Приемы и методы финансовой математики.
Курсовой проект основан на материалах научных изданий, учебников, пособий, статистических данных, нормативно-правовых актов, публицистических изданий, ресурсов Интернет, а также паспорта и технической документации на оборудование и др.
1.Организация деятельности цеха по ремонту и техническому обслуживанию станка ВМ - 127
.1 Характеристика предприятия и режим работы
«Станкоремонтный завод» - специализированный завод по ремонту металлорежущего и кузнечно-прессового оборудования в своем нынешнем виде ведет свою деятельность с 2005 года. Деятельность завода начиналась с текущего ремонта бывшего в употреблении оборудования, приведения его в рабочее состояние. Был приобретен и смонтирован продольно-шлифовальный станок с длиной стола до 14-х метров и специализация «базы» была определена - капитальный ремонт.
В зависимости от степени и масштаба выпуска однородной продукции на предприятиях создаются производства различных типов: массовое, серийное и единичное,
В основе классификации типов производства лежат следующие признаки:
устойчивость номенклатуры продукции, которая определяется на основе разнообразия и повторяемости выпускаемых изделий;
специализация рабочих мест;
универсальность применяемого оборудования и технологической оснастки;
уровень квалификации рабочих, занятых в процессе производства продукции.
Массовое производство характеризуется большим объёмом выпуска продукции при одинаковых условиях их производства.
При серийном производстве выпуск продукции осуществляется в виде ограниченной серии, и основные условия производства распространяются только на данную серию.
При единичном производстве на предприятиях изготавливаются различные изделия, по каждому виду продукции - одна или несколько единиц.
Ремонтное хозяйство относится к вспомогательному подразделению. Для этих видов производств общими характерными признаками являются: низкий уровень концентрации, специализации и кооперирования, индивидуальный характер производства.
Таким образом, ремонтное производство носит единичный характер.
1.2 Организация ремонтного производства
Ремонтное хозяйство выполняет функции ремонта и профилактического обслуживания.
Основными его задачами являются:
предупреждение износа основных производственных фондов и поддержание их в постоянной эксплуатационной готовности;
обновление и модернизация оборудования;
изготовление запасных частей и узлов, необходимых для ремонта;
улучшение организации и качества ремонта;
снижение издержек на его проведение;
Структура ремонтной службы зависит от количества действующего технологического и подъёмно - транспортного оборудования, а также формы организации ремонтных работ. Руководство ремонтным хозяйством осуществляется главным механиком предприятия. В состав ремонтной службы предприятия входят отдел главного механика, ремонтно-механический цех, цеховые ремонтные базы или группы, склады оборудования и запасных частей.
Организация ремонтных работ зависит от типа производства и его специфики.
Существуют три системы осуществления ремонтных работ: централизованная, децентрализованная, смешанная.
При централизованной системе все ремонтные работы и работы по межремонтному обслуживанию выполняются централизованно силами отдела главного механика.
При децентрализованной системе в каждом производственном цехе организуются ремонтные базы (ДРБ). Группы цехового механика выполняют все только изготовление запасных частей и капитальный ремонт особо сложных станков.
При смешанной системе группа цехового механика выполняет все виды ремонтных работ, кроме капитального ремонта, который осуществляется в РМЦ.
Ведущая роль в организации ремонтных работ принадлежит системе планово-предупредительного ремонта (ППР).
Планово - предупредительный ремонт технологического оборудования предусматривает выполнение следующих работ: межремонтное обслуживание, периодические осмотры, ремонтные работы: текущий, средний, капитальный и внеплановый ремонт.
Ремонтные работы обосновывают исходя из норм расхода материальных ресурсов и норм труда на единицу ремонтной сложности, которая используется как расчётная единица при организации ремонтных работ.
1.3 Организация ремонтных работ в цехе по системе планово-предупредительного ремонта
В Основных направлениях экономического и социального развития перед машиностроением поставлена важнейшая задача повышения производительности труда на основе широкого внедрения новой техники и прогрессивной технологии - станков с числовым программным управлением, роторных, роторно-конвейерных и других автоматических линий, автоматизированных и роботизированных комплексов, гибких производственных систем.
В целях решения этой задачи необходимо совершенствовать ремонтное производство, обеспечивая надежную работу машин и оборудования во всех отраслях народного хозяйства. Крайне важно развить фирменный ремонт, обслуживание силами изготовителей сложной и особо точной механики, обеспечить потребности в запасах частей к машинам и оборудованию. Определение границ экономической целесообразности ремонта, а на этой основе - оптимальных сроков службы оборудования и путей наиболее рациональной организации ремонтных работ приобретает все большее значение.
На предприятиях нашей страны осуществляется наиболее рациональная система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования. Основой этой системы является профилактика, заключающаяся в проведении плановых осмотров и ремонтов, поддерживающих постоянную работоспособность оборудования. Весь комплекс работ по техническому обслуживанию и ремонту составляет систему планово-предупредительного ремонта (ППР).
Под службой ремонта технологического оборудования предприятия подразумевается комплекс подразделений, занимающихся на предприятии надзором и ремонтом технологического оборудования.
