Модернизация выталкивателя заготовок нагревательной печи стана

Вид работы:

Дипломная (ВКР)
Предмет:

Другое
Язык:

Русский
,
Формат файла:
MS Word

111,74 Кб
Опубликовано:

2016-12-09

Все дипломные работы по другим направлениям

Скачать дипломную работу Читать текст online Заказать дипломную
*Помощь в написании! Посмотреть все дипломные работы

Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.

Модернизация выталкивателя заготовок нагревательной печи стана

Содержание

ВВЕДЕНИЕ

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР ПО ОСОБЕННОСТЯМ КОНСТРУКЦИИ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СОРТОПРОКАТНОГО ПРОИЗВОДСТВА (СТАН 150)

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

.1 Разработка гидропривода перемещения выталкивателя

2.2 Модернизация привода выталкивателя заготовок

.2.1 Расчет и выбор исполнительного гидродвигателя

.2.2 Составление принципиальной схемы привода

.2.3 Расчет и выбор насосной установки

.2.4 Расчет и выбор гидроаппаратуры и трубопроводов

.2.4.1 Выбор гидроаппаратуры

.2.4.2 Расчет и выбор трубопроводов

.2.4.3 Расчет напорно-сливных линий

.2.4.4 Расчет сливных линий

.2.4.5 Определение потерь давления в гидроаппаратах

.3 Разработка циклограммы работы оборудования нагревательной печи

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Разработка технологии изготовления детали «Червяк»

.1.1 Описание конструкции и назначения детали

.1.2 Технологический контроль чертежа детали

.1.3 Анализ технологичности конструкции детали

.1.4 Выбор способа изготовления заготовки

3.1.5 Расчет припуска на обработку

3.1.6 Выбор типового оборудования и типовых универсальных приспособлений

.1.7 Выбор типа и формы организации производства, предварительное нормирование операций

.1.8 Выбор состава технологических переходов

.1.9 Выбор режущих инструментов

.1.10 Выбор режимов резания и уточненное нормирование времени операций

.1.11 Фрагмент управляющей программы для станка 16К20Ф3С5

4. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

.1 Модернизация выталкивателя заготовок

.2 Затраты на модернизацию выталкивателя заготовок из печи стана 150

.3 Оценка затрат на производство заготовок

4.4 Экономические результаты модернизации выталкивателя заготовок из печи стана

5. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА

5.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов при эксплуатации печи стана 150

.2 Меры по обеспечению безопасности и здоровых условий труда при эксплуатации стана 150

5.3 Расчет освещенности участка

5.4 Меры по обеспечению устойчивости работы участка в условиях чрезвычайной ситуации

5.5 Меры по охране окружающей среды на производстве

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

Введение

Катанка всегда считалась, и всегда будет считаться одним из основных изделий в металлопрокатной промышленности, так как ценится в строительстве как сама по себе, так и в качестве основы для изготовления арматуры, скоб, гвоздей и прочего. Вряд ли можно сказать, что большинство из современных строек обходятся без катанки, которую могут использовать в качестве тонкой арматуры для укрепления любых конструкций. Например, она используется для производства кабелей и гвоздей, из не делают и сварочную проволоку, расширяя, таким образом, её использование как в железнобетонном строительстве (арматура, сварная проволока), так и в возведении деревянных конструкций (гвозди, различные скобы для скрепления деревянных деталей)

Катанка - это изготовленная на специальных проволочных станах очень крепкая проволока с круглым сечением, из которой затем изготавливаются различные изделия (гвозди, скобы, арматура, электроды, сварочная проволока). Обычно бывает диаметром от 1 мм до 10 мм (редко больше 10), может быть как идеально ровной, так и без ориентации на точность окружности своего сечения, например, с овальным сечением. В цветном металлопрокате может быть диаметром и менее 1 мм.

Название «катанка» происходит от слова «прокат», поэтому и может связываться как с круглой или овальной проволокой, так и с шестиугольниками или квадратами.

Основным ГОСТ (госстандартом) при производстве катанки является ГОСТ 380-94: «Сталь углеродистая, обыкновенного качества. Марки», который допускает использование любых марок стали, что и обусловлено тем, что такая проволока является заготовкой для совершенно различных по качеству и назначению изделий [16].

Процесс производства вполне стандартен для проволочного металлопроката: металлический брусок-заготовку, которая имеет в среде металлургов наименование «блюм», прокатывают через специфическую систему валов - при этом блюм постепенно вытягивается, доходя до необходимого диаметра готовой катанки. Из килограмма стали, например, который имеет совсем небольшой объём, таким нехитрым образом может получиться несколько метров прочной проволоки, вполне пригодной для последующего производства гвоздей, к примеру.

После того, как катанка покидает проволочный вал, её собирают в большие мотки (или бухты), после чего транспортируют или к конечному потребителю, или в другие цеха для того, чтобы из этой заготовки произвести конечный продукт[28].

1. Литературный обзор по особенностям конструкции и технологического процесса сортопрокатного производства (стан 150)

Стан предназначен для прокатки катанки (проволоки) диаметром 5-10 мм из литой и катаной заготовки сечением 200х200х7000 мм, массой 2 т. Скорость прокатки до 60 м/с, производительность стана 40-60 т/ч, или до 400 тыс. т в год.

Стан состоит из 42 рабочих клетей, установленных в 5 группах:

) обжимной - из пяти клетей с горизонтальными (1г, 2г, 3г) и вертикальными (2в, 4в) валками диаметром 530-680 мм, длиной бочки 800 мм; привод валков от электродвигателей мощностью 600 кВт;

) черновой - из девяти клетей дуо 450х800 с приводом от электродвигателей мощностью 600 кВт;

) двух промежуточных с четырьмя и двумя клетями дуо 320х500 мм с приводом от электродвигателей мощностью 800 кВт;

) двух однониточных чистовых блоков с десятью парами валков каждом; диаметр валков 150 мм.

Скорости прокатки: в обжимной группе 0,3 - 0,8 м/с, в черновой
0,15 - 2,5 м/с, в промежуточных 2,5 - 8,5 м/с, в чистовых блоках 10 - 50 м/с.

При получении катанки диаметром 5 мм из высокоуглеродистой стали металл прокатывается в 30 парах валков; при скорости выхода катанки из чистового блока 50 м/с валки последней пары блока вращаются с угловой скоростью 330 м/с (3200 об/мин); длина катанки в бунте 14300 м.

При получении катанки диаметром 10 мм металл прокатывается в 22 парах валков; скорость выхода катанки из второй пары валков чистового блока 16 м/с; длина катанки в бунте 3500 м [17].

Исходная заготовка сечением 200х200 мм нагревается до 1250°С в печи с шагающим подом, зачищается в машине плазменной зачистки и прокатывается в клетях непрерывной обжимной группы (при необходимости подвергается дополнительной зачистке в термофрезерной машине). Обжатая заготовка сечением 100х100 мм подогревается до 1200°С в двухрядной проходной роликовой печи, утолщенный передний конец обрезается на летучих ножницах и заготовка в две нитки прокатывается в черновой и первой промежуточной группой клетей. Полученный профиль сечением 190 мм² прокатывается далее в одну нитку в двух клетях второй промежуточной группы и сечением 120 мм² при температуре 950°С в чистовом блоке. Каждая нитка охлаждается до 530°С водой, подаваемой под давлением 2 МПа, на отводящем участке и в виде распущенных витков укладывается на транспортёр участка вторичного охлаждения воздухом до 300°С; на накопителе витки катанки укладываются и сжимаются в плотный бунт массой до 2 т, который взвешивается, обвязывается проволокой, маркируется (навешивается жестяная бирка) и по транспортеру подается на склад готовой продукции.

Чистовой блок (блок чистовых клетей) состоит из жесткого стального корпуса, внутри которого в направляющих установлены и закреплены 10 одинаковых небольших блоков с двумя консольными валками в каждом; валки (шайбы) смонтированы на концах приводных валков при помощи гидропрессовой посадки с натягом (без шпонки). Продольные двухопорные валы установлены на прецизионных подшипниках качения в эксцентриковых втулках внутри блока; путем поворота эксцентриковых втулок осуществляется радиальное перемещение валков с калибрами (в пределах 2-3 мм); также предусмотрена возможность осевого перемещения приводных валов для совпадения калибров.

Для избегания кантовки профиля (путем скручивания на 90° в геликоидальных проводках) при перемещении калибровки валков по системе «овал-круг» блоки установлены в корпусе под углом 45° к горизонтали поочерёдно слева и справа от вертикальной оси прокатки, т.е. валки соседних блоков расположены под углом 90°. Каждая пара валков по ширине бочки
60-70 мм имеет два соответствующих калибра. Для повышения износостойкости калибров валки (шайбы) изготавливают из твердых сплавов (карбида вольфрама); калибры обрабатывают с большой точностью (до 8 - 9-го класса зеркальной чистоты поверхности) на специальных станках алмазного или алмазно-электролитического шлифования. При износе одного калибра прокатка продолжается в калибрах соседнего ряда.

Валы с валками (шайбами) всех 10 блоков приводиться от одного электродвигателя постоянного тока мощностью 2000 кВт через конические и цилиндрические шестерни.

Большая жесткость блоков с валками, малый диаметр валков (150-160 мм), небольшие усилия (давление) на валки при прокате, высокая твердость и износостойкость твердосплавных калибров позволяет получить готовый профиль катанки из легированных сталей с минимальными допусками (до 0,1 мм) по диаметру.

Масса механического оборудования стана 3000 т [28].

Непрерывный проволочный четырехниточный стан 150 поставки фирмы СКЕТ (ГДР) введен в эксплуатацию в 1966 году как стан 250 для производства 600 тысяч тонн в год катанки диаметром 5-10 мм из углеродистой и низколегированной сталей для армирования железобетонных конструкций
№ 6-№10 из заготовки сечением 80x80 мм с максимальной скоростью прокатки 32 м/с. Минимальный диаметр катанки (примерно 45% общего производства) 6,5 мм.

В 1982 году стан реконструирован: установлены четыре чистовых проволочных восьми клетевых блока клетей 150, разделены две вторые промежуточные четырёх клетевые линии на четыре отдельные двухклетевые нитки, организовано двухстадийное охлаждение катанки после каждой чистовой линии клетей, смонтировано новое отделочное оборудование, увеличено сечение исходной заготовки до 100 х 100.

Основное оборудование стана расположено в одном продольном пролете шириной 30 м, длиной 435 м, причём хвостовая часть стана (участки охлаждения, отделки и хранения бунтов на длине 267 м расположены в трех параллельных пролетах шириной по 30 м. Склад заготовок и участок загрузки нагревательной печи стана выходит на адъюстаж непрерывно - заготовочного стана во все четыре пролета.

Сортамент стана сталь диаметром 5,5; 6,5; 7; 8; 9; 10; 12 мм (ГОСТ 2590-88, ГОСТ 14085-79); катанка стальная диаметром 5,5; 6,5; 6; 7; 8; 9; 10 мм (ОСТ 14-37-78); сталь для армирования железобетонных конструкций № 5,5; №6; №8 (ГОСТ 5781-82). Прокат поставляется нормальной, повышенной и высокой точности [8].

Прокатываемые стали: обыкновенного качества (ГОСТ 380-88; ГОСТ 4231-70; ГОСТ 5781-82; ГОСТ 19281-89); качественные и высококачественные (ГОСТ 1050-88; ГОСТ 4543-71; ГОСТ 10702-78; ГОСТ 801-78; ТУ 14-1-1881-76) [8].

С момента реконструкции стана прошло почти 20 лет. За это время значительно возросла роль экспорта, изменились требования внутреннего рынка. В связи с этим возникла необходимость в совершенствовании качества продукции, а следовательно и в совершенствовании имеющегося оборудования.

Основными направлениями развития современных мелкосортных и проволочных станов являются увеличение размеров и массы исходной заготовки, конечной скорости прокатки, переход на непрерывно литую заготовку и совмещении процесса ее отливки с прокаткой, расширение сортамента продукции и т.д.

2. Конструкторская часть

.1 Разработка гидропривода перемещения выталкивателя

Выталкиватель предназначен для выдачи нагретых заготовок из нагревательной печи. Управляет выталкивателем нагревальщик.

Фрикционный выталкиватель имеет водоохлаждаемую штангу, которая перемещается между двумя вращающимися роликами. Один ролик приводной, второй прижимают к штанге винтом через пружину. Толкающее усилие ограничено силами трения между штангой и роликами, что гарантирует выталкиватель от перегрузки.

На рисунке 1 изображена принципиальная схема выталкивателя заготовок из печи непрерывного проволочного стана 150. Выталкиватель состоит из двух роликов 1 и 2, водоохлаждаемой штанги 3, привода 4 для продольного перемещения штанги, гидропривода 5 поперечного перемещения тележки, направляющих роликов 6.

Рисунок 1 - Схема выталкивателя заготовок

Продольное перемещение штанги 3 осуществляется роликами, из которых 1 - приводной, 2 - холостой. В нерабочем состоянии штанга выталкивателя выведена из нагревательной печи, при этом ее передний конец зажат между роликами 1 и 2. При включении механизма продольного перемещения штанги она перемещается в направлении прокатки и выталкивает очередную заготовку из печи.

Затем двигатель 4 реверсируется и штанга возвращается в исходное положение. Крайние положения штанги фиксируются специальными упорами.

В настоящее время на стане 150 сортопрокатного производства ПАО «Северсталь» применяется фрикционный выталкиватель заготовок роликового типа с квадратной водоохлаждаемой штангой, однако он имеет ряд недостатков: во-первых, для поперечного перемещения штанги применяется электромеханический привод, который не обеспечивает точность центровки штанги относительно заготовки из-за применения кривошипа и резкости в его работе, что приводит к смещению заготовки относительно оси окна выдачи, вследствие чего заготовка царапается об углы распределительного устройства и выход годной продукции уменьшается; во-вторых, применяется водоохлаждаемая штанга из труб квадратного сечения, которые закупаются за границей, что не является экономически выгодным.

Поэтому целью данного дипломного проекта является реконструкция выталкивателя заготовок для увеличения межремонтного периода, выхода годной продукции и снижения затрат на ремонт.

Исходя из заданной цели необходимо решить следующие задачи:

) провести реконструкцию выталкивателя заготовок с целью установки водоохлаждаемой штанги из труб круглого сечения, которые изготавливаются на ПАО «Северсталь»;

) разработать гидропривод продольного перемещения для более плавной работы и точной центровки выталкивающей штанги относительно заготовки;

) разработать общую компоновку выталкивателя.

Широкое использование гидроприводов в станкостроении определяется рядом их существенных преимуществ перед другими типами приводов и прежде всего возможностью получения больших усилий и мощностей при ограниченных размерах гидродвигателей. Гидроприводы обеспечивают широкий диапазон бесступенчатого регулирования скорости, возможность работы в динамических режимах с требуемым качеством переходных процессов.

Применение гидроприводов позволяет упростить кинематику механизма, снизить металлоёмкость, повысить точность, надежность и уровень автоматизации.

При правильном конструировании, изготовлении и эксплуатации гидроприводов их недостатки могут быть сведены к минимуму. Для этого нужно хорошо знать унифицированные узлы гидропривода, централизованно изготовляемые специализированными заводами.

2.2 Модернизация привода выталкивателя заготовок

гидропривод выталкиватель заготовка печь

При выполнении модернизации выполним ряд расчетов, связанных с приобретением и установкой нового оборудования.

2.2.1 Расчет и выбор исполнительного гидродвигателя

В нашем случае характер движения рабочего органа и выходного звена совпадают, то в этом случае нагрузочные и скоростные параметры привода и ГД тоже совпадают.

На основании технического задания для гидропривода определяются максимальная скорость и максимальное осевое усилие.

Максимальное осевое усилие:

кг = , Н,

где R-максимальное осевое усилие

где V-скорость.

В качестве исполнительного гидродвигателя выбираем гидроцилиндр двухстороннего действия с односторонним штоком. Основными параметрами гидроцилиндра являются диаметры поршня и рабочее давление.

Диаметр поршня гидроцилиндра определяется по формуле:

, мм, (1)

где р₁ ир₂ - давление соответственно в напорной и сливной полостях

гидроцилиндра, Па;

ψ₁ иψ₂ - коэффициенты, которые принимаются с учетомвыбранной конструкции ГЦ.

Согласно стандартных давлений в гидравлике по ГОСТ 12445-80 задаемся рабочим давлением гидросистемы равным р = 6,3 МПа.

Для предварительного учета потерь давления примем:

р₁ = 2/3 р = 2/3 · 6,3 = 4,2, МПа.

Принимаем:

р₂ = 0,3…0,9 МПа;

коэффициенты ψ₁ и ψ₂ принимаются с учетом выбранной конструкции ГЦ с односторонним штоком:

;

По полученному значению D из справочника [23] выбирается ближайший стандартный диаметр поршня D_1ст > D гидроцилиндра:_1ст = 90 мм.

Диаметр штока :

мм.

По справочнику [23] принимаем стандартное значение, ближайшее к расчетному:₂ = 63 мм.

Выбираем из справочника [23] стандартный гидроцилиндр с односторонним штоком 712-90х63х280 УХЛ4 ОСТ2 Г25-1 - 86

- тип конструкции; 1 - без торможения; 2 - уплотнение поршневыми кольцами; 90 - диаметр поршня в мм; 63 - диаметр штока в мм; 280 - ход штока в мм; УХЛ4 - климатическое исполнение.

Рабочее давление 6,3 МПа.

2.2.2 Составление принципиальной схемы привода

Составление принципиальной схемы гидропривода начинаем «от двигателя», т.е. наносим на схему ГЦ, а затем на его рабочих гидролиниях - регулирующие и направляющие аппараты в соответствии с циклограммой работы привода, способами регулирования скорости и управлением торможения. После этого объединяются напорная, сливная и дренажная линии отдельных участков схемы. Последним этапом является изображение гидросхемы насосной установки, размещением фильтров, теплообменников, гидроклапана давления. В напорной линии устанавливают обратный клапан для предотвращения слива жидкости в бак, при выключенном насосе, а также в дренажной линии, который служит для предотвращения попадания жидкости в распределитель во время работы гидроклапана давления. Предусмотрена разгрузка насоса в положении «стоп», что достигается выбором реверсивного распределителя. Схема гидропривода показана на рисунке 2.

Рисунок 2 - Принципиальная схема гидропривода

Схема работы при рабочем ходе изображена на рисунке 3. Поток рабочей жидкости от насоса НП направляется в фильтр Ф, затем в обратный клапан КО1. Далее поток жидкости через реверсивный распределитель РР поступает в поршневую полость гидроцилиндра, выходное звено ГЦ будет перемещаться влево. Жидкость из штоковой полости ГЦ поступит в распределитель РР, затем через обратный клапан КО2 и теплообменник АТ поступит в бак. Дроссель Д регулирует скорость. Клапан давления КД предохраняет систему от перегрузки.

НП - Ф - КО1 - Р(РР)А - ПП(ГЦ)/(ГЦ)ШП - В(РР)Т - КО2 - АТ - БАК

| | | |

| - - - - - - - - - - - Д - - - - - - - - - - |

| |

- - - - - - - - - - - - - - КД - - - - - - - - - - - - - -

Рисунок 3 - Схема работы при рабочем ходе

Схема работы при обратном ходе изображена на рисунке 4. Поток рабочей жидкости от насоса НП направляется в фильтр Ф, затем в обратный клапан КО1. Далее поток жидкости через реверсивный распределитель РР поступает в штоковую полость гидроцилиндра, выходное звено ГЦ будет перемещаться вправо. Жидкость из поршневой полости ГЦ поступит в распределитель РР, затем через обратный клапан КО2 и теплообменник АТ поступит в бак. Дроссель Д регулирует скорость. Клапан давления КД предохраняет систему от перегрузки.

НП - Ф - КО1 - Р(РР)В - ШП(ГЦ)/(ГЦ)ПП - А(РР)Т - КО2 - АТ - БАК

| | | |

| - - - - - - - - - - - Д - - - - - - - - - - |

| |

- - - - - - - - - - - - - - КД - - - - - - - - - - - - - -

Рисунок 4 - Схема работы при обратном ходе

Схема работы в нейтральном положении изображена на рисунке 5. В нейтральном положении разгрузка насоса происходит через гидрораспределитель РР.

НП - Ф - КО1 - Р(РР)Т - АТ - БАК

| | | |

| - - Д - - - |

| |

- - - - - КД - - - - -

Рисунок 5 - Схема работы в нейтральном положении

2.2.3 Расчет и выбор насосной установки

Требуемого давление насоса, с учетом предварительных потерь давления:

Максимальные расходы жидкости, необходимые для питания гидроцилиндра:

, м³/с; (2)

, м³/с, (3)

где F_1ст, F_2ст - эффективные площади стандартного гидроцилиндра соответственно в напорной и сливной полостях, м²;

V_ДmaxП, V_ДmaxО - максимальные скорости соответственно при прямом и обратном ходе, м/с, V_ДmaxП= V_ДmaxО=0,1, м/c (по условию).

, м², (4)

, м².

, м², (5)

, м^2
.

, м³/с (38,2 л/мин),

, м³/с (26,4 л/мин).

По полученным данных выбираем насос типа Г12-24АМ ТУ2.024-0224533-025-89 с подачей

,л/мин (0,000847 м³/с), и р_н = 6,3 ,МПа (р_max = 7 МПа).

Подбираем насосную установку:

,8 - 2,2 Г 48 - 1Д - УХЛ 4 ТУ2-053-1806-86:

,8 - подача насоса л/мин;

,2 - мощность электродвигателя 2,2 кВт;

Г48 - тип насосной установки;

- однопоточный насос;

Д - оснащена приборами диагностики;

УХЛ4 - климатическое исполнение.

2.2.4 Расчет и выбор гидроаппаратуры и трубопроводов

.2.4.1 Выбор гидроаппаратуры

Фильтр напорный Ф (Рисунок 2) типа 63-125-1 ГОСТ 21329-75: расход масла Q_ном равен 63 л/мин или 0,00105 м³/с, номинальное давление равно 32 МПа, условный проход D_у = 16 мм, номинальный перепад давления фильтра равен 0,08 МПа.

Клапан предохранительный КД типа МКПВ-10/3М УХЛ4 ТУ2-053-1758-85: диаметр условного прохода равен 10 мм, номинальное давление настройки равно 32 МПа, исполнение по способу монтажа - модульный, расход масла Q_ном равен 63 л/мин или 0,00105 м³/с, потери давления ΔP равны 0,25МПа. Перепад давления открытия и настройки ΔP₀ равен 0,15 МПа.

Клапан обратный КО1типа КОМ-10/3Р УХЛ4 ТУ2-053-1829-87: обратный клапан установлен в линии Р, диаметр условного прохода равен 10 мм, номинальное давление равно 32 МПа, исполнение по способу монтажа - модульный расход масла Q_ном равен 63 л/мин или 0,00105 м³/с. Потери давления ΔP равны 0,25МПа. Перепад давления открытия и настройки ΔP₀ равен 0,15 МПа.

Клапан обратный КО2 типа КОМ-10/3Т УХЛ4 ТУ2-053-1829-87: обратный клапан установлен в линии Т.,диаметр условного прохода равен 10 мм. Номинальное давление равно 32 МПа. Исполнение по способу монтажа - модульный. Расход масла Q_ном равен 63 л/мин или 0,00105 м³/с. Потери давления ΔP равны 0,25МПа. Перепад давления открытия и настройки ΔP₀ равен 0,15 МПа.

Дроссель Др типа ДКМ-10/3В УХЛ4 ТУ2-053-1799-86: дроссель установлен в линии В. Диаметр условного прохода равен 10 мм. Номинальное давление равно 32 МПа. Исполнение по способу монтажа - модульный. Расход масла Q_ном равен 63 л/мин или 0,00105 м³/с. Потери давления ΔP равны 0,25МПа.

Теплообменник АТ типа Г44-24 ТУ2-053-0221244-050-89: Рассеиваемая мощность 3,25 кВт. Мощность электродвигателя 12 кВт. Диаметр условного прохода равен 20 мм. Расход масла Q_ном = 70 л/мин (0,00117 м³/с). Номинальное давление Р_ном = 32 МПа. Потери давления Δр_ном= 0,3 МПа.

Вспомогательная аппаратура: выбираем переключатель манометра ПМ - 320 ТУ 2 - 053 - 1707 - 84, выбираем манометр показывающий МТ - 1 ТУ 25 - 02.72 - 75.

2.2.4.2 Расчет и выбор трубопороводов

Внутренний диаметр трубопровода:

(6)

где Q - максимальный расход жидкости в трубопроводе,м³/с;

- рекомендуемая скорость течения жидкости в трубопроводе, м/с;

Максимально допускаемая толщина стенки трубопровода:

, мм, (7)

где р - максимальное давление жидкости в трубопроводе;

- предел прочности на растяжение материала трубопровода,
= 340 ,МПа;

К_б - коэффициент безопасности, К_б = 2…6.

2.2.4.3 Расчет напорно-сливных линий

Напорно-сливная линия 5-6:

7, МПа,

38,2, л/мин (6,36 × 10^-4 м³/с).

По рекомендациям = 2, м/с,

, м (20 мм).

По ГОСТ 8734-75 принимаем трубу 22х1, у которой внутренний диаметр:

, мм.

Проверяем условие :

, мм.

мм > 0,82 мм, условие выполняется.

Напорно-сливная линии 7-8:

7, МПа,

26,4, л/мин (4,4 × 10^-4 м³/с).

По рекомендациям = 2 ,м/с,

, м (16,7 мм).

По ГОСТ 8734-75 принимаем трубу 22х1, у которой внутренний диаметр:

, мм.

Проверяем условие :

, мм

мм > 0,82 мм, условие выполняется.

2.2.4.4 Расчет сливных линий

Сливная линия 9-10, 11-16

0,9, МПа,

38,2 ,л/мин (6,36 × 10^-4, м³/с).

По рекомендациям = 2, м/с,

, м (20 мм).

По ГОСТ 8734-75 принимаем трубу 22х1, у которой внутренний диаметр:

, мм.

Проверяем условие :

, мм

мм > 0,1 мм, условие выполняется.

Сливная линия 16-12, 13-14

0,9, МПа,

62,6, л/мин (1,04 × 10^-3 м³/с).

По рекомендациям = 2, м/с

, м (25,7, мм).

По ГОСТ 8734-75 принимаем трубу 28х1, у которой внутренний диаметр:

, мм.

Проверяем условие :

, мм

мм > 0,13 мм, условие выполняется.

Сливная линия 16-16

0,9, МПа,

50,8, л/мин (8,47 × 10^-4 м³/с).

По рекомендациям = 2, м/с

, м (23,2, мм).

По ГОСТ 8734-75 принимаем трубу 28х1, у которой внутренний диаметр:

, мм.

Проверяем условие :

, мм

мм > 0,13 мм, условие выполняется.

Для монтажа трубопроводов используем соединения с развальцовкой по ГОСТ2 Г93-4-78, ГОСТ Г93-8-78 [24].

2.2.4.5 Определение потерь давления в гидроаппаратах

∆Р_ГА= ∆Р₀ + А ∙ Q + B ∙ Q² , Па, (8)

где - давление открывания или настройки гидроаппарата;

А и В - коэффициенты аппроксимации экспериментальной зависимости потерь давления в гидроаппарате от расхода жидкости через него;- расход жидкости через гидроаппарат.

(9)

где ∆Р_ном- потери давления в аппарате при номинальном расходе;

∆Р₀- давление открывания или настройки аппарата, ∆Р₀ =0;

Q_ном- номинальный расход гидроаппарата, м³/с.

(10)

где ∆Р_ном- потери давления в аппарате при номинальном расходе;

∆Р₀- давление открывания или настройки аппарата, ∆Р₀ =0;

Q_ном- номинальный расход гидроаппарата, м³/с.

Определяем потери давления в фильтре Ф при быстром подводе.

= 63, л/мин (0,00105 м³/с);

= 0 ,МПа; =0,08, МПа.

Коэффициенты аппроксимации:

, МПа · с/м³,

, МПа · с²/м⁶.

Потери давления в напорной линии:

Q_max = 50,8 ,л/мин (0,000847 м³/с),

МПа.

Определяем потери давления в обратных клапанах КО1, КО2.

= 63, л/мин (0,00105 м³/с),

= 0,15, МПа; = 0,25, МПа.

Коэффициенты аппроксимации:

, МПа · с/м³,

, МПа · с²/м⁶.

Потери давления для КО1 в напорной линии_max = 50,8, л/мин (0,000847, м³/с),

, МПа.

Потери давления для КО2 в сливной линии:_max = 26,4, л/мин (0,00044, м³/с),

, МПа.

Определяем потери давления в гидрораспределителе РР

= 40, л/мин (0,00067, м³/с),

= 0, МПа; = 0,21, МПа.

Коэффициенты аппроксимации:

, МПа · с/м³,

, МПа · с²/м⁶.

Потери давления в напорной линии_max = 38,2, л/мин (0,000636, м³/с),

, МПа.

Потери давления в сливной линии_max = 26,4, л/мин (0,00044 ,м³/с),

, МПа.

Определяем потери давления в теплообменнике АТ

= 70, л/мин (0,00117, м³/с),

= 0, МПа; =0,3, МПа.

Коэффициенты аппроксимации:

, МПа · с/м³,

, МПа · с² / м⁶.

Потери давления в сливной линии:_max = 39, л/мин (0,00065, м³/с),

, МПа.

Расчет потерь давления для сводим в таблицу 1.

Таблица 1 - Потери давления в аппаратах

Линия	Наименование гидроаппарата	Δp₀, МПа	A, МПа · с/м³	B, МПа · с² / м⁶	Q_max, м³/с	Δp_ГА, Мпа
Быстрый подвод БП
Напорная	Фильтр Ф		38,1	36281,2	0,000847	0,0583
	Клапан обратный КО1	0,15	47,6	45351,5	0,000847	0,2229
	Распределитель РР		157,5	236250,0	0,000636	0,1957
Сливная	Распределитель РР		157,5	236250,0	0,000440	0,1150
	Клапан обратный КО2	0,15	47,6	45351,5	0,000440	0,1797
	Теплообменник АТ		128,2	109577,0	0,000650	0,1296
ИТОГО: 0,9013

Таким образом, общие потери в гидроаппаратах составят:

Быстрый подвод БП: напорная линия Р_ГД = 0,4769, МПа; сливная линия Р_ГД = 0,4244, МПа.

2.2.4.6 Определение потерь давления в трубопроводах

Потери давления по длине. Для нахождения потерь давления по длине трубопроводов вычислим числа Рейнольдса [9]:

, м/с, (11)

где u - фактическая скорость течения жидкости в трубопроводе, м/с;

- кинематический коэффициент вязкости жидкости, м²/с.

Потери давления на вязкое трение определяются по формуле [9]:

, МПа, (12)

где r - плотность рабочей жидкости, кг/м³;

Q_max - максимальный расход жидкости в линии, м³/с;

l_i - коэффициент гидравлического трения на i - том участке;_i - длина i - го участка трубопровода, м;_ст - внутренний диаметр i - го участка трубопровода, м;^cn - площадь внутреннего сечения i - го участка, м².

Используемое масло имеет следующие характеристики: вязкость при 50⁰С, мм²/с - 40,индекс вязкости ИВ - 95, кислотное число КОН,
мг/1 г - 2,5, температура вспышки t_всп, ⁰С - 210, температура застывания t_з, ⁰С - -15 плотность , кг/м³ - 895.

Площадь внутреннего сечения трубопровода определим по формуле:

, м²,(13)

, м².

Фактическая скорость движения рабочей жидкости в трубопроводе:

, м/с , (14)

, м/с,

Число Рейнольдса:

- поток ламинарный.

, Па,≈ 0,0008, МПа.

Для рассчитанного участка, а также для оставшихся участков расчеты сводим в таблицу 2.

Таблица 2 - Потери в трубопроводах по длине

Линия	Участок	Q_max, м³/c	d_{ст i} м	L_i,м	, м/с	Re	l	р_liМПа
Быстрый подвод БП
Напор	1-2	0,000847	0,02	0,10	2,70	1348,0	0,0475	0,0008
	3-4	0,000847	0,02	0,10	2,70	1348,0	0,0475	0,0008
	5-6	0,000636	0,02	3,20	2,02	1012,2	0,0632	0,0186
Слив	7-8	0,00044	0,02	3,40	1,40	700,3	0,0914	0,0136
	9-10	0,00044	0,02	0,10	1,40	700,3	0,0914	0,0004
	11-16	0,00044	0,02	0,10	1,40	700,3	0,0914	0,0004
	16-12	0,00065	0,026	0,15	1,22	795,8	0,0804	0,0003
	13-14	0,00065	0,026	0,10	1,22	795,8	0,0804	0,0002
ИТОГО: 0,0351

Таким образом, общие потери по длине трубопроводов составят:

Быстрый подвод БП: напорная линия Р_l = 0,0201 МПа; сливная линия

Р_l = 0,0150 МПа.

Местные потери складываются из потерь в различных местных сопротивлениях и определяются по формуле:

, МПа, (15)

где - коэффициент j - того местного сопротивления;

n_М- число местных сопротивлений;_{ст j} - площадь внутреннего сечения трубопровода перед j - тым сечением.

Расчет местных потерь произведем на участке 1-2 для одного из местных сопротивлений:

местное сопротивление - резкое сужение, вход в фильтр Ф16/Ф12;

диаметр трубопровода для расчета - 0,012 м;

максимальный расход жидкости Q_max = 0,000595 ,м³/с;

коэффициент местного сопротивления при d₀/d = 0,75 ζ = 0,28 ,мм [4];

количество местных сопротивлений n = 1.

, Па (0,0034, МПа).

Рассчитанные значения местных потерь сведем в таблицу 3.

Таблица 3 - Местные потери давления

Линия	Уча-сток	Q_max, м³/с	f_{ст j,}м²	Вид местного сопр.	Параметр	Кол- во			МПа
Быстрый подвод БП
Напор	1-2	0,0008470	0,000201	Резкое сужение Ф20/Ф16 (Ф)	d0/d = 0,8	1	0,24		0,0019
	3-4	0,0008470	0,000201	Резкое расширение Ф16/Ф20 (Ф)	d0/d = 0,8	1	0,6		0,0048
	3-4	0,0008470	0,000314	Тройник Ф20		1	0,1		0,0003
	3-4	0,0008470	0,000079	Резкое сужение Ф20/Ф10 (Вход в плиту)	d0/d = 0,5	1	0,49		0,0255
	4-5	0,0008470	0,000079	Тройник Ф10		2	0,3		0,0312
	4-5	0,0006360	0,000079	Колено Ф10	90 град.	4	1,2		0,1409
	5-6	0,0006360	0,000079	Резкое расширение Ф10/Ф20 (Выход из плиты)	d0/d = 0,5	1	1,44		0,0423
	5-6	0,0006360	0,000314	Вход в емкость Ф20		1	2		0,0037
Слив	7-8	0,0004400	0,000079	Резкое сужение Ф20/Ф10 (Вход в плиту)	d0/d = 0,5	1	0,49	0,0069
	8-9	0,0004400	0,000079	Колено Ф10	90 град.	4	1,2	0,0674
	8-9	0,0004400	0,000079	Тройник Ф10		1	0,5	0,0070
	9-10	0,0004400	0,000079	Резкое расширение Ф10/Ф20 (Выход из плиты)	d0/d = 0,5	1	1,44	0,0202
	9-10	0,0004400	0,000079	Резкое сужение Ф20/Ф10 (КО2)	d0/d = 0,5	1	0,49	0,0069
	11-16	0,0004400	0,000079	Резкое расширение Ф10/Ф20 (КО2)	d0/d = 0,5	1	1,44	0,0202
	11-16	0,0004400	0,000079	Тройник Ф10		1	0,5	0,0070
	16-12	0,0006500	0,000314	Резкое сужение Ф26/Ф20 (АТ)	d0/d = 0,77	1	0,27	0,0005
	13-14	0,0006500	0,000314	Резкое расширение Ф20/Ф26 (АТ)	d0/d = 0,77	1	0,68	0,0013
ИТОГО: 0,3880

Таким образом, общие местные потери составят:

Быстрый подвод БП: напорная линия Р_М = 0,2505, МПа; сливная линия

Р_М = 0,1375, МПа.

Данные по расчету потерь давления в напорной и сливной линиях сводим в таблицу 4.

Таблица 4 - Суммарные потери давления

Этап цикла	Линия	р_га МПа	р_l МПа	р_м МПа	р_H_Σ МПа
БП	Напор	0,4769	0,0201	0,2505	0,7475
	Слив	0,4244	0,0150	0,1375	0,5769
ИТОГО: 1,3244

По результатам расчета уточняется расчет и выбор насосной установки по давлению (должно выполняться условие)

P_н.треб≤ Р_Н, (16)

Р_н.треб = Р₁+ ∆Р_н∑, МПа, (17)

где Р_н.треб - требуемое давление в системе, МПа,

Р₁- рабочее давление в системе, МПа,

∆Р_н∑- суммарные максимальные потери давления в напорной линии, МПа.

Максимальные потери давления в напорной линии при быстром подводе ∆Р_н∑= 0,7475.

Р_н.треб = 4,2 + 0,7475 = 4,9475 МПа < P_н = 6,3, МПа.

Условие выполнено.

2.3 Разработка циклограммы работы оборудования нагревательной печи

Построение начинается с выбора масштаба на временной оси t. С этой целью выбирается самое «позднее» время завершения работы оборудования. Время округляется в большую сторону так, чтобы было удобно его дифференцировать на интервалы временной оси.

На линиях станков откладываются прямоугольники, символизирующие моменты начала и завершения технологических операций. От начала прямоугольников ниже линии станка откладывается время отработки циклов смены заготовок в рабочей зоне.

Исходная заготовка сечением 200х200 мм нагревается до 1250°С в печи с шагающим подом, зачищается в машине плазменной зачистки и прокатывается в клетях непрерывной обжимной группы (при необходимости подвергается дополнительной зачистке в термофрезерной машине). Обжатая заготовка сечением 100х100 мм подогревается до 1200°С в двухрядной проходной роликовой печи, утолщенный передний конец обрезается на летучих ножницах и заготовка в две нитки прокатывается в черновой и первой промежуточной группой клетей. Полученный профиль сечением 190 мм² прокатывается далее в одну нитку в двух клетях второй промежуточной группы и сечением 120мм² при температуре 950 °С в чистовом блоке. Каждая нитка охлаждается до 530°С водой, подаваемой под давлением 2 МПа, на отводящем участке и в виде распущенных витков укладывается на транспортёр участка вторичного охлаждения воздухом до 300 °С; на накопителе витки катанки укладываются и сжимаются в плотный бунт массой до 2 т, который взвешивается, обвязывается проволокой, маркируется (навешивается жестяная бирка) и по транспортеру подается на склад готовой продукции.

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Разработка технологии изготовления детали «Червяк»

.1.1 Описание конструкции и назначения детали

Деталь - четырехзаходный архимедов червяк, является ведущим (приводным) элементом конструкции. Червяк вращается на двух подшипниковых опорах, в первой установлены два конических подшипника (она является фиксирующей), а во второй (плавающей) установлен радиальный шарикоподшипник. Данная деталь принадлежит к классу ступенчатых валов с центровыми отверстиями.

На выходном участке устанавливается зубчатая муфта МЗ-4, посредством которой осуществляется привод вращения. На данном участке выполнен шпоночный паз, а также (для фиксирования конических подшипников) резьба М80х2.

На задний конец червяка устанавливается радиальный шарикоподшипник. От осевого перемещения, который фиксируется шайбой.

Также на этом участке с торца вала выполнены два отверстия.

Наиболее сложные для обработки, точные и ответственные поверхности - витки (имеют степень точности 7-Х; шероховатость поверхности R_a=1,25 мкм; биение 0,020 относительно АБ), посадочные места под подшипники (имеют Ø 85 k6 - шестой квалитет точности; шероховатость R_a=1,25 мкм с приводной стороны и Ø 75 k6 шестой квалитет точности; шероховатость R_a=1,25 мкм с холостой стороны), а также шпоночный паз (8 квалитет точности, шероховатость R_a=6,3 мкм).

Деталь изготовляется из стали 40х ГОСТ 1577-78 и проходит термическую обработку. Точность и шероховатость, указанные на чертеже, а также материал соответствуют назначению детали.

3.1.2 Технологический контроль чертежа детали

Чертеж червяка выполнен согласно ЕСКД. Правильность изображения детали, обозначение посадок, предельных отклонений размеров, отклонений формы и взаимного расположения поверхностей детали, шероховатости поверхности, элементов конструкции детали позволяют получить все данные для разработки техпроцесса изготовления.

3.1.3 Анализ технологичности конструкции детали

Червяки - массовые детали в машиностроении, поэтому вопросы технологичности приобретают для них особенно важное значение.

Замена материала на менее дорогой не рекомендуется. Сталь 40х - недорогой и недефицитный материал, обеспечивающий весь комплекс свойств, необходимых для изготовления червяка.

Деталь не имеет труднодоступных мест для обработки и контрольных измерений. Данную деталь можно обрабатывать на типовом стандартном оборудовании, стандартным режущим инструментом, используя универсальные типовые приспособления. После изготовления детали не требуется её дальнейшая слесарная обработка.

3.1.4 Выбор способа изготовления заготовки

Для изготовления заготовки будем рассматривать следующие способы :

Поковку методом свободной ковки; Прокат; Штамповка на ГКМ (высадка).

Метод выполнения заготовки определяется назначением и конструкцией заданной детали, материалом, техническими требованиями, а также, что немаловажно, экономичностью изготовления [18]. Выбрать заготовку - значит установить способ ее получения, наметить припуски на обработку и рассчитать размеры.

Метод свободной ковки отличается повышенной металлоемкостью, но не требует больших затрат на изготовление. Метод изготовления заготовки прокатыванием позволяет получить заготовку одного диаметра по всей длине, что требует больших затрат на механическую обработку, но не требует повышенных затрат при подготовке производства. Штамповка на ГКМ позволяет получить более точную заготовку, но требует повышенных затрат при подготовке производства.

В результате технико-экономических расчетов путем сопоставления вариантов себестоимости готовой детали из трех видов заготовок пришли к выводу, что для получения данной детали выгоднее использовать заготовки из проката.

3.1.5 Расчет припуска на обработку

Определим припуск на обработку поверхности Ø140h7 (диаметр вершин витков) шероховатость данной поверхности, согласно конструкторскому чертежу должна быть не грубее чем R_a=2,5. По таблицам экономической точности обработки на металлорежущих станках для получения заданной точности обработки и шероховатости обработанной поверхности необходимо предусмотреть следующий состав технологических операций: обтачивание предварительное, обтачивание чистовое.

При такой последовательности операций достигается требуемая точность обработки, шероховатость поверхности R_a= 2 мкм.

Размеры и предельные отклонения по другим поверхностям заготовки определяем по ГОСТ 7829-70.

Результаты вычислений заносим в таблицу 5.

Таблица 5 - Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам

Технологические переходы обработки поверхности	Элементы припуска			Расчетный припуск 2z_min_i, мкм	Расчетный размер d_р, мм	Допуск δ, мкм	Предельный размер, мм		Предельные значения припусков, мкм
	R_z	T	ρ				d_min	d_max	2z2z
Заготовка - прокат	200	300	250		150,000	1000	149,000	150,000
Обтачивание: предварительное	50	50	14	2·750	142,251	100	142,300	142,400	6600	7700
окончательное	30	30	10	2·114	140,000	40	139,960	140,000	2300	2440	8900	10140

3.1.6 Выбор типового оборудования и типовых универсальных приспособлений

Выбор оборудования осуществим на основании следующих данных: метода обработки, точности обработки, шероховатости, размеров обрабатываемой детали, возможности осуществления требуемых рабочих движений с заданными скоростями и т.п. [18].

Результаты сводим в таблицу 6.

Таблица 6 - Выбор оборудования и технологической оснастки

Операция	Модель станка	Характеристика
Токарная	Токарно-винторезный станок с ЧПУ 16К20Ф3С5 Оснастка: поводковый патрон; вращающийся центр	Наибольший диаметр обрабатываемой детали - 400 мм; наибольшая длина продольного перемещения - 900 мм; наибольшее перемещение поперечного суппорта - 250 мм; мощность электродвигателя главного движения - 10 кВт.
Фрезерная	Фрезерный станок 6Д91 (шпоночно-фрезерный) Оснастка: приспособление на станке (тиски)		Ширина фрезеруемого паза - 6…32мм; наибольшая длина фрезеруемого паза - 600 мм; мощность электродвигателя главного движения 2,2 кВт; привода подач - 1,5 кВт.
Кругло-шлифовальная	Кругло-шлифовальный станок 3М151 Оснастка: поводковый патрон; вращающийся центр		Наибольшие размеры обрабатываемой заготовки: диаметр - 200 мм; длина - 700 мм; наибольшие размеры шлифовального круга - 600х100х305; мощность электродвигателя главного движения - 10 кВт
Сверлильная	Радиально-сверлильный станок 2К52 Оснастка: тиски.		Наибольший диаметр сверления 25 мм; расстояние от торца шпинделя до плиты - 0…1000 мм; мощность электродвигателя - 1,5 кВт

.1.7 Выбор типа и формы организации производства, предварительное нормирование операций

Тип производства - согласно ГОСТ 3.1108-78 [7]:характеризуется коэффициентом закрепления операций за одним рабочим местом или единицей оборудования.

Коэффициент закрепления операций определяется по формуле:

, (18)

где Q - число различных операций;

Р_М - число рабочих мест на которых выполняются данные операции.

Определяем количество станков, необходимых для каждой операции по формуле:

, шт., (19)

где N - годовая программа выпуска, шт. (примем 500 штук в год);

F_d - действительный годовой объем времени, час (примем 3904 час);

η - нормативный коэффициент загрузки оборудования (примем 0,8).

Токарная операция:

, шт.

Принимаем 1 станок, m = 1.

Фрезерная операция:

, шт.

Принимаем 1 станок, m = 1.

Кругло - шлифовальная операция:

, шт,

Принимаем 1 станок, m = 1.

Сверлильная операция:

, шт.

Принимаем 1 станок, m = 1.

Определяем коэффициент загрузки оборудования:

Коэффициент закрепления операций:

Полученный коэффициент закрепления операций соответствует мелкосерийному производству.

Определяем количество деталей в партии

, шт., (20)

где а - периодичность запуска в днях; F - число дней в году.

, шт.

3.1.8 Выбор состава технологических переходов

Технологический переход - это законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента, поверхностей, образуемых обработкой или режимами работы станка.

Изменение только одного из перечисленных элементов определяет новый переход. Следовательно, исходя из определения, разобьем операции на переходы.

Операция - Токарная

Точить по контуру:

- Ø90 на длину 145 мм;

- Ø77 на длину 35 мм;

Точить начисто (с припуском под предварительное и окончательное шлифование):

– Ø75 на длину 35 мм;

Переустановить и точить по контуру:

- Ø142 на длину 500 мм;

- Ø100 на длину 285 мм;

- Ø67 на длину 100 мм;

- Ø77 на длину 50 мм;

- Ø82 на длину 50 мм;

- Ø87 на длину 70 мм;

- Ø90 на длину 55 мм;

Точить по контуру начисто:

- Ø80 на длину 50 мм;

- Ø140 на длину 160 мм;

Точить начисто (с припуском под предварительное и окончательное шлифование):

- Ø65 на длину 100 мм;

- Ø75 на длину 50 мм;

- Ø85 на длину 70 мм;

Точить канавку под выход резьбового резца.

- Нарезать резьбу М80х2 на длину 50 мм;

- Нарезать витки червяка на длину 160 мм.

Фрезерная операция

- Фрезеровать шпоночный паз на длину 90 мм;

Сверлильная:

– сверлить два отверстия Ø10,3 на глубину 30 мм с торца червяка под резьбу М 12.

– нарезать внутреннюю резьбу М 12.

Кругло-шлифовальная операция

Предварительное шлифование

Предварительно шлифовать следующие участки за два установа с припуском для окончательного шлифования:

- Ø75 на длину 35 мм;

- Ø65 на длину 100 мм;

- Ø75 на длину 50 мм;

- Ø85 на длину 70 мм.

Окончательное шлифование:

Шлифовать окончательно в размер за два установа:

- Ø75 k6 на длину 35 мм;

- Ø65 n6 на длину 100 мм;

- Ø75 h6 на длину 50 мм;

- Ø85 k6 на длину 70 мм.

3.1.9 Выбор режущих инструментов

Информация о выбранных режущих инструментах представлена в таблице 7.

Таблица 7 - Выбор режущего инструмента

Операция и переходы	Режущие инструменты	Материал режущей части	ГОСТ инструмента
1	2	3	4
Токарная установ 1	Резец токарный проходной	Т5К10	ГОСТ 18877-73
Токарная установ 2	Резец токарный проходной	Т5К10	ГОСТ 18877-73
	Резец токарный проходной	Т15К6	ГОСТ 18879-73
	Резец канавочный наружный	Р6М5	ТУ2-035-558-77
	Резец резьбовой	Т5К10	ГОСТ 18885-73
	Резец токарный фасонный	Т5К10	ГОСТ 18877-73
Фрезерная	Фреза концевая с цилиндрическим хвостовиком	Р6М5	ГОСТ 9140-78
Сверлильная	Сверло спиальное Метчик М12	Р6М5 Р6М5	ГОСТ 10903-77 ГОСТ 9522-60
Шлифовальная	Абразивный круг 63С40СМ26К5	Карбид Si	ГОСТ 16175-90

3.1.10 Выбор режимов резания и уточненное нормирование времени операций

Определяем режимы резания и основное время при точении наружной поверхности Æ150/Æ90:

Скорость резания:

, м/мин., (21)

где D - наибольший обрабатываемый диаметр, мм;

n - число оборотов станка, об/мин.

, м/мин.

Основное время:

, мин., (22)

где L - длина обработки, мм;

n - число оборотов станка, об/мин;

S - подача станка, мм/об;

k - число проходов.

, мин.

Штучно-калькуляционное время для 1 установка токарной операции:

, (23)

где Т_п-з - подготовительно-заключительное время, мин (60 мин.);

n - количество деталей в настроечной партии, шт.;

Т_ШТ - штучное время, мин.

, мин., (24)

где Т_о - основное время, мин;

Т_в - вспомогательное время, мин.

Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы:

Т_в = Т_у.с.+Т_з.о.+Т_уп+Т_из, мин., (25)

где Т_у.с - время на установку и снятие детали, мин;

Т_з.о - время на закрепление и открепление детали, мин;

Т_уп - время на приемы управления, мин;

Т_из - время на измерение детали, мин.

Т_в = 0,23+ 0,128 + 0,1 + 0,3 = 0,758, мин.

Т_об - время на обслуживание рабочего места, мин. (3% от Т₀ = 0,135);

Т_от- время перерывов на отдых и личные надобности, мин. (6% от Т₀ = 0,27).

, мин.,

, мин.

Результаты остальных расчетов приведены в таблице 8.

Таблица 8 - Режимы резания и уточненное нормирование времени операций

Технологические переходы	Элементы режима резания			Т₀, мин	Т_Ш.К.,мин
	t, мм	V, м/ мин.	S, мм/об
1	2	3	4	5	6
Токарная, 1 установ. Точить наружную поверхность Ø 90 мм. по контуру на длину 145 мм.	5	188,4	0,5	4,5	9,2
Точить наружную поверхность Ø 77 мм. по контуру на длину 35 мм.	3	113,0	0,5	0,35
Точить наружную поверхность Ø 75 мм. окончательно на длину 35 мм.	1	96,7	0,35	0,25
Токарная , 2 установ. Точить наружную поверхность Ø 142 мм. по контуру на длину 495 мм.	4	188,4	0,5	2,48	51,7
Точить наружную поверхность Ø 100 мм по контуру на длину 355 мм.	7	178,4	0,5	5,32
Точить наружную поверхность Ø 68 мм. по контуру на длину 145 мм.	4	125,6	0,5	2,00
Точить наружную поверхность Ø 80 мм. по контуру на длину 50 мм.	5	125,6	0,5	0,50
Точить наружную поверхность Ø 82 мм. по контуру на длину 50 мм.	3	125,6	0,5	0,75
Точить наружную поверхность Ø 88 мм. по контуру на длину 70 мм.	6	125,6	0,5	0,35
Точить наружную поверхность Ø 65n6 окончательно на длину 100 мм.	1,5	106,8	0,35	0,57
Точить наружную поверхность Ø 75n6 окончательно на длину 50 мм.	2,5	125,6	0,35	0,29
Точить наружную поверхность Ø 80 окончательно на длину 50 мм.	1	128,7	0,35	0,29
Точить наружную поверхность Ø 85k6 окончательно на длину 70 мм.	1,5	138,2	0,35	0,4
Точить наружную поверхность Ø 140_-0,032 окончательно на длину 160 мм.	1	178,4	0,35	1,14
Точить канавку под выход резьбового резца Ø 77 мм на длину 4,5 мм.	1,5	25,1	0,35	0,13
Точить наружную поверхность Ø 90 мм окончательно на длину 55 мм.	5	31,4	0,5	0,55
Нарезать резьбу М80х2 на длину 50 мм.	3	6,28	2	4,00
Нарезать витки червяка на длину 160 мм.	-	50	-	28,8
Фрезерная операция Фрезеровать шпоночный паз h=7 мм, b=18 мм. на длину 78 мм.	7	17,8	0,31	0,91	2,31
Сверлильная операция Сверлить два отверстия Ø 10,3 мм. на глубину 30 мм	30	12,9	0,15	0,5	1,94
Нарезать резьбу М12 в отверстиях на глубину 30 мм.	30	2,38	2	0,24

Режимы резания, основное и штучно-калькуляционное время при шлифовании приведены в таблице 9.

Таблица 9 - Режимы резания при шлифовании

Технологические переходы	Элементы режима резания			Т₀, мин	Т_Ш.К., мин
	t, мм	V, м/с.	S, мм/об
1	2	3	4	5	6
1 Установ. Предварительно шлифовать Ø 65,3 мм на длину 100 мм.	0,1	26	1,2	0,08	0,53
Предварительно шлифовать Ø 75,3 мм на длину 50 мм.	0,1	26	1,2	0,04
Предварительно шлифовать Ø 85,3 мм на длину 70 мм.	0,1	26	1,2	0,06
Окончательно шлифовать Æ 65,1 на длину 100 мм.	0,1	26	1,0	0,10
Окончательно шлифовать Æ 85,1 на длину 70 мм.	0,1	26	1,0	0,07
2 Установ. Предварительно шлифовать Ø 65,3 мм на длину 100 мм.	0,1	26	1,2	0,03	0,21
Окончательно шлифовать Æ 85,1 на длину 70 мм.	0,1	26	1,0	0,04

3.1.11 Фрагмент управляющей программы для станка 16К20Ф3С5

%001 G 27 S 027 M 104 T 101002 G 58 Z+000000 F 70000003 X+000000004 G 26005 G 01 F 10200 L 31006 Z -49500 F 10200007 X+00600 008 Z+49500

…

N 045 M 105

N 046 G 25 Z+999999

N 047 M 002.

4. Организационно - экономическая часть

.1 Модернизация выталкивателя заготовок

На участке нагревательной печи стана 150 сортопрокатного производства ПАО «Северсталь» установлен выталкиватель заготовок с выталкивающей штангой, изготовленной из труб квадратного сечения производства Германии, и приводом поперечного перемещения механического типа.

В настоящее время на предприятии осуществляется модернизация выталкивателя заготовок для возможности его работы с выталкивающей штангой из трубы круглого сечения, которая по себестоимости значительно ниже штанги из трубы квадратного сечения.

Целью модернизации выталкивателя заготовок стана 150 СПП ПАО «Северсталь» является необходимость увеличения выхода годной продукции, снижения затрат ремонтного фонда цеха и, как итог решения задачи - получение максимального дохода, что жизненно важно для предприятия.

Целью технико-экономического анализа модернизации выталкивателя заготовок стана 150 СПП ПАО «Северсталь» являются качественные, количественные доказательства экономической целесообразности разработки, а так же определение организационно-экономических условий и ее эффективного функционирования.

Процесс технико-экономического анализа характеризуется следующими показателями: затраты на организацию функционирования разработки; текущие затраты, в том числе эксплуатационные; эффективность разработки; экономические результаты функционирования разработки.

Этапы, входящие в разработку проекта: планирование проекта; разработка проектно-сметной документации; проведение тендера и заключение контрактов; строительно-монтажные работы; выполнение пусконаладочных работ; сдача проекта; эксплуатация проекта, выпуск продукции.

4.2 Затраты на модернизацию выталкивателя заготовок из печи стана 150

Капиталовложения, связанные с приобретением и установкой нового оборудования, являются затратами потребителя. Они складываются из стоимости (цены) приобретения оборудования, транспортных расходов по доставке оборудования к месту установки, стоимости произведенных строительно-монтажных работ на месте эксплуатации. Эти показатели составляют первоначальную (балансовую) стоимость основных фондов.

Для обеспечения работы модернизированного выталкивателя заготовок необходимо установить новое оборудование, список которого представлен в таблице 10. Затраты на приобретение рассчитаны, исходя из цен фирмы-поставщика оборудования.

Все строительно-монтажные работы производятся собственными силами. Оплата труда рабочих рассчитывается как прямая коллективная сдельная форма оплаты труда.

Таблица 10 - Затраты на приобретение оборудования

Марка, тип	Единицы измерения	Количество согласно технической документации	Цена, руб.	Сумма, руб.
Калиброванные ролики	шт.	2	2500	5000
Круглая штанга	шт	1	21800	21800
Насосная установка	шт	1	60525	60525
Гидроцилиндр	шт	1	7250	7250
Дроссель	шт	1	2880	2880
Распределитель трехпозиционный	шт	1	3190	3190
Плита под распределитель и дроссель	шт	1	2060	2060
Трубы для соединения элементов гидропривода	м	20	1450	29000
Итого: 131705

Стоимость транспортировки нового оборудования от поставщика по договору 4 % от стоимости его приобретения Р_тр, руб.:

, руб., (26)

где Ц_об - стоимость приобретения оборудования, руб.

Согласно смете № 17-12508/РС3075 управления закупок и услуг коммерческой дирекции ПАО «Северсталь» составлена смета на проведение монтажных работ, которая приведена в таблице 11. Затраты на проведение модернизации выталкивателя заготовок приведены в таблице 12.

Таблица 11 - Смета на проведение монтажных работ

№	Наименование работ	Единица измерения	Кол-во	Опытно-статистические трудозатраты, чел./ч.		Стоимость услуг с разрядом работ, руб.
				на ед. изм.	всего	на чел./ч.	всего
1	Демонтаж привода поперечного перемещения	т	4,2	4,81	20,19	49,5	999,41
2	Демонтаж роликов	шт.	2	9,75	19,5	48,76	951,25
3	Демонтаж штанги	т	1,2	11,1	13,32	48,68	648,16
4	Монтаж калиброванных роликов	шт.	2	18,77	37,54	49,22	1847,54
5	Монтаж круглой штанги	т	1,2	26,1	31,32	48,74	1526,49
6	Монтаж насосной установки	т	1,5	113,4	170,11	48,19	8197,64
7	Монтаж трубопроводов	п/м	20	1,37	27,36	53,41	1461,3
8	Монтаж гидроцилиндра	шт.	1	25,6	25,6	49,50	1269,71
9	Монтаж плиты с дросселем и гидрораспределителем	т	0,05	347,4	17,37	49,50	849,78
10	Итого				362,31		17799,79

Взносы в ПФР = З/пл. · 0,22, руб. (28)

Взносы в ПФР=22249,74 · 0,22 = 4894,94, руб.

Взносы в ФСС = З/пл. · 0,029, руб. (29)

Взносы в ФСС = 22249,74 · 0,029 =645,24, руб.

Взносы в ФФОМС = З/пл. · 0,051, руб. (30)

Взносы в ФФОМС = 22249,74 · 0,051 = 1134,74, руб.

Таблица 12 - Затраты на проведение модернизации выталкивателя заготовок

Затраты на проведение модернизации	Руб.
Затраты на приобретение оборудования	131705
Транспортировка нового оборудования	5268
Фонд оплаты труда на проведение монтажных работ	22249,74
Взносы в фонды	6674,92
Итого:	165897,66

4.3 Оценка затрат на производство заготовок

По данным бухгалтерского учета проведем расчет затрат на производство выталкивателя заготовок стана 150 СПП ПАО «Северсталь» до модернизации и сведем в таблицу 13.

Таблица 13 - Затраты на производство заготовок до модернизации

Наименование затрат	Сумма, руб./год
Материальные затраты: Эл.энергия Инструмент Ремонт (з/части)	4 641 000 47 800 237 000
Оплата труда	580 000
Амортизация	26 600
Прочие (страховые взносы, коммунальные услуги, налог на имущество)	240 500
Итого	5 772 900

В таблице 14 по данным производственного отдела СПП ПАО «Северсталь» приведен средний анализ простоев стана 150 за 2014 год.

Таблица 14 - Средний анализ простоев стана 150 СПП ПАО «Северсталь» за 2014 год

Наименование простоя	Часов в год
Профилактика	96,45
Перевалка клетей	147,24
Смена сорта	312
Простой без металла	152,15
Аварийный простой	42,6
Настройка стана	9,25
ППР	192
Капитальный ремонт	144
Итого	1095,69

Объем выхода годной продукции определяется количеством отходов, зависит от качества металла, технологии нагрева и прокатки. Эффективным способом его увеличения являются сокращения образования окалины, уменьшения количества обрези и брака по прокату[16], анализ приведен в таблице 15.

Таблица 15 - Отходы по стану 150 СПП ПАО «Северсталь» за 2014 год

Отходы	Количество на 1 тонну/тонн
Угар	0,0109
Окалина	0,0109
Брак по прокатке:
при выходе из печи	0,000103
при выходе из черновой группы	0,00001
при выходе из I средней группы	0,00001
при выходе из II средней группы	0,00001
при выходе из чистовых блоков	0,00001
Обрезь	0,0239
Итого	0,045843

В таблице 16 по данным бухгалтерии ПАО «Северсталь» приведены экономические показатели работы выталкивателя стана 150 за 2014 год.

Таблица 16 - Экономические показатели за 2014 год

Наименование показателей	Ед.изм.	Величина показателя
Выручка от реализации заготовок	руб./год	6 979 859 775
Операционная прибыль	руб./год	6 974 086 875
Налог на прибыль	руб./год	1 394 816 665
Чистая прибыль	руб./год	5 579 270 210
Доход в распоряжении предприятия	руб./год	5 576 296 810

Из таблицы 16 видно, что работа выталкивателя стана 150 приносит доход предприятию, но с модернизацией выталкивателя уменьшится количество брака продукции, сократятся простои, увеличится выход годной продукции.

4.4 Экономические результаты модернизации выталкивателя заготовок из печи стана

Затраты на реконструкцию и модернизацию базовых производственно-технологических систем идут на увеличение стоимости материальных активов. В результате ежегодно до окупаемости проекта в операционные затраты включаются амортизационные отчисления на годовое приращение стоимости материальных активов за счёт инвестиций (капитальных вложений) и налог на имущество юридических лиц [2].

Стоимостная оценка результатов заключается в расчете амортизационных отчислений, налогов и прибыли, и снижения материальных затрат.

Расчет амортизационных отчислений произведем линейным способом. Согласно классификатору срок службы машин и оборудования составляет от 5 до 20 лет. Предполагаемый срок службы - оценочный период, в течение которого владельцу экономически выгодно использовать данный актив. Предполагаемый срок службы выталкивателя 5 лет.

Определяем норму амортизационных отчислений:

(31)

где Т - срок службы оборудования, год.

Определим годовую сумму амортизационных отчислений:

(32)

где З - капитальные затраты, руб.;

Н_а - норма амортизации, %

А = 131705 · 0,2 = 26341, руб.

Налог на имущество будет выплачиваться предприятием ежегодно государству:

Н_им= С_ос.тек.· Т_{нал.им. ,} руб./год, (33)

где С_ос.тек - стоимость основных средств текущего года, руб.;

Т_нал.им - ставка налога на имущество, 2,2 % .

Н_им=131705 · 0,022 = 2897,51, руб./год.

Увеличение прибыли планируется за счет увеличения выхода годной продукции, сокращения затрат на запчасти. Увеличение выхода годной продукции планируется за счет снижения брака при выдаче заготовок выталкивателем из печи, снижение затрат на запчасти планируется за счет применения штанги выталкивателя из трубы круглого сечения, себестоимость которой значительно ниже ранее применяемой штанги квадратного сечения.

Объем выхода годной продукции в год до и после модернизации:

V=Пр·t, т, (34)

где Пр - выход годной продукции до и после модернизации, т/час;

t - время непрерывной работы стана, часов в год.

После модернизации выход годной продукции увеличится за счет снижения брака по прокатке при выходе из печи:

Пр_после= (Брак_печь∙Пр_до) + Пр_до, т/час, (35)

где Брак_печь- брак по прокатке при выходе из печи, на тонну;

Пр_до- выход годной продукции до модернизации, т.

Таким образом, выход годной продукции после модернизации:

т.

Затраты на запчасти в год до и после модернизации:

В среднем за год работы механизма выталкивателя расходуется 6 выталкивающих штанг. Стоимость выталкивающей штанги квадратного сечения по данным бухгалтерии - 39500 рублей.

, руб., (36)

где n - количество расходуемых штанг, шт./год;

С_шт - стоимость одной штанги, руб.

Показатели выхода годной продукции от модернизации механизма выталкивателя приведены в таблице 17.

Таблица 17 - Показатели выхода годной продукции

Показатель	До модернизации	После модернизации
Выход годной продукции, тонн в год	738609,5	738686,2
Затраты на запчасти, руб. в год	237000	130800
Время непрерывной работы выталкивателя в год, час	7664,31
Время простоев выталкивателя в год, час	1095,69
Стоимость тонны катанки, руб.	9450

Ожидаемый результат от модернизации:

, руб, (37)

где ∆V_г- разность объема выхода годной продукции до и после модернизации, т;

Ц - цена реализации одной тонны продукции, руб.;

- разность затрат на запчасти до и после модернизации, руб.

В таблицу 18 сведем затраты до и после модернизации.

Таблица 18 - Затраты на производство заготовок стана 150

Наименование затрат	Сумма, руб./год, до модернизации	Сумма, руб./год, после модернизации
Материальные затраты: Материалы Эл.энергия Инструмент Ремонт (з/части)	4 641 000 47 800 237 000	136 973 4 641 000 47800 130 800
Оплата труда	580 000	602 249,74
Амортизация	26 600	26 341
Прочие (страховые взносы, коммунальные услуги, налог на имущество)	240 500	250 072,43
Итого	5 772 900	5 835 236,17

По данным таблицы 18 видно, что затраты после модернизации увеличатся незначительно, сократятся затраты на закупку запчастей.

Посчитаем и сведем в таблицу 19 экономические показатели до и после модернизации выталкивателя стана 150 ПАО «Северсталь».

Рассчитаем выручку от продаж продукции после модернизации по формуле:

В = Ц_Р·Q_ПР, руб., (38)

где Ц_Р - цена продаж продукции, руб./т;_ПР - объем продаж продукции при заданной цене, т.

В = 9450 · 738686,20 = 6 980 584 590, руб./год.

Рассчитаем операционную прибыль по формуле

П_опер.= В- З_пп , руб./год, (39)

где В - выручка от продаж, руб./год;

З_пп - прямые производственные затраты, руб./год.

П_опер= 6980584590 - 5835236,17 = 6974749353,83 , руб./год.

Чистую прибыль рассчитаем по формуле

П_чист.= П_опер - Н_{прибыль;}руб./год. (40)

Для этого необходимо рассчитать налог на прибыль.

Налог на прибыль:

, руб., (41)

где С_{нал.приб}- ставка налога на прибыль, 20 % .

Н_приб= 6974749353,83 · 0,20 =1394949870,77 , руб./год,

П_чист. = 6974749353,83 - 1394949870,77 = 5579799483,06, руб./год.

Рассчитаем доход предприятия после модернизации выталкивателя

где П_чист. - чистая прибыль, руб./год;

А - амортизация, руб./год.

Д =5579799483,06 + 26 341= 5579825824,06, руб./год.

Экономические показатели работы выталкивателя сведены в таблицу19.

Таблица 19 - Экономические показатели работы выталкивателя до и после модернизации

Наименование показателей	Ед. изм.	Величина показателя за 2014 год	Величина показателя после модернизации
Выручка от реализации заготовок	руб./год	6 979 859 775	6 980 584 590
Операционная прибыль	руб./год	6 974 086 875	6 974 749 353,83
Налог на прибыль	руб./год	1 394 816 665	1 394 949 870,77
Чистая прибыль	руб./год	5 579 270 210	5 579 799 483,06
Доход в распоряжении предприятия	руб./год	5 579 296 810	5 579 825 824,06

Увеличение прибыли планировалось за счет увеличения выхода годной продукции, сокращения затрат на запчасти. Увеличение выхода годной продукции планировалось за счет снижения брака при выдаче заготовок выталкивателем из печи, снижения затрат на запчасти планировалось за счет применения штанги выталкивателя из трубы круглого сечения, прямые производственные затраты которой значительно ниже ранее применяемой штанги квадратного сечения. Получение дохода уже является экономическим результатом, доход при модернизации выталкивателя увеличился, хоть и незначительно.

Определив все доходы, которые мы получим от производства изделия, и затраты на его модернизацию можно определить срок окупаемости по формуле:

(43)

Т= 165897,66/5 579 825 824,06=0,00003, года.

Затраты, произведенные для модернизации выталкивателя окупятся в первый месяц работы.

. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА

5.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов при эксплуатации печи стана 150

Прокатное производство характеризуется сложностью и разнообразием механического оборудования, в связи с чем в производственном процессе в основном имеют место опасные физические факторы; физико-химические факторы являются основными только при нагреве металла перед прокаткой [3].

На стане 150 СПП для нагрева заготовок применяют двухзонную методическую печь, в которой направление потока пламени и продуктов сгорания противоположно направлению движения металла. При недостатке воздуха для горения топлива возникает подсос воздуха через окно и загрузочное отверстие, в случае избыточного давления в печи происходит сгорание газов вне рабочего пространства и выбивание пламени из-под крышек окон. Конструктивные особенности нагревательной печи исключают вероятность взрыва газа в рабочем пространстве печи.

Таким образом, опасным фактором нагрева заготовок является выбивание пламени из-под крышек нагревательной печи.

Для предупреждения этого явления необходимо обеспечивать установленный режим горения топлива в рабочем пространстве, а также плотное прилегание крышки к стенкам печи. При сильном выбивании из окон печей пламени и газов дутье и тягу регулируют так, чтобы давление в рабочем пространстве печи на уровне пода при максимальной производительности не превышало 33 Па.

Для герметичности крышки люков газовых перекидных клапанов уплотняют просмоленным асбестом. Борова уплотняют газонепроницаемой массой и засыпают промасленной мелкой рудой и глиной с песком.

Подача заготовок от нагревательной печи к прокатному стану осуществляется выталкивающим, вытаскивающим и распределительным устройствами. Данный процесс полностью автоматизирован, поэтому подача заготовок в клеть является в основном безопасной операцией.

Степень опасности производственного процесса при горячей прокатке металла значительно выше, чем при холодной, что объясняется высокой температурой прокатываемого металла.

Основными опасными факторами при горячей прокатке являются нарушения режима прокатки, вызываемые разрушением обрабатываемого металла, поломками или неисправностью соединительных устройств, валков, нажимных механизмов, направляющих проводок, захват валками или вращающимися шпинделями и соединительными муфтами частей одежды и конечностей вальцовщика и механические повреждения отлетающими осколками прокатываемого металла и окалины. Для обеспечения безопасности и эксплуатации машин и механизмов необходимо механизировать и автоматизировать производственные процессы, оснащать дистанционным управлением механизмы, наблюдать за их работой [27].

Также дополнительными факторами при горячей прокатке являются температурный режим нагрева прокатываемого металла, режим прокатки, скорость его охлаждения при деформации.

Современные металлургические цехи оснащены большим числом грузоподъемных механизмов. Практически все работы, на стане 150 СПП связанные с подъемом и перемещением различных грузов, производят с помощью электро-мостовых кранов.

Аварии в крановом хозяйстве могут иметь самые тяжелые последствия (например, обрушение крана). Поэтому рабочие и инженерно-технические работники обязаны постоянно следить за их исправностью.

Определенные требования предъявляются к грузозахватным приспособлениям кранов. Они должны быстро захватывать и освобождать груз, надежно удерживать его при поднятии и перемещении. На пути движения перемещаемого груза недопустимо нахождение людей и оборудования.

Неисправность электрического оборудования, нарушение правил технической эксплуатации электроустановок потребителей могут обуславливать поражение персонала электрическим током.

Анализ опасных производственных факторов на участке нагревательной печи стана 150 СПП приведен в таблице 20.

Таблица 20 - Анализ опасных производственных факторов

Наименование операций (оборудования), создающих опасность

Вид воздействия на человека

1. Нагревательная печь 2.Искривление или застревание заготовки, приводящее к ударам, поломке оборудования 3. Разрыв соединительных муфт 4. Механические повреждения отлетающими осколками прокатываемого металла и окалины. 5.Электро-мостовые краны 6.Электрооборудование.

Травмы персонала Травмы персонала. Травмы персонала. Травмы персонала. Травмы персонала, повреждение оборудования. Травмы персонала

Анализ, приведенный в таблице 20, показывает технологические операции, которые могут каким-то образом воздействовать на человека. Перечислены необходимые мероприятия и средства защиты от опасных производственных факторов. Таким образом, для избегания травмирования нужно четко следовать технологическим инструкциям, использовать средства защиты и строго соблюдать технику безопасности.

К числу вредных производственных факторов относятся запылённость воздуха рабочей зоны, повышенные или пониженные температуры поверхностей оборудования, материалов и воздуха рабочей зоны, повышенные уровни шума и вибрации на рабочем месте, повышенные или пониженные барометрическое давление в рабочей зоне, влажность воздуха, отсутствие или недостаточное освещение рабочей зоны.

Источники тепловых выделений в прокатном цехе - обрабатываемый металл, прокатный стан. Большое количество теплоты выделяется при складировании полупродукта, готовых изделий, охлаждении на холодильнике, транспортировании металла на склады готовой продукции. Для обеспечения нормируемых параметров температуры предусматривают устройства естественной и механической вентиляции.

При прокатке на стане возникает шум с высоким уровнем. Исследования шумовых характеристик станов аналогичной конструкции показали, что при работе возникает в основном низкочастотный шум, спектр которого находится на предельно допустимом уровне. В основном имеет место шум механического происхождения, в ряде случаев шум носит импульсный характер. При работе воздуходувок, когда обеспечивается сдув эмульсии с поверхности полосы, также генерируется шум.

Воздействие шума вызывает утомление слухового органа и приводит к тугоухости и глухоте, обусловленным невротитом слуховых нервов. Шум на производстве является причиной быстрого утомления работающих, что приводит к снижению производительности труда. Для снижения уровня шума применяются технические меры защиты и индивидуальные средства защиты.

Изменение параметров микроклимата - температуры, влажности и скорости движения воздуха приводит к нарушениям терморегуляции организма, которая обуславливает теплообмен организма человека с окружающей средой.

Результаты анализа вредных производственных факторов показаны в таблице 21.

Анализ данных, приведенных в таблице 21, показывает, что фактическая величина показателей вредных производственных факторов удовлетворяет нормам, предъявляемым к прокатным станам, кроме показателя уровня шума. Для обеспечения безопасности рабочих, связанной с превышением шума, необходимы средства индивидуальной защиты от шума (наушники, шлемы, вкладыши, беруши). Для уменьшения повышенной влажности необходимо использование спецодежды из тканей с водостойкой пропиткой.

Таблица 21 - Характеристика вредных производственных факторов

Наименование фактора	Величина показателя		Влияние на жизнедеятельность человека
	норма	факт
1. Температура воздуха в рабочей зоне, ˚С: теплый период года холодный период года 2. Относительная влажность, %: теплый период года холодный период 3. Скорость движения воздуха, м/с: теплый период года холодный период 4. Кратность воздухообмена в помещении 5. Освещенность на рабочем месте, лк: искусственное совмещенное 6. Аварийная освещенность на рабочих местах на путях эвакуации, лк 7. Концентрация абразивной пыли в воздухе рабочей зоны, мг/м³. 8. Уровень шума, дБА 9. Уровень вибрации, дБ	21-23 18-20 40-60 40-60 0,4 0,3-0,4 5 150 200 не менее 0,5 4 80 101	25 20 70 60 0,4 0,3 3 150 250 100 3,5 88 70	Ухудшение общего состояния здоровья Ухудшение видимости Ухудшение общего состояния здоровья Ухудшение общего состояния здоровья Ухудшение видимости, дискомфорт Ухудшение видимости, дискомфорт Раздражение кожного покрова, слизистой оболочки глаз, дыхательных путей Понижение уровня слуха. Вызывает раздражение нервной системы

5.2 Меры по обеспечению безопасности и здоровых условий труда при эксплуатации стана 150

В данной выпускной контрольной работе разрабатывается проект реконструкции выталкивателя заготовок нагревательной печи стана 150 СПП ПАО «Северсталь».

Стан 150 включает в себя:

1) загрузочные решетки с подводящими рольгангами;

2) нагревательную методическую печь толкательного типа с наклонным подом;

3) черновую группу клетей;

4) 1-ю промежуточную группу клетей;

5) 2-ю промежуточную группу клетей;

6) блок чистовых клетей;

7) секционные охладители;

8) сетчатый транспортер;

9) поворотный круг;

10)накопитель мотков;

11)шагающий транспортер;

12)отводящий рольганг.

При реконструкции предлагается следующее:

Установка гидравлического привода поперечного перемещения механизма выталкивателя, а также изготовление приводного и холостого роликов выталкивателя для работы с выталкивающей штангой круглого сечения. Данная реконструкция должна обеспечить прокатку непрерывнолитой заготовки с улучшенным качеством. Это влечет за собой установку дополнительного оборудования.

В целом, эти изменения не отразятся на общей безопасности агрегата. Данные узлы и механизмы соответствуют требованиям стандартов, норм и правил, поэтому при соблюдении правил эксплуатации, инструкции по ТБ не должно возникать чрезвычайных ситуаций, способных привести к травматизму работающих.

Для обеспечения безопасной работы и обслуживания узлов и механизмов агрегата применяются следующие меры: соблюдение режима горения топлива, соблюдение режима нагрева заготовок, тщательная настройка стана, предохранительные кожухи, ограждение с боков прокатного оборудования решетчатыми или сплошными щитами, соблюдение правил эксплуатации, установка сигнализирующих устройств, ограждение токоведущих частей электрооборудования, вентиляция помещения, применение спецодежды из тканей с водостойкой пропиткой, ограничение или перераспределение воздуха системы вентиляции, необходимое количество источников света, установка пылеуловителей, применение средств индивидуальной защиты органов дыхания (противопылевые респираторы: Лепесток200,КАМА200, применение санитарно-технических средств (звукопоглощающие щиты) и индивидуальных средств защиты (беруши, наушники, каски), балансировка вращающихся частей и амортизаторы.

Основные технические решения по проектированию и оборудованию помещений и зданий взрывопожароопасных производств принимаются на основании категорирования их по взрывопожарной и пожарной опасности на стадии проектирования в соответствии с нормами пожарной безопасности (НПБ 105-95) [19].

Категории взрывопожарной и пожарной опасности помещений и зданий определяются для наиболее неблагоприятного в отношении пожара или взрыва периода (максимального использования опасных материалов, выполнения наиболее опасных технологических операций и т, п.), исходя из вида находящихся в аппаратах и помещениях горючих веществ и материалов, их количества и пожароопасных свойств, особенностей, технологических процессов [6].

Производства по взрыво- и пожароопасности делятся на шесть категорий. Прокатное производство относится к категории взрывопожароопасных, так как при ведении технологических процессов используются и образуются горючие газы, нижний предел взрываемости которых в большинстве случаев составляет более 10 % к объему воздуха. При горячей прокатке нагрев металла проводят в печах, в которых для нагрева используют горючие газы и горючие жидкости. Вследствие этого данное производство относится к взрывопожароопасной категории Б.

На стане 150 в качестве топлива для нагревательной печи применяется мазут природный газ, смесь коксового и природного газа. Характеристики жидкого топлива, применяемого для нагрева металла в нагревательной печи стана 150 приведены в таблице 22, газового топлива - в таблице 23.

Таблица 22 - Характеристика жидкого топлива

Показатель	Марка мазута
	40	100
Вязкость условная, ⁰ВУ при 80 ⁰С (мм²/с)	8,0 (59,0)	16,0 (118,0)
Зольность, % не более	0,12	0,14
Температура , ⁰С: Вспышки, в открытом тигле, не ниже Застывания, не выше (для мазута из парафинистых нефтей)	90 10 (25)	110 25 (42)
Теплота сгорания низшая, кДж/кг, (ккал/кг) на сухое топливо (не браковочная), не менее:
для малосернистого и сернистого	40740 (9700)	40530 (9650)
для высокосернистого	39900 (9500)	39900 (9500)
Плотность при 20 ⁰С, кг/м³, не более	965	1015

Таблица 23 - Характеристика газового топлива

Наименование	Основные элементы	Содержание элементов, %	Температура воспламенения, ⁰С	Теплотворная способность, ккал/мм³, (ккал/кг)	Нижний предел взрываемости		Верхний предел взрываемости
					%	г/м³, при 20 ⁰С	%	г/м³, при 20 ⁰С
Природный газ	CH₄	94	710	8250	2,5	16,6	15,4	102,6
Коксовый газ	CO CO₂ H₂ CH₄	5 - 8 2 - 3 57 - 61 23 - 27	600	4070	5,6	-	30,4	-

Природный газ не имеет запаха, цвета, вкуса, поэтому он одорируется этиллиркантаном, который придает ему резкий удушливый запах. Допускается концентрация природного газа в воздухе - 1 %. Содержание природного газа 10% действует удушающе. Коксовый газ действует на организм отравляюще. Концентрация окиси углерода 0,25 мл/л и выше действует смертельно. Горючие газы с воздухом образуют при определенном соотношении взрывчатые смеси. Первыми признаками отравления газом является слабость в ногах, головокружение, тошнота. В этом случае пострадавшего нужно вынести из загазованной зоны, вызвать скорую помощь, сделать искусственное дыхание. Если пострадавший находится в бессознательном состоянии - дать ему понюхать нашатырный спирт или побрызгать на лицо воды.

Пожароопасными помещениями стана являются: здания стана со скрапным пролетом, машинные залы, трансформаторные подстанции и подвальные помещения машинных залов, маслоподвалы и маслораздаточная станция, рабочие площадки у горелок нагревательных печей, помещения будки КЦП, места у рекуператоров, газопроводы, маслосборники. Здания и сооружения стана горячей прокатки 150 СПП выполнены из несгораемых материалов. Стан 150 СПП относится к 1(первой) степени огнестойкости зданий и сооружений.

Использование в качестве топлива природного газа в нагревательных печах прокатного цеха сопряжено с опасностью образования взрывоопасных смесей и их воспламенения. Источниками воспламенения взрывчатой смеси в прокатном цехе являются открытое пламя, электрическая искра, нагретый металл. Взрывчатая смесь газов с воздухом образуется при сравнительно низкой температуре. В прокатном цехе газ с горячим воздухом соприкасается лишь в горелочных устройствах нагревательных печей, в остальных случаях газ и воздух могут смешиваться в холодном состоянии и поэтому всякое попадание воздуха в газ или газа в закрытое пространство с воздухом может привести к образованию взрывоопасной смеси.

Во избежание взрывов газа используют вентиляторы с воздухопроводами, а для предотвращения взрывов газа в воздухопроводах и вентиляторах в случае внезапной остановки вентиляторов принимаются следующие меры: в случае необходимости отключения воздуха на подводах дутья в каждой горелке устанавливают задвижки, а на разводящем коллекторе - общую быстродействующую задвижку. На воздуховодах перед каждой печью устанавливают автоматически действующие клапаны для автоматической отсечки газа [3].

В условиях пожаро-взрывоопасных производств электроустановки могут представлять опасность как источники воспламенения. При неправильной эксплуатации или неисправности электрооборудования может возникнуть его перегрев или появление искровых разрядов, которые при наличии горючей среды приведут к пожару или взрыву.

Основными способами борьбы с воспламенением от электрооборудования являются правильный выбор и надлежащая его эксплуатация.

Для предупреждения возникновения пожаров следует поддерживать чистоту на всех рабочих местах и не допускать разведения огня и искрообразования в местах, где имеются горючие материалы. На стане должны быть установлены оборудованные пожарные посты. Рабочие регулярно инструктируются по ТБ. На случай возгорания, в каждой бригаде созданы пожарные расчёты, строго оговорены действия каждого при тушении пожара.

Для тушения легковоспламеняющихся жидкостей и электрооборудования в противопожарном цеховом инвентаре стана 150 СПП имеются огнетушители порошковые ОП- I и углекислотные ОУ-5.

Основными источниками опасности электрооборудования на стане 150 СПП являются электродвигатели приводов черновой, промежуточных и чистовых групп клетей. Напряжение электрического тока производится от сети 380 В. Условия производственной обстановки определяют требования безопасности к устройству и эксплуатации электроустановок. Так, электродвигатели для данного прокатного стана изготовляются закрытого типа. Такие двигатели установлены во всех производственных помещениях.

Безопасность обслуживания электрических установок определяется условиями производственной обстановки. Поэтому помещения на стане 150 СПП, в которых установлено электрооборудование, по степени опасности поражения электрическим током относятся к 1 группе.

При размыкании электрических цепей в момент включения и отключения электроустановок возникает электрическая дуга, поэтому для исключения этого явления применяют выключатели воздушной конструкции. Воздушные выключатели - рубильники и выключатели коробчатого типа применяют в электроустановках напряжением до 500 В. Рубильники, устанавливаемые в производственных помещениях на распределительных щитах, снабжают защитным кожухом, изготовленным из огнестойкого или полуогнестойкого материала. Доступные для прикосновения металлические кожухи заземляют. Для защиты электроустановок применяют автоматические отключатели и плавкие предохранители. Перед распределительным устройством устанавливают изолирующее ограждение.

При повреждении изоляции электрооборудования напряжение может случайно появиться на металлических частях (на корпусе, кожухе, станине, на броне кабеля и т.д.), которые в нормальном состоянии не находятся под напряжением. При сопряжении с металлическими конструкциями, оказавшимися под напряжением, возникает опасность поражения электрическим током. Несчастные случаи возможны также при случайном прикосновении работника к токоведущим частям, находящимся под напряжением (к проводам, шинам, рубильникам, предохранителям и т.д.).

Для защиты от прикосновения к токоведущим частям применяют ограждения и изоляцию токоведущих частей, размещение их на недоступной высоте, использование пониженного напряжения.

Для защиты от прикосновения к оборудованию, случайно оказавшемуся под напряжением используется защитное заземление с сопротивлением R ≤ 4 Ом. Защитные функции заземляющего устройства состоят в снижении до безопасной величины напряжения относительно земли на металлических частях, оказавшихся случайно под напряжением, что позволяет устранить опасность поражения прикоснувшегося к ним человека.

Ремонт электрооборудования осуществляется техперсоналом с использованием защитных средств и инструментов.

5.3 Расчет освещенности участка

От освещенности зависит безопасность труда, качество выпускаемой продукции. Правильно рассчитанное и выполненное освещение обеспечивает нормальную производственную деятельность, сохраняет зрение обслуживающего персонала.

Для освещения участка нагревательной печи используется естественное, искусственное и совмещенное освещение. Естественное освещение осуществляется в дневное время через аэрационные и защитные проемы, проемы в перекрытиях, фонари.

Искусственное освещение - равномерное, без учета расположения оборудования.

Нормированное освещение зависит от источников света и системы освещения. Минимальная освещенность зависит от характера выполняемой работы. Работу на участке моталок относим к работам малой точности. Минимальная освещенность - 200лк. Для освещения участка принимаем лампы типа ДРЛ и светильники типа УЛД, расположенные рядами.

Рассчитываем световой поток лампы [27]:

, лм, (42)

где Е - нормируемая освещенность, лк;- площадь помещения, м²;

k - коэффициент запаса (для прокатных цехов k = 1,5);

h - коэффициент использования светового потока, зависящий от коэффициента отражения потока и стен, высоты подвески светильников и показателя помещения;

Z - поправочный коэффициент - отношение минимальной освещенности к среднегоризонтальной Z = 0,8;

n - число ламп в светильнике, n =1;- число светильников N = 12 шт.

Показатель помещения:

, (43)

где А и В - длина и ширина помещения, м;

- высота подвески светильника, м.

А =30, м; В = 18, м;

Выбираем лампы типа ДРЛ: принимаем h = 38

лм.

Выбираем тип и мощность лампы. Наиболее подходящая лампа типа ДРЛ мощностью 700Вт.

Основным показателем нормирования естественного освещения служит коэффициент естественной освещенности (к.е.о.) - отношение естественной освещенности, созданной в некоторой точке заданной плоскости внутри помещения светом с неба непосредственно или после отражения (Ев), к одновременному значению наружной горизонтальной освещенности, создаваемой светом полностью открытого небосвода(Е_н):

. (44)

Нормированное значение коэффициента естественной освещенности(е_N) определяется по формуле:

, %, (45)

где N - номер группы обеспеченности естественным светом;

е_н - значение КЕО е_н = 2%;

т_N - коэффициент светового климата т_N= 1,1.

Размеры световых проемов рассчитывают в соответствии с нормированным значением E_в=0,3 [7].

,%.

На участке нагревательной печи используется преимущественно смешанное освещение, а в ночное время - искусственное освещение.

5.4 Меры по обеспечению устойчивости работы участка в условиях чрезвычайной ситуации

В результате анализа была проведена разработка решений, направленных на безопасность ведения технологических процессов, предотвращение производственного травматизма и профессиональных заболеваний, производственных аварий и устранение вредных воздействий производственных процессов на персонал, окружающую среду и население.

При прокатке металла очень важно, чтобы меры по обеспечению безопасности в чрезвычайных ситуациях обладали определенной устойчивостью и позволяли сохранять полностью или частично свои функциональные возможности. Стан 150 спроектирован таким образом, чтобы его надежность и безопасность были максимально высокими. Устойчивость вышеперечисленных мер напрямую зависит от устойчивости составляющих элементов. К таким элементам могут, например, относиться производственный персонал, здания и сооружения производственных цехов, элементы системы обеспечения (сырье, топливо, комплектующие изделия, электроэнергия, газ, тепло и т.п.), элементы системы управления производством; защитные сооружения для укрытия рабочих и служащих. Потенциальная устойчивость функционирования агрегата зависит от безопасности осуществляемых на нем производственных процессов, степени опасности перерабатываемых, транспортируемых, хранящихся сырья и материалов, их количества и соблюдения правил обращения с ними.
Устойчивость функционирования, кроме этого, зависит от некоторых особенностей производства, связанных с состоянием персонала, в том числе от уровня квалификации персонала и специалистов по безопасности, технологической и производственной дисциплины, влияния руководителей и инженерно-технических работников на исполнителей работ.

В качестве общих мер, снижающих риск возможных аварий, могут быть названы:

совершенствование технологических процессов, повышение надежности технологического оборудования и эксплуатационной надежности;

своевременное обновление основных фондов, применение качественной конструкторской и технологической документации, высококачественного сырья, материалов, комплектующих изделий;

использование высококвалифицированного персонала;

создание и использование эффективных систем технологического контроля и технической диагностики, безаварийной остановки производства, локализации и подавления аварийных ситуаций и многое другое.

.5 Меры по охране окружающей среды на производстве

Вопросы охраны окружающей среды являются неотъемлемой частью действующих и внедряемых в Обществе систем управления: системы качества (СК), системы менеджмента качества (СМК), системы управления окружающей средой (СУОС), системы управления промышленной безопасностью (СУПБ). Производственный контроль в области охраны окружающей среды осуществляется на всех уровнях управления и предусматривает:

четкое выполнение процедур СУОС,

проведение внутренних аудитов выполнения требований законодательных и нормативных актов;

регулярный мониторинг соответствия действующим законодательным и нормативным актам.

В основу экологической политики Общества положены принципы соответствия законодательству, непрерывного улучшения, предотвращения загрязнения окружающей среды [6].

Решение экологических задач, направленных на снижение техногенной нагрузки на окружающую среду и здоровье населения города, обеспечивается путем эффективного функционирования Системы управления окружающей средой в ПАО «Северсталь», которая в сентябре 2011 года по результатам сертификационного аудита, проведенного международным органом по сертификации BVQI, признана соответствующей международному стандарту ИСО 14001.

Этот сертификат подтверждает, что система управления природоохранной деятельностью в Обществе обеспечивает непрерывную положительную динамику по снижению экологической нагрузки на окружающую среду. Внедрение стандартов ИСО-14001 позволит повысить конкурентоспособность компании на мировом рынке, потому что при выборе партнеров - поставщиков и подрядчиков - компании, работающие по стандартам ИСО - 14001, предпочитают иметь дело с предприятиями, равными себе не только по уровню качества продукции, но и по уровню качества всего производства в целом.

Для координации деятельности предприятия по вопросам охраны окружающей среды функционирует центральная лаборатория защиты атмосферы и водоемов. В настоящее время вопросами охраны окружающей среды занимается управление промышленной безопасности технической дирекции, в состав которого входит экологоаналитическая лаборатория, имеющая аттестат аккредитации на соответствие требованиям Системы аналитических лабораторий и техническую компетентность.

Начиная с 60-х годов, предприятие - полигон для испытания очистного оборудования. С 1980 г. ни один объект не пускался в эксплуатацию без решения природоохранных проблем. Сегодня на предприятии представлено практически все известное в стране для металлургической отрасли очистное оборудование.

За эти годы устранена прямоточная схема водоснабжения и взамен ее построена одна из крупнейших в мире - оборотная система водообеспечения металлургического комбината. В настоящий момент в обороте находится 98,15% воды, используемой на предприятии. Создание оборотной системы позволило полностью закрыть 5 выпусков сточных вод в водные объекты, тем самым сократить сброс сточных вод на 66,5 миллионов кубометров, загрязняющих веществ - на 4,3 тысяч тонн. Потребление речной воды уменьшилось на 62 миллиона кубометров. Очистные сооружения оборотной системы позволяют не только сокращать поступление загрязняющих веществ в водоемы, но и извлекать и утилизировать из отходов ценное вторичное сырье. Ежегодно из оборотных циклов извлекается около 600 тысяч тонн вторичного сырья (окалины, масла, шлама).

В 2 раза сократились выбросы загрязняющих веществ в атмосферу. Всего в атмосферу выбрасывается около 335 тысяч тонн загрязняющих веществ, из них 76% составляет оксид углерода - вещество 4 класса опасности. Это благотворно сказалось на состоянии атмосферы города: в течение последних лет по всем контролируемым службой Гидромета компонентам, кроме сероуглерода, превышения ПДК в селитебной зоне носят разовый и непродолжительный характер. С целью обоснования предельно-допустимых величин выбросов загрязняющих веществ для источников выбросов предприятия и границы санитарно-защитной зоны завершается работа по оценке риска здоровью населения.

Процент утилизации отходов производства составляет 97,35%. Кроме вновь образовывающихся отходов производится переработка ранее накопленных отходов, полезные вещества извлекаются и отправляются в переработку, а из инертных материалов строится ограждающий территорию предприятия вал, который впоследствии будет озеленен.

В течение двух последних лет предприятие осуществляет уничтожение на специальной установке отработанных трансформаторных жидкостей, содержащих совтол-супертоксикант. В 1995 году введена в эксплуатацию установка демеркуризации ртутных ламп, что позволяет перерабатывать и лампы сторонних организаций, а это значит, что лишний грамм ртути (вещество 1 класса опасности) не попадет на свалки.

Вопросам озеленения территории комбината и близлежащей части города постоянно уделяется большое внимание. В течение многих лет на территории металлургических производств растут породы деревьев и кустарников, свободно не произрастающие в этих климатических условиях, среди них - голубые ели, каштаны, яблони, маньчжурский орех, много калины и боярышника. Зеленое хозяйство Общества - это 138 га газонов, 1 га цветников, более 113 тыс. штук деревьев, около 438 тыс. штук кустарников на территории предприятия и прилегающей территории.

Экологическая политика предприятия заключается в достижении постоянного снижения отрицательного воздействия металлургических производств на окружающую среду и здоровье человека даже при росте объемов производства. Решение природоохранных проблем осуществляется методом устранения причин, а не следствий. Поэтому главный акцент сделан на внедрение более совершенных технологических процессов, а не на умножение очистного оборудования.

Ежегодно предприятие строит и реконструирует природоохранные объекты.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе выпускной квалификационной работы была проведена работа по реконструкции выталкивателя заготовок нагревательной печи стана 150 СПП ПАО “Северсталь” с целью увеличения выхода годной продукции, сокращения брака и сокращения затрат на ремонт, что позволит сортопрокатному производству более полно реализовать требования заказчика.

Разработан гидравлический привод продольного перемещения выталкивателя, который позволит более точно центрировать выталкивающую штангу относительно заготовки; рассчитан привод выталкивателя под использование выталкивающей штанги круглого сечения, которая по себестоимости практически в два раза ниже используемой в настоящий момент штанги из трубы квадратного сечения; разработан общий вид выталкивателя; разработана циклограмма работы печного оборудования; разработана технология изготовления приводного вала редуктора выталкивателя; проведен анализ техники безопасности стана, а также экономическое обоснование проекта.

После проведения реконструкции увеличится выход годной продукции за счет снижения брака при выдаче заготовки из печи, а также качество и точность выпускаемой катанки, производительность стана увеличится на 76 тонн в год, затраты на ремонт сократятся на 106 тысяч рублей в год.

Экономический эффект от проведения модернизации составил 529 тысяч рублей, срок окупаемости проекта составляет 1 месяц.

Список использованных источников

1 Абрамов, Ю. С. Справочник технолога-машиностроителя: учебное пособие / Ю. С. Абрамов, В. Л. Андреев, Б. Г. Горбунов. - Москва: Машиностроение, 1986.-496 с.

Баранников, М. Ю. Экономика машиностроения: учебник для вузов / М. Ю. Баранников, А. В. Пелих.- Ростов-на-Дону: Феникс, 2004. - 416 с.

Безопасность жизнедеятельности: учебник / под ред. Э. А. Арустамова . - 17-е изд., перераб. и доп. - Москва : Дашков и К, 2012 . - 444, [1] с

Бейзельман, Р. Д. Подшипники качения: учеб. пособие / Р. Д. Бейзельман. - Москва: Машиностроение, 1975. - 575 с.

Блюмберг, В. А. Справочник токаря: учеб. пособие / В. А. Блюмберг. - Ленинград: Машиностроение, 1981.- 406 с.

Бринза, В .Н. Охрана труда в черной металлургии: учеб. пособие / В. Н. Бринза, М. М. Зиньковский. - Москва: Металлургия, 1982. - 336 с.

Воронков, Е. О. Строительные нормы и правила. Естественное и искусственное освещение : учеб. пособие / Е. О. Воронков. - Москва: ФГУП ЦПП, 2004. - 53 с.

Гаврилин, Е. Ф. Контроль дефектов проката: учеб. пособие / Е.Ф . Гаврилин, И.П. Шулаев. - Москва: Металлургия, 1991. - 112 с.

9 Гидравлика, гидромашины и гидроприводы : учебник для вузов /

[Т. М. Башта, С. С. Руднев, Б. Б. Некрасов и др.] . - 2-е изд., перераб., репринт. - Москва: Альянс, 2013. - 422 с.

Детали машин и основы конструирования : учебник для бакалавров / под. ред. Г. И. Рощина, Е. А. Самойлова. - Москва: Юрайт, 2012. - 415 с.

Егоршин, А. П. Основы менеджмента : учебник для вузов / А. П. Егоршин . - [3-е изд., доп. и перераб.]. - Нижний Новгород: НИМБ , 2012. - 318 с.

Иванов, М. Н. Детали машин: учебник для вузов / М. Н. Иванов. - Москва: Высшая школа, 1991. - 383 с.

Иванюков, М. И. Основы безопасности жизнедеятельности : учеб. пособие / М. И. Иванюков, В. С. Алексеев. - Москва : Дашков и К, 2010. - 237с.

Казначевская, Г. Б. Менеджмент : учеб. пособие для бакалавров /Г. Б. Казначевская, И. Н. Чуев, О. В. Матросова. - Ростов-на-Дону : Феникс, 2013. - 365, [1] с.

Кравчик, А. Э. Асинхронные двигатели серии 4А: учебное пособие / А. Э. Кравчик. - Москва: Энергоиздат, 1982. - 504 с.

Коновалов, Ю. В. Справочник прокатчика: учеб. пособие / Ю. В. Коновалов, Г.И . Налча, К. Н. Савранский. - Москва: Металлургия, 1977. - 312 с.

Кузьменко, А. Г. Мелкосортные и проволочные станы: учеб. пособие / А. Г. Кузьменко. - Москва: Металлургия, 1996. - 364 с.

Курсовое проектирование по технологии машиностроения : учебное пособие для вузов по направлению «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств» / Л. В. Лебедев, А. А. Погонин, А. Г. Схиртладзе, И. В. Шрубченко. - Старый Оскол : ТНТ, 2011. - 423 с.

Ляпунов, Р. А. Безопасность производства. Организация пожарной безопасности: учеб. пособие / Р. А. Ляпунов. - Череповец: Северсталь, 2002. - 34 с.

20 Методические указания к выполнению курсовой работы. Часть 1. Резцы и протяжки. Для специальности 120100 «Технология машиностроения»/ сост. С. С. Рябинин. - Вологда: ВоГТУ, 2001. - 31с.

Мягков, В. Д. Допуски и посадки: учеб. пособие / В. Д. Мягков. - Ленинград: Машиностроение, 1982. - 543 с.

Рогозин, И. А. Система управления окружающей средой. Руководство по управлению окружающей средой: учеб. пособие / И. А. Рогозин. - Череповец: Северсталь, 2003. - 57 с.

23 Свешников, В. К. Станочные гидроприводы: справочник. Издание 3-е переработанное и дополненное / В. К. Свешников. - Москва: Машиностроение, 1995. - 448 с.

24 Свешников, В. К. Гидропневмопривод и гидропневмоавтоматика станочного оборудования: учеб. пособие / В. К. Свешников. - Вологда: ВоГТУ, 1999. - 29 с.

Свирщевский, Ю. М. Расчет и конструирование коробок скоростей и подач: учебник для вузов / Ю. М. Свирщевский. - Минск: Высшая школа, 1976.-246 с.

Справочник металлиста: учебник для вузов / под ред. Л. А. Малова. - Москва: Машиностроение, 1977.-748 с.

Техника безопасности и производственная санитария: учеб. пособие / под. ред. М. М. Зиньковского. - Москва: Металлургия, 1984. - 232 с.

Шишмаков, Д. В. Производство проката на проволочном стане 150: учеб. пособие / Д. В. Шишмаков - Череповец: 1997. - 60 с.

Модернизация выталкивателя заготовок нагревательной печи стана

Модернизация выталкивателя заготовок нагревательной печи стана

3.1 Разработка технологии изготовления детали «Червяк»

.1.1 Описание конструкции и назначения детали

3.1.2 Технологический контроль чертежа детали

3.1.3 Анализ технологичности конструкции детали

3.1.4 Выбор способа изготовления заготовки

3.1.5 Расчет припуска на обработку

.1.7 Выбор типа и формы организации производства, предварительное нормирование операций

Токарная операция:

Фрезерная операция:

Кругло - шлифовальная операция:

Сверлильная операция:

Определяем количество деталей в партии

3.1.8 Выбор состава технологических переходов

3.1.9 Выбор режущих инструментов

3.1.10 Выбор режимов резания и уточненное нормирование времени операций

3.1.11 Фрагмент управляющей программы для станка 16К20Ф3С5

4. Организационно - экономическая часть

. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА

5.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов при эксплуатации печи стана 150

5.2 Меры по обеспечению безопасности и здоровых условий труда при эксплуатации стана 150

5.4 Меры по обеспечению устойчивости работы участка в условиях чрезвычайной ситуации

.5 Меры по охране окружающей среды на производстве

Список использованных источников

Похожие работы на - Модернизация выталкивателя заготовок нагревательной печи стана