Проектирование ремонтного локомотивного депо

Проектирование ремонтного локомотивного депо

Введение

Для поддержания электровозов в работоспособном состоянии и обеспечения надёжной и безопасной их эксплуатации необходима система технического обслуживания и ремонта электроподвижного состава.

На систему технического обслуживания и ремонта электровозов большое влияние оказывает организация их эксплуатации и технология ремонта. Удлинение участков обращения, появление более современных электровозов новых серий, применении прогрессивных технологических процессов и соответствующих материалов, внедрение передовых методов труда - все это влечёт изменения в системе технологического обслуживания и ремонта электровозов.

Основное назначение технического обслуживания и ремонта - уменьшение износа и устранение повреждений электровозов, обеспечение их безотказной эксплуатации. Это весьма сложные и ответственные задачи. Несмотря на усилия, предпринимаемые электровозостроительными заводами по повышению надёжности и безотказности электровозов, главная роль в этом деле принадлежит ремонтным подразделениям железнодорожного транспорта. В общей сумме основных железных дорог доля локомотивного хозяйства составляет более 11%, из этой доли 88% приходится на локомотивный парк, а остальные 12% - на технические средства, обеспечивающие обслуживание и содержание локомотивного парка в исправном и подготовленном к эксплуатации состоянии.

К техническим средствам относятся ремонтные, испытательные устройства, транспортные системы и экипировочные сооружения. Устройства для технического обслуживания, текущего ремонта и экипировки локомотивов концентрируются в определённых пунктах (станциях) железнодорожных направлений и в комплексе со вспомогательными сооружениями (склады, служебно-бытовые здания, железнодорожные пути), тяговой территории депо и приписными локомотивами образуют основные и оборотные локомотивные депо, пункты технического осмотра локомотивов и экипировки.

Основное ремонтное локомотивное депо - предприятие локомотивного хозяйства железнодорожного транспорта, включает тяговую территорию с железнодорожным путевым развитием, на которой размещаются локомотивное здание с мастерскими для технического обслуживания и ремонта локомотивов, экипировочные устройства со складом топлива, песка, смазочных материалов, служебно-технические, социально-бытовые помещения и другие устройства локомотивного хозяйства. В ведении начальника ремонтного локомотивного депо находятся все перечисленные сооружения, пункты технического обслуживания.

В данном дипломном проекте на тему "Организация ремонта электровоза ВЛ80с в условиях ремонтного локомотивного депо Кандалакша" выбирается тип подвижного состава - электровозы ВЛ-80с, которые обращаются по участку длиной 1158 км. В исходных данных заданы годовой пробег электровозов и его участковая скорость, а также вес грузового поезда. Необходимо определить число пар поездов на участке обращения и, соответственно, потребный парк электровозов.

Проектируемое депо производит следующие виды текущих ремонтов: ТР-3, ТР-2, ТР-1 и техническое обслуживание ТО-2, которые производятся для восстановления основных эксплуатационных характеристик и работоспособности подвижного состава. Пользуясь среднесетевыми нормами продолжительности ТО, ТР и среднесетевыми нормами межремонтных периодов, необходимо определить годовые программы ТО и ТР соответственно. Затем необходимо определить фронт ремонта и процент неисправных локомотивов, а также количество электровозов, находящихся в распоряжении депо, в резерве управления дороги и в запасе ОАО "РЖД".

Проектируемое депо является основным локомотивным депо, по виду выполняемой работы - ремонтное. Выбираем тип основного здания депо - прямоугольно ступенчатое в плане, со сквозными путями. Габаритные размеры проектируемых помещений, ширину и длину стойловых участков определяем согласно требованиям ГОСТ и СНиП.

Ремонтное локомотивное депо производит текущие ремонты ТР-3, ТР-2 в 1 смену, ТР-1 в 3 смены, техническое обслуживание ТО-2 в 2 смены. Это диктуется из соображений меньшей потребности и ремонтных стойлах и их равномерной загруженности. Согласно выбранной организации ремонта проводится выбор и расчёт потребного технологического оборудования. Затем следует расчёт штата рабочих и служащих депо по отделениям и участкам, их явочное и списочное число. Штат работников депо складывается из штата производственных рабочих ремонтных участков, штата локомотивных бригад и работников цеха эксплуатации, вспомогательных рабочих и штата инженерно- технического персонала.

В экономической части дипломного проекта производится расчёт производственно-финансового плана депо, который состоит из плана производственной программы, плана по труду, планирования фонда заработной платы, расчёта эксплуатационных расходов по статьям и определения себестоимости депо.

В разделе "охрана труда" производится расчёт и выбирается комплекс мер по охране труда и технической безопасности слесаря по ремонту подвижного состава. Наличия на рабочем месте необходимых средств защиты от опасных и вредных производственных факторов, искусственное освещение рабочего места, заземляющие средства, пожарный инвентарь и средства пожаротушения, а также необходимая спецодежда.

1. Расчёт эксплуатируемого парка локомотивов и измерителей их работы

Ремонтное локомотивное депо - основное предприятие локомотивного хозяйства железных дорог. Оно предназначено для обеспечения поездов исправными локомотивами, своевременное их обслуживание, а также для качественного осмотра и ремонта локомотивов. Депо обеспечивает выдачу локомотивов под поезда в соответствии с расписанием и графиком движения поездов на основе суточного плана работ.

Количество пар поездов на участке за сутки

N===47;

Где MSгод - годовой пробег локомотивов, км;уч - длина участка обращения локомотивов, км.

Время хода грузового поезда по участку АБ

АБ===22,27 (час.);

где Lуч - длина участка обращения локомотивов, км;уч - участковая скорость, км/ч.

Время полного оборота локомотива

Тоб=2tА +2tАБ +tБ=20,5+222,27+1,83=47,37 (час);

Где tА=0,33…..0,5(час) - время простоя поездом на станции А без отцепки;АБ - время хода грузового поезда по участку АБ, час;Б - время пребывания локомотива на станции оборота Б (без учёта ТО-2), час.

Коэффициент потребности локомотивов на пару поездов

КП===1,97;

Где Тоб - время полного оборота, час.

Эксплуатируемый парк локомотивов

Мэ=КnN=1,9747=93;

Где Кп - коэффициент потребности локомотивов на пару поездов;- количество пар поездов на участке за сутки.

Суточный бюджет полезного времени работы локомотива

ПОЛ===0,94;

где:tx=2tАБ - время движения локомотива с поездом за 1 оборот, час;

Тоб - время полного оборота локомотива, час.

Работа локомотива за сутки:

Асут=SсрQ=5705400=3078103 (ткм. брутто);

где: Sср - среднесуточный пробег 1 локомотива, км;- масса состава брутто, т.

Годовой объём работы локомотивов

Агод=MSгодQ=121065400=64800106 (ткм. брутто);

где: MSгод - годовой пробег локомотивов, км;- масса состава брутто, т.

Количество неисправных локомотивов, находящихся в деповских видах ремонта

Мдеп. рем.=1,81 (см. главу 2; п. 2.2.8.).

Количество неисправных локомотивов, находящихся в заводских видах ремонта

Мзав. рем.=0,08 (см. главу 2; п. 2.2.9.).

Количество локомотивов, находящихся в резерве управления дороги:

Мрд=0,1Мэ=0,193=9,3;

где: Мэ - эксплуатируемый парк локомотивов.

Парк электровозов в распоряжении депо:

МРД=МЭ+Мдеп. рем.+Мзав. рем.+М рез=

=93+1,81+0,08+9,3=104,19105;

где:Мэ - эксплуатируемый парк локомотивов;

Мдеп.рем - количество неисправных локомотивов, находящихся в деповских видах ремонта;

Мзав.рем - количество неисправных локомотивов, находящихся в заводских видах ремонта;

Мрез. - количество локомотивов, находящихся в резерве управления дороги.

Парк депо (инвентарный):

Минв=Мрд+Мком+Мзап+Ма=104+10=114;

где:Мрд =93 - парк электровозов в распоряжении депо;

Мзап=10 - локомотивы запас ОАО РЖД;

Млом - локомотивы, откомандированные в другие депо;

Ма - локомотивы, сданные в аренду.

2. Организация ремонта подвижного состава электровозного депо

.1 Расчёт годовой программы текущих ремонтов и технических обслуживаний

Основным документом, регламентирующим виды ремонтов и технических обслуживаний, межремонтные пробеги и время нахождения в ремонте является распоряжение ОАО "РЖД" №3р от 17 января 2005 года "О системе технического обслуживания и ремонта локомотивов ОАО "РЖД"".

Выписка из приказа:

Техническое обслуживание (ТО-1, ТО-2, ТО-3) является периодическим и предназначено для контроля технического состояния узлов и систем локомотива в целях предупреждения отказов в эксплуатации;

Техническое обслуживание (ТО-4) необходимо для обточки бандажей колёсных пар без выкатки их из-под локомотива и МВПС с целью поддержания оптимальной величины проката;

Текущий ремонт (ТР-1, ТР-2, ТР-3, СР) необходим для восстановления основных эксплуатационных характеристик и работоспособности локомотивов и МВПС в соответствующих межремонтных периодах путём ревизии, ремонта и замены отдельных деталей, сборочных единиц и агрегатов, регулировки и испытания, а также частичной модернизации;

Капитальный ремонт (КР) необходим для восстановления эксплуатационных характеристик, исправности и ресурса путём замены, ремонта изношенных и поврежденных агрегатов, сборочных единиц и деталей, включая базовые, полной замены проводов и кабелей, а также модернизации.

Подвижной состав ремонтируется крупно-агрегатным методом, т.е. отдельные узлы и агрегаты заранее ремонтируются и собираются для их последующей установки на локомотивах.

Годовой программой называется количество электровозов, тепловозов, проходящих все виды ремонтов и обслуживаний в год.

Таблица 2.1.1: "Среднесетевые нормы межремонтных периодов локомотивов".

Таблица 2.1.2: "Среднесетевые нормы продолжительности технического обслуживания и текущих ремонтов локомотивов".

Годовая программа ремонта КР:

МКР ===5;

где: MSгод - годовой пробег локомотивов, тыс. км;кр - норма пробега между КР, тыс. км.

Годовая программа ремонта СР:

МСР =-==-=10;

где: MSгод - годовой пробег локомотивов, тыс. км;ср, Lкр - нормы пробегов между ремонтами СР и КР, тыс. км.