Одной из главных задач, стоящих перед ремонтными службами, является дальнейшее повышение качества и снижение себестоимости ремонта путем более широкого внедрения индустриальных методов и развития специализированных мощностей. Максимальное использование действующего оборудования, имеющее важнейшее значение в решении задачи ускоренного развития народного хозяйства, требует правильной его эксплуатации, постоянного обеспечения рабочего состояния и своевременного ремонта. Успешное решение этой задачи в большой степени зависит от правильной организации службы ремонта технологического оборудования или соответствующих подразделений службы ремонта. В связи с этим роль слесаря-ремонтника на предприятии постоянно усложняется и требует приобретения новых необходимых знаний. [12]
При ремонте машины, станка, пресса, т.е. любого механизма (и тем более системы механизмов), необходимо придерживаться определенного порядка действий для наиболее четкой организация и наилучшего проведения ремонтных работ. Последовательность этих действий такова: определение неисправностей механизма - установление последовательности его разборки; разборка механизма на сборочные единицы и детали, промывка их; определение характера и величины износа деталей, их дефектов; ремонт деталей; сборка механизмов с подгонкой деталей; проверка и регулирование собранного механизма. За подготовку оборудования для передачи в ремонт несет ответственность начальник производственного цеха или начальники участков (старшие мастера). Перед ремонтом оборудование должно быть очищено от стружки, грязи, пыли и смазочно-охлаждающей жидкости.
Передача оборудования в капитальный ремонт оформляется специальным актом, составленным инспектором отдела главного механика совместно с механиком производственного цеха. В акт заносят результаты внешнего осмотра и испытаний на ходу, а также замечания работающего на машине специалиста (станочника, оператора, наладчика). Внешним осмотром устанавливают комплектность всех механизмов агрегата, определяют наличие неисправностей, а также задиров, забоин, вмятин, трещин, изломов, изгибов и других дефектов деталей, видимых без разборки механизмов; кроме того, оценивают состояние смазочных и защитных устройств. Путём опроса работающего на машине рабочего устанавливают, какие недостатки свойственны ей при разных режимах работы, каково состояние механизмов и даже отдельных деталей.
2. Расчет технико-экономических показателей по капитальному ремонту станка
.1 Расчет трудоемкости ремонтных работ и потребного количества оборудования
Ремонтные циклы, межремонтные и межосмотровые периоды для каждой группы оборудования и их продолжительность определяется и учитывается по количеству отработанных оборудованием часов.
Определяем продолжительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периода для станка модели ВМ-127.
Исходные данные:
год выпуска 1992 год,
коэффициент сменности оборудования S = 2,
ремонтосложность механической части R = 11 []
КР - ТР - ТР - ТР - ТР - КР,
Число плановых осмотров в межремонтном периоде.
n = 5.
Определяем продолжительность ремонтного цикла по формуле
Тцр=16800∙Ком∙Кми∙Ктс∙Кнс∙Кв∙Кд, (1)
где Тц.р - продолжительность цикла, час, [2, c. 47]
- базовая продолжительность цикла,
Ком - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала,
Ком = 1,0, [2, c. 47]
Кми - коэффициент, зависящий от применяемого материала инструмента,
Кми = 1,0, [2, c. 47]
Ктс - коэффициент, зависящий от класса точности станка,
Ктс = 1,0, [2, c. 47]
Кнс - коэффициент, зависящий от категории массы станка,
Ккс = 1,0, [2, c. 47]
Кв - коэффициент, зависящий от возврата станка и порядкового номера планируемого ремонтного цикла,
Кв = 0,7, [2, c. 47]
Кд - коэффициент, зависящий от года выпуска оборудования,
Кд = 1,0, [2, c. 47]
Тцр=16800∙1∙1∙1∙1∙0,7∙1 = 11760 час.
Определяем продолжительность межремонтного периода по формуле
Тмр = 12Тцр / SF (n+1), (2)
где S - сменность работы станка,
S = 2,
F - действительный фонд времени работы станка,
F = 1955 ч,
n - принятое число плановых ремонтов в ремонтном цикле,
n = 4.
Тмр = 12∙11760/ 2∙1955 (4+1) = 7 мес.
Определяем продолжительность межосмотрового периода по формуле
То = Тмр / Омр +1, (3)
То = 7 / 1 +1 = 4 мес.
Определяем календарные даты выполнения плановых ремонтных работ.
Таблица 1 - График календарных дат на выполнение плановых ремонтных работ
Вид работКРОТРОТРОТРОТРОКРГод20112011201220122012201320132013201420142014Месяц610261026102610
На 2014 год приходится: один осмотр в июне, один текущий ремонт в феврале и один капитальный ремонт в октябре.
Цеховая ремонтная база (ЦРБ) обслуживает 121 единиц оборудования. Средняя категория ремонтосложности - 11.
Количество ремонтных единиц определяется по формуле
∑Z = N · R, (4)
где N - количество единиц оборудования,
R - категория ремонтосложности.
∑Z = 121· 11 = 1331 р.е.
