Повышение износостойкости деталей гидроагрегатов трактора

Повышение износостойкости деталей гидроагрегатов трактора

ДИССЕРТАЦИЯ

Повышение износостойкости деталей гидроагрегатов трактора

Аннотация

По мере развития техники вопросы повышения долговечности и надежности современных машин приобретают все большее значение.

В последние года получили распространение альтернативные процессы, позволяющие повысить коррозионную стойкость и износостойкость деталей, взамен гальванических способов получения покрытия. К таким процессам относится, например, совмещение процесса кратковременного газового азотирования с последующим окислением.

Тема магистерской диссертации является актуальной, т.к. повышение износостойкости шестерен масляного насоса гидроагрегатной системы является насущной проблемой инженеров и специалистов в области тракторостроения Узбекистана.

Работа посвящена исследованию и разработке комбинированного технологического процесса химико-термической обработки - азотирования с последующим парооксидированием, с целью получения диффузионных нитрид-оксидных слоев, обладающих высоким комплексом эксплуатационных свойств и способных успешно заменить гальванические покрытия для деталей, изготовленных из конструкционной стали, выявление связи между фазовым составом и строением нитрид-оксидных покрытий и их физико-механическими свойствами, создание математической модели процесса и определение рациональных режимов нитрооксидирования на деталях, работающих в условиях износа и коррозии.

В диссертации исследованы кинетика формирования диффузионных нитрид-оксидных покрытий, разработаны математические модели процессов формирования диффузионных нитрид-оксидных покрытий.

Объект исследования - шестерни масляного насоса гидроагрегатной системы.

Теоретическая ценность работы - разработана двухступенчатая технология нитрооксидирования конструкционных сталей, исследованы кинетика формирования диффузионных нитрид-оксидных покрытий, микроструктура, морфология и фазовый состав нитрид-оксидных покрытий, разработана математическая модель процесса диффузии азота при оксидировании нитридных слоев и получены аналитические зависимости перераспределения концентрации азота при нитрооксидировании.

Практическая значимость работы - разработанный технологический процесс нитрооксидирования на конструкционных сталях взамен экологически вредных гальванических способов, позволяет реализовать двухступенчатую непрерывно-последовательную схему упрочнения, заключающуюся в азотировании в аммиаке с последующим оксидированием в парах води.

Разработанная технология нитрооксидирования более экономична и экологически чистая, чем традиционные гальванические способы получения защитных покрытий.

Введение

По мере развития техники вопросы повышения долговечности и надежности современных машин приобретают все большее значение.

В настоящее время имеются разнообразные эффективные способы повышения долговечности деталей машин, в частности, для защиты поверхности от коррозии и повышения износостойкости на конструкционных сталях, широко применяются различные виды гальванических покрытий.

Гальванические способы получения покрытия обладают существенными недостатками, связанными с экологической вредностью гальванических производств, высокой стоимостью применяемых цветных металлов и необходимостью значительных дополнительных затрат на очистку отходов производства.

В последние года получили распространение альтернативные процессы, позволяющие повысить коррозионную стойкость и износостойкость деталей, взамен гальванических способов получения покрытия. К таким процессам относится, например, совмещение процесса кратковременного газового азотирования с последующим окислением.

Однако, практически во всех опубликованных работах по окислению азотированного слоя указывается на положительное влияние оксидной пленки без объяснения природы ее образования, влияния технологических параметров оксидирования на структуру и фазовый состав как нитридного, так и оксидного слоя. Отсутствие достаточных данных о кинетике формирования оксидной пленки, изменениях, происходящих в нитридном слое при его оксидировании и о влиянии технологических параметров на фазовый состав, структуру и физико-механические свойства получаемых диффузионных покрытий сдерживали применение азотирования с последующим парооксидированием в промышленности.

Целью работы является исследование и разработка комбинированного технологического процесса химико-термической обработки - азотирования с последующим парооксидированием, с целью получения диффузионных нитрид-оксидных слоев» обладающих высоким комплексом эксплуатационных свойств и способных успешно заменить гальванические покрытия для деталей, изготовленных из конструкционной стали, выявление связи между фазовым составом и строением нитрид-оксидных покрытий и их физико-механическими свойствами, создание математической модели процесса и определение рациональных режимов нитрооксидирования на деталях, работающих в условиях износа и коррозии.

Глава I. Состояние вопроса, цель и задачи исследования

.1 Состояние вопроса

.1.1 Основные способы повышения износостойкости и коррозионной стойкости стальных изделий

Увеличение долговечности работы механизмов и их надежности является важнейшим условием повышения качества изделий машиностроительной промышленности.

Для повышения износостойкости, коррозионной стойкости и кавитационной стойкости в практике машиностроительных заводов используют различные методы получения Гальванических и химических покрытий, а также химико-термическую обработку - цементацию, низкотемпературную нитроцементацию, азотирование и его разновидности.