Годовая программа ремонта ТР-3:

МТР-3 =-=-=20;

где: MSгод - годовой пробег локомотивов, тыс. км;ТР-3, LСР - нормы пробегов между ремонтами ТР-3 и СР, тыс. км.

Годовая программа ремонта ТР-2:

МТР-2=-=-=40;

где: MSгод - годовой пробег локомотивов, тыс. км;тр-2, Lтр-3 - нормы пробегов между ремонтами ТР-2 и ТР-3, тыс. км.

Годовая программа ремонта ТР-1:

МТР-1=-=-=440;

где: MSгод - годовой пробег локомотивов, тыс. км;тр, Lтрс - нормы пробегов между ремонтами ТР-1 и ТР-2 Тыс. км.

Годовая программа обслуживания ТО-2:

МТО-2===16972,5;

где: Мэ - эксплуатируемый парк локомотивов.

.2 Определение фронта ремонта и процента неисправных локомотивов

Фронтом ремонта называется количество электровозов, проходящих соответствующие виды ремонтов, ожидающие ремонта, находящиеся во внеплановом ремонте в среднем за сутки.

Количество локомотивов, находящихся одновременно на КР в среднем за сутки:

КР-2===0,08;

где: Мкр - годовая программа КР;рем. КР - простой в ремонте КР, сут.

Количество локомотивов, находящихся одновременно на СР в среднем за сутки:

КР-1===0,16;

где: МСР - годовая программа СР;рем. СР - простой в ремонте СР, сут.

Количество локомотивов, находящихся одновременно на ТР-3 в среднем за сутки:

СР===0,329;

где:МТР-3 - годовая программа ТР-3;рем. ТР-3 - простой в ремонте ТР-3, сут.

Количество локомотивов, находящихся одновременно на ТР-2 в среднем за сутки:

ТРС===0,329;

где: Мтр-2 - годовая программа ТР-2;рем. ТР-2 - простой в ремонте ТР-2, сут.

Количество локомотивов, находящихся одновременно на ТР-1 в среднем за сутки:

ТР===0,98;

где:Мтр-1 - годовая программа ТР-1;рем. ТР-1 - простой в ремонте ТР-1, сут.

Количество локомотивов, находящихся одновременно на ТО-2 в среднем за сутки:

ТР===2,33;

где: МТО-2 - годовая программа ТО-2;рем. ТО-2 - простой в ремонте ТО-2, сут.

Количество локомотивов, находящихся одновременно в неплановом ремонте:

НП====0,0127;

где: Мнп - годовая программа неплановых ремонтов;рем. НП - простой в неплановом ремонте, сут.

Общее количество неисправных локомотивов за сутки:

=Мсут.рем=КР +СР +ТР-3 +ТР-2 +ТР-1 +НП =0,08+0,16+0,329+0,329+

+0,98+0,0127=1,891;

где:КР,СР,ТР-3,ТР-2,ТР-1,НП - количество локомотивов, находящихся одновременно на КР, СР, ТР-3, ТР-2, ТР-1 и в неплановом ремонте за сутки.

Количество неисправных локомотивов, находящихся в деповских видах ремонта:

деп=Мдеп. рем = СР+ТР-3+ТР-2+ТР-1 +нп = =0,16+0,329+0,329+0,98+0,0127=1,81;

где:СР,ТР-3,ТР-2,ТР-1,нп - количество локомотивов, находящихся на СР, ТР-3, ТР-2, ТР-1 и в неплановом ремонте за сутки.

Количество неисправных локомотивов, находящихся в заводских видах ремонта:

зав=Мзав. рем=КР =0,08;

где:КР- количество локомотивов, находящихся одновременно на КР-1 в среднем за сутки.

Количество локомотивов,находящихся в резерве управления дороги:

Мрез=0,1Мэ=0,193=9,3;

где: Мэ - эксплуатируемый парк локомотивов.

Парк электровозов в распоряжении эксплуатационного депо:

Мрд=Мэ+Мдеп. рем.+Мзав. рем.+Мрез=93+1,81+0,08+9,3=104,19105;

где: Мэ - эксплуатируемый парк локомотивов;

Мдеп. рем - количество локомотивов, находящихся в деповских ремонтах;

Мзав. рем - количество локомотивов, находящихся в заводских видах ремонта

Мрез - количество локомотивов, находящихся в резерве управления дороги.

Деповской процент неисправных локомотивов:

ДЕП=100%==1,72%;

где:деп - количество локомотивов, находящихся в деповских ремонтах;

Мрд - парк локомотивов в распоряжении депо.

Инвентарный парк депо:

Минв=Мрд+Мком+Мзап+Ма=105+9=114;

где:Мрд=105 - парк электровозов в распоряжении депо;

Мзап =9 - локомотивы запас ОАО РЖД;

Мком - локомотивы, откомандированные в другие депо;

Ма - локомотивы, сданные в аренду.

2.3 Определение балльности электровозного депо

В зависимости от объёма выполняемой работы, на основании её оценки в условных единицах (баллах) по установленной ОАО "РЖД" бальной системе основным локомотивным депо присваиваются следующие группы:

- более 300 баллов

- от 135 до 300 баллов

- от 60 до 135 баллов

- до 60 баллов

Балльность локомотивного депо подсчитываем по нормам в среднем за месяц и заносим в таблицу.

Подсчёт ведётся по следующим нормам:

рабочий парк электровозо-секций:

электровозо-секция - 1 балл;

среднемесячный пробег:

электровозо-км. - 1 балл;

среднемесячный ремонт из учёта единицы ремонта.

Определяем группу депо:

балльность за приписной парк электровозов;

балльность за среднемесячный пробег;

балльность за среднемесячный ремонт электровозов;

Таблица 2.3.1.

Итого:

+37,5+75+132,8+9,7+100=419

Таким образом, электровозное депо 1-й группы.

.4 Выбор типа и размеров производственных помещений депо

По виду выполняемой работы депо классифицируется как ремонтное.

Выбор типа здания депо:

Основное здание депо - прямоугольно-павильонного типа.

Размеры здания депо (требования ГОСТ 23837-79:

шаг строительных колонн - 6 м;

ширина пролётов - 12, 24, 30 м;

высота помещений от уровня головок рельсов или отметки пола до низа несущих конструкций - кратны 0,6 м.

Требуемые нормы размеров:

длина участков;

ширина пролётов;

расстояние между осями смежных путей;

расстояние от оси крайнего пути до внутренней поверхности продольной стены здания;

высота от уровня головок рельсов до низа строительных конструкций;

величина понижения полов участков ТО-2 и ТР.

.5 Длина стойловых участков

Стойловый участок включает в себя:

ворота;

смотровые канавы;

оборудование механизированных стойл.

В общем виде длина стойловых участков:

=A+C,

где:А - зависит от габарита электровоза и его сборочных единиц;

В - зависит от видов ремонта, типов зданий и принятой технологии.

Длина участка ТР-3

При 2-х ремонтных позициях на пути:

Lср=2l’+2l"+14,3=216,42+24,825+14,3=56,79 (м),

где: l’ - длина одной секции электровоза;’’ - длина тележки электровоза;

Принимаем LСР =60 (м).

Длина участка ТР-2:

При установке на одном пути 1 электровоза на механизированном стойле:

трс=l+14,2=32,84+14,2=47,04 (м),

где: l - длина электровоза.

Принимаем LТРС=48 (м).

Длина участка ТР-1:

При установке на одном пути одного электровоза на механизированном стойле:

тр+l+14,2=32,84+14,2=47,04 (м),

где: l - длина электровоза;

Принимаем LТР=48 (м).

Длина участка ТО-2:

При установке 1 электровоза на пути:

то-2=l+11,3=32,84+11,3=44,14 (м),

где: l - длина электровоза.

Принимаем LТО-2=48 (м).

Длина участка обмывки:

При установке 1 электровоза на пути:

обм=l+24,7=32,84+24,7=57,54 (м),

где: l - длина электровоза.

Принимаем LОБМ=60 (м).

Длина участка окраски:

При установке 1 электровоза на пути:

окр=l+24,7=32,84+24,7=57,54 (м),

где:- длина электровоза.

Принимаем LОКР=60 (м).

.6 Ширина стойловых участков

Ширина стойловых участков включает в себя:

расстояние между осями смежных путей;

расстояние от оси крайнего пути до внутренней грани продольной стены депо.

Габарит электровоза 1-Т.

Ширина участка ТР-3:

НСР=6+7,5+16,5=30 (м).

Ширина участков ТР-2 и ТР-1:

НТРС и ТР=5+7+7+6+5=30 (м).

Ширина участка ТО-2:

НТО-2=6+6+6+18 (м).

Ширина участка обмывки:

НОБМ=6+6=12 (м).

Ширина участка окраски:

НОКР=6+6=12 (м).

.7 Высота участков стойловой части и грузоподъёмность кранов

Грузоподъёмность кранов выбирается из условия выполнения краном работ по снятию, постановке и транспортировке различных сборочных единиц электровозов.

Участок ТР-3:

Высота до низа конструкции перекрытия - 13,2(м)

Высота до верхней грани подкранового рельса - 10,15 (м).

Грузоподъёмность крана - 30/5 (т).

Участки ТР-2 и ТР-1:

Высота до низа конструкции перекрытия - 13,2 (м).

Высота до верхней грани подкранового рельса - 10,15 (м).

Грузоподъёмность крана - 10 (т).

Участки обмывки и окраски, ТО-2:

Высота до низа конструкции перекрытия - 7,2 (м).

.8 Расчёт количества стоил

Количество стоил на участке ТР-3:

КСТ ===0,471;

где: МТР-3 - годовая программа ремонта;РЕМ ТР-3 - простой в ремонте, сут.;

Т - количество рабочих дней в году.

Количество стойл на участке ТР-2:

КСТ ===0,471;

где:МТР-2 - годовая программа ТР-2;РЕМ ТР-2 - простой в ремонте, сут.;

Т - количество рабочих дней в году.

Количество стойл на участке ТР-1:

КСТ===1,572;

Где

МТР-1 - годовая программа ТР-1;РЕМ ТР-1 - простой в ремонте, час.;

 - коэффициент учитывающий неравномерность постановки локомотивов в стойло, производство комиссионных осмотров, модернизацию локомотивов;

 - фонд рабочего времени стойла за сутки (работа 3-х сменная);

Т - количество рабочих дней в году.

Дополнительно в основном здании депо:

1 стойло для ремонта локомотивов ненормального объёма (тупиковое);

1 стойло для подачи платформ на склад колёсных пар (тупиковое);

1 стойло для доделочных работ (тупиковое).

Дополнительно на территории депо:

1 стойло для обмывки и продувки (сквозное);

1 стойло для окраски (сквозное);

1 стойло для экипировки (открытое сквозное).

.9 Характеристика участков и отделений депо

Участок ТР-3:

На участке располагаются 2 пути:

сквозной длиной 60 м для размещения линии ремонта;

тупиковый длиной на 1 секцию для непланового ремонта локомотивов с завышенным объёмом работ.

Длина участка - 60 м.

Ширина участка - 30 м.

Расстояние между путями - 6-7,5-16,5 м.

Высота участка - 13,2 м.

На ремонтной позиции располагаются:

смотровые канавы;

консольные электродомкраты общей грузоподъёмностью 120 т;

колонки для слива трансформаторного масла, охлаждающей воды;

передвижные площадки для кузовных работ;

комплекты электрических и пневматических инструментов и приспособлений;

высокие платформы с локтевыми балками;

колонка для заправки трансформаторным маслом;

консольные кран-балки грузоподъёмностью 0,5 т;

мостовой кран грузоподъёмностью 30/5 т;

шкафы для инструмента.

Смотровые канавы имеют:

освещение;

канализацию;

низковольтную линию для подключения переносных ламп;

воздухопроводы.

Площадь участка ТР-3 завышена, поэтому на этой площади располагаются различные мастерские.

Участки ТР-2 и ТР-1:

На участке располагаются 3 пути:

1 путь для ТР-2 (с размещением станка КЖ-20М по обточке бандажей колёсных пар без выкатки);

2 пути для ТР-1.

Длина участка - 48 м;

Ширина участка - 30 м;

Расстояние между путями: 5-7-6-5 м;

Демонтажные, монтажные, ремонтные, заправочные и подъёмно-транспортные работы выполняют с помощью механических приспособлений и инструмента, входящих в комплект механизированного стойла.

На участке располагается мостовой кран грузоподъёмностью 10 т.

Отделения мастерских.

Таблица 2.9.3.1. "Наименование отделений и участков и занимаемые ими площади".

Таблица 2.9.3.2. "Высота отделений мастерских и грузоподъёмность кранов"

Административно-служебные помещения:

Таблица 2.9.4.1. "Наименование и площади административно-служебных помещений"

.10 Тяговая территория электровозного депо

Тяговая территория депо скомпонована из условий:

рациональность расположения железнодорожных путей (исключение возможности встречного движения, минимально необходимая длина этих путей);

наименьшая площадь, занимаемая зданиями и сооружениями депо;

необходимое количество и ширина автомобильных дорог, проездов и подъездов к объектам, требующим этого по своей технологии работы;

минимально необходимое количество пересечений автомобильных проездов с железнодорожными путями;

требования по охране труда, производственной санитарии, экологии.

3. Расчёт технологического оборудования цехов и отделений электровозного депо

Цех ТР-2 имеет специализированные стойла с канавами шириной 1,4 м и глубиной 1,2 м. Для подъёмки кузовов электровозов устанавливают комплекты из четырёх электрических консольных домкратов грузоподъёмностью 25-30 т по комплекту на каждый электровоз. Для восьмиосных электровозов количество домкратов удваивают. В цехе предусмотрены передвижные опоры под кузов и регулируемые опоры под тележки. Для транспортировки тяжёлых деталей, демонтажа и монтажа оборудования электровозов в цехе устанавливают мостовой кран грузоподъёмностью 10 т. Для обмывки рам тележек, колёсных пар и других частей и деталей, снятых с Э.П.С., установлена моечная машина камерного типа. Кроме того в цехе устанавливают слесарные верстаки и различные стеллажи для деталей, применяют гидравлические домкраты для смены фрикционных аппаратов, индукционные нагреватели и съёмники для шестерён, гайковёрты, электродрели, измерительный инструмент для рам тележек, сборки зубчатых передач и другие приспособления и инструменты.

Кроме того для возможности проведения осмотров и работ по циклу ТР-1 стойла ТР-2 оборудуем технологическими площадками с высотой настилов 2,3 м - для работ на уровне пола электровоза и 4 м - для работ с крышевым оборудованием. В нишах канав устанавливают светильники, распределительные щитки с подводкой напряжения 50-75 В для питания низковольтных цепей и зарядки аккумуляторных батарей, розетки 12-36 В для переносных светильников и 220 В переменного тока для электроинструмента. Предварительный обогрев и сушку тяговых двигателей осуществляют нагретым воздухом от специальной калориферной установки.

Для одиночной выкатки колёсно-моторных блоков сооружают поперечную канаву и устанавливают электроподъёмник.

На стойлах ТР-1 устанавливают мостовой кран, сооружают стационарные лестницы с площадками для подъёма на крышу электровоза, применяют тележки для снятия и установки вспомогательных машин, передвижные гидропневматические и электро-домкраты, прессы и другие приспособления. Цех должен располагать магнитными и ультразвуковыми дефектоскопами, мегомметрами на 500, 1000 и 2500 В, набором динамометров.

Электромашинное отделение.

Отделение предназначено для ремонта тяговых двигателей и вспомогательных машин. При расположении в отдельном помещении устанавливают электрический мостовой кран. В электромашинном отделении устанавливают следующее основное оборудование: конвейеры шагающего типа с кантователями и гидропрессами для разборки и сборки тяговых двигателей, снятия и постановки подшипниковых щитов, продувочную камеру с тележкой, бандажировочный и балансировочный станки, токарно-винторезный станок, кантователи для вспомогательных машин, станки для расточки моторно-осевых горловин и подшипников, установку для контактной пайки коллекторов и ванны для пайки наконечников.

Сушильно-пропиточный участок размещается в изолированном помещении и оборудуется следующим оборудованием: кран-балка, передаточная тележка, сушильные печи, установки для пропитки якорей и катушек, вентиляционно-вытяжной установкой. В одном помещении с электромашинным отделением расположена и испытательная станция, на которой за отдельной перегородкой смонтированы стенды для испытания тяговых двигателей и вспомогательных машин, сопутствующая испытаниям аппаратура: генераторы, реостаты и другие.

Аппаратное отделение имеет: испытательные стенды для электроаппаратов, тележки и кантователи, кран-балку с электроталью, сушильный шкаф и другое вспомогательное оборудование.

Пантографный участок располагается на балконе, сооружённом вдоль торцевой стены, под воротами высотой 5,5 м и имеет следующее оборудование: настольно-сверлильный станок, заточный станок, стеллажи для полозов пантографов и другое вспомогательное оборудование.

Аккумуляторный участок предназначен для промывки, ремонта и зарядки аккумуляторных батарей. Он расположен в изолированном помещении с вентиляционными устройствами.

Аккумуляторное отделение имеет: лоток для промывки аккумуляторов, ванны для электролита, дистиллятор, агрегат зарядно-разрядный, специальную тележку для перевозки аккумуляторных батарей.

В автотормозном отделении устанавливают стенд для испытания тормозных приборов, пресс гидравлический для испытания резервуаров, ванну для промывки деталей автотормоза, станок для насадки тормозных рукавов и стенд для их испытания, настольно-сверлильный станок, электрованну для прожировки манжет, стенд для испытания электропневматических клапанов автостопа.

Колёсно-бандажное отделение расположено в отдельном помещении. Колёсные пары в отделении перемещают мостовым краном. Для обточки бандажей колёсных пар устанавливают колёсно-токарный станок с высотой центров 700 мм и расстоянием между центрами 2600 мм, Шлифовку буксовых и моторно-осевых шеек выполняют на шеечношлифовачном станке. Бандажи при снятии и перед посадкой на центр нагревают электрическим горном.

Механическое отделение оборудуется поперечно-строгальным станком, токарно-винторезным станками, плоскошлифовальными, вертикально-сверлильными, фрезеровочными и другими, по надобности, станками.

Слесарно-заготовительный участок предназначен для обработки и сборки отдельных узлов и деталей электровоза, поступающих из кузницы, механической и других мастерских. На этом участке устанавливают: вертикально-сверлильный станок, стенд для испытания тормозных тяг, пресс для сборки траверс, обдирочно-точильный станок, пресс-ножницы, разметочную плиту.

В сварочных участках выполняют, сварку, резку и наплавку металлических деталей, снимаемых при ремонте электровозов.

Количество технологического оборудования выбирается из следующих соображений:

годовой пробег локомотивов:ГОД=12 (млн. км);

годовая программа ремонта ТР-3:

МТР-3=20 (локомотивов).

депо локомотивный слесарь ремонт

Таблица 3.1."Технологическое оборудование электровозного депо"

4. Расчёт штата электровозного депо

.1 Штат производственных рабочих

Явочное количество рабочих по каждому виду текущего ремонта и технического обслуживания:

Чi ЯВ=;

где:qi - нормативная трудоемкость ремонта или обслуживания на 1 электровоз, чел-час;

Мi рем - годовая программа ТР или ТО;

Т - годовой фонд рабочего времени, час;

К=1,1…..1,15 - коэффициент выполнения норм выработки.

Списочная численность рабочих:

Чi сп=Чi сп(1+Кзам);

где:Кзам=0,09 - коэффициент замещения отсутствующих рабочих.

Участок ТР-3:

Явочное количество рабочих:

ЧТР-3 ЯВ===79 (чел.);

где:Т=2538=2024(час) - годовой фонд рабочего времени;

- число рабочих дней в году;

- фонд рабочего времени за сутки (работа в 1 смену), час.

Списочная численность рабочих:

Чср. сп.=79(1+0,09)=87 (чел.).

Участок ТР-2:

Явочное количество рабочих:

ЧТР-2 ЯВ===102 (чел.);

где: Т=253 8=2024(час);

- число рабочих дней в году;

- фонд рабочего времени за сутки (работа в 1 смену), час.

Списочная численность рабочих:

Чтрс. сп.=102(1+0,09)=112 (чел.).

Участок ТР-1:

Явочное количество рабочих:

ЧТР-1 ЯВ===57 (чел.);

где: Т=25324=6072(час);

- рабочих дней в году;

- фонд рабочего времени за сутки (работа в 2 смены), час.