В соответствии с исходными данными средняя длительность ремонтного цикла равна 3,5 года (1 капитальный ремонт, 4 текущих ремонтов и 5 осмотров).
Расчет количества ремонтных единиц, подлежащих ежегодному ремонту, производится по формуле
Z = ∑Z · n / Тц, (5)
где ∑Z - количество ремонтных единиц оборудования в цехе,
n - количество ремонтов,
Тц - длительность ремонтного цикла в годах,
По капитальному ремонту,
Zk = ∑Z · nk / Тц
Zк = 1331 · 1 / 3,5 = 380 р.е.
где nk - количество капитальных ремонтов.
По текущему ремонту,
Zт = ∑Z · nт / Тц
где nт - количество текущих ремонтов.
Zт = 1331 · 4 / 3,5 = 1521 р.е.
По осмотру,
Zо = ∑Z · nо / Тц
где nо - количество осмотров.
Zо = 1331 · 5 / 3,5 = 1901 р.е,
Расчет трудоемкости ведется раздельно на слесарные и станочные работы.
Трудоемкость слесарных работ определяется по формуле
Те = Zk · τk + Zт · τт + Zо · τо, (6)
где τ - норматив времени в часах на одну ремонтную единицу.
τк = 36 час [1, с. 126],
τт = 4 час [1, с. 126],
τо = 1 час [1, с. 126],
Тсл = 380· 36+ 1521 · 4 + 1901 · 1 = 15581 час
Определяем трудоемкость на станочные работы по формуле
Тст = Zk · τk + Zт · τт + Zо · τо (7)
τт = 2 час [1, с. 126],
τо = 0,1 час [1, с. 126],
Тст = 380 · 14 + 1521· 2 + 1901 · 0,1 = 8552,1 час
Определяем потребное количество станочного оборудования.
Количество оборудования Cоб определяется по формуле
Соб = (Тст + Вк) / (Фэф · Кз), (8)
где Вк = 12% на внеплановые работы от Тст,
Фэф - эффективный фонд времени работы оборудования,
Кз - коэффициент загрузки.
Принимаем Фэф = 3050 ч. (т.к. коэффициент сменности работы оборудования Ксм = 2), Кз = 0,95.
Соб = (8552,1 + 1026,3) / (3050 · 0,95) = 3,3
Принимаем количество оборудования равное 3.
2.2 Расчет численности ремонтных рабочих
Численность ремонтных рабочих рассчитывается на основании годового плана ремонта оборудования по формуле
Краб = (Т + Вк) / (Фэф · Кв), (9)
где Т - трудоемкость работ,
Вк - 12% на внеплановые работы,
Фэф - эффективный фонд времени рабочего (Фэф = 2012 ч),
Кв - коэффициент переработки норм выработки (Кв = 1,2),
Кст = (8552,1 + 1026,3) / (2012 · 1,2) = 4 чел.,
Ксл = (15581 + 1869,7) / (2012 · 1,2) = 7 чел.,
Кобщ = Кст + Ксл,
Кобщ = 4 + 7 = 11 чел.
Численность инженерно-технических работников (ИТР) принимаем 10% от числа производственных рабочих.
Численность младшего обслуживающего персонала (МОП) принимаем 1% от Кобщ.
Таблица 3 - Штатная ведомость
Наименование категории работниковКол-во1 1.1 1.2Производственные рабочие Станочник Слесарь Всего: 4 7 112 2.1ИТР Мастер 13 3.1Младший обслуживающий персонал Уборщик производственных помещений 1Итого:13
2.3 Определение годового фонда заработной платы
Фонд заработной платы состоит из основной и дополнительной заработных плат, премии и доплаты к тарифному фонду складываются из установленного процента из фонда заработной платы. Расчет годового фонда заработной платы ремонтников производится по трудоемкости выполнения работ.
Фонд заработной платы по тарифу определяется по формуле
ЗП = (Т + В) · Тч, (10)
где Тч - часовая тарифная ставка, соответствующая определенному разряду рабочего.
При ремонте оборудования, средняя категория ремонтной сложности которого равна 11, принимается средний разряд станочников - 5 и слесарей - 4. Часовая тарифная ставка для 5-ого разряда станочника равна 988,75 рубля, а для 4-ого разряда слесаря - 866,25 рубля.
Рассчитываем тарифный фонд заработной платы по категориям производственных рабочих.
Для станочников:
ЗПст = (Тст + Вк) · Тч
ЗПст = (8552,1 + 1026,3) · 988,75 = 9470643 руб.
Для слесарей:
ЗПсл = (Тсл + Вк) · Тч
ЗПсл = (15581 + 1869,7) · 866,25 = 1511666,9 руб.
Общий тарифный фонд заработной платы составит:
ЗПобщ = ЗПст + ЗПсл
ЗПобщ = 9470643+ 1511666,9 = 10982309,9 руб.
Тарифному фонду начисляются премии и дополнительные в размере от тарифного плана 40%.
ПРст = 40% · ЗПст,
ПРст = 0,4 · 9470643 = 3788257,2 руб.