Гальванические и химические покрытия

Гальванические и химические методы зашиты металлов применяют главным образом для повышения коррозионной стойкости и износостойкости деталей машин. В машиностроительной промышленности применяют гальванические покрытия, получаемые путем осаждения металлов из водных растворов их солей под действием постоянного электрического тока. Это процессы хромирования, никелирования, цинкования, кадмирования [l,2]. Распространены также химические покрытия, получаемые в результате взаимодействия поверхности металла с химическими реагентами без электрического тока - никелирование, оксидирование, фосфатирование [3, 4].

Наиболее эффективно защищают стали от коррозии электролитические цинковые и кадмиевые покрытия [5]. Сравнительно высокая стойкость цинка в атмосферных условиях делает возможным широкое применение его для защиты стальных листов, крепежных деталей и т.д. В воде при температуре более 60-70°С защитные свойства цинкового покрытия резко снижаются, а при отрицательных температурах покрытия становятся хрупкими. Для деталей, работающих в условиях трения, цинковое покрытие непригодно [5].

Кадмий обладает большей химической стойкостью, чем цинк. Кадмиевые покрытия более стойки в кислотах, не растворяются в щелочах, а в атмосферных условиях уступают цинковым покрытиям [5] . В морской воде и в условиях тропического климата кадмиевые покрытия обеспечивают лучшую защиту от коррозии, чем цинковые. Электролитический слой кадмия обладает высокой пластичностью и поэтому применяется для зашиты от коррозии ответственных резьбовых и сопряженных деталей, узлы которых требуют плотной сборки. Для повышения коррозионной стойкости кадмированных деталей производят пассирование в растворе хромового ангидрида. Следует отметить, что соли кадмия и цинка ядовиты и требуют предосторожности при выполнении гальванических операций.

Электролитические хромовые покрытия обладают рядом ценных физико-механических свойств, благодаря которым они находят широкое применение в промышленности. В зависимости от плотности тока, температуры и состава электролита получают хромовые покрытия, обладающие различными свойствами.

Хромовые покрытия стойки против действия сероводорода» многих кислот и щелочей, длительное время сохраняют свой цвет и блеск. Шея более высокий нормальный потенциал, чем железо, хром не обеспечивает электрохимической защиты черных металлов. Поэтому при наличии пористости слоя хрома изделия из стали подвергаются коррозии [2,6] . На воздухе и в окислительных средах хром пассивируется, покрываясь тонкой прозрачной пленкой оксидов.

Хромовые покрытия характеризуются высокой твердостью и износостойкостью при работе деталей с умеренными ударными нагрузками и удельными давлениями до 250 МПа. Надежную защиту деталей и высокие декоративные качества изделий при одновременном действии механического износа и коррозионной среды обеспечивают комбинированные хромовые покрытия, которые состоят из осадка молочного хрома толщиной 15 мкм и блестящего хрома толщиной 35 мкм [ 2 ] .

Существенным недостатком обычных электролитических хромовых покрытий является наличие растягивающихся остаточных напряжений в поверхностных слоях, значительно снижающих усталостную прочность деталей.

Гальванически осажденный никель порист и имеет пониженную пластичность, твердость покрытия сравнительно невелика -- до 3 ГПа, хорошо сопротивляется коррозии в атмосферных условиях, в растворах солей, щелочей и органических кислот. Никелирование применяют для окончательной отделки деталей в различных отраслях машиностроения, при этом в электролит добавляют специальные блескообразователи [2].

Наряду с гальваническим никелированием для зашиты деталей от коррозии и повышения износостойкости в последнее время используется химическое никелирование в ваннах с горячим раствором никеля и некоторых других компонентов. Химическое никелирование и никельфосфорные покрытия применяют для упрочнения деталей, изготовленных из высококачественных легированных сталей, а также для повышения коррозионной стойкости и износостойкости алюминиевых сплавов [3] .

Оксидные пленки повышенной толщины и плотности применяют для защиты деталей» работающих в легких коррозионных условиях. Оксидные покрытия могут быть получены термическим, химическим или электрохимическим путем.

Термическое оксидирование проводится путем погружения разогретой детали в растительные масла, расплавленную селитру, щелочные растворы [7]. В промышленности применяют щелочное и кислое химическое оксидирование. При щелочном оксидировании обработка производится в подогретом концентрированном растворе щелочи, содержащем окислители, а кислое оксидирование проводят в растворе ортофосфорной кислоты и окислителей [7] .

Электрохимическое оксидирование в основном применяют для обработки цветных металлов для защиты от коррозии в атмосферных условиях.