Списочная численность рабочих:

Чтр. сп.=57(1+0,09)=63 (чел.).

Участок ТО-2:

Явочное количество рабочих:

ЧТО-2 ЯВ===12 (чел.);

где: Т=35716=5712 (час.);

- число рабочих дней в году;

- фонд рабочего времени за сутки (работа в 2 смены), час.

Списочная численность рабочих:

Что-2 сп.=12(1+0,09)=13 (чел.).

Итого, общая списочная численность рабочих:

Чсп=87+112+63+13=275 (чел.).

.2 Штат вспомогательных работников

Явочное количество работников:

Чяв=0,19250=48 (чел.).

Списочная численность работников:

Чсп=0,19275=53 (чел.).

Итого, общая численность работников депо, не относящихся к ИТР и служащим:

Чсп=275+53=328 (чел.).

где:275 - штат производственных рабочих;

- штат вспомогательных работников.

.3 Штат ИТР и служащих

Электровозное депо 1 группы.

Таблица 4.3.1."Штат ИТР и служащих"

Итого в депо ИТР и служащих: 84(чел).

Общая списочная численность работников электровозного депо:

+84=412 (чел).

5. Автоматизация и механизация процессов ремонта

.1 Назначение и технические данные средств механизации

Внедрение средств механизации позволяет систематически повышать производительность труда, обеспечивать при этом высокое качество ремонта ЭПС и создавать нормальные условия труда.

Механизация производства представляет собой процесс замены ручных средств труда машинами и механизмами при выполнении основных и вспомогательных производственных операций. Механизированными считаются операции, при выполнении которых используются различные механизмы, механизированный инструмент, агрегаты, машины, приводимые в действие электрическим, гидравлическим и пневматическим приводами. Операции, выполняемые домкратами, лебедками, талями и другими механизмами с ручным приводом, не считаются механизированными.

При разработке дипломного проекта я внедрил частичную механизацию, которая характеризуется использованием механизмов при выполнении отдельных наиболее тяжелых и трудоемких операций, таких, как подъем кузова (электродомкраты), смена фрикционного аппарата (канавный агрегат), выкатка колесно-моторных блоков (скатоопускная канава), применение гайковертов, электрических дрелей и т.д. Значительное количество ручного труда при этом сохраняется.

При проектировании цеха ТР-2 я внедрил следующие основные средства механизации:

1.      Электрический домкрат ТЭД-30 консольного типа - установлен на позиции III и предназначен для подъема и опускания кузова электровоза они имеют самотормозящее устройство, что позволяет удерживать кузов после выкатки тележек на нужной высоте.

2.      Автоматизированный передвижной домкрат - предназначен для вывешивания колесно-моторных блоков и замены деталей рессорного подвешивания, типа А 1222.03. Габаритные размеры: длина - 2000 мм; ширина - 1300 мм; высота - 1030 мм.

.        Скатоопускная канава для выкатки одиночных колесно-моторных блоков, типа ЭСПЛ-30. Габаритные размеры: длина - 3270 мм; ширина - 2320 мм; высота - 725 мм.

.        Станок по обточке колесных пар типа КЖ-20М - производит обточку бандажей колесных пар без выкатки из под локомотива. Габаритные размеры: длина - 4665 мм; ширина -5400 мм; высота - 2300 мм.

.        Заправку кожухов тяговых зубчатых передач смазкой СТП и букс моторно-осевых подшипников осуществляют специальной установкой А511.01. Габаритные размеры: длина 1230 мм; ширина 570 мм; высота - 840 мм.

.        Установка для продувки высоковольтных камер электровозов, предназначена для удаления пыли из высоковольтных камер. Имеет следующие габаритные размеры: длина - 910 мм; ширина - 1200 мм; высота - 950 мм.

.        Устройство для шприцевания корпусов букс консистентной смазкой типа "Буксол". До применения данной установки шприцевание букс осуществлялось винтовым шприцем, при этом на обслуживание одной буксы требовалось 0,5 часа, после внедрения данной установки время обслуживания составило 3 минуты. Габаритные размеры: длина - 875 мм; ширина - 480 мм; высота - 725 мм.

8.      Стенд для диагностики тяговой передачи ТЭД.

.2 Устройство и принцип работы средства механизации

Для вывешивания колёсно-моторных блоков и замены деталей рессорного и люлечного подвешивания используется Автоматизированный передвижной домкрат. Агрегат перемещается вдоль боковых приямков смотровой канавы по желобчатым направляющим и состоит из гидроагрегата, бака для масла, гидравлического домкрата, трубопровода, привода движения, тележки и пульта управления. Гидросистема аналогична гидросистеме канавного агрегата. Соединение с выдвижным домкратом осуществляется гибкими шлангами высокого давления. Бак для масла размещен в средней части тележки. Домкрат расположен на направляющих и может выдвигаться в зону работы.

При нагружении домкрата он, сжимая пружины подвески, упирается в швеллер, который закреплен на боковой стенке канавы. На пульте управления размещены кнопки управления, сигнальная лампочка, штепсельный разъем. Управление домкратом осуществляется гидрораспределителем, имеющим три положения: нейтральное, подача масла в цилиндр и откачка масла из цилиндра. Тележка приводится в движение электродвигателем с редуктором и цепной передачей на звездочку ведущего вала тележки.

Рис. 14. Автоматизированный передвижной домкрат:

- гидроагрегат; 2 - трубопровод; 3 - бак для масла; 4 - гидравлический домкрат; 5 - пульт управления; 6 - тележка; 7- электромеханический привод

.3 Эффективность применения

Комплексная механизация и автоматизация являются одним из основных элементов новой техники, внедряемой в ремонтное производство. Новая техника вносит существенные изменения в организацию и экономику ремонтного производства, в условия труда и безопасность работы. Целесообразность применения новой техники требует всесторонней оценки и учета слияния новой техники на все стороны деятельности ремонтных предприятий. Затраты на внедрение новей техники - капитальные вложения - должны быть, экономически обоснованы.

Внедрение новой техники требует, с одной стороны, определенных материальных и трудовых затрат, а с другой - приносит конкретную экономическую выгоду. Сопоставление этой выгоды от освоения новой техники с затратами на ее внедрение должно составлять основу определения экономической эффективности, при этом следует добиваться максимальных результатов при наименьших затратах.

Одной из основных предпосылок определения экономической эффективности внедрения новой техники является определение ее не только для данного предприятия, но для всей отрасли, для всего народного хозяйства. Такая предпосылка имеет важное значение, когда внедрение новой техники обеспечивает повышение надежности и долговечности продукта для потребителя.

Для оценки состояния механизации и автоматизации на участках цехов депо и заводов определяется показатель уровня механизации и автоматизации. Этот показатель позволяет сопоставлять достигнутый уровень механизации с аналогичными показателями смежных производств и обоснованно планировать работы по дальнейшему развитию механизации и автоматизации. В соответствии с общепринятой методикой установлены следующие показатели, характеризующие уровень механизации и автоматизации:

. степень охвата рабочих механизированным трудом;

. уровень механизированного труда в общих трудозатратах;

. уровень механизации и автоматизации производственных процессов. Определение этих показателей производится путем их расчета.

5.4 Стенд диагностики и его назначение

Разрабатываемый стенд для диагностики тяговой передачи позволит быстро и эффективно выявлять дефекты и неисправности зубчатых колёс тяговой передачи электровозов. Стенд разрабатывается для серийных электровозов ВЛ-80 различных модификаций. Внедрение данного стенда позволит производить диагностирование не только при текущих ремонтах, связанных с разборкой колёсно-моторного блока, но и при любых видах текущих ремонтов и технических обслуживаний. Это объясняется тем, что проектируемый стенд позволяет производить диагностику без выкатки тележек из-под электровоза и разборки колёсных блоков. Наиболее целесообразно использование стенда на участке ТО-2, так как этот вид ТО является регулярным, проводимым через короткий промежуток времени. Это позволит снизить аварийность электровозов из-за неисправностей зубчатых колёс тяговой передачи, уменьшить количество неплановых ремонтов.

.5 Описание конструкции стенда для диагностики тяговой передачи

Установка монтируется в смотровой канаве на бетонных площадках и крепится к фундаменту анкерными болтами. Она состоит из следующих устройств и приспособлений:

четыре домкрата, каждый грузоподъёмностью 15 т. для фиксирования рамы тележки и исключения воздействия массы кузова электровоза и рамы тележки на колёсно-моторный блок;

четыре поворотные подставки с гидравлическими домкратами для осуществления заезда электровоза на установку;

четыре ролика, поверхность качения которых выполнена в виде профиля головки рельса. Ролики установлены по кругу катания колеса по рельсу.

5.6 Принцип действия стенда для диагностики тяговой передачи

При подходе электровоза к установке, его колёсная пара с основного рельса переходит на поднятую подставку, которая имеет в профиле форму гребня бандажа. После того, как колёсные пары займут рабочее положение по вертикальным осям роликов, электровоз стопорится.

Затем приходят в действие домкраты, отключающие массу кузова и тележки. Они приподымают раму тележки на 15-20мм. и воспринимают на себя всю нагрузку от электровоза. Рабочие органы домкратов выполнены скошенными с одной стороны, что позволяет выровнять тележку при не очень удачном заезде после приподнимания.

После фиксации колёсной пары над роликом, опускаются поворотные подставки, и колёсная пара под своим весом опускается на ролики. Вращение якорей электродвигателей и колёсных пар осуществляется при подключении кабелей для ввода (вывода) электровозов или от контактной сети (в цехах, где она есть).

.7 Порядок работы стенда для диагностики тяговой передачи

Стенд укомплектовывается датчиком оборотов якоря, регистрирующим прибором Н-338-6, измерительным прибором ИШВ-1, вибродатчиком Д13 (Д18).

Для диагностики технического состояния зубчатых колёс тяговой передачи имеется таблица зазоров в зубчатой передаче.

Таблица 5.7.1. "Частота вращения якоря тяговых двигателей при различных износах зубьев шестерён тягового редуктора".

Для диагностики технического состояния зубчатой передачи после подготовки стенда к работе необходимо выполнить следующие операции:

установить переключатели на панели прибора ИШВ-1 в следующие положения:

"Род работы" - "Быстро";

"Род измерений" - "Фильтры";

"Децибелы 1" - "40";

"Децибелы 2" - "10";

"Частота" - "125 Гц";

"Микрофон-датчик" - "Датчик",

подключить гнездо "Выход" прибора ИШВ-1 к одному из каналов быстродействующего самопишущего прибора Н-338-6;

откалибровать на приборе Н-338-6 канал записи виброускорения корпуса ТЭД, согласно инструкции прибора;

магнит отметчика оборотов установить на колёсный центр со стороны буксы. Отметчик оборотов, представляющий собой электромагнитный датчик головного телефона на кронштейне магнитной присоской, установить на буксу напротив магнита колёсного центра. Таким образом, при вращении колёсной пары магнит колёсного центра, проходя под датчиком, установленном на буксе, возбуждает ток в катушке. Это отразится, как всплеск пера самописца и будет означать один оборот;

привести во вращение якорь ТЭД;

установить максимальные обороты колёсной пары;

включить протяжку бумаги самописца, одновременно уменьшая частоту вращения колёсной пары в течении 4-6 сек. до 30 об/мин;

расшифровать вибродиаграмму и поставить диагноз состояния тяговой передачи.

6. Определение пар поездов на участке Мурманск-Свирь с применением ЭВМ

Для расчёта на компьютере выбрана формула 1.1. "Количество пар поездов на участке за сутки".

Блок-схема:

/  Расчёт количество пар поездов на участке за сутки  /

main () {long MSгод, Lut, N;

printf ("\nВведите годовой пробег локомотивов [km], MSгод=");("\%ld", &MSгод);("\nВведите длину участка обращения локомотивов");

printf ("[km], Lуч=");("%ld", &Lut);

printf ("\n\n Количество пар поездов на участке за сутки");("N=%ld [пар поездов]\n",N);

}

Количество пар поездов на участке за сутки N=47 [пар поездов]

7. Охрана труда

Охрана труда предоставляет собой систему законодательных актов, социально - экономических, организационных, технических и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

Охрана труда выявляет и изучает возможные причины производственных несчастных случаев, профессиональных заболеваний, требований с целью устранения этих причин и создания, безопасных и благоприятных для человека условий труда.

Охрана труда - система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия.

Условия труда - совокупность факторов производственной среды и трудового процесса, оказывающих влияние на работоспособность и здоровье работника.

Вредный производственный фактор - производственный фактор, воздействие которого на работника может привести к его заболеванию.

Опасный производственный фактор - производственный фактор, воздействие которого на работника может привести к его травме. Безопасные условия труда - условия труда, при которых воздействие на работающих вредных и (или) опасных производственных факторов исключено либо уровни их воздействия не превышают установленных нормативов.

Рабочее место - место, где работник должен находиться или куда ему необходимо прибыть в связи с его работой и которое прямо или косвенно находится под контролем работодателя.

Средства индивидуальной и коллективной защиты работников - технические средства, используемые для предотвращения или уменьшения воздействия на работников вредных и (или) опасных производственных факторов, а также для защиты от загрязнения.

Сертификат соответствия организации работ по охране труда - документ, удостоверяющий соответствие проводимых работодателем работ по охране труда государственным нормативным требованиям охраны труда.

Производственная деятельность - совокупность действий работников с применением средств труда, необходимых для превращения ресурсов в готовую продукцию, включающих в себя производство и переработку различных видов сырья, строительство, оказание различных видов услуг.

Требования охраны труда - государственные нормативные требования охраны труда и требования охраны труда, установленные правилами и инструкциями по охране труда.

Государственная экспертиза условий труда - оценка соответствия объекта экспертизы государственным нормативным требованиям охраны труда.

Аттестация рабочих мест по условиям труда - оценка условий труда на рабочих местах в целях выявления вредных и (или) опасных производственных факторов и осуществления мероприятий по приведению условий труда в соответствие с государственными нормативными требованиями охраны труда. Аттестация рабочих мест по условиям труда проводится в порядке, установленном федеральным органом исполнительной власти, осуществляющим функции по выработке государственной политики и нормативно-правовому регулированию в сфере труда.

7.1 Опасные и вредные факторы при использовании организации ремонта электровозов ВЛ-80С

На человека в процессе его трудовой деятельности могут воздействовать опасные (вызывающие травмы) и вредные (вызывающие заболевания)производственные факторы. Опасные и вредные производственные факторы (ГОСТ 12.0.003-74) подразделяются на четыре группы: физические, химические, биологические и психофизиологические.

К опасным физическим факторам относятся: движущиеся машины и механизмы; различные подъемно-транспортные устройства и перемещаемые грузы; незащищенные подвижные элементы производственного оборудования (приводные и передаточные механизмы, режущие инструменты, вращающиеся и перемещающиеся приспособления и др.); отлетающие частицы обрабатываемого материала и инструмента, электрический ток, повышенная температура поверхностей оборудования и обрабатываемых материалов и т.д.

Вредными для здоровья физическими факторами являются: повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны; высокие влажность и скорость движения воздуха; повышенные уровни шума, вибрации, ультразвука и различных излучений - тепловых, ионизирующих, электромагнитных, инфракрасных и др. К вредным физическим факторам относятся также запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; недостаточная освещенность рабочих мест, проходов и проездов; повышенная яркость света и пульсация светового потока.

Химические опасные и вредные производственные факторы по характеру действия на организм человека подразделяются на следующие подгруппы: общетоксические, раздражающие, сенсибилизирующие (вызывающие аллергические заболевания), канцерогенные (вызывающие развитие опухолей), мутогенные (действующие на половые клетки организма). В эту группу входят многочисленные пары и газы: пары бензола и толуола, окись углерода, сернистый ангидрид, окислы азота, аэрозоли свинца и др., токсичные пыли, образующиеся, например, при обработке резанием бериллия, свинцовистых бронз и латуней и некоторых пластмасс с вредными наполнителями. К этой группе относятся агрессивные жидкости (кислоты, щелочи), которые могут причинить химические ожоги кожного покрова при соприкосновении с ними.

К биологическим опасным и вредным производственным факторам относятся микроорганизмы (бактерии, вирусы и др.) и макроорганизмы (растения и животные), воздействие которых на работающих вызывает травмы или заболевания.

К психофизиологическим опасным и вредным производственным факторам относятся физические перегрузки (статические и динамические) и нервно-психические перегрузки (умственное перенапряжение, перенапряжение анализаторов слуха, зрения и др.).

Между вредными и опасными производственными факторами наблюдается определенная взаимосвязь. Во многих случаях наличие вредных факторов способствует проявлениютравмоопасных факторов. Например, чрезмерная влажность в производственном помещении и наличие токопроводящей пыли (вредные факторы) повышают опасность поражения человека электрическим током (опасный фактор).

Уровни воздействия на работающих вредных производственных факторов нормированы предельно-допустимыми уровнями, значения которых указаны в соответствующих стандартах системы стандартов безопасности труда и санитарно-гигиенических правилах.

Предельно допустимое значение вредного производственного фактора (по ГОСТ 12.0.002-80) - это предельное значение величины вредного производственного фактора, воздействие которого при ежедневной регламентированной продолжительности в течение всего трудового стажа не приводит к снижению работоспособности и заболеванию как в период трудовой деятельности, так и к заболеванию в последующий период жизни, а также не оказывает неблагоприятного влияния на здоровье потомства.

Вредными являются вещества, которые при контакте с организмом могут вызвать производственные травмы, профессиональные заболевания или отклонения в состоянии здоровья, как в процессе работы, так и в отдалённые сроки жизни настоящего и последующего поколений.

В санитарно-гигиенической практике вредные вещества делят на промышленную пыль и токсические вещества.

По происхождению пыль различают: органическую, неорганическую и смешанную.

При вдыхании запылённого воздуха крупные частицы пыли задерживаются в верхних дыхательных путях, а средние и мелкие попадают глубоко в органы дыхания. И чем глубже дыхание (при выполнении тяжёлой физической работы), тем большее количество пыли задерживается в организме, вызывая заболевание бронхитом, пневмонией, пневмокониозом.

В борьбе с образованием пыли эффективны следующие методы:

устранение ручных операций;

автоматизация производственных процессов;

дистанционное управление;

герметизация оборудования;

местная вытяжная вентиляция;

средства индивидуальной защиты (СИЗ) - респираторы, очки, специальные мази, специальная противопылевая одежда.

Известно более 5 млн. химических веществ, из которых 60 тыс находят широкое применение в промышленности и в быту. Ряд химических элементов обладает высокой токсичностью, устойчивостью, способностю к накоплению.

По физиологическому воздействию на организм все химические вещества делят на 4 группы:

. Раздражающие (действуют на дыхательные пути и слизистую оболочку глаз).

. Удушающие (нарушают процесс усвоения кислорода тканями).

. Соматические яды (вызывают нарушение деятельности всего организма).

. Вещества, оказывающие наркотическое воздействие.

При работе с химическими веществами могут возникнуть острые и хронические отравления.

Острые профессиональные отравления возникают после однократного воздействия вредных веществ на работающего, когда их концентрация в десятки и сотни раз превышает предельно-допустимую.

Хронические отравления возникают при систематическом, длительном воздействии вредного вещества малыми дозами.

По степени воздействия на организм все химические вещества делят на 4 класса:

Класс 1 - чрезвычайно опасные вещества (ртуть, свинец, мышьяк, кадмий). ПДК менее 0,1 мг/м³;

Класс 2 - высоко опасные вещества (бензол, йод, марганец) ПДК от 0,1 до 1,0 мг/м³;

Класс 3 - умеренно опасные вещества (ацетон, метиловый спирт) ПДК от 1,1 до 10,0 мг/м³;

Класс 4 - малоопасные вещества (аммиак, скипидар, этиловый спирт) ПДК более 10 мг/м³.

Класс опасности вещества устанавливается в зависимости от ПДК в воздухе рабочей зоны.

Профилактика

Для уменьшения негативного воздействия вредных веществ на здоровье человека применяют следующие способы профилактики и защиты:

. Исключение контакта вредного вещества с работающим человеком. Этого можно достичь путем механизации и автоматизации производственных процессов, герметизации оборудования и т.п.

. Применение средств индивидуальной защиты (СИЗ), таких как комбинезоны, средства защиты органов дыхания, специальные мази для защиты кожных покровов и пр.

. Соблюдение гигиенических норм в производственном помещении, своевременная вентиляция.

Вредные пары и газообразные выбросы из удаляемого воздуха извлекают следующими способами: поглощением твёрдыми пористыми материалами (абсорбция), химическим превращением вредных веществ в менее вредные, нейтрализацией в химическихнейтрализаторах.

Для очистки воздуха, выбрасываемого в атмосферу, от пыли применяют пылеосадочные камеры, "циклоны", электрические фильтры.

Производственный шум, ультра- и инфразвук

Шум - сочетание различных по частоте и силе звуков. С физиологической точки зрения шумом называется любой нежелательный звук, оказывающий вредное воздействие на организм человека.

Шум может быть механический (удары, колебания отдельных деталей и оборудования в целом); аэродинамический (шум газов или воздуха); гидродинамический (шум, возникающий при движении воды или других жидкостей); электромагнитный (возникает при работе силовых трансформаторов).

Исследования в области шума показали, что шум является общебиологическим раздражителем, оказывая влияние не только на слух, но, в первую очередь, на структуру головного мозга, вызывая сдвиги в различных функциональных системах организма.

Физические характеристики шума

. Интенсивность звука - J, [Вт/м²].

. Звуковое давление - Р, [Па].

. Частота - f, [Гц].

Интенсивность - количество энергии, переносимое звуковой волной за 1 секунду через площадь в 1 м², перпендикулярно распространению звуковой волны.

Звуковое давление - дополнительное давление воздуха, которое возникает при прохождении через него звуковой волны.

Человеческое ухо воспринимает звуки в диапазоне от 20 Гц до 20 кГц.

Человек начинает воспринимать звук, если его интенсивность будет превышать минимальный предел, называемый порогом слышимости (для человека порог слышимости 10 дБ). Повышение уровня интенсивности шума до 130-140 дБ вызывает болевые ощущения и повреждения в слуховом аппарате (акустическая травма). Разрыв барабанных перепонок происходит при интенсивности шума около 186 дБ. Шум с интенсивностью около 196 дБ приводит к повреждению лёгочной ткани. Однако и шумы небольшой интенсивности, порядка 50-60 дБ, негативно воздействуют на нервную систему человека, вызывая бессонницу, неспособность сосредоточиться. Если шум постоянно действует на человека в процессе труда, могут возникнуть различные психические нарушения, сердечно-сосудистые, желудочно-кишечные и кожные заболевания. Под воздействием шума происходит повышение кровяного давления, расширяются зрачки (снижается острота зрения), ухудшается иммунная система человека, возникает профессиональное заболевание - тугоухость. Снижение слуха на 10 дБ незаметно для человека, на 20 дБ - начинает серьёзно беспокоить. Дальнейшее снижение слуха приводит к физическому недостатку и стойкой утрате трудоспособности.

Звук с частотой ниже 20 Гц - инфразвук, а с частотой выше 20 кГц - ультразвук.

Инфразвук вызывает утомление, чувство страха, головные боли и головокружения, а также снижает остроту зрения.

Ультразвук используется в оптике (для обезжиривания), медицине, промышленности (сварка, пайка, дефектоскопия).

Вредное воздействие ультразвука на организм человека выражается в нарушении деятельности центральной нервной системы, снижении болевой чувствительности, изменении давления, а также состава и свойств крови. Передаётся ультразвук либо через воздушную среду, либо контактным путём через жидкую и твёрдую среду (действие на руки работающего). Контактный путь наиболее опасен для человека.

Вибрация - механические колебания тел с частотой менее 15 Гц, воспринимаемые как сотрясения. электротравма.

По физическим характеристикам вибрация имеет сложную классификацию:

по спектру: узкополосная и широкополосная;

по частотному составу: низкочастотная 8-16 Гц, среднечастотная 31,5-63 Гц, высокочастотная 125, 250, 500, 1000 Гц - для локальной вибрации; низкочастотная 91-4 Гц, среднечастотная 8-16 Гц, высокочастотная 31,5 - 63 Гц - для общей вибрации;

по временным характеристикам: постоянная и непостоянная.

Физические характеристики вибрации

. Частота.

. Амплитуда смещения.

. Виброскорость.

. Виброускорение.

По способу передачи человеку вибрацию условно делят на:

местную вибрацию - передаётся на руки работающего;

общую вибрацию - передаётся человеку в положении сидя через ягодицы, а в положении стоя через подошвы ног.

Источники вибраций

. Локальная вибрация

Инструменты ударного действия (клепальные и отбойные молотки, пневмотрамбовки), ручные механизированные машины вращательного действия (дрель, шлифовальный круг, бензопилы).

. Общая вибрация.

Транспортная, транспортно-технологическая (операторы экскаваторов, подъёмных кранов), технологическая (молоты, штампы, виброплатформы).

Вредное воздействие вибрации на организм человека заключается в повреждении различных органов и тканей, влиянии её на центральную нервную систему, органы слуха и зрения, в повышении утомляемости.

Степень распространения колебаний по телу зависит от их частоты, амплитуды, площади участков тела, соприкасающихся с виброобъектом. При низких частотах вибрация распространяется по всему телу с очень малым затуханием, охватывая колебательным движением всё тело и голову. При этом чем больше мышечные усилия, тем больше степень распространения колебаний. Опасность представляет вибрация, частота которой совпадает с резонансной частотой тела и внутренних органов: 6-9 Гц соответствует резонансу тела, 17-25 Гц - резонанс головы, 60-90 Гц - резонанс глазных яблок.

Так как скорость возникновения мышечного рефлекса на толчок - 20 мс, то опасность представляют жёсткие толчки, время нарастания которых менее 20 мс, а защитная роль мышечного рефлекса невелика.

Длительное воздействие вибрации может привести к стойким патологическим изменениям - виброболезни, механизм возникновения которой не изучен. Симптомы при локальной вибрации - ноющие, ломящие, тянущие боли в руках по ночам и во время отдыха. При общей вибрации - головокружение, головные боли, изменения в позвоночнике, неврит слухового нерва (снижение слуха на низких и высоких частотах).

.2 Обеспечение безопасности организации ремонта электровозов ВЛ-80С

Производственное оборудование должно обеспечивать безопасность работающих при монтаже (демонтаже), вводе в эксплуатацию и эксплуатации как в случае автономного использования, так и в составе технологических комплексов при соблюдении требований (условий, правил), предусмотренных эксплуатационной документацией.

Безопасность конструкции производственного оборудования обеспечивается:

) выбором принципов действия и конструктивных решений, источников энергии и характеристик энергоносителей, параметров рабочих процессов, системы управления и ее элементов;

) минимизацией потребляемой и накапливаемой энергии при функционировании оборудования;

) выбором комплектующих изделий и материалов для изготовления конструкций, а также применяемых при эксплуатации;

) выбором технологических процессов изготовления;

) применением встроенных в конструкцию средств защиты работающих, а также средств информации, предупреждающих о возникновении опасных (в том числе пожаровзрывоопасных) ситуаций;

) надежностью конструкции и ее элементов (в том числе дублированием отдельных систем управления, средств защиты и информации, отказы которых могут привести к созданию опасных ситуаций);

) применением средств механизации, автоматизации (в том числе автоматического регулирования параметров рабочих процессов) дистанционного управления и контроля;

) возможностью использования средств защиты, не входящих в конструкцию;

) выполнением эргономических требований;

) ограничением физических и нервнопсихических нагрузок на работающих.

Требования безопасности к производственному оборудованию конкретных групп, видов, моделей (марок) устанавливаются на основе требований настоящего стандарта с учетом:

) особенностей назначения, исполнения и условий эксплуатации;

) результатов испытаний, а также анализа опасных ситуаций (в том числе пожаровзрывоопасных), имевших место при эксплуатации аналогичного оборудования;

) требований стандартов, устанавливающих допустимые значения опасных и вредных производственных факторов;

) научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, а также анализа средств и методов обеспечения безопасности на лучших мировых аналогах;

) требований безопасности, установленных международными и региональными стандартами и другими документами к аналогичным группам, видам, моделям (маркам) производственного оборудования;

) прогноза возможного возникновения опасных ситуаций на вновь создаваемом или модернизируемом оборудовании.

Требования безопасности к технологическому комплексу должны также учитывать возможные опасности, вызванные совместным функционированием единиц производственного оборудования, составляющих комплекс.

Каждый технологический комплекс и автономно используемое производственное оборудование должны укомплектовываться эксплуатационной документацией, содержащей требования (правила), предотвращающие возникновение опасных ситуаций при монтаже (демонтаже), вводе в эксплуатацию и эксплуатации. Общие требования к содержанию эксплуатационной документации в части обеспечения безопасности приведены в приложении.

Производственное оборудование должно отвечать требованиям безопасности в течение всего периода эксплуатации при выполнении потребителем требований, установленных в эксплуатационной документации.

Производственное оборудование в процессе эксплуатации не должно загрязнять природную среду выбросами вредных веществ и вредных микроорганизмов в количествах выше допустимых значений, установленных стандартами и санитарными нормами.

Требования к конструкции и ее отдельным частям

Материалы конструкции производственного оборудования не должны оказывать опасное и вредное воздействие на организм человека на всех заданных режимах работы и предусмотренных условиях эксплуатации, а также создавать пожаровзрывоопасные ситуации.

Конструкция производственного оборудования должна исключать на всех предусмотренных режимах работы нагрузки на детали и сборочные единицы, способные вызвать разрушения, представляющие опасность для работающих.

Если возможно возникновение нагрузок, приводящих к опасным для работающих разрушениям отдельных деталей или сборочных единиц, то производственное оборудование должно быть оснащено устройствами, предотвращающими возникновение разрушающих нагрузок, а такие детали и сборочные единицы должны быть ограждены или расположены так, чтобы их разрушающиеся части не создавали травмоопасных ситуаций.

Конструкция производственного оборудования и его отдельных частей должна исключать возможность их падения, опрокидывания и самопроизвольного смещения при всех предусмотренных условиях эксплуатации и монтажа (демонтажа). Если из-за формы производственного оборудования, распределения масс отдельных его частей и (или) условий монтажа (демонтажа) не может быть достигнута необходимая устойчивость, то должны быть предусмотрены средства и методы закрепления, о чем эксплуатационная документация должна содержать соответствующие требования.

Конструкция производственного оборудования должна исключать падение или выбрасывание предметов (например, инструмента, заготовок, обработанных деталей, стружки), представляющих опасность для работающих, а также выбросов смазывающих, охлаждающих и других рабочих жидкостей.

Если для указанных целей необходимо использовать защитные ограждения, не входящие в конструкцию, то эксплуатационная документация должна содержать соответствующие требования к ним.

Движущиеся части производственного оборудования, являющиеся возможным источником травмоопасности, должны быть ограждены или расположены так, чтобы исключалась возможность прикасания к ним работающего или использованы другие средства (например, двуручное управление), предотвращающие травмирование.

Если функциональное назначение движущихся частей, представляющих опасность, не допускает использование ограждений или других средств, исключающих возможность прикасания работающих к движущимся частям, то конструкция производственного оборудования должна предусматривать сигнализацию, предупреждающую о пуске оборудования, а также использование сигнальных цветов и знаков безопасности.

В непосредственной близости от движущихся частей, находящихся вне поля видимости оператора, должны быть установлены органы управления аварийным остановом (торможением), если в опасной зоне, создаваемой движущимися частями, могут находиться работающие.

Конструкция зажимных, захватывающих, подъемных и загрузочных устройств или их приводов должна исключать возможность возникновения опасности при полном или частичном самопроизвольном прекращении подачи энергии, а также исключать самопроизвольное изменение состояния этих устройств при восстановлении подачи энергии.

Элементы конструкции производственного оборудования не должны иметь острых углов, кромок, заусенцев и поверхностей с неровностями, представляющих опасность травмирования работающих, если их наличие не определяется функциональным назначением этих элементов. В последнем случае должны быть предусмотрены меры защиты работающих.

Части производственного оборудования (в том числе трубопроводы гидро-, паро-, пневмосистем, предохранительные клапаны, кабели и др.), механическое повреждение которых может вызвать возникновение опасности, должны быть защищены ограждениями или расположены так, чтобы предотвратить их случайное повреждение работающими или средствами технического обслуживания.

Конструкция производственного оборудования должна исключать самопроизвольное ослабление или разъединение креплений сборочных единиц и деталей, а также исключать перемещение подвижных частей за пределы, предусмотренные конструкцией, если это может повлечь за собой создание опасной ситуации.

Конструкция производственного оборудования, приводимого в действие электрической энергией, должна включать устройства (средства) для обеспечения электробезопасности.

Технические средства и способы обеспечения электробезопасности (например, ограждение, заземление, зануление, изоляция токоведущих частей, защитное отключение и др.) должны устанавливаться в стандартах и технических условиях на производственное оборудование конкретных групп, видов, моделей (марок) с учетом условий эксплуатации и характеристик источников электрической энергии.

Производственное оборудование должно быть выполнено так, чтобы исключить накопление зарядов статического электричества в количестве, представляющем опасность для работающего, и исключить возможность пожара и взрыва.

Производственное оборудование, действующее с помощью неэлектрической энергии (например гидравлической, пневматической, энергии пара), должно быть выполнено так, чтобы все опасности, вызываемые этими видами энергии, были исключены.

Конкретные меры по исключению опасности должны быть установлены в стандартах, технических условиях и эксплуатационной документации на производственное оборудование конкретных групп, видов, моделей (марок).

Производственное оборудование, являющееся источником шума, ультразвука и вибрации, должно быть выполнено так, чтобы шум, ультразвук и вибрация в предусмотренных условиях и режимах эксплуатации не превышали установленные стандартами допустимые уровни.

Производственное оборудование, работа которого сопровождается выделением вредных веществ (в том числе пожаровзрывоопасных), и (или) вредных микроорганизмов, должно включать встроенные устройства для их удаления или обеспечивать возможность присоединения к производственному оборудованию удаляющих устройств, не входящих в конструкцию.

Устройство для удаления вредных веществ и микроорганизмов должно быть выполнено так, чтобы концентрация вредных веществ и микроорганизмов в рабочей зоне, а также их выбросы в природную среду не превышали значений, установленных стандартами и санитарными нормами. В необходимых случаях должна осуществляться очистка и (или) нейтрализация выбросов.

Если совместное удаление различных вредных веществ и микроорганизмов представляет опасность, то должно быть обеспечено их раздельное удаление.

Производственное оборудование должно быть выполнено так, чтобы воздействие на работающих вредных излучений было исключено или ограничено безопасными уровнями.

При использовании лазерных устройств необходимо:

исключить непреднамеренное излучение;

экранировать лазерные устройства так, чтобы была исключена опасность для здоровья работающих.

Конструкция производственного оборудования и (или) его размещение должны исключать контакт его горючих частей с пожаровзрывоопасными веществами, если такой контакт может явиться причиной пожара или взрыва, а также исключать возможность соприкасания работающего с горячими или переохлажденными частями или нахождение в непосредственной близости от таких частей, если это может повлечь за собой травмирование, перегрев или переохлаждение работающего.

Если назначение производственного оборудования и условия его эксплуатации (например, использование вне производственных помещений) не могут полностью исключить контакт работающего с переохлажденными или горячими его частями, то эксплуатационная документация должна содержать требование об использовании средств индивидуальной защиты.

Конструкция производственного оборудования должна исключать опасность, вызываемую разбрызгиванием горячих обрабатываемых и (или) используемых при эксплуатации материалов и веществ.

Если конструкция не может полностью обеспечить исключение такой опасности, то эксплуатационная документация должна содержать требования об использовании средств защиты, не входящих в конструкцию.

Производственное оборудование должно быть оснащено местным освещением, если его отсутствие может явиться причиной перенапряжения органа зрения или повлечь за собой другие виды опасности.

Характеристика местного освещения должна соответствовать характеру работы, при выполнении которой возникает в нем необходимость.

Местное освещение, его характеристика и места расположения должны устанавливаться в стандартах, технических условиях и эксплуатационной документации на производственное оборудование конкретных групп, видов, моделей (марок).

Конструкция производственного оборудования должна исключать ошибки при монтаже, которые могут явиться источником опасности. В случае, когда данное требование может быть выполнено только частично, эксплуатационная документация должна содержать порядок выполнения монтажа, объем проверок и испытаний, исключающих возможность возникания опасных ситуаций из-за ошибок монтажа.

Трубопроводы, шланги, провода, кабели и другие соединяющие детали, и сборочные единицы должны иметь маркировку в соответствии с монтажными схемами.

Требования к рабочим местам

Конструкция рабочего места, его размеры и взаимное расположение элементов (органов управления, средств отображения информации, вспомогательного оборудования и др.) должны обеспечивать безопасность при использовании производственного оборудования по назначению, техническом обслуживании, ремонте и уборке, а также соответствовать эргономическим требованиям.

Необходимость наличия на рабочих местах средств пожаротушения и других средств, используемых в аварийных ситуациях, должна быть установлена в стандартах, технических условиях и эксплуатационной документации на производственное оборудование конкретных групп, видов, моделей (марок).

Если для защиты от неблагоприятных воздействий опасных и вредных производственных факторов в состав рабочего места входит кабина, то ее конструкция должна обеспечивать необходимые защитные функции, включая создание оптимальных микроклиматических условий, удобство выполнения рабочих операций и оптимальный обзор производственного оборудования и окружающего пространства.

Размеры рабочего места и размещение его элементов должны обеспечивать выполнение рабочих операций в удобных рабочих позах и не затруднять движений работающего.

При проектировании рабочего места следует предусматривать возможность выполнения рабочих операций в положении сидя или при чередовании положений сидя и стоя, если выполнение операций не требует постоянного передвижения работающего.

Конструкции кресла и подставки для ног должны соответствовать эргономическим требованиям.

Если расположение рабочего места вызывает необходимость перемещения и (или) нахождения работающего выше уровня пола, то конструкция должна предусматривать площадки, лестницы, перила и другие устройства, размеры и конструкция которых должны исключать возможность падения работающих и обеспечивать удобное и безопасное выполнение трудовых операций, включая операции по техническому обслуживанию.

Требования к системе управления

Система управления должна обеспечивать надежное и безопасное ее функционирование на всех предусмотренных режимах работы производственного оборудования и при всех внешних воздействиях, предусмотренных условиями эксплуатации. Система управления должна исключать создание опасных ситуаций из-за нарушения работающим (работающими) последовательности управляющих действий.

На рабочих местах должны быть надписи, схемы и другие средства информации о необходимой последовательности управляющих действий.

Система управления производственным оборудованием должна включать средства экстренного торможения и аварийного останова (выключения), если их использование может уменьшить или предотвратить опасность.

Необходимость включения в систему управления указанных средств должна устанавливаться в стандартах и технических условиях на производственное оборудование конкретных групп, видов, моделей (марок).

В зависимости от сложности управления и контроля за режимом работы производственного оборудования система управления должна включать средства автоматической нормализации режима работы или средства автоматического останова, если нарушение режима работы может явиться причиной создания опасной ситуации.

Система управления должна включать средства сигнализации и другие средства информации, предупреждающие о нарушениях функционирования производственного оборудования, приводящих к возниканию опасных ситуаций.

Конструкция и расположение средств, предупреждающих о возникании опасных ситуаций, должны обеспечивать безошибочное, достоверное и быстрое восприятие информации.

Необходимость включения в систему управления средств автоматической нормализации режимов работы или автоматического останова устанавливают в стандартах и технических условиях на производственное оборудование конкретных групп, видов, моделей (марок).

Система управления технологическим комплексом должна исключать возникновение опасности в результате совместного функционирования всех единиц производственного оборудования, входящих в технологический комплекс, а также в случае выхода из строя какой-либо его единицы.

Система управления отдельной единицей производственного оборудования, входящей в технологический комплекс, должна иметь устройства, с помощью которых можно было бы в необходимых случаях (например, до окончания работ по техническому обслуживанию) заблокировать пуск в ход технологического комплекса, а также осуществить его останов.

Центральный пульт управления технологическим комплексом должен быть оборудован сигнализацией, мнемосхемой или другими средствами отображения информации о нарушениях нормального функционирования всех единиц производственного оборудования, составляющих технологический комплекс, средствами аварийного останова (выключения) всего технологического комплекса, а также отдельных его единиц, если аварийный останов отдельных единиц не приведет к усугублению аварийной ситуации.

Центральный пульт управления должен быть расположен или оборудован так, чтобы оператор имел возможность контролировать отсутствие людей в опасных зонах технологического комплекса либо система управления должна быть выполнена так, чтобы нахождение людей в опасной зоне исключало функционирование технологического комплекса, и каждому пуску предшествовал предупреждающий сигнал, продолжительность действия которого позволяла бы лицу, находящемуся в опасной зоне, покинуть ее или предотвратить функционирование технологического комплекса.

7.3 Безопасность обслуживания участка текущего ремонта ТР-2 электровозов ВЛ-80С

Безопасность производственных процессов достигается упреждением опасной аварийной ситуации и в течение всего времени их функционирования должна быть обеспечена:

применением технологических процессов (видов работ), а также приемов, режимов работы в порядке обслуживания производственного оборудования;

использованием производственных помещений, удовлетворяющих соответствующим требованиям и комфортности работающих;

оборудованием производственных площадок (для процессов, выполняемых вне производственных помещений);

обустройством территории производственных предприятий;

применением производственного оборудования, не являющегося источником травматизма и профессиональных заболеваний;

применением надежно действующих и регулярно проверяемых контрольно-измерительных приборов, устройств противоаварийной защиты, средств получения, переработки и передачи информации;

применением электронно-вычислительной техники и микропроцессоров для управления производственными процессами и системами противоаварийной защиты;

применением быстродействующей отсекающей арматуры и средств локализации опасных и вредных производственных факторов;

рациональным размещением производственного оборудования и организацией рабочих мест;

распределением функций между человеком и машиной (оборудованием) в целях ограничения физических и нервно-психических (особенно при контроле) перегрузок;

применением безопасных способов хранения и транспортирования исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов производства;

- профессиональным отбором, обучением работающих, проверкой их знаний и навыков безопасности труда в соответствии с требованиями ГОСТ 12.0.004-90 <http://www.yondi.ru/inner_c_article_id_574.phtm>;

применением средств защиты работающих, соответствующих характеру проявления возможных опасных и вредных производственных факторов;

осуществлением технических и организационных мер по предотвращению пожара и (или) взрыва и противопожарной защите обозначением опасных зон производства работ;

включением требований безопасности в нормативно-техническую, проектно-конструкторскую и технологическую документацию, соблюдением этих требований, а также требований соответствующих правил безопасности и других документов по охране труда;

использованием методов и средств контроля измеряемых параметров опасных и вредных производственных факторов;

соблюдением установленного порядка и организованности на каждом рабочем месте, высокой производственной, технологической и трудовой дисциплины.

Производственные процессы не должны сопровождаться загрязнением окружающей среды (воздуха, почвы, водоемов) и распространением вредных факторов выше предельно допустимых норм, установленных соответствующими стандартами и другими нормативными документами.

Требования безопасности к конкретным производственным процессам разрабатывают на основе законодательства о труде, санитарного законодательства, норм и правил с учетом анализа данных производственного травматизма и профессиональной заболеваемости, а также прогнозирования возможности предупреждения возникновения опасных и вредных производственных факторов во вновь разрабатываемых или модернизируемых процессах, в том числе предусматривающих использование промышленных роботов, гибких производственных систем, роторных линий и т.п.

Требования безопасности должны устанавливаться:

в стандартах ССБТ, нормах технологического проектирования (НТП), в текстовой части технологических карт по ГОСТ 3.1.120-83, правилах техники безопасности, инструкциях, памятках и других документах требований безопасности к технологическим процессам;

в стандартах любых видов на конкретные производственные процессы или на совокупность процессов, обладающих общностью этих требований.

.4 Общие требования безопасности

Требования безопасности к технологическим процессам (видам работ)

При проектировании, организации и осуществлении технологических процессов для обеспечения безопасности должны предусматриваться следующие меры:

устранение непосредственного контакта работающих с исходными материалами, заготовками, полуфабрикатами, комплектующими изделиями (узлами, элементами), готовой продукцией и отходами производства, оказывающими опасное и вредное воздействие;

замена технологических процессов и операций, связанных с возникновением опасных и вредных производственных факторов, процессами и операциями, при которых указанные факторы отсутствуют или не превышают предельно допустимых концентраций, уровней;

комплексная механизация, автоматизация, применение дистанционного управления технологическими процессами и операциями при наличии опасных и вредных производственных факторов;

герметизация оборудования или создание в оборудовании повышенного или пониженного (фиксируемого по прибору) давления (по сравнению с атмосферным);

применение средств защиты работающих;

разработка обеспечивающих безопасность систем <http://click01.begun.ru/click.jsp?url=E-58MklZWFlmlYVBHzoEY97Cil062PC7aOl2a7gMCsoFynPL72YGqKQ*kQKmDGrZwJPx4NuFro36bxb2qEEONVUhqvMiV62PqQwQZAOTRBWmXHZBSZ5cgXNzWgqosc0RyHePZ1cScLIH4L7pNCXGkmhpBQnpJxt7KsHin3rYFe9oTyjuUjneRTT-PbOM9Q1dtzqdmnIz-udw6BYJeQ-7*Dv8yKCNAwLk58wYCe4To6vaTFIYdOjYoQI*K44oOQKbZTUlNb-cAaRe4LCw4sYW2q0q8nbiDAsh6SKeJ9yulFXAcQUl2QR5gk*oJfBMCr0TJPNSeYcxe7uL0AJ4czjcL962PN9B5UHqx-W5dUVBhQwPQmEL8NhY9OPtBVfMnegmDRKgzQpWs5vKg69D3W6NKkKG-wtLJRrp-qcjzzo34Y4mGH2L3eyTUkugsyTB11tSuaqBcGQ7mSdSD664moK4WL0fWP6GSUnKzE2dSU4VmYk6IoatDrHnM6ln7nds8HjVUptGrdBEh0X*QVNg4uJU35gdu3w8YD3TCtHBC49ykgcTmSI*Zk8fJIBWnpUvjGI*dugJdO6KcftdJBT0loxOBzzjUf2vz93UeWSfXKSU5cNX*V0pNiB0oIwUD6-2wYrCZjkgctkO0nR9irE5Ow0ZybuBhIYRC28fZ2fd0cOMpzxNmpx9MKM6pst2yhXhp0VLuNDRkUDnOAXY598BwpgkXN3RJlZhRW1KMLg4rGQbLO28*tw5S1O31l5SPK8&eurl%5B%5D=E-58MqytrK1BNpgmSpHKij*yAh8jqjbUpKfVXuv41NwTUtCW> управления и контроля производственного процесса, включая их автоматизацию внешней и внутренней диагностики на базе ЭВМ;

применение мер, направленных на предотвращение проявления опасных и вредных производственных факторов в случае аварии;

применение безотходных технологий замкнутого цикла производств, а если это невозможно, то своевременное удаление, обезвреживание и захоронение отходов, являющихся источником вредных производственных факторов; использование системы оборотного водоснабжения;

использование сигнальных цветов и знаков безопасности в соответствии с ГОСТ 12.4.026-76;

применение рациональных режимов труда и отдыха с целью предотвращения монотонности, гиподинамики, чрезмерных физических и нервно-психических перегрузок;

защита от возможных отрицательных воздействий природного характера и погодных условий.

Требования безопасности к технологическому процессу должны быть изложены в технологической документации.

Требования к производственным помещениям

Производственные помещения должны соответствовать требованиям действующих строительных норм и правил, утвержденных Госстроем СССР.

Уровни опасных и вредных производственных факторов в производственных помещениях и на рабочих местах не должны превышать величин, определяемых нормами, утвержденными в установленном порядке.

Производственные помещения должны быть оборудованы таким образом чтобы обеспечивалась эвакуация людей при пожарах и авариях в соответствии со СНиП 2.01.02-85.

Устройство инженерных сетей <http://click01.begun.ru/click.jsp?url=E-58MkBPTk9TvClgPhslQv-jq3zJB4oqVN9hr4*kadWrcknIX9S3W2Qsb*QlonczJY8fWGQ6Ufgm6J-5QRtYItu2Odlz7dCcINaOwA-wJDU2yKXC1kEwcTwe1eiqDWA3Db4Hau6KKJp7mD1ciMoOVIBcDRyT9f7AZ5kuIHekLKfaiS5wKdMvm7CZPXlNVE*eu1Qd5NrrX0sJk-LPmm6*mbRNzWkduoi1yif1d6umWY2VbkZTQW4JcwyPR7C1bTYHkdRMYJLXOEUVjFH0CmOU6lPzmT*AWD3c6QlpXzNs71s2-cqPt-g6xKMZxWZu20AQOHlTUVAvzfx2WfCiO7o6Dn6gQ-Xbnnlt1GBALixH6NBp367HW6q2DShp*ngNfRFdChaBn0WnNk7OVq2JRkPLpZhW7iI-ZaiBYaNkLjBWl-qt-CQimp5F704L6JGQlbTuPUM9Pb1v2Py4-3mCElpIBKBpfns3UBWoUHZ3vbf0-RxEpsCq23zL8NiD1692YjQ*S80SOtZC0sreILyXM64teCPZoH4AzlJwSTMiAuhtKtCoTEK8-9xRh7qZhDNt2Mj8LzMiq5TRwjtmwvbf89Sn*0mVi*jYRTgqTDoulCKCNsfgdLNvGTZDS0JHMiE&eurl%5B%5D=E-58MqipqKm8eFHbt2w3d8JP-*KEkVGWpa7kicrxxbtdK4k6> производственных помещений по условиям их эксплуатации должно соответствовать требованиям безопасности.

Требования к производственным площадкам и территории производственного предприятия

Производственные (рабочие, монтажные и др.) площадки, на которых выполняются работы вне производственных помещений, и территория производственного предприятия должны соответствовать требованиям действующих строительных норм и правил, утвержденных Госстроем СССР; правил и норм, утвержденных органами государственного надзора, норм технологического проектирования.

Технологические и транспортные коммуникации, проходы и проезды, расположенные на территории предприятия, должны соответствовать требованиям обеспечения безопасности людей, находящихся на этой территории, в соответствии с действующими строительными кормами и правилами, утвержденными Госстроем СССР.

Предприятия должны быть обеспечены пожарной техникой для защиты объектов в соответствии с ГОСТ 12.4.009-83 <http://www.yondi.ru/inner_c_article_id_853.phtm> и пожарными водоемами.