ï1 = 2,09 +2,62 =4,71 ðóá/ì.

2.      Êîììóíàëüíûå óñëóãè (îòîïëåíèå çèìîé, ãîð/õîë âîäà).

Òàðèôû (çà ìåñÿö): Îòîïëåíèå - Ñ_îòîïë. = 30,94 ðóá/[15];

Õîëîäíàÿ âîäà- Ñ_{õîë.âîäà.} = 48,65 ðóá/÷åë. [15];

Ïîäîãðåâ âîäû - Ñ_{ïîäîãðåâ âîäû} = 194,65 ðóá/÷åë. [15];

Âîäîîòâåäåíèå - Ñ_îòâ. = 22,94 ðóá/÷åë.

Îáùàÿ ïëîùàäü ïðîèçâîäñòâåííîãî ïîìåùåíè 144, òîãäà çàòðàòû íà îòîïëåíèå:  Ç_îòîïë. =30,94∙144= 4455,4 ðóá/ìåñ.

Õîëîäíàÿ âîäà è ïîäîãðåâ âîäû â ñóììå:

Ç_âîäà = Ñ_{õîë.âîäà}·N + C_{ïîäîãðåâ âîäû}·N + Ñ_îòâ.·N, (5.13)

ãäå N - êîëè÷åñòâî ðàáîòàþùèõ íà ó÷àñòêå, N=2 ÷åë.

Ç_âîäà = 48,65 · 2 + 194,65·2+ 22,94·2 = 532,48 ðóá/ìåñ.;

Ç_ï2 = (4455,4 + 532,48)/210= 23,75 ðóá/ì.

Ïîñ÷èòàåì îáùèå ïðî÷èå çàòðàòû:

Ç_Ï = Ç_Ï1+Ç_Ï2+Ç_Ï3, (5.14)

Ç_Ï = 4,71 + 23,75 = 28,46 ðóá/ì.

Îáùèå çàòðàòû ïðåäïðèÿòèÿ íà ïðîèçâîäñòâî 1 ì ãîòîâîé ïðîäóêöèè ñâåäåíû â òàáëèöó 5.4.

Òàáëèöà 5.4 - Ñâîäíàÿ òàáëèöà çàòðàò ïðåäïðèÿòèÿ íà ïðîèçâîäñòâî 1 ì ãîòîâîé ïðîäóêöèè

Ñòðóêòóðà çàòðàò â âèäå êðóãîâîé äèàãðàììû ïðåäñòàâëåíà íà ðèñóíêå 5.1.

Ðèñóíîê 5.1 - Ñòðóêòóðà çàòðàò íà ïðîèçâîäñòâî 1ìãîòîâîé ïðîäóêöèè

5.4 Îöåíêà ýêîíîìè÷åñêîé öåëåñîîáðàçíîñòè ìîäåðíèçàöèè

Íåñìîòðÿ íà íàëè÷èå îãðîìíîãî êîëè÷åñòâà ðàçëè÷íûõ ñòðîèòåëüíûõ ìàòåðèàëîâ, ïðåäëàãàåìûõ íà ðûíêå, äåðåâî îñòàåòñÿ ñàìûì äîñòóïíûì è ðàñïðîñòðàíåííûì âàðèàíòîì íà ñåãîäíÿøíèé äåíü. Âûáîð äðåâåñèíû êàê ñòðîèòåëüíîãî ìàòåðèàëà íå ñëó÷àåí, ïîñêîëüêó îíà îáëàäàåò áîëüøèì êîëè÷åñòâîì ïîëîæèòåëüíûõ ñâîéñòâ. Äîìà èç äåðåâà ýêîëîãè÷åñêè ÷èñòûå, î÷åíü òåïëûå. Ïîýòîìó îöèëèíäðîâàííîå áðåâíî âîñòðåáîâàíî ñåé÷àñ è áóäåò âîñòðåáîâàíî íà ðûíêå.

Ðàññ÷èòàåì ïðåäïîëàãàåìóþ îïåðàöèîííóþ ïðèáûëü ïîñëå ìîäåðíèçàöèè:

, ðóá., (5.15)

ãäå  - âûðó÷êà, ðóá.;

Ç - çàòðàòû, ðóá.

, ðóá., (5.16)

 - êîëè÷åñòâî ãîòîâîé ïðîäóêöèè, ïðîèçâåäåííîé çà ìåñÿö, ì,

N=10 ì 21 äåíü = 210 ì;

 = 4000 ðóá./ì [12].

Ðàññ÷èòûâàåì âûðó÷êó:

Ìåñÿ÷íûå çàòðàòû íà ïðîèçâîäñòâî ïîñëå ìîäåðíèçàöèè:

; (5.17)

.

Ðàññ÷èòàåì ïðèáûëü:

.

×èñòàÿ ïðèáûëü ñîñòàâëÿåò:

; (5.18)

.

Ìåñÿ÷íûé äîõîä ñîñòàâëÿåò:

; (5.19)

.

Äî ìîäåðíèçàöèè ïðè ïðîèçâîäèòåëüíîñòè ëèíèè 6 ì ìåñÿ÷íàÿ âûðó÷êà ñîñòàâëÿëà:

Ìåñÿ÷íûå çàòðàòû íà ïðîèçâîäñòâî ïðè óðîâíå çàòðàò 3270 ðóá./ì ñîñòàâëÿëè:

.

Ïðèáûëü:

.

×èñòàÿ ïðèáûëü:

.

Äîõîä:

.

Ñðàâíèì ìåñÿ÷íûå äîõîäû äî è ïîñëå ìîäåðíèçàöèè:

, ò.å. ïðîèçâîäñòâî ýêîíîìè÷åñêè ýôôåêòèâíî.

Ñðîê îêóïàåìîñòè ìîäåðíèçàöèè (çàòðàòû íà ìîäåðíèçàöèþ ñîñòàâèëè 239953 ðóáëåé):

Ïî ðåçóëüòàòàì ïîëó÷åííûõ ðàñ÷åòîâ ìîæíî ñäåëàòü ñëåäóþùèé âûâîä, ÷òî ïðîåêò ìîäåðíèçàöèè ÿâëÿåòñÿ ðåíòàáåëüíûì. Âëîæåííûå â ïðîåêò ñðåäñòâà â ðàçìåðå 239953 ðóáëåé, âåðíóòüñÿ ÷åðåç 2 ìåñÿöà çà ñ÷åò óâåëè÷åíèÿ äîõîäà.

6. ÁÅÇÎÏÀÑÍÎÑÒÜ È ÝÊÎËÎÃÈ×ÍÎÑÒÜ ÏÐÎÅÊÒÀ

.1 Àíàëèç óñëîâèé òðóäà ïðè ýêñïëóàòàöèè ëèíèè

Ñî÷åòàíèå ðàçëè÷íûõ ôàêòîðîâ, ôîðìèðóåìûõ â ïðîèçâîäñòâåííîé ñðåäå, îïðåäåëÿåò óñëîâèÿ òðóäà ðàáîòàþùèõ íà ïðîèçâîäñòâå. Îíè îêàçûâàþò âëèÿíèå íà çäîðîâüå è ðàáîòîñïîñîáíîñòü ÷åëîâåêà.

Ðàññìîòðèì óñëîâèÿ òðóäà ïðè ýêñïëóàòàöèè ìåõàíèçìà ïî ïîêàçàòåëÿì òÿæåñòè è íàïðÿæåííîñòè òðóäîâîãî ïðîöåññà.

Îáùàÿ ôèçè÷åñêàÿ äèíàìè÷åñêàÿ íàãðóçêà (ñ ó÷àñòèåì ìûøö ðóê, êîðïóñà, íîã) íå ïðåâûøàåò 12500 êãì çà ñìåíó. Ðàáî÷àÿ ïîçà îïåðàòîðà - "ñòîÿ", ÷òî ïðèâîäèò ê áîëåå áûñòðîìó óòîìëåíèþ, ÷åì ðàáîòà â ïîçå "ñèäÿ". Îäíàêî ôèêñàöèÿ ëþáîé èç ðàññìîòðåííûõ ïîç âûçûâàåò íàðóøåíèå êðîâîîáðàùåíèÿ â íèæíèõ êîíå÷íîñòÿõ è òàçîâîé îáëàñòè.

 ïðîöåññå ïðîèçâîäñòâåííîé äåÿòåëüíîñòè ÷åëîâåê âûïîëíÿåò çàäàíèÿ ðàçëè÷íîé ñòåïåíè ñëîæíîñòè. Õàðàêòåð ïðîèçâîäñòâåííîãî çàäàíèÿ ïðåäóñìàòðèâàåò ðàáîòó îïåðàòîðà ïî ãðàôèêó ñ íåîáõîäèìîñòüþ êîððåêöèè õîäà òåõíîëîãè÷åñêîãî ïðîöåññà - äîïóñòèìàÿ ðàáîòà ïî íàïðÿæåííîñòè.

Íàïðÿæåííîñòü òðóäà çàâèñèò è îò ÷èñëà îäíîâðåìåííî íàáëþäàåìûõ îáúåêòîâ. ×èñëåííîñòü îäíîâðåìåííî íàáëþäàåìûõ îáúåêòîâ ïðè ýêñïëóàòàöèè ìåõàíèçìà ïðîäîëüíîãî ôðåçåðîâàíèÿ íå ïðåâûøàåò ïÿòè, ò. å. óñëîâèÿ òðóäà îïòèìàëüíûå. Îïåðàòîð íåñåò îòâåòñòâåííîñòü çà âûïîëíåíèå òîëüêî îòäåëüíûõ ýëåìåíòîâ òåõíîëîãè÷åñêîãî ïðîöåññà, à èìåííî, óñòàíîâêè çàãîòîâêè, ïðîäîëüíîãî ôðåçåðîâàíèÿ. Òàêîé òðóä îöåíèâàåòñÿ êàê îïòèìàëüíûé.

Ìîíîòîííàÿ ðàáîòà ñíèæàåò ýôôåêòèâíîñòü òðóäà, óâåëè÷èâàåò òåêó÷åñòü êàäðîâ, àâàðèéíîñòü è, êàê ñëåäñòâèå, òðàâìàòèçì íà ïðîèçâîäñòâå. Ñòåïåíü ìîíîòîííîñòè îïðåäåëÿåòñÿ ÷èñëîì ýëåìåíòîâ (ïðèåìîâ òðóäà) è ïðîäîëæèòåëüíîñòüþ âî âðåìåíè âûïîëíåíèÿ ýòèõ ýëåìåíòîâ èëè îïåðàöèé. Òàê êàê ïðîäîëæèòåëüíîñòü êàæäîé èç ïîâòîðÿþùèõñÿ îïåðàöèé, âûïîëíÿåìûõ íà ìåõàíèçìå, áîëåå 100ñ, òî óñëîâèÿ òðóäà ïî ýòîìó êðèòåðèþ ìîæíî ñ÷èòàòü îïòèìàëüíûìè.

Ðàáîòîñïîñîáíîñòü ÷åëîâåêà îïðåäåëÿåòñÿ íå òîëüêî àêòèâíîñòüþ ìûøå÷íîãî àïïàðàòà è îðãàíîâ ÷óâñòâ, íî è äåÿòåëüíîñòüþ ñåðäå÷íî-ñîñóäèñòîé, ïèùåâàðèòåëüíîé, ýíäîêðèííîé è äðóãèõ ñèñòåì, íå óïðàâëÿåìûõ ñîçíàíèåì ÷åëîâåêà è ðàáîòàþùèõ ïî ñóòî÷íîìó ðèòìó.  íî÷íîå âðåìÿ ñíèæàåòñÿ ïðîèçâîäèòåëüíîñòü òðóäà, çàùèòíûå ôóíêöèè îðãàíèçìà, ïîâûøàåòñÿ ñîíëèâîñòü.

Ê îïàñíûì è âðåäíûì ôàêòîðàì ïðè ýêñïëóàòàöèè ìåõàíèçìà ïðîäîëüíîãî ôðåçåðîâàíèÿ îòíîñÿòñÿ:

îòëåòàþùèå ÷àñòèöû ìàòåðèàëà;

ïðîèçâîäñòâåííàÿ ïûëü;

ïðîèçâîäñòâåííûé øóì;

âèáðàöèÿ;

ïîäâèæíûå ÷àñòè ïðîèçâîäñòâåííîãî îáîðóäîâàíèÿ, ïåðåäâèãàþùèåñÿ èçäåëèÿ, çàãîòîâêè, îñíàñòêà è èíñòðóìåíò;

ïîâûøåííîå íàïðÿæåíèå â ýëåêòðè÷åñêîé öåïè îáîðóäîâàíèÿ;

íåäîñòàòî÷íàÿ îñâåùåííîñòü ðàáî÷èõ ìåñò;

ôèçè÷åñêèå ïåðåãðóçêè ïðè òðàíñïîðòèðîâàíèè çàãîòîâîê, äåòàëåé, îñíàñòêè;

ïîæàðîîïàñíîñòü.

Ïîäâèæíûå ÷àñòè ïðîèçâîäñòâåííîãî îáîðóäîâàíèÿ, ïåðåäâèãàþùèåñÿ èçäåëèÿ, çàãîòîâêè, ìàòåðèàëû, îñíàñòêà è èíñòðóìåíò, à òàê æå îòëåòàþùèå ÷àñòèöû ìàòåðèàëà è èíñòðóìåíòà, ìîãóò âûçâàòü òàêèå òðàâìû êàê óøèáû, ïåðåëîìû, âûâèõè, ñîòðÿñåíèÿ ãîëîâíîãî ìîçãà è äðóãèå òðàâìû, ïðèâîäÿùèå ê ñíèæåíèþ èëè óòðàòå ðàáîòîñïîñîáíîñòè.

Ïðîèçâîäñòâåííàÿ ïûëü - îäíà èç íàèáîëåå ðàñïðîñòðàíåííûõ ïðîèçâîäñòâåííûõ âðåäíîñòåé, ìîæåò âûçâàòü ïûëåâûå çàáîëåâàíèÿ - ïíåâìîêîíèîçû. Ïðîèçâîäñòâåííàÿ ïûëü ïðåäñòàâëÿåò ñîáîé ìåëêîðàçäðîáëåííûå òâåðäûå ÷àñòèöû, íàõîäÿùèåñÿ â âîçäóõå ðàáî÷åé çîíû âî âçâåøåííîì ñîñòîÿíèè, ò. å. â âèäå àýðîçîëÿ. Øóì îòðèöàòåëüíî âëèÿåò íà îðãàíèçì ÷åëîâåêà, è â ïåðâóþ î÷åðåäü íà åãî öåíòðàëüíóþ íåðâíóþ è ñåðäå÷íî-ñîñóäèñòóþ ñèñòåìû. Äëèòåëüíîå âîçäåéñòâèå øóìà ñíèæàåò îñòðîòó ñëóõà è çðåíèÿ, ïîâûøàåò êðîâÿíîå äàâëåíèå, âûçûâàåò áåññîííèöó, óñòàëîñòü. Ïðè äåéñòâèè øóìà ñíèæàþòñÿ ñïîñîáíîñòü ñîñðåäîòî÷åíèÿ âíèìàíèÿ, òî÷íîñòü âûïîëíåíèÿ ðàáîò, ñâÿçàííûõ ñ ïðèåìîì è àíàëèçîì èíôîðìàöèè, è ïðîèçâîäèòåëüíîñòü òðóäà.

Âèáðàöèÿ âûçûâàåò íàðóøåíèÿ ôèçèîëîãè÷åñêîãî è ôóíêöèîíàëüíîãî ñîñòîÿíèé ÷åëîâåêà. Ñòîéêèå âðåäíûå ôèçèîëîãè÷åñêèå èçìåíåíèÿ íàçûâàþò âèáðàöèîííîé áîëåçíüþ. Ñèìïòîìû âèáðàöèîííîé áîëåçíè ïðîÿâëÿþòñÿ â âèäå ãîëîâíîé áîëè, îíåìåíèÿ ïàëüöåâ ðóê, áîëè â êèñòÿõ è ïðåäïëå÷üå, âîçíèêàþò ñóäîðîãè, ïîâûøàåòñÿ ÷óâñòâèòåëüíîñòü ê îõëàæäåíèþ, ïîÿâëÿåòñÿ áåññîííèöà. Ïðè âèáðàöèîííîé áîëåçíè âîçíèêàþò ïàòîëîãè÷åñêèå èçìåíåíèÿ ñïèííîãî ìîçãà, ñåðäå÷íî-ñîñóäèñòîé ñèñòåìû, êîñòíûõ òêàíåé è ñóñòàâîâ, èçìåíÿåòñÿ êàïèëëÿðíîå êðîâîîáðàùåíèå.

Ïîâûøåííîå íàïðÿæåíèå â ýëåêòðè÷åñêîé öåïè îáîðóäîâàíèÿ ìîæåò ïðèâåñòè ê ýëåêòðîòðàâìàì, êîòîðûå ìîãóò óñëîâíî ñâåñòè ê äâóì âèäàì:

ìåñòíûå ýëåêòðîòðàâìû;

îáùèå ýëåêòðîòðàâìû (ýëåêòðè÷åñêèé óäàð).

Ïðîõîäÿ ÷åðåç îðãàíèçì ÷åëîâåêà, ýëåêòðè÷åñêèé òîê îêàçûâàåò òåðìè÷åñêîå, ýëåêòðîëèòè÷åñêîå, áèîëîãè÷åñêîå, ìåõàíè÷åñêîå è ñâåòîâîå äåéñòâèå. Òåðìè÷åñêîå äåéñòâèå âûðàæàåòñÿ â îæîãàõ îòäåëüíûõ ó÷àñòêîâ òåëà, íàãðåâå êðîâåíîñíûõ ñîñóäîâ, íåðâîâ è äðóãèõ òêàíåé. Ýëåêòðîëèòè÷åñêîå äåéñòâèå âûðàæàåòñÿ â ðàçëîæåíèè êðîâè è äðóãèõ îðãàíè÷åñêèõ æèäêîñòåé, ÷òî âûçûâàåò çíà÷èòåëüíîå íàðóøåíèå èõ ôèçèêî-õèìè÷åñêèõ ñîñòàâîâ. Áèîëîãè÷åñêèå äåéñòâèÿ ïðîÿâëÿþòñÿ â íàðóøåíèè áèîëîãè÷åñêèõ ïðîöåññîâ, ïðîòåêàþùèõ â îðãàíèçìå ÷åëîâåêà, è ñîïðîâîæäàþòñÿ âîçáóæäåíèåì è ðàçðóøåíèåì òêàíåé è ñóäîðîæíûì ñîêðàùåíèåì ìûøö. Ìåõàíè÷åñêîå äåéñòâèå ïðèâîäèò ê ðàçðûâó òêàíåé, à ñâåòîâîå ê ïîðàæåíèþ ãëàç.

Íåäîñòàòî÷íàÿ îñâåùåííîñòü ðàáî÷èõ ìåñò çàòðóäíÿåò äëèòåëüíóþ ðàáîòó, âûçûâàåò ïîâûøåííîå óòîìëåíèå è ñïîñîáñòâóåò ðàçâèòèþ áëèçîðóêîñòè. Ñëèøêîì íèçêèé óðîâåíü îñâåùåííîñòè âûçûâàåò àïàòèþ è ñîíëèâîñòü, à â íåêîòîðûõ ñëó÷àÿõ ñïîñîáñòâóåò ðàçâèòèþ ÷óâñòâà òðåâîãè. Èçëèøíå ÿðêèé ñâåò ñëåïèò, ñíèæàåò çðèòåëüíûå ôóíêöèè, ïðèâîäèò ê ïåðåâîçáóæäåíèþ íåðâíîé ñèñòåìû, óìåíüøàåò ðàáîòîñïîñîáíîñòü, íàðóøàåò ìåõàíèçì ñóìåðå÷íîãî çðåíèÿ. Âîçäåéñòâèå ÷ðåçìåðíîé ÿðêîñòè ìîæåò âûçûâàòü ôîòîîæîãè ãëàç è êîæè, êåðàòèòû è êàòàðàêòû.

Ôèçè÷åñêèå ïåðåãðóçêè ïðè òðàíñïîðòèðîâàíèè çàãîòîâîê, äåòàëåé, îñíàñòêè âûçûâàþò ñíèæåíèå ðàáîòîñïîñîáíîñòè, âñëåäñòâèå áûñòðîé óòîìëÿåìîñòè îðãàíèçìà. Ñèñòåìàòè÷åñêîå âîçäåéñòâèå ýòîãî ôàêòîðà ïðèâîäèò ê ôèçè÷åñêîìó èñòîùåíèþ îðãàíèçìà ðàáîòíèêà. Çíà÷èòåëüíûå âåëè÷èíû ïåðåãðóçîê ìîãóò ïðèâåñòè ê òðàâìàì, íàïðèìåð: ðàñòÿæåíèÿì, ïîâðåæäåíèÿì ïîçâîíî÷íèêà è äðóãèì.

Ïîæàðû íà ïðîèçâîäñòâå ìîãóò âûçâàòü ó ðàáîòíèêîâ îæîãè ðàçëè÷íîé ñòåïåíè òÿæåñòè è îòðàâëåíèÿ ïðîäóêòàìè ãîðåíèÿ.

 ñîîòâåòñòâèè ñ ãèãèåíè÷åñêèìè êðèòåðèÿìè îöåíêè óñëîâèé òðóäà ïî ïîêàçàòåëÿì âðåäíîñòè è îïàñíîñòè ôàêòîðîâ ïðîèçâîäñòâåííîé ñðåäû, òÿæåñòè è íàïðÿæåííîñòè òðóäîâîãî ïðîöåññà, èçäàííûõ Ãîñêîìñàíýïèäíàäçîðîì Ðîññèè (Ð.2.2.013-94) óñëîâèÿ òðóäà îïåðàòîðà ïðè ýêñïëóàòàöèè ìåõàíèçìà ïðîäîëüíîãî ôðåçåðîâàíèÿ îöåíèâàþòñÿ êàê äîïóñòèìûå.

.2 Ìåðû ïî îáåñïå÷åíèþ áåçîïàñíûõ è çäîðîâûõ óñëîâèé òðóäà

Ëèíèÿ ïî ïåðåðàáîòêå äðåâåñíîãî ñûðüÿ, â ñîñòàâ êîòîðîé âõîäèò óçåë ïðîäîëüíîãî ôðåçåðîâàíèÿ, ïðåäíàçíà÷åíà äëÿ ìåõàíèçàöèè ïðîöåññà îáðàáîòêè êðóãëîãî ñûðüÿ. Áåçîïàñíîñòü ýêñïëóàòàöèè ìåõàíèçìà îáåñïå÷åíà ñîîòâåòñòâèåì åãî êîíñòðóêöèè òðåáîâàíèÿì ÃÎÑÒ 12.2.026.0-93. Íà ïóëüòå ëèíèè óñòàíîâëåíà êíîïêà "Îáùèé ñòîï", ïîçâîëÿþùàÿ îòêëþ÷àòü ìåõàíèçìû ëèíèè â ñëó÷àå àâàðèéíîé ñèòóàöèè. Òðåáîâàíèÿ ïîæàðíîé áåçîïàñíîñòè âûïîëíåíû â ñîîòâåòñòâèè ñ ÃÎÑÒ 12.1.004-91.

Öåïè, çâåçäî÷êè è ìóôòà, ñîåäèíÿþùàÿ øïèíäåëü è âàë ýëåêòðîäâèãàòåëÿ, çàêðûòû îãðàæäåíèÿìè.

Ôðåçåðîâàíèå áðåâíà îñóùåñòâëÿåòñÿ íà áîëüøîé ñêîðîñòè ðåçàíèÿ. Ïîýòîìó äëÿ áûñòðîé îñòàíîâêè ôðåçû ïîñëå îêîí÷àíèÿ îáðàáîòêè ïðèâîä ôðåçû ñíàáæåí òîðìîçîì.

Äëÿ óäàëåíèÿ ñòðóæêè îò ôðåçû ïðåäóñìîòðåí ïàòðóáîê äëÿ ïðèñîåäèíåíèÿ ê ñèñòåìå âåíòèëÿöèè. Ðàñõîä âîçäóõà äëÿ óäàëåíèÿ îòõîäîâ íå áîëåå 2000 ì³/÷, ñêîðîñòü âîçäóõà â âûõîäíîì ïàòðóáêå íå ìåíåå 20 ì/ñ, êîýôôèöèåíò ãèäðàâëè÷åñêîãî ñîïðîòèâëåíèÿ îòñîñà 0,6.

Ýêâèâàëåíòíûé óðîâåíü øóìà ëèíèè íà ðàáî÷åì ìåñòå íå ïðåâûøàåò 80 äÁÀ. Óðîâåíü âèáðàöèè íà ðàáî÷åì ìåñòå îïåðàòîðà íå ïðåâûøàåò ñàíèòàðíûå íîðìû è ñîîòâåòñòâóåò òðåáîâàíèÿì ÃÎÑÒ 12.1.012-90. çàïûëåííîñòü âîçäóõà â ðàáî÷åé çîíå îïåðàòîðà íå ïðåâûøàåò 6 ìã/ì³. Òðåáîâàíèÿ ïî îõðàíå îêðóæàþùåé ñðåäû âûïîëíåíû â ñîîòâåòñòâèè ñ ÃÎÑÒ 12.1.005-88 è ÃÎÑÒ 17.2.3.02-78.

Ðàáî÷åå ìåñòî îïåðàòîðà íå ñòåñíåíî ïîñòîðîííèìè ïðåäìåòàìè. Îñâåùåííîñòü ðàáî÷èõ îðãàíîâ óïðàâëåíèÿ ìåõàíèçìà, ïóëüòà óïðàâëåíèÿ 150 ëê.

Ïîë ó ðàáî÷åãî ìåñòà ìåõàíèçìà è îêîëîñòàíî÷íîãî îáîðóäîâàíèÿ ðîâíûé, áåç âûñòóïîâ, âûáîèí è íå ñêîëüçêèé.

Âñå òîêîâåäóùèå ÷àñòè ýëåêòðè÷åñêèõ óñòðîéñòâ ìåõàíèçìà è îêîëîñòàíî÷íîãî îáîðóäîâàíèÿ òùàòåëüíî èçîëèðîâàíû, à êîðïóñ ýëåêòðîäâèãàòåëÿ è ýëåêòðîïóñêîâûõ ïðèñïîñîáëåíèé çàçåìëåíû.

Îïåðàòîð ëèíèè îöèëèíäðîâêè (êðîìå èíñòðóìåíòîâ äëÿ ñìåíû íîæåé ôðåçû, ïðîèçâîäñòâà ìåëêèõ ðåìîíòíûõ ðàáîò) èìååò ñòàëüíîé êðþ÷îê ñ ðóêîÿòêîé è çàùèòíîé ãàðäîé, ëîïàòó èëè ñêðåáîê è ìåòëó äëÿ óäàëåíèÿ îïèëîê, êîðû îò ìåõàíèçìà è îêîëîñòàíî÷íûõ ìåõàíèçìîâ. Èíñòðóìåíòû è ïðèñïîñîáëåíèÿ õðàíÿòñÿ â ñïåöèàëüíîì øêàôó îêîëî ìåõàíèçìà.

Îäåæäà îïåðàòîðà (ëó÷øå âñåãî êîìáèíåçîí) èñêëþ÷àåò ñòåñíåíèå èõ äâèæåíèé. Ðóêàâà ïëîòíî ïðèëåãàþò ê ðóêàì è íå èìåþò ñâèñàþùèõ òåñåìîê, ðåìåøêîâ è ò.ï.

Ñìåííîñòü ðàáîòû îïåðàòîðà ëèíèè îöèëèíäðîâêè - îäíîñìåííàÿ (8 ÷àñîâ) ðàáîòà áåç íî÷íîé ñìåíû. Âðåìÿ íà îáåä - 1 ÷àñ. Äëÿ ïîâûøåíèÿ ðàáîòîñïîñîáíîñòè ðàáî÷èõ, ïðåäóñìîòðåíû 15-òè ìèíóòíûå ïåðåðûâû â ðàáîòå íà îòäûõ êàæäûå 1÷àñ 45 ìèí.

.3 Ðàñ÷åò ñðåäñòâ ïîæàðîòóøåíèÿ

Ðàçìåð ïðîèçâîäñòâåííîãî ó÷àñòêà: äëèíà À = 18 ì; øèðèíà  = 8 ì.

Ïðè îïðåäåëåíèè âèäîâ è êîëè÷åñòâà ïåðâè÷íûõ ñðåäñòâ ïîæàðîòóøåíèÿ ó÷èòûâàþò ôèçèêî-õèìè÷åñêèå è ïîæàðîîïàñíûå ñâîéñòâà ãîðþ÷èõ âåùåñòâ, èõ îòíîøåíèå ê îãíåòóøàùèì âåùåñòâàì, à òàêæå ïëîùàäü ïðîèçâîäñòâåííûõ ïîìåùåíèé.

Âûáîð òèïà è ðàñ÷åò íåîáõîäèìîãî êîëè÷åñòâà îãíåòóøèòåëåé ïðîèçâîäÿò â çàâèñèìîñòè îò èõ îãíåòóøàùåé ñïîñîáíîñòè, ïðåäåëüíîé ïëîùàäè, êàòåãîðèè ïîìåùåíèÿ, êëàññà ïîæàðà ãîðþ÷èõ âåùåñòâ è ìàòåðèàëîâ â çàùèùàåìîì ïîìåùåíèè èëè íà îáúåêòå ñîãëàñíî ÈÑÎ ¹ 341-77.

Äàííûé ïðîèçâîäñòâåííûé ó÷àñòîê äëÿ èçãîòîâëåíèÿ äåòàëåé «êóëà÷îê» îòíîñèòñÿ ê êàòåãîðèè Â, êëàññ ïîæàðà À.

Íàèáîëåå âåðîÿòíîé ïðè÷èíîé ïîæàðà ÿâëÿåòñÿ âîçãîðàíèå äðåâåñíîé ñòðóæêè. Íåîáõîäèìîå êîëè÷åñòâî ïåðâè÷íûõ ñðåäñòâ ïîæàðîòóøåíèÿ ñ ïðåäåëüíîé çàùèùàåìîé ïëîùàäüþ 144 ì² -ïåííûé îãíåòóøèòåëü âìåñòèìîñòüþ 10 ë. - 2 øò.; è ïîðîøêîâûé îãíåòóøèòåëü âìåñòèìîñòüþ 5 ë.- 1øò.

Ðàçìåùåíèå îãíåòóøèòåëåé ñîîòâåòñòâóåò òðåáîâàíèÿì: âûñîòà ïîäâåñêè äîëæíà áûòü íå áîëåå 1,5 ìåòðà äî íèæíåãî òîðöà îãíåòóøèòåëÿ è íà ðàññòîÿíèè íå ìåíåå 1,2 ì îò êðàÿ äâåðè ïðè åå îòêðûâàíèè; îãíåòóøèòåëü ñëåäóåò óñòàíàâëèâàòü òàê, ÷òîáû áûëà âèäíà èíñòðóêòèâíàÿ íàäïèñü íà åãî êîðïóñå. Çàðÿäêó è ïåðåçàðÿäêó îãíåòóøèòåëåé ïðîâîäÿò â ñîîòâåòñòâèè ñ èíñòðóêöèåé.

Òàê êàê óñïåõ ëèêâèäàöèè ïîæàðà íà ïðîèçâîäñòâå çàâèñèò ïðåæäå âñåãî îò áûñòðîòû îïîâåùåíèÿ î åãî íà÷àëå, â ñâÿçè ñ ýòèì â ïîìåùåíèè ïðîèçâîäñòâåííîãî ó÷àñòêà ïðåäóñìîòðåí ïîæàðíûé îïîâåùàòåëü. Îí ñðàáàòûâàåò îò âîçäåéñòâèÿ òåïëà â ñëó÷àå âîçíèêíîâåíèÿ íà ïðîèçâîäñòâåííîì ó÷àñòêå ïîæàðà.

Êîìïëåêò ïåðâè÷íûõ ñðåäñòâ ñîáèðàþò íà ñïåöèàëüíûõ ùèòàõ, íàõîäÿùèõñÿ íà âèäíûõ è äîñòóïíûõ ìåñòàõ.

Íà êàæäîì ùèòå äîëæíû áûòü: òîïîð - 2 øò; ëîìû è ëîïàòû ïî 2 øò; áàãðû æåëåçíûå - 2 øò; âåäðà - 2 øò. Âîçëå ùèòà äîëæåí íàõîäèòüñÿ ÿùèê ñ ïåñêîì åìêîñòüþ íå ìåíåå 0,5 ì³. Ïðè îêðàñêå ïîæàðíûõ ñðåäñòâ èñïîëüçóåòñÿ êðàñíûé öâåò. Ðåçóëüòàòû ðàñ÷¸òà ñâåäåíû â òàáëèöó 6.1.

Òàáëèöà 6.1 - Ñðåäñòâà ïîæàðîòóøåíèÿ

.4 Ìåðû ïî îáåñïå÷åíèþ óñòîé÷èâîñòè ðàáîòû îáúåêòà â óñëîâèÿõ ×Ñ

Èñõîäÿ èç îñîáåííîñòåé ðåëüåôà, êëèìàòè÷åñêèõ, ãåîãðàôè÷åñêèõ è ïðèðîäíûõ óñëîâèé, íà òåððèòîðèè Âîëîãîäñêîé îáëàñòè âîçìîæíî âîçíèêíîâåíèå ÷ðåçâû÷àéíûõ ñèòóàöèé ïðèðîäíîãî õàðàêòåðà, òàêèå êàê:

ëåñíûå èëè òîðôÿíûå ïîæàðû;

ïîäòîïëåíèå íàñåëåííûõ ïóíêòîâ â ïåðèîä âåñåííèõ ïîëîâîäèé è äîæäåâûõ ïàâîäêîâ;

óðàãàííûå âåòðû;

ñèëüíûå ñíåãîïàäû, ãîëîëåä, ìåòåëü.

Ê ôàêòîðàì, âëèÿþùèì íà óñòîé÷èâîñòü ðàáîòû äåðåâîîáðàáàòûâàþùåãî ó÷àñòêà, îòíîñÿòñÿ: ðàéîí ðàñïîëîæåíèÿ îáúåêòà, ïëàíèðîâêà è çàñòðîéêà òåððèòîðèè îáúåêòà, ñèñòåìû ýëåêòðîñíàáæåíèÿ, òåõíîëîãèÿ, ïðîèçâîäñòâåííûå ñâÿçè ó÷àñòêà, ñèñòåìà óïðàâëåíèÿ, ïîäãîòîâëåííîñòü ó÷àñòêà ê âîññòàíîâëåíèþ.

Ïîâûøåíèå óñòîé÷èâîñòè äåðåâîîáðàáàòûâàþùåãî ó÷àñòêà äîñòèãàåòñÿ óñèëåíèåì íàèáîëåå ñëàáûõ (óÿçâèìûõ) ýëåìåíòîâ.

Îñíîâíûå ìåðû ïî ïîâûøåíèþ óñòîé÷èâîñòè:

çàùèòà ðàáîòàþùèõ;

óñèëåíèå ïðî÷íîñòè çäàíèé, ñîîðóæåíèé, èìåþùèõ âàæíîå çíà÷åíèå, íî èìåþùèõ ìàëîïðî÷íûå ýëåìåíòû (çàêðåïëåíèå îòòÿæêàìè, óñòðîéñòâî áåòîííûõ è ìåòàëëè÷åñêèõ ïîÿñîâ, ïîâûøàþùèõ æåñòêîñòü êîíñòðóêöèè);

ïîâûøåíèå óñòîé÷èâîñòè íàèáîëåå öåííîãî è óíèêàëüíîãî îáîðóäîâàíèÿ, ýòàëîííûõ êîíòðîëüíî - èçìåðèòåëüíûõ ïðèáîðîâ, ýòî îáîðóäîâàíèå ðàçìåùàåòñÿ â îáëåã÷åííûõ òðóäíîñãîðàåìûõ çäàíèÿõ (ìåíüøå ïîâðåæäàþòñÿ ïðè ðàçðóøåíèè) èëè ðàçìåùàþòñÿ â çàãëóáëåíèÿõ, ïîäçåìíûõ èëè ñïåöèàëüíî ïîñòðîåííûõ ïîìåùåíèÿõ ïîâûøåííîé ïðî÷íîñòè, óñòðàèâàþòñÿ çàùèòíûå øàòðû, êîæóõè, êîçûðüêè, ñåòêè íàä îáîðóäîâàíèåì;

ïîâûøåíèå óñòîé÷èâîñòè òåõíîëîãè÷åñêîãî ïðîöåññà çà ñ÷åò ðåçåðâèðîâàíèÿ ñèñòåì àâòîìàòèêè, îáåñïå÷åíèÿ âîçìîæíîñòè ðó÷íîãî óïðàâëåíèÿ, ñîêðàùåíèå ÷èñëà èñïîëüçóåìûõ ñòàíêîâ, ëèíèé; ðàçìåùåíèÿ ïðîèçâîäñòâà îòäåëüíûõ âèäîâ ïðîäóêöèè â ôèëèàëàõ, ïàðàëëåëüíûõ öåõàõ, çàìåíû ñëîæíîé òåõíîëîãèè áîëåå ïðîñòîé; - ïîâûøåíèå óñòîé÷èâîñòè ñèñòåì ýíåðãîñíàáæåíèÿ çà ñ÷åò ñîçäàíèÿ äóáëèðóþùèõ èñòî÷íèêîâ ýëåêòðîýíåðãèè, ãàçà, âîäû, ïàðà (ïðîêëàäêà äîïîëíèòåëüíûõ êîììóíèêàöèé, çàêîëüöåâàíèå èõ), ïðèíÿòèÿ ìåð ïðîòèâ ðàçðóøåíèÿ (óñèëåíèå îïîð, çàãëóáëåíèå, óñèëåíèå ïåðåêðûòèé);

ïîâûøåíèå óñòîé÷èâîñòè ðàáîòû ñèñòåì òåïëîñíàáæåíèÿ (çàãëóáëåíèå, çàêîëüöåâàíèå);

ïîâûøåíèå íàäåæíîñòè ìàòåðèàëüíî - òåõíè÷åñêîãî ñíàáæåíèÿ îáúåêòà: ñîçäàíèå çàïàñîâ ñûðüÿ, ìàòåðèàëîâ, îáîðóäîâàíèÿ, òîïëèâà, îáåñïå÷åíèå èõ ñîõðàííîñòè;

ïðîâåäåíèå ïðîòèâîïîæàðíûõ ìåðîïðèÿòèé - ñâåäåíèå äî ìèíèìóìà âîçìîæíîñòè âîçíèêíîâåíèÿ ïîæàðîâ îò ñâåòîâîãî èçëó÷åíèÿ (çàùèòå ïîäëåæàò ñãîðàåìûå êðîâëè, äåðåâÿííûå ñòåíû è ýëåìåíòû), îò âîñïëàìåíåíèé, âûçâàííûõ âîçäåéñòâèåì óäàðíîé âîëíû.

Íà äåðåâîîáðàáàòûâàþùåì ó÷àñòêå íàèáîëåå âåðîÿòíîé ÷ðåçâû÷àéíîé ñèòóàöèåé ÿâëÿþòñÿ ïîæàðû.

Âñå äåðåâîîáðàáàòûâàþùèå ïðîèçâîäñòâà îòíîñèòñÿ ê ïîæàðîîïàñíûì ïðîèçâîäñòâàì. Îïèëêè, ñòðóæêà, ïèëîìàòåðèàë ëåãêî âîñïëàìåíÿþòñÿ è ìîãóò ñòàòü ïðè÷èíîé ïîæàðà.

Áëàãîäàðÿ íàëè÷èþ áîëüøîãî êîëè÷åñòâà ñãîðàåìîãî ìàòåðèàëà ãîðåíèå ïðîòåêàåò âåñüìà èíòåíñèâíî. Îãîíü áûñòðî ðàñïðîñòðàíÿåòñÿ ïî äåðåâÿííûì ñòðîåíèÿì, âåíòèëÿöèîííûìè îòñàñûâàþùèìè óñòàíîâêàìè, à òàêæå ïî ãîòîâîé ïðîäóêöèè (áðåâíà) è ïðîèçâîäñòâåííûì îòõîäàì (ùåïà, ñòðóæêè, îïèëêè). Ïðîäóêòû ãîðåíèÿ áûñòðî çàïîëíÿþò îáúåì ïîìåùåíèÿ, ïðîíèêàþò â âûòÿæíóþ âåíòèëÿöèîííóþ ñèñòåìó è â äðóãèå ïîìåùåíèÿ. Êðîìå òîãî, ïîæàð ìîæåò ðàñïðîñòðàíèòüñÿ â ïîäâàëüíîå ïîìåùåíèå ïîä ïèëîðàìîé, ãäå îáû÷íî ñêàïëèâàþòñÿ îïèëêè. Ëèíåéíàÿ ñêîðîñòü ðàñïðîñòðàíåíèÿ îãíÿ, óñòàíîâëåííàÿ ïî îïèñàíèÿì ïîæàðà, â ñãîðàåìûõ äåðåâîîáðàáàòûâàþùèõ öåõàõ â ñðåäíåì 2...2,5 ì/ìèí, ìàêñèìàëüíûå çíà÷åíèÿ äîñòèãàþò 5 ì/ìèí è áîëåå.

Ãîâîðÿ î ïðè÷èíàõ ïîæàðîâ, ñëåäóåò âûäåëèòü íåèñïðàâíîñòè ýëåêòðîïðîâîäêè, ÷òî ìîæåò ïðèâåñòè ê êîðîòêîìó çàìûêàíèþ, íàðóøåíèå ïðàâèë îáðàùåíèÿ ñ ëåãêîâîñïëàìåíÿþùèìèñÿ æèäêîñòÿìè, íåñâîåâðåìåííàÿ óáîðêà ïðîèçâîäñòâåííûõ ïîìåùåíèé è ðàáî÷èõ ìåñò, êóðåíèå â íåïîëîæåííûõ ìåñòàõ.

Âûïîëíåíèå îñíîâíûõ òðåáîâàíèé íîðì ïîæàðíîé áåçîïàñíîñòè, ïðèâåäåííûõ íèæå, ïîìîæåò ñíèçèòü äî ìèíèìóìà âåðîÿòíîñòü ïîæàðà, ìàòåðèàëüíûõ ïîòåðü, à ãëàâíîå èçáåæàòü ÷åëîâå÷åñêèõ æåðòâ.

Ê îðãàíèçàöèîííûì ìåðîïðèÿòèÿì îòíîñèòñÿ ðàçðàáîòêà è âåäåíèå äîêóìåíòàöèè, îáó÷åíèå (èíñòðóêòàæè) ðàáî÷èõ è ñëóæàùèõ, ïðîâåäåíèå ó÷åíèé è òðåíèðîâîê, îñóùåñòâëåíèå êîíòðîëÿ çà âûïîëíåíèåì òðåáîâàíèé ÏÁ. Îñîáîå âíèìàíèå íåîáõîäèìî îáðàòèòü íà ñâîåâðåìåííîå ïðîâåäåíèå çàìåðîâ ñîïðîòèâëåíèÿ èçîëÿöèè, èñïîëíåíèåì òðåáîâàíèé ÐÄ 009-01-96. «òèïîâîé ðåãëàìåíò òåõíè÷åñêîãî îáñëóæèâàíèÿ ñèñòåì ïîæàðíîé ñèãíàëèçàöèè». Âûïîëíåíèå ïðàâèë ïîæàðíîé áåçîïàñíîñòè öåëèêîì çàâèñèò îò ðàáîòíèêîâ è îò òðóäîâîé äèñöèïëèíû, äåéñòâóþùåé íà ïðåäïðèÿòèè. Ñ ðàáîòíèêàìè îðãàíèçàöèè äîëæåí ïðîâîäèòüñÿ èíñòðóêòàæ, à îòìåòêà î åãî ïðîõîæäåíèè çàíîñèòñÿ â ñîîòâåòñòâóþùèé æóðíàë.

Ê òåõíè÷åñêèì ñðåäñòâàì (ìåðîïðèÿòèÿì) îáåñïå÷åíèÿ ïîæàðíîé áåçîïàñíîñòè îòíîñÿòñÿ: ïîæàðíî-îõðàííûå ñèãíàëèçàöèè, ñèñòåìû îïîâåùåíèÿ ëþäåé î ïîæàðå, ñèñòåìû ïîæàðîòóøåíèÿ, ñèñòåìû äûìîóäàëåíèÿ è âåíòèëÿöèè, ñèñòåìû ïåðåäà÷è ñîîáùåíèé î ïîæàðå, à òàêæå îãíåòóøèòåëè, ïîæàðíûå âîäî¸ìû, ãèäðàíòû è äðóãèå ñðåäñòâà áîðüáû ñ îãíåì.

.5 Ìåðû ïî îõðàíå îêðóæàþùåé ñðåäû

Îñíîâíûì çàãðÿçíÿþùèì ôàêòîðîì äåðåâîîáðàáàòûâàþùåãî ó÷àñòêà ÿâëÿåòñÿ ïîâûøåííàÿ çàïûëåííîñòü âîçäóøíîé ñðåäû (ïðîèçâîäñòâåííàÿ ïûëü). Äëÿ çàùèòû âîçäóøíîé ñðåäû íà óñòðîéñòâàõ âåíòèëÿöèè ïðèìåíÿþòñÿ ïûëåâûå ôèëüòðû. Äëÿ ïðîâåðêè êà÷åñòâà ðàáîòû ñèñòåìû âåíòèëÿöèè åæåìåñÿ÷íî ïðîâîäÿòñÿ êîíòðîëüíûå çàìåðû êîíöåíòðàöèè ïûëè â ïîìåùåíèè. Ïðè ïîâûøåíèè ïðåäåëüíî äîïóñòèìîé êîíöåíòðàöèè ïðèíèìàþòñÿ ìåðû äëÿ î÷èñòêè âåíòèëÿöèîííûõ ñèñòåì è óñòðàíåíèÿ íåèñïðàâíîñòåé.

Îñíîâíûìè ìåðîïðèÿòèÿìè ïî ñíèæåíèþ âûáðîñîâ âðåäíûõ âåùåñòâ â àòìîñôåðó ÿâëÿþòñÿ:

ñîâåðøåíñòâîâàíèå òåõíîëîãè÷åñêèõ ïðîöåññîâ, âêëþ÷àÿ ñíèæåíèå íåñàíêöèîíèðîâàííûõ âûáðîñîâ;

ñòðîèòåëüñòâî íîâûõ è ïîâûøåíèå ýôôåêòèâíîñòè ñóùåñòâóþùèõ î÷èñòíûõ óñòðîéñòâ;

ëèêâèäàöèÿ èñòî÷íèêà çàãðÿçíåíèÿ;

ïåðåïðîôèëèðîâàíèå ïðîèçâîäñòâà;

Î÷èñòêà âåíòèëÿöèîííûõ âûáðîñîâ îò ìåõàíè÷åñêèõ ïðèìåñåé îñóùåñòâëÿåòñÿ àïïàðàòàìè ìîêðîãî è ñóõîãî ïûëåóëàâëèâàíèÿ, âîëîêíèñòûìè ôèëüòðàìè è ýëåêòðîôèëüòðàìè. Ê àïïàðàòàì ñóõîé èíåðöèîííîé î÷èñòêè îòíîñÿòñÿ ïûëåîñàäèòåëüíûå êàìåðû, öèêëîíû (ïðÿìîòî÷íûå è áàòàðåéíûå), öåíòðîáåæíûå ïûëåóëàâëèâàòåëè ðîòàöèîííîãî äåéñòâèÿ; ê àïïàðàòàì ìîêðîé î÷èñòêè - íàñàäî÷íûå è ïîëûå ãàçîïðîìûâàòåëè ñ ïîäâèæíîé íàñàäêîé, óäàðíî-èíåðöèîííîãî è öåíòðîáåæíîãî äåéñòâèÿ, ìåõàíè÷åñêèå. Ïðè ðàáîòå ñòàíêîâ, êîòîðûå äîëæíû ñíàáæàòüñÿ âåíòèëÿöèîííûìè ñèñòåìàìè, òðàíñïîðòèðîâêà ïûëåâîçäóøíîãî ïîòîêà ÷åðåç ñèñòåìó âåíòèëÿöèè îáåñïå÷èâàåòñÿ âåíòèëÿòîðîì. Îòõîäÿùèå âðåäíûå âåùåñòâà ïðîõîäÿò öèêë ïîñëåäîâàòåëüíîé î÷èñòêè îò ïûëè è âðåäíûõ ãàçîîáðàçíûõ ñîåäèíåíèé, êîòîðûå íåéòðàëèçóþòñÿ â çàìêíóòîé îáîðîòíîé ñèñòåìå öèðêóëÿöèè.

ÇÀÊËÞ×ÅÍÈÅ

 õîäå âûïîëíåíèÿ äàííîãî äèïëîìíîãî ïðîåêòà ïðîâåäåíà ìîäåðíèçàöèÿ óçëà ïðîäîëüíîãî ôðåçåðîâàíèÿ ëèíèè îöèëèíäðîâêè áðåâåí.

 ÷àñòè ëèòåðàòóðíîãî îáçîðà ðàññìîòðåíû ñóùåñòâóþùèå âèäû îáîðóäîâàíèÿ, ïðèìåíÿåìîãî äëÿ îöèëèíäðîâêè äðåâåñèíû, èõ ðàçíîâèäíîñòè. Îöåíåíû èõ äîñòîèíñòâà, íåäîñòàòêè.

 êîíñòðóêòîðñêîé ÷àñòè ïðîåêòà ðàçðàáîòàíà îáùàÿ êîìïàíîâêà ëèíèè îöèëèíäðîâêè áðåâåí, ìîäåðíèçèðîâàí óçåë ïðîäîëüíîãî ôðåçåðîâàíèÿ, ïðîâåäåíà ìîäåðíèçàöèÿ âñïîìîãàòåëüíûõ ìåõàíèçìîâ. Ïðèâåäåíû êîíñòðóêòîðñêèå ðàñ÷¸òû.

 òåõíîëîãè÷åñêîé ÷àñòè ïðîåêòà ïðîâåäåíà ìîäåðíèçàöèÿ òåõíîëîãè÷åñêîãî ïðîöåññà îöèëèíäðîâêè áðåâíà, ðàçðàáîòàíà òåõíîëîãèÿ èçãîòîâëåíèÿ äåòàëè óçëà ïðîäîëüíîãî ôðåçåðîâàíèÿ - ñòàêàí. Ïðåäñòàâëåíû ìàðøðóòíûå è îïåðàöèîííûå êàðòû, à òàêæå íàëàäêè íà îïåðàöèè ïî èçãîòîâëåíèþ äàííîé äåòàëè. Ðàçðàáîòàíà òåõíîëîãèÿ ñáîðêè øïèíäåëüíîãî óçëà.

 îðãàíèçàöèîííî-ýêîíîìè÷åñêîé ÷àñòè ïðîâåäåíà îöåíêà ïðåäåëüíî-íåîáõîäèìûõ çàòðàò íà ìîäåðíèçàöèþ, àíàëèç äèíàìèêè ñòðóêòóðû çàòðàò íà ïðîèçâîäñòâî ðàáîò, îöåíêà ýêîíîìè÷åñêîé öåëåñîîáðàçíîñòè ìîäåðíèçàöèè ëèíèè îöèëèíäðîâêè áðåâåí.

 ÷àñòè áåçîïàñíîñòè è ýêîëîãè÷íîñòè ïðîåêòà ïðèâåäåíû ìåðîïðèÿòèÿ ïî îõðàíå îêðóæàþùåé ñðåäû, ðàçðàáîòàíû ìåðû ïî îáåñïå÷åíèþ áåçîïàñíûõ è çäîðîâûõ óñëîâèé òðóäà, óñòîé÷èâîñòè ðàáîòû îáúåêòà â óñëîâèÿõ ×Ñ, ðàññ÷èòàíû ñðåäñòâà ïîæàðîòóøåíèÿ, ïðîèçâåäåí àíàëèç óñëîâèé òðóäà ïðè ýêñïëóàòàöèè ëèíèè.

ÑÏÈÑÎÊ ÈÑÏÎËÜÇÎÂÀÍÍÛÕ ÈÑÒÎ×ÍÈÊÎÂ

Áàëàáàíîâ, À. Í. Êðàòêèé ñïðàâî÷íèê òåõíîëîãà - ìàøèíîñòðîèòåëÿ / À.Í. Áàëàáàíîâ. - Ìîñêâà: Èçäàòåëüñòâî ñòàíäàðòîâ, 2002. - 464 ñ.

Áåëîâ, Ñ.Â. Áåçîïàñíîñòü æèçíåäåÿòåëüíîñòè: ó÷åáíèê äëÿ âóçîâ / Ñ.Â. Áåëîâ. - Ìîñêâà: Âûñøàÿ øêîëà, 2009. - 448ñ.

Âîëîãäà ýíåðãîñáûò [Ýëåêòðîííûé ðåñóðñ]: îôèö. ñàéò. - Ðåæèì äîñòóïà: http ://www.vscenergo.ru/.

Âîëûíñêèé, Â. Í. Êàòàëîã äåðåâîîáðàáàòûâàþùåãî îáîðóäîâàíèÿ, âûïóñêàåìîãî â ñòðàíàõ ÑÍÃ è Áàëòèè / Â.Í. Âîëûíñêèé. - 3-å èçä., ïåðåðàá. è äîï. - Ìîñêâà: ÀÑÓ-Èìïóëüñ, 2003. - 380 ñ.

Ãîðáàöåâè÷, À. Ô. Êóðñîâîå ïðîåêòèðîâàíèå ïî òåõíîëîãèè ìàøèíîñòðîåíèÿ: ó÷åá. ïîñîáèå äëÿ ìàøèíîñòðîèò. ñïåö. âóçîâ. / À.Ô. Ãîðáàöåâè÷, Â.À. Øêðåä. - 4-å èçä., ïåðåðàá. è äîï. - Ìèíñê: Âûñøàÿ øêîëà, 2003. - 256 ñ.

Ëèòåéíî-ìåõàíè÷åñêèé çàâîä [Ýëåêòðîííûé ðåñóðñ]: îôèö. ñàéò. - Ðåæèì äîñòóïà: http://www.zlmz.ru/.

Èâàíîâñêèé, Å. Ã. Ðåçàíèå äðåâåñèíû: ó÷åáíîå ïîñîáèå / Å.Ã. Èâàíîâñêèé. - Ìîñêâà: Ëåñíàÿ ïðîìûøëåííîñòü, 2005. - 200 ñ.

Èíæåíåðíûå ñèñòåìû - åäèíûé ñåðâèñíûé öåíò [Ýëåêòðîííûé ðåñóðñ]: îôèö. ñàéò. - Ðåæèì äîñòóïà: http://www.theservice.ru/.

Êîñèëîâà, À.Ã. Òî÷íîñòü îáðàáîòêè, çàãîòîâêà è ïðèïóñêè â ìàøèíîñòðîåíèè: cïðàâî÷íèê òåõíîëîãà / À.Ã. Êîñèëîâà. - Ìîñêâà: Ìàøèíîñòðîåíèå, 1976 - 288 ñ.

Êóêèí, Ï.Ï. Áåçîïàñíîñòü æèçíåäåÿòåëüíîñòè. Áåçîïàñíîñòü òåõíîëîãè÷åñêèõ ïðîöåññîâ è ïðîèçâîäñòâ: ó÷åá. ïîñîáèå äëÿ âóçîâ / Ï.Ï. Êóêèí, Â.Ë. Ëàïèí, Å.À. Ïîäãîðíûõ. - Ìîñêâà: Âûñø.øê.,1999.-318 ñ.

Ëþá÷åíêî, Â. È. Ðåçàíèå äðåâåñèíû è äðåâåñíûõ ìàòåðèàëîâ: ó÷åáíèê äëÿ âóçîâ / Â.È. Ëþá÷åíêî. - 3-å èçä., ñòåð. - Ìîñêâà: ÌÃÓË, 2004. - 310 ñ.

Íàðîäíàÿ ñëóæáà òàðèôîâ [Ýëåêòðîííûé ðåñóðñ]:îôèö. ñàéò. - Ðåæèì äîñòóïà: http://newtariffs.ru/.

Îðãàíèçàöèÿ è ïëàíèðîâàíèå ìàøèíîñòðîèòåëüíîãî ïðîèçîäñòâà: ó÷åáíèê äëÿ âóçîâ / Ê.À.Ãðà÷¸âà, Ì.Ê. Çàõàðîâ, Ë.À. Îäèíöîâà [è äð.]. - Ìîñêâà: Âûñø. øê., 2003. - 470 ñ.

Îõðàíà òðóäà â ýëåêòðîóñòàíîâêàõ: ó÷åáíèê äëÿ âóçîâ /ïîä ðåä. Á.À. Êíÿçåâñêîãî. - 3-å èçä., ïåðåðàá. è äîï. - Ìîñêâà: Ýíåðãîàòîìèçäàò, 1983.-336ñ.

Ïîòåìêèí, Ë. Â. Äåðåâîîáðàáàòûâàþùèå ñòàíêè è àâòîìàòè÷åñêèå ëèíèè: ó÷åáíîå ïîñîáèå / Ë.Â. Ïîòåìêèí. - Ìîñêâà: Ëåñíàÿ Ïðîìûøëåííîñòü, 2007. - 368 ñ.

Ïðàâèëà ïîæàðíîé áåçîïàñíîñòè. - Ìîñêâà: ÈÍÔÐÀ-Ì, 1999. - 240 ñ.

Ïðîìòåõñíàá Âîëîãäà, ïîñòàâêè ïîäøèïíèêîâ [Ýëåêòðîííûé ðåñóðñ]: îôèö. ñàéò. - Ðåæèì äîñòóïà: http://www.pts35.ru/.

Ñîëîâüåâ, À. À. Íàëàäêà äåðåâîîáðàáàòûâàþùåãî îáîðóäîâàíèÿ: ó÷åáíèê äëÿ ñðåä. ïðîô.-òåõí. ó÷èëèù / À.À. Ñîëîâüåâ, Â.È. Êîðîòêîâ - Ìîñêâà: Âûñø. øêîëà, 2007. - 296 ñ.

Ñïðàâî÷íèê ìåõàíèêà ëåñîïèëüíî-äåðåâîîáðàáàòûâàþùåãî ïðåäïðèÿòèÿ / Þ. Ï. Èâàíèùåâ, Í. À. Áîëäèí, Â. È. Êîë÷àíîâ [è äð.]. - Ìîñêâà: Ëåñíàÿ ïðîìûøëåííîñòü, 2000. - 328 ñ.

Ñïðàâî÷íèê - Ðåæèìû ðåçàíèÿ ìåòàëëîâ / ïîä ðåä. Þ.Â. Áàðàíîâñêîãî. - Ìîñêâà: Ìàøèíîñòðîåíèå, 1972 ã. - 406 ñ.

Êîñèëîâà, À.Ã. Ñïðàâî÷íèê òåõíîëîãà ìàøèíîñòðîèòåëÿ: ñïðàâî÷íèê. â 2 ò. / À.Ã. Êîñèëîâîé, Ð.Ê. Ìåùåðÿêîâà. - Ìîñêâà: Ìàøèíîñòðîåíèå, 1986. - Ò.1. - 402 ñ.; ò.2. - 496 ñ.

Ôåäåðàëüíàÿ íàëîãîâàÿ ñëóæáà [Ýëåêòðîííûé ðåñóðñ]: îôèö. ñàéò. - Ðåæèì äîñòóïà: http://www.nalog.ru/.

Øåéíáëèíò, À. Å. Êóðñîâîå ïðîåêòèðîâàíèå äåòàëåé ìàøèí: ó÷åá. ïîñîáèå / À.Å. Øåéíáëèíò. - 2-å èçä., ïåðåðàá. è äîï. - Êàëèíèíãðàä: ßíòàðíûé ñêàç, 2004. - 454 ñ.

Øóâàëîâ, Ì. Ã. Îñíîâû ïîæàðíîãî äåëà / Ì.Ã. Øóâàëîâ. - Ìîñêâà: Ñòðîéèçäàò, 1997. - 472 ñ.

Ýêîíîìèêà ìàøèíîñòðîåíèÿ / ïîä ðåä. À.Ñ. Ïåëèõà. - Ðîñòîâ íà/Äîíó: Ôåíèêñ, 2004. - 416 ñ.

Ýêîíîìèêà ìàøèíîñòðîåíèÿ: ó÷åáíèê äëÿ ñòóäåíòîâ ìàøèíîñòðîèòåëüíûõ ñïåöèàëüíîñòåé âóçîâ / Å. Ì. Êàðëèê, Ê. Ì. Âåëèêàíîâ, Â. Ô. Âëàñîâ, À. Ï. Ãðàäîâ [è äð.]. - 2-å èçä., ïåðåðàá. è äîï. - Ëåíèíãðàä: Ìàøèíîñòðîåíèå, 1985. - 392 ñ., èë.

Ýëåêòðîèíñòðóìåíò èòåðñêîë [Ýëåêòðîííûé ðåñóðñ]: îôèö. ñàéò. - Ðåæèì äîñòóïà: http://www.interskol.ru/.

Ðàçìåùåíî íà Allbest.ru