Для защиты от коррозии деталей из черных металлов, алюминия, цинка, магния и др. применяют фосфотирование химическим или электрохимическим способом. Хотя фосфатные покрытия более стойки против коррозии, чем оксидные покрытия в атмосферных условиях, они хрупки и не обладают стойкостью против истирания [ 4 ] .

Гальванические и химические способы, являясь эффективными методами получения покрытий, имеют и существенные недостатки. На изделиях сложного профиля практически невозможно получить равномерной толщины покрытий. Экологическая вредность гальванических производств заставляет искать альтернативные способы получения износостойких и коррозионностойких покрытий.

Для очистки отходов гальванических производств требуется большое количество вода, а отработанные электролитные растворы, содержащие цианиты и соединения цветных металлов» особенно ядовиты и относятся к первому классу вредных веществ [ 8 ]. Кроме того, элементы, содержащиеся во вредных токсичных веществах применяемых при обработке, вызывают интенсивную коррозию основного и вспомогательного оборудования.

Химико-термическая обработка

Химико-термическая обработка как метод поверхностного упрочнения металла является более эффективным способом изменения свойств поверхностного слоя вследствие изменения его состава и создания тонкого поверхностного слоя в результате диффузии атомов наносимого элемента в основной металл при высоких температурах. Для получения диффузионных износостойких и коррозионностойких слоев на сталях обычно применяют цементацию, термодиффузионную металлизацию, нитроцементацию, азотирование, оксидирование и др.

Из многочисленных методов диффузионной металлизации стальных изделий (насышения поверхностного слоя различными металлами) для повышения долговечности наибольшее практическое применение получили процессы алитирования, борирования, силицирова-ния, термодиффузионного хромирования, а также комбинированное насыщение двумя или несколькими элементами, например, хромоа-литирование, хромосилицирование, бороалитирование и т.д. [9] . Поскольку насыщение стальных изделий металлами не является предметом исследования данной работы, поэтому они подробно не рассматриваются.

Для повышения эксплуатационных свойств конструкционных сталей применяют цементацию и нитроцементацию, основное назначение которых - обеспечить высокую твердость и износостойкость поверхности, повысить предел контактной выносливости и предел выносливости при изгибе при сохранении вязкой сердцевины. Износостойкость цементованных конструкционных деталей увеличивается в несколько раз по сравнению с нормализованными и термически обработанными сталями [10 ].

Цементация и нитроцементация повышают предел выносливости при изгибе до 1200 МПа и при контактном нагружении до 2500 МПа, при этом повышается и износостойкость поверхности [l0] . Однако цементованные и нитроцементованные детали обладают низкой коррозионной стойкостью и имеют довольно высокий коэффициент трения.

Лучшие результаты по износостойкости и коррозионной стойкости получаются после низкотемпературной химико-термической обработки - азотирования, карбонйтрирования, сульфацианирования и др.

Карбонитрирование и сульфацианирование проводят в основном в расплавах цианидных, цианид-цианитных и цианатных солей, низкотемпературное азотирование проводят в жидких средах и газовых атмосферах (частично диссоцированном аммиаке, смеси аммиака и азота, аммиака и углеродосодержаших газов, аммиака и кислородсодержащих газов).

Основными достоинствами жидкостных методов насыщения являются высокая скорость нагрева и небольшая длительность технологического процесса, однако высокая токсичность применяемых солей, сложность очистки цианистых отходов, трудность регулирования структуры и состава диффузионного слоя, а также сложность контроля состава ванны препятствуют широкому использованию этих методов.

Наиболее перспективными являются насыщения в газовых атмосферах, которые практически безвредны для окружающей среды» кроме того применение газовых атмосфер обеспечивает получение оптимального по строению и составу диффузионного слоя [П] .

В последнее время появились много сообщений и публикаций по совмещению процессов азотирования и последующего оксидирования, которые позволяют значительно повысить коррозионную стойкость и износостойкость конструкционных сталей.

1.1.2 Оксидирование сталей

Оксидированием называется процесс получения на поверхности изделий пленки оксидов, обладающей защитными свойствами. В промышленности наибольшее практическое применение получило, для защиты сталей от атмосферной коррозии и повышения износостойкости стальных и чугунных изделий, паротермическое оксидирование [12, 13 ] .

Оксидирование металлов и сплавов определяется многими факторами, к важнейшим из которых можно отнести состав газовой фазы, температуру и продолжительность воздействия окисляющей атмосферы, состав стали.

Из диаграммы состояния системы Fе-O (рис.1.1) следует, что в технически интересной области сплавов железа с кислородом образуется три вида оксидов: закись железа Fe O (вюстит), закись-окись железа Fe3О4 (магнетит), окись железа Fe2O3 (гематит).

Закись железа имеет решетку со значительным количеством дефектов и устойчива при температуре выше 570°С. Магнетит имеет кубическую решетку типа шпинели с параметром а = 0,838 нм. Хотя магнетит, также как вюстит, содержