Скорость
подачи, м/мин
|
Значения
|
|
23,6
|
|
28,9
|
|
5-42
|
- рассчитано по мощности двигателя
- по шероховатости
- по паспорту
Принимаем =23,6м/мин
4.
Силовой и мощностной расчет станка
На рисунке 4.1 представлена расчетная схема.
Рисунок 4.1 - Расчетная схема
Исходные данные
Диаметр ножевого вала D=180 мм
Число ножей z=4 шт.
Число оборотов ножевого вала n=5000 мин^-1
Скорость подачи U=23.6 м/мин
Толщина снимаемого слоя h=2-3 мм
Ширина строгания B=260 мм
Продолжительность непрерывной работы T=4 часа
Диаметр подающих вальцов d=40 мм
Вес заготовки G=39 кг
Расчет механизма подачи
Первая головка
(4.1)
где - сумма сопротивлений подачи;
- коэффициент запаса;
(4.2)
где - сопротивления подачи ножевой головки;
- сопротивления стружкаломателя;
- сопротивление прижима;
- сопротивления стола;
- сопротивление валиков;
(4.3)
где - касательная сила;
- угол контакта резца с древесиной, град;
(4.4)
где - табличное значение удельного сопротивления резания;
- поправочный коэффициент учитывающий породу;
- поправочный коэффициент на влажность;
- поправочный коэффициент на время;
, (4.5)
, (4.6)
, (4.7)
) (4.8)
- сила нажима стружкаломателя; - трения при скольжении древесины по столу;
где - коэффициент запаса тягового усилия;
- касательная сила;
) ,
где - сила давления прижима;
=0,25∙69,9=17,5, =17,5∙0,4=6,9
3) ,
=
)
Где - коэффициент трения при качении падающих валиков по дереву;
r-радиус падающих валиков, мм;
(4.10)
(4.11)
(4.12)
Вторая головка
(4.13)
(4.14)
(4.15)
, (4.16)
=0,25∙14,09=3,5H
=3,5∙0,4=1,4H
, (4.17)
(4.18)
Третья головка
Четвертая головка
(4.20)
(4.21)
(4.22)
, (4.23)
=0,25∙68,8=17,2H
=17,2∙0,4=6,8H
,
(4.25)
Пятая головка
Суммарная мощность
По техническим характеристикам станка модели C-26 мощность
электродвигателя механизма подачи
Доработка механизма подачи
Продольно-фрезерный четырехсторонний станок С-26 не имеет
возможности выводить последнюю обрабатываемую заготовку из станка. Это
несколько усложняет окончание работы на данном станке, т.к. последнюю заготовку
необходимо извлекать вручную. Это требует дополнительного внимания персонала. К
тому же, если заготовки будут поступать не равномерно, возможно незначительное
ухудшение качества продукции.
Это возможно решить при помощи достаточно простого дублирующего
устройства подачи расположенного со стороны выхода продукции. Это устройство
состоящее из двух валиков, один из которых закреплен без смещения в вертикальном
положении, а второй перемещается в вертикальном направлении и подпружинен.
Также механизм регулируется под определенную толщину обрабатываемой заготовки
за счет ослабления четырех болтов крепления и смещения вверх или вниз. Валики
имеют обрезиненную поверхность во избежание повреждения продукции. Верхний
валик приводится в движение за счет цепной передачи от основного механизма
подачи. Для этого на валу механизма подачи устанавливается звездочка. Такая же
и на дублирующем механизме.
На рисунке 4.2 представлены прижимные валики дублирующего
механизма подачи.
Рисунок 4.2 - Прижимные валики дублирующего механизма подачи
5. Инструкции
по эксплуатации
Для первоначального пуска станка и регламентированного
обслуживания необходимо проводить работы по смазке агрегатов станка.
5.1 Система
смазки
Смазка станка обеспечивается:
разбрызгиванием, что обеспечивается наличием смазки в корпусе
редуктора привода подачи, а уровень масла контролируется по маслоуказателю
(редуктор);
периодической системой густой смазки, осуществляемой с помощью
пресс-масленок, заполняемых ручным шприцем (направляющие, подшипники);
Указания по эксплуатации системы смазки.
Перед пуском станка необходимо:
залить в редуктор привода подачи профильтрованное через сетку
с отверстиями не более 0,1 мм масло "Индустриальное 20" ГОСТ 20799-75
до верхнего уровня маслоуказателя;
прошприцевать пресс-масленки смазкой ВНИИН-228 ГОСТ 12330-66
до появления ее между трущимися поверхностями, излишнюю смазку удалить мягкой
ветошью;
все неокрашенные поверхности смазать тонким слоем масла
"Индустриальное 20" с помощью смоченной в масле салфетки.
Применение смазочных материалов, не предусмотренных данным
руководством, запрещается. Смену смазки производить:
в редукторе механизма привода после первых 200 часов работы,
в дальнейшем один раз в 6 месяцев, при замене масла корпус редуктора промыть
бензином или обезвоженным фильтрованным керосином;
смазку неокрашенных поверхностей станка производить
ежесменно, предварительно протерев их чистой мягкой ветошью.
Осмотр смазочной системы производить один раз в 3 месяца.
6. Распаковка
Станок отправляется потребителю в собранном виде, упакованным
в ящик согласно ведомости комплектации. При обнаружении повреждений ящика до
распаковки необходимо составить акт с участием представителя транспортной организации.
К месту установки станок рекомендуется транспортировать в
упакованном виде. При транспортировке краном соблюдать указания, о местах
захватов, нанесенные на ящике.
Транспортировку на катках производить при диаметре последних
не более 70 мм. Кантовать и подвергать ящик ударам запрещается. По наклонной
плоскости перемещать ящик разрешается только в направлении полозьев под углом
не более 15°.
При распаковке сначала снимается верхний щит, а
затем-боковые. Необходимо следить за тем, чтобы не повредить станок
распаковочным инструментом. После распаковки составляется акт соответствия
комплектности станка упаковочной, ведомости и результатов осмотра.
7.
Транспортировка
При транспортировании распакованного станка краном во
избежание повреждения станка под канаты подложить деревянные подкладки.
Подвергать станок сильным толчкам запрещается.
Перед установкой необходимо удалить консервационные
антикоррозионные покрытия, пользуясь для этого сначала деревянной лопаточкой, а
затем хлопчатобумажными салфетками, смоченными бон "ином или обезвоженным
керосином. Во избежание повреждения окраски пользоватьсяацетоном, дихлорэтаном
и другими органическими растворителями запрещается.
После удаления антикоррозийных покрытий неокрашенные
поверхности смазать тонким слоем масла "Индустриальное 20" ГОСТ 20799
- 75.
Станок устанавливается на фундаменте с глубиной заложения,
выбираемой в зависимости от грунта, но не менее 600 мм и крепится к нему пятью
фундаментными болтами диаметром.20 мм и длиной 400 мм.
При выборе места установки станка и электрошкафа необходимо
предусмотреть возможность свободного доступа ко всем механизмам для их
обслуживания и ремонта.
Точность работы станка зависит от правильности его установки.
После установки на фундамент производится выверка станка на горизонтальность с
помощью уровня. Отклонение от горизонтальности столов станины в продольном и
поперечном направлениях не должно быть больше 0,1/1000. Выверенный станок
подливается на фундаменте цементным раствором М300, после затвердевания,
которого гайки фундаментных болтов затягиваются.
7.1
Подготовка к первоначальному пуску и первоначальный пуск
Если первоначальный пуск станка производится более чем через
два месяца после отгрузки с завода-изготовителя, или в случае хранения станка
при повышенной влажности, необходимо проверить сопротивление изоляции
электрооборудования.
. При сопротивлении меньше 0,5 мОм произвести сушку
электрооборудования.
2. Заземлить станок и электрошкаф подключением к общей
цеховой системе заземления.
. Подключить станок к электросети, проверив
соответствие напряжения сети и электрооборудования станка.
. Ознакомившись с назначением органов управления,
проверить от руки работу всех механизмов станка.
. Выбор скорости подачи производить только на ходу.
. Выполнить указания, изложенные в разделах
"Система смазки" и "Электрооборудование", относящиеся к
пуску.
. При отсутствии смазки работа на станке не допустима.
После подключения станка к электросети опробовать
электродвигатели вхолостую, обратив особое внимание на правильность направления
вращения шпинделей и вальцов. Если смотреть с конца шпинделя, то нижняя и левая
фрезы должны вращаться по часовой стрелке, а верхняя и правая-против часовой
стрелки. Направление вращения вальцов должно обеспечивать движение материала к
фрезам.
Произвести обкатку станка на холостом ходу в течение 2-х
часов. Установившаяся избыточная температура подшипников двигателей фрез не
должна быть выше 55°С, а подшипников механизма и привода подачи - 30°С.
Появление вибрации свидетельствует о неисправности станка.
Вибрация должна немедленно устраняться регулировкой механизмов, вызывающих
вибрацию.
Кожухи ограждений фрез подключить к аспирационной системе.
Надежное удаление стружки из зоны резания обеспечивается при минимальной
скорости воздуха в отводящих патрубках 17-19 м/с и расходе воздуха 1000 м3/ч в
кожухах горизонтальных и 970 м3/ч в кожухах вертикальных фрез.
7.2
Настройка, наладка и режим работы
Все работы по настройке и наладке станка производить при
отключенном напряжении в электрошкафу.
Цилиндрические сборные фрезы с цангами насаживаются на
шпиндели и затягиваются гайками. Фасонные фрезы насаживаются на шпиндели вместе
с цанговыми оправками. При установке фасонных фрез на коротких цанговых
оправках последние могут быть установлены в любом месте по оси шпинделя. На
длинных цанговых оправках могут быть установлены как отдельные фрезы, так и
набор фрез, осевая установка которых производится с помощью проставных колец.
Долговечность работы режущего инструмента и качество
обработки изделий зависят от правильности его установки. Радиальное биение
режущих кромок и торцевое биение фрез не должно превышать 0,05 мм. При
установке режущего инструмента следует обращать особое внимание на правильную
установку ножей, на состояние цанговых оправок и проставных колец, не допуская
применения их при повышенном биении.
Биение режущего инструмента значительно сокращает срок службы
подшипников двигателей.
Скорость резания постоянна и настройки не требует, так как
зависит от числа оборотов шпинделей (5000 об/мин.) и диаметра фрез.
Настройка станка на размер обрабатываемой детали. Настройка
станка производится установкой прижимов, когтевой защиты, подающих вальцов и
суппортов по шкалам с ценой деления 1 мм.
Для получения размеров детали с допусками не менее 1 мм,
винты горизонтального и вертикального перемещений боковых и верхнего суппортов
снабжены лимбами с ценой деления 0,2 мм.
Настройка производится в порядке расположения регулируемых
механизмов и приспособлений в направлении подачи заготовок:
передний боковой прижим устанавливается на ширину заготовки;
- ограничитель толщины с ловителями (когтями) устанавливается на толщину
заготовки;
нижние вальцы и поворотный столик устанавливаются на величину
снимаемого с нижней пласти заготовки припуска;
фреза нижнего горизонтального суппорта по лезвиям ножей
выставляется заподлицо со столом станины;
верхние подающие вальцы устанавливаются на толщину заготовки;
передняя и средняя траверсы устанавливаются на толщину
заготовки;
боковой прижим устанавливается на ширину заготовки;
правый вертикальный суппорт при работе цилиндрической фрезой
устанавливается на толщину снимаемого припуска, при этом лезвия ножен должны
быть заподлицо со следующей за фрезой направляющей линейкой. При работе
фасонной фрезой величина горизонтального перемещения правого суппорта
определяется из условия получения полного профиля, вертикальное перемещение при
этом производится таким образом, чтобы профиль обработки правой стороны
заготовки соответствовал заданному по отношению к нижней пласти;
левый вертикальный суппорт при работе цилиндрической фрезой
устанавливается на заданную ширину обработки. При работе фасонной фрезой
настраивается так же, как и правый суппорт;
верхнийсуппорт при работе цилиндрической фрезой
устанавливается на толщину обработки. При работе фасонной фрезой настраивается
так же, как и вертикальные суппорты.
При работе фасонными фрезами насадки боковых линеек могут
быть передвинуты от оси фрез.
Во избежание поломки падающего механизма установка переднего
бокового прижима и когтей на величину, большую размеров заготовки, а верхних
падающих вальцов, на величину, меньшую толщины заготовки, запрещается.
После выполнения указанных операций на малой подаче
производится пробная обработка нескольких заготовок, после которой проверяется
соответствие размеров обработанной детали заданным, а в случае необходимости
производится дополнительная подстройка соответствующих суппортов.
Операция пробной обработки и подстройки, в зависимости от
требований точности, может производиться несколько раз.
После достижения заданных размеров обрабатываемой детали все
настраиваемые механизмы и приспособления тщательно закрепляются
соответствующими зажимными устройствами и установочными болтами или гайками.
7.3
Регулировки
Регулировка механизма подачи
В процессе эксплуатации станка для восстановления его
первоначальных параметров может потребоваться регулирование отдельных его
механизмов.
Регулирование натяжения ремня вариатора производится
регулировкой натяжения пружины на валу двигателя подачи с помощью гаек. При
значительной вытяжке ремня его натяжение может регулироваться поворотом
подмоторной плиты с помощью упорного винта.
При ослаблении пружин прижима верхних ведущих вальцов
натяжение производится с помощью гаек. После затягивания гаек проверить
остаточный ход пружин следующим образом:
маховичком поднять верхние вальцы;
положить на нижние вальцы строганный деревянный брусок
определенной толщины;
маховичком опустить вальцы по указателю на толщину бруска,
маховичком прижать верхние вальцы до упора, при этом разница в показаниях
указателя толщины должна быть не менее 15 мм. Регулировка пружин боковых
прижимов и прижимов перед ней и средней траверсы производится вращением
регулировочных винтов. При этом, также как при регулировке пружин верхних
вальцов, запас хода установленных на заданный размер прижимов должен быть не
менее 15 мм.
Регулировка положения нижних подающих вальцов и стола
Регулировка производится в следующем порядке:
на стол станка установить контрольную линейку таким образом,
чтобы ее конец свешивался над нижними вальцами;
ослабив контргайки винтов, отрегулировать положение верхней
кромки столика и вальцов так, чтобы они лежали на одной линии со столом.
Допустимое отклонение ±0,2 мм, определяется с помощью щупа;
затянуть контргайки и вновь определить положение столика и
вальцов, в случае отклонения их положения от нормального произвести повторную
регулировку.
7.4
Особенности разборки и сборки при ремонте
При выполнении ремонтных работ накладные столы и направляющие
линейки без особой необходимости не снимать. Если по каким-либо причинам столы
или линейки были сняты, то при их установке руководствоваться нормами точности.
При ремонте подающего механизма обеспечить предварительную
затяжку пружин таким образом, чтобы при установке верхних вальцов по шкале на
величину "50" расстояние между верхними и нижними вальцами было равно
45 мм.
Предварительную затяжку пружин прижимов верхних вальцов
произвести до начального усилия 100 кгс.
Так как штифтовка двигателей к плитам при сборке станка на
заводе производится индивидуально, рекомендуется каждый снимаемый двигатель
устанавливать на прежнее место.
7.5 Уход за
режущим инструментом
Станок комплектуется фрезами насадными профильными
цилиндрическими дереворежущими сборными по ГОСТу 14956-69, на которых
установлены ножи профильные с фигурной режущей кромкой для фрезерования
древесины по ГОСТу 6567-75.
Для профильной обработки деталей на шпиндели боковых
суппортов устанавливаются соответствующие профильные фрезы.
Качество обработки деталей, а также безаварийная работа
станка в значительной степени зависят от состояния и правильной установки
режущего инструмента.
Ножи сборных фрез должны соответствовать требованиям ГОСТа
6567 - 75 и устанавливаться так, чтобы режущие кромки ножей лежали на одной
окружности. Допускаемое отклонение 50 мкм.
Каждая фреза комплектуется ножами, отвечающими следующим
требованиям:
отклонения от номинальных размеров не должны превышать: по
длине ±1 мм, ширине ±0,5 мм, по толщине ±0,2 мм;
разница в массе ножей, устанавливаемых на одной фрезе, должна
быть не больше 0,3 г.
Установка ножей, имеющих раковины, трещины, глубокие
царапины, заусенцы, а также ножей, покрытых ржавчиной, погнутых и коробленых, и
имеющих другие дефекты, не допускается.
Заточку ножей производить на заточном станке с применением
точильных камней соответствующей твердости и зернистости. При заточке снимать
минимальный слой металла, не допуская перегрева ножа. После заточки отклонение
от прямолинейности лезвия ножа не должно превышать 70 мкм на длине 300 мм,
наличие на фаске ножа заусенцев, окалины, шлифовочных поверхностных трещин
недопустимо. Степень остроты лезвий должна доходить до 2 - 4 мкм. Практически
необходимую остроту лезвия можно определить следующим образом: если смотреть
вдоль лезвия, освещенного ярким электрическим или дневным светом, то на нем не
должно просматриваться блестящих точек.
Особое внимание следует обращать на неуравновешенность
режущего инструмента, которая не должна превышать: для горизонтальных фрез - 9
Г/см, для вертикальных - 5 Г/см.
7.6
Требования безопасности
Общие правила техники безопасности
Необходимо соблюдать все общие правила техники безопасности
при работе на деревообрабатывающих станках. К обслуживанию станка, допускаются
лица, сдавшие техминимум и изучившие настоящую инструкцию.
Запрещается:
допускать к обслуживанию станка лиц без специального
разрешения мастера или лица его заменяющего;
держать на станке какие-либо предметы или инструмент;
производить чистку и смазку станка на ходу во время его
работы;
использовать для чистки и уборки сжатый воздух;
работать тупым режущим инструментом;
обрабатывать обледеневший материал или материал с гвоздями,
проволокой ит.п.;
тормозить фрезы бруском или иным предметом;
открывать ограждения станка до полной его остановки;
оставлять включенный станок без надзора;
работать с поднятыми или неисправными "когтями";
работать в неисправной спецодежде и без индивидуальных
средств защиты органов слуха от шума.
Перед началом работы необходимо:
проверить установку ножей и их крепление;
подтянуть ослабленные болты и гайки;
проверить освещение станка;
убрать со станка посторонние предметы;
проверить наличие и надежность заземления;
проверить на холостом ходу торможения электродвигателей фрез,
которое не должно превышать 40-45 секунд. Увеличение времени торможения выше
указанной величины свидетельствует о неисправности системы торможения.
Периодически необходимо проверять работу блокировки
ограждений фрез. Неисправность блокировки может быть причиной несчастного
случая.
Работа при неисправной системе торможения и блокировки
запрещается.
Все работы по наладке и регулировке станка производить только
при отключенном напряжении в электрошкафу.
По окончании работы отключить станок от электросети, убрать
станок и рабочее место. При обнаружении неисправностей станка, а также при
аварии немедленно отключить станок от электросети и вызвать наладчика или
мастера.
Техника безопасности при работе с фрезой
. Перед тем, как устанавливать или снимать фрезу необходимо
обесточить её;
. Во время работы фреза должна быть защищена кожухом;
. Нельзя класть руки на рабочий стол и снимать заготовку со
стола до полной остановки фрезы;
. Нельзя держать и подавать заготовку на фрезу руками;
. Нельзя обрабатывать заготовку, превышающую предельно
допустимые размеры или не соответствующую настройкам станка;
. Нужно правильно выбирать фрезу и всегда поддерживать её
режущие кромки остро заточенными;
. При фрезеровании нужно следить, чтобы руки и одежда были
как можно дальше от рабочего стола;
. Каждую новую фрезу необходимо испытывать не менее 5 минут
на допустимой скорости вращения. Во время тестирования нужно держаться подальше
от фрезы. Использовать фрезу можно только после проверки;
. На станке необходимо работать в защитных очках и наушниках;
. Нельзя превышать предельно допустимое число оборотов фрезы;
. Перед пуском всегда необходимо убедиться, что фреза
затянута, а защитный кожух тщательно закрыт;
. Каждый раз после установки фрезы нужно убедиться, что
направление вращения шпинделя соответствует рабочему положению ножей;
. Хранить фрезы нужно вдали от источников тепла и влаги.
Требования к персоналу
. К работе на станке и обслуживанию допускаются только лица,
хорошо знающие устройство станка, назначение органов управления, приёмы работы
на станке, изучившие инструкцию по эксплуатации и правили техники безопасности,
прошедшие инструктаж по технике безопасности;
. К работе на станке не допускаются лица, находящиеся в
состоянии усталости, алкогольного или наркотического опьянения;
. Работа на станке допускается только в спецодежде,
перчатках, защитных очках, наушниках и головном уборе;
. Должно быть предусмотрено общее или местное освящение
рабочего места;
. Обязательное правило - соблюдение чистоты и порядка в
рабочей зоне станка;
. Всегда нужно убирать инструменты и посторонние предметы
после наладки, ремонта и проведения любых работ с оборудованием;
. Запрещается обслуживать станок (смазывать, чистить,
проводить размерную настройку) при включенном станке;
. Нельзя удалять опилки и прочие предметы из рабочей зоны во
время работы станка;
. При проведении ремонтных и наладочных работ необходимо
повесить на станке табличку с надписью "Не включать - работают
люди!".
Средства защиты
. Все вращающиеся части станка - шкивы, фрезы должны быть
закрыты ограждениями;
. Металлические части электрооборудования и станка, которые
могут оказаться под напряжением вследствие нарушения изоляции должны быть
заземлены;
. Исполнение электрооборудования соответствует требованиям ПУ
и имеет следующие системы защиты: пульт управления электроаппаратура,
установленная вне пульта - IP5-4, электродвигатели - IP-44;
. Станок должен быть оснащен блокирующими и защитными
устройствами, исключающими возможность его пуска при открытых ограждениях;
. У всех кнопок управления станком имеются указания об их
назначении.
Заключение
В данной выпускной квалификационной работе был проведен обзор
отечественных и зарубежных четырёхсторонних продольно-фрезерных станков. Из
российских станков более тщательно был изучен станок С26-2. По результатам
анализа станка С26-2 сделаны выводы, что данный станок несколько уступает в
показателях аналогичному отечественному и зарубежному оборудованию. Поэтому
была проведена модернизация станка С26-2 - в частности, был модернизирован
механизм подачи, а именно - разработан узел механизма подачи. Данная
модернизация позволила расширить технологические возможности, то есть теперь в
станке не остается последняя заготовка. Это снижает количество брака и,
следовательно, их стоимость увеличивается, а также, что очень важно
обслуживающий персонал станка сократился до одного человека, то есть линия
обработки получается более автоматизированная. Поэтому, исходя из этого, можно
считать мою модернизацию целесообразной.
Список
использованных источников
1. Амалицкий,
В.В. Оборудование отрасли / В.В. Амалицкий. - Москва: ГОУ ВПО МГУЛ, 2005. - 584
с.
2. Анурьев,
В.И. Справочник конструктора машиностроителя: в 3-х т. Т.1/В.И. Анурьев. - 5-е
изд. перераб. и доп. - Москва: Машиностроение, 1980. - 728 с.
. Анурьев,
В.И. Справочник конструктора машиностроителя: в 3-х т. Т.2/В.И. Анурьев. - 5-е
изд. перераб. и доп. - Москва: Машиностроение, 1980. - 559 с.
. Анурьев,
В.И. Справочник конструктора машиностроителя: в 3-х т.Т. З / В.И. Анурьев. -
5-е изд. перераб. и доп. - Москва: Машиностроение, 1980. - 557 с.
. Бершадский,
А.Л. Расчет режимов резания древесины / А.Л. Бершадский. - Москва: Лесная
промышленность, 1967. - 175 с.
. ГОСТ
14956-79. Фрезы дереворежущие насадные цилиндрические сборные. Типы, основные
параметры и размеры [Электронный ресурс]. - Введ.01.01.1981 // Техэксперт: инф.
- справ. система / Консорциум "Кодекс".
. Грубе,
А.Э. Основы теории и расчета деревообрабатывающих станков, машин и
автоматических линий: учебник / А.Э. Грубе, В.И. Санев. - Москва: Лесная
промышленность, 1973. - 384 с.
. Долин,
П.А. Справочник по технике безопасности / П.А. Долин. - Москва:
Энергоатомиздат, 1984. - 824 с.
. Дунаев,
П.Ф. Детали машин: курсовое проектирование: учебное пособие для сред. проф.
образования / П.Ф. Дунаев, О.П. Леликов. - Изд.5-е, доп. - Москва:
Машиностроение, 2004. - 560 с.
. Любченко,
В.И. Резание древесины и древесных материалов: учебник для вузов / В.И.
Любченко. - 3-е изд., стер. - Москва: МГУЛ, 2004. - 310 с.
. Мастрюков,
Б.С. Безопасность в чрезвычайных ситуациях / Б.С. Мастрюков. - Москва:
Академия, 2003. - 336 с.
. Охрана
труда в электроустановках / под ред. Б.А. Князевского. - Москва:
Энергоатомиздат, 1983. - 336 с.
. Расчёт
режимов работы деревообрабатывающих станков: методические указания к выполнению
контрольных заданий, курсовых и дипломных проектов / [сост.: В.И. Веселков,
С.М. Щекин]. - Вологда: ВоГТУ, 2006. - 51 с.
. Рыкунин,
С.Н. Технология лесопильно-деревообрабатывающих производств / С.Н. Рыкунин,
Ю.П. Тюкина, В.С. Шалаев. - Москва: МГУЛ, 2003. - 224 с.