вар

Наименование исходных единиц оборудования

Цена, руб

Источник информации

1

ВБ с прямым лотком и отсекателем

302 500

#"873494.files/image004.gif">

Годовой фонд рабочего времени, ч

2000

Методич. указания к работе

Норма штучного времени, с

1,2 8,2

Предыдущая курсовая работа

Ко

коэф-т загрузки оборудования по времени

0,95

Методич. указания к работе

Кв=

коэф-т выполнения норм

0,87

Методич. указания к работе

Rm

Категория ремонтной сложности

Единая система планово-принудительного ремонта

Годовой выпуск продукции (теор.)

200 000

Предыдущая курсовая работа

Gм

Масса материала заготовки, кг Сталь 40Х13 Чугун СЧ20 (в.1) Чугун СЧ20 (в.2) Сталь Ст3

 9 100 16 4,3

 Предыдущая курсовая работа

Цм_i

Цена материала, руб/кг Сталь 40Х13 Чугун СЧ20 (в.1) Сталь Ст3

 97 85 26

#"873494.files/image006.gif">, где

-норма штучного (т.к. производство - массовое) времени на выполнение операции.

=200 000* (1-0,03-0,015) =191 000 шт

годовой объем запуска в производстве, где 200000 шт - программа выпуска изделия, 0,03 - технологические потери, 0,015 - потери от брака.

Фд=2 000 ч - действит. годовой фонд работы оборудования при односменном реж. работы

Ко=0,95-коэф-т загрузки оборудования по времени (см. табл.1)

Кв=0,87-коэф-т выполнения норм (см. табл.1)

О_P1===0,038 ед,

О_P2==0,261 ед,

Так как расчетное к-во оборудования получилось дробным, округлим его до ближайшего большего целого числа О_P1= О_P2=1. В таком случае необходимо посчитать

В) Коэффициент использования оборудования К_ИО=О_Pi/1

К_ИО1=0,038/1=1 К_ИО2=0,261/1=1

Результаты расчётов приведены в Таблице 2

Таблица 2

Ведомость оборудования:

Заметим, что в1 конструкции средства автоматизации значительно дешевле в2.

Подготовительно-заключительное время затрачивается один раз для всей партии одновременно обрабатываемых деталей. В массовом производстве на станках выполняются одни и те же операции. Поэтому рабочий не должен менять приспособление, инструменты, знакомиться с чертежами и технологическими картами на изготовление детали многократно. Он это делает один раз перед выполнением данной операции.

Г) Проведём расчет количества работающих на данной операции людей

Обоснуем формы оплаты труда всех работников подразделения (описание для в1 и в2):

Оператор - загружает на техн. операцию (оператор№1) и выгружает с неё (№2) заготовки, но большую часть времени контролирует процесс запрессовки. Оплата-сдельная

Слесарь - выполняет ремонтные работы при механической поломке какого - либо элемента данной конструкции. Его занятость на операции - неполная, кроме этой он занимается иными работами, не входящими в состав рассматриваемой операции. Оплата - тарифно-премиальная, по трудоёмкости.

Электрик - выполняет ремонтные работы при электрической поломке какого - либо элемента конструкции. Занятость на операции - неполная, кроме данной операции он занимается иными работами, не входящими в состав рассматриваемой нами операции запрессовки. Оплата - тарифно-премиальная, по трудоёмкости.

Электронщик - выполняет ремонтные и наладочные работы при поломке или установке какой - либо электронной схемы данной конструкции. Его занятость на операции - неполная, кроме данной операции он занимается иными работами, не входящими в состав рассматриваемой нами операции запрессовки. Оплата - тарифно-премиальная, по трудоёмкости.

Численный состав работников подразделений:

Таблица 3

Д) расчёт себестоимости изготовления новой конструкции

Полная себестоимость изготовления вновь разработанной конструкции определяется по формуле:

С_полн=С_м+С_пок+С_з+С_кр+С_вн, где

Вариант 1:

С_м - затраты на материалы, С_м=∑ Gм_i*Цм_i*kим_i, где i=1 - это материал на элемент конструкции "отсекатель" - сталь 40Х13; i=2 - узлы конструкции спутника, материал СЧ20, i=3-узлы конструкции спутника, материал ст 3.

С_м= (9 кг*97 руб/кг* 0,87) + (100 кг*85 руб/кг*0,61) + (4,3 кг*26руб/кг*0,35) ≈ ≈760+5185+39 =5984 руб.

С_пок - затраты на покупные элементы и узлы конструкции согласно таблице 1, равны 445 000 руб.

С_з-затраты на заработную плату по изготовлению изделия определяются, как =13 993 руб, Уз и Ум - удельные веса затрат на зарплату и материалы в себестоимости аналогичной продукции

конструкция себестоимость экономическое обоснование

С_{кр -} косвенные расходы. С_кр==36 803 руб, где Уцр и Уоз - это процент цеховых и общезаводских косвенных расходов на предприятии-изготовителе изделия.

С_вн - внепроизводственные расходы примем равными 4,5% от производственной себестоимости. Тогда

С_вн=0,045* (5 984+445 000+13 993+ 36 803) ≈22 580 руб.

В итоге С_полн1= 524 360 руб. - себестоимость получения первой конструкции

Вариант 2:

С_м= (16 кг*85 руб/кг*0,95) =1 292 руб - затраты на материалы наклонного лотка.

С_пок= 1 580 000 руб.

С_з=3 021 руб.

С_кр==7 945 руб

С_вн=0,045* (1 292+1 580 000 +3 021+ 7 945) ≈71652 руб.

Итак, С_полн2= 1 663 910 руб. - себестоимость получения второй конструкции

Е) Произведём расчёт капитальных вложений:

Кап. вложения в условиях использования РТК и ГПС высчитываются по формуле

К=К_об+К_зд+К_сл+К_осн+К_эвм+К_тр+К_д+К_{АСИО, г}де

К_об - вложения средств в оборудование

К_об= К_от+К_пр+ К_всп+К_уу, где К_уу - кап. вложения на устройство управления - равны 0, т.к. все элементы обеих конструкций не обладают различными режимами работы и, соответственно, не предназначены для программного регулирования, а значит, не нуждаются в устройствах управления.

К_{всп -} вложения во вспомогательное оборудование, К_всп1 =5 000 руб, К_всп2 =11 500 руб.

К_пр - вложения в промышленных роботов, равны 0, так как в обоих вариантах роботы не используются.

Вложения в основное технологическое оборудование К_от=∑ Цоб_i* О_{пр i}*Кио_i.

К_от1=445 000*1*0,038=16 910 руб, К_от2=1 580 000*1*0,261=412 380 руб.

Таким образом, К_об1=16 910+5 000=21 910 руб К_об2= 412 380+11 500=423 880 руб.

К_{зд -} вложения в производственные помещения, занимаемые оборудованием

К_зд1==46 043 руб К_зд2==17 759 руб.

К_сл - вложения в служебно-бытовые помещения, равны 30 000 руб.

К_{осн -} вложения в технологическую оснастку

К_осн1=1000 руб * 5 шт=5 000 руб К_осн2=2300 руб * 5 шт=11 500 руб

К_эвм - вложения в ЭВМ и технические средства АСУ

К_тр - вложения в транспортные средства

К_{д -} стоимость пуска системы

К_АСИО - вложения в автоматизированную систему инструментального обеспечения

Таблица 4

Ё) Расчёт себестоимости продукции от полноты учёта затрат:

Технологическая себестоимость определяется по формуле

Ст=С_З+С_Э +С_А+С_Р+С_ПР, где

С_З - заработная плата рабочих.

С_З= [Ч_ос**Плата с изд*+*∑ (Тар. ст_i*зан_i)] Op_i* К_з* К_дз* К_дт* К_сс

Для первого варианта:

С_З1= [2*191 000шт*1,12+2000ч (94*0,074+69*0,0257+92*0,0175)] *1*1*1,1*1,2*1,24=734 136

Для второго варианта:

С_З1= [2*191 000шт*1,12+2000ч (111*0,074+69*0,0257+92*0,0175)] *1*1*1,1*1,2*1,24=738253

С_Э=С_эл+С_св+С_в (затраты на силовую электроэнергию, сжатый воздух, воду).

С_эл1=Ny*k_H*k_одн*k_BP*Т_шкг*Ц_э/η= (3*0,11+0,55+0,95) кВт*ч*0,75*0,8*0,7*2000ч*5,04 руб. /кВт·ч /0,8=2 967 руб,

где

Ny - суммарная установленная мощность электродвигателей устройств, k_Hi - это загрузка э/д по мощности, k_{од -} одновременность их работы, k_BP - загрузка э/д по времени, Т_{шкг -} годовой фонд работы устройств, Ц_э - цена кВт/ч энергии, руб, η-КПД средства автоматизации.

С_эл2= (0,33+0,15+0,85) кВт*ч*0,75*0,8*0,3*2000 час*5,04 руб. /кВт·ч /0,83=2011 руб

С_св1=С_в1=0, так как сжатый воздух и вода в первом варианте средства автоматизации сборки не используются.

С_св2=0,84м³/ч*2000 ч*40 руб*0,33*1,15=25 502 руб - годовые расходы второго варианта на сжатый воздух.

С_в2=0, тк вода в данном варианте устройства не используется.

Таким образом, С_Э1=2 967 руб, а С_Э2=2 011 руб + 25 502 руб= 27 513 руб.

С_А-затраты на амортизацию

С_А1===3 148 руб,

где Н_{АР -} норма амортизационных отчислений на реновацию (замену оборудования)

С_А2==55 293 руб.

С_{Р -} годовые затраты на ремонт и ТО.

С_Р=С_{р об}+С_{р тр}= (Н_АК*К_об+Н_м*R_M+H_Э* R_Э) + (0,105*К_ТР),

где С_{р об} - затраты на ремонт и межремонтное обслуживание ТО, С_{р тр} - затраты на ремонт и межремонтное обслуживание транспортных средств, Н_АК - норма амортизационных отчислений на капитальный ремонт, К_об - это капиталовложения на оборудование, Н_м - среднегодовые затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание на одну единицу ремонтной части, R_M - ремонтная сложность мех. части оборудования, H_Э - среднегодовые затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание на одну единицу электрической части, R_Э - ремонтная сложность мех. части оборудования, К_{ТР -} капиталовложения на транспортные средства, используемые в варианте компоновки.

С_Р1= (0,04*21 910 руб+ (408+162) руб/г * 1,95+ (3 850+377) руб*0,25) + (0,105*2 000) =3 255 руб

С_Р2= (0,04*423 880+ (408+162) *1,95+ (987+28) *1,3) + (0,105*2 000) =19 596 руб.

прочие цеховые расходы. Включают в себя расходы на заработную плату ИТР, расходы на охрану труда, рационализацию и т.д. Они определяются суммой предыдущих расходов - С, умноженной на kц_пр, = 0,25-0,4. Приняв kц_пр=0,32, мы можем посчитать

Ст1=1,32* (С_З+С_Э +С_А+С_Р) =1,32* (691 860+2 967+3 148+3 255) =702 272 руб.

Ст2=1,32* (691 860+27 513+55 293+19 596) =1 048 426 руб.

Ж) Определим экономический эффект от внедрения новой техники.

Эп=Ц_Б* [ (В₂/В₁) *k_ccл-1] +∆C+∆K+Э_к+Э_с+Э_э, где

(В₂/В₁) - отношение годовых объёмов продукции, производимой при новом варианте конструкции (1) к базовому (2). Берется равным 1, так как, несмотря на то что, вариант (1) способен выпускать в 25 раз больше требуемой годовой программы, чем второй, да и второй вариант (базовый) значительно простаивает, мы не собираемся менять или перевыполнять программу выполнения изделия.

Ц_б - цена базового изделия (1) =1 580 000 руб

k_ccл - коэ-т учета изменения срока службы изделия, =1.

∆С - изменение технологической себестоимости работ по проекту

∆С=См2-См1=1 048 426-702 272=346 154 руб.

∆К - изменение отчислений от сопутствующих капитальных вложений потребителя при использовании им новой конструкции (1) взамен базовой (2).

∆К=Е_Н* (К₂-К₁) =0,15* (516 639-162 958) =53 052 руб,

где К₂ и К₁ - капитальные вложения в разных вариантах компоновки, Ен - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений. Согласно методическим указаниям, его принимают примерно сопоставимым с процентной ставке рефинансирования (8,25%). Назначим его равным 15% -ам (или 0,15).

Тогда Эп=1 580 000* (1*1-1) + 346 154 +141 472= 487 626 руб - полезный эффект.

З) Сравнение приведенных затрат и подтверждение (опровержение выбранного варианта конструкции)

З_ПР=См+Ен*К→min,

где З_ПР - приведенные затраты, обусловленные изготовлением продукции по вариантам, р/г, См - технологическая себестоимость изготовления продукции по различающимся элементам затрат, р/г, К - капитальные вложения по варианту.

З_ПР1= 702 272+0,4*162 958=767 455 руб З_ПР2=1 048 426+0,4*516 639=1 255 082 руб

З_ПР1< З_ПР2,

следовательно, первый вариант конструкции изделия был выбран правильно

З) Годовой экономический эффект от внедрения более экономичного варианта можно узнать по формуле

Эг= З_ПР2 - З_ПР1=1 255 082 - 767 455= 487 627 руб

И) Годовая критическая программа производства

Qг_КР=, где

Сб2, Сб1 - условно - постоянная часть себестоимости годового объёма работ (охватывает элементы текущих затрат, остающиеся одинаковыми при изменении годового объема производства) по вариантам, р/г

Кб1, Кб2 - условно-постоянная часть капитальных вложений по вариантам, р

Са1, Са2 - условно-переменная часть себестоимости годового объёма, приходящаяся на единицу работы по вариантам, руб/ед

Куда1 и Куда2 - условно-переменная часть капитальных вложений на единицу работы по вариантам, р/ед/г.

Сб= С_А+С_Р+С_ПР.

Сб1=3 000+2 500+=175 748 руб Сб2=52 000+17 500+=323 664 руб

Кб=К_об+К_зд+К_осн+К_тр+К_д

Кб1=20 000+40 000+5 000+2 000+53 805= 128 758 руб

Кб2=410 000+7 500+ 11 500+2 000+31 500= 486 567 руб.

Са=Сз+Сэ +Са_у+Ср_у

Са1= (691 860+2 967+148+755) / Q_гв =698 730 руб/200 000=3,494 руб/ед. Са2= (691 860+19 513+3293+2096) / Q_гв =714 762 руб/200 000=3,574руб/ед.

Куда=Ка/Qгз. Ка=Коб_у+Кзд_у+Ксл

Ка1=1 100+6 043+30 000=37 143 руб Ка2=13 808+ 10 259+30 000=54 067 руб.

Куда1=37 143/191 000=0, 194 р/ед/г Куда2=54 067/191 000=0,283 р/ед/г

Qг_КР=≈-2 572 591 ед/г - годовая критическая программа (== интервал изменения объёма производства продукции, обеспечивающий относительно малые затраты.

Таблица 5. Сравнительные показатели вариантов

З_пр (Q) =С_Б+Е_Н*К_Б+С_А*Е_Н*Куда*Q

З_пр1 (Q_гв) =175 748+0,15*128 758+3,48*0,15*0, 194*Q=195 062+0,101*Q

З_пр2 (Q_гв) =323 664+0,15*486 567+3,62*0,15*0,283*Q=396 649+0,154*Q

        4 -     3 -     2 -     1     0       1     2      3        4 *10⁶, Q, ед

Вывод: Отрицательное значение годовой критической программы производства указывает на то, что до величины Qг_{КР (}не существующей в природе, так как объем выпуска продукции не может быть отрицателен) выгоднее базовый вариант изготовления продукции 2 (так как он обладает меньшими затратами на производство детали). А при объёме выпускаемой продукции, превышающем годовую критическую программу, целесообразным становится выпуск изделия первым (предлагаемым способом). Стало быть, мы еще раз убеждаемся, что при любом возможном объёме выпускаемой продукции нам следует выбирать первый предлагаемый вариант, так как он содержит в себе меньше затрат и имеет большей производительностью.

То, что Qг_КР^теор< Qг_КР^пр, что говорит о значительной погрешности расчетов.

Концевые сноски

[1] Предыдущая курсовая работа, 2014 год

[2] А.А. Иванов, А.А. Москвичев "Проектирование нестандартного автоматического оборудования", НГТУ, 2004

[3] М.О. Якобсон, "Единая система принудительно-планового ремонта и рациональной эксплуатации".

© 2003 - 2022 «Библиофонд»

Обратная связь

Пользовательское соглашение

Политика конфиденциальности

Полная версия

Помощь по учебным работам

Консультация по курсовой работе

Консультация по дипломной работе ВКР

Консультация по реферату

Консультация по отчетам о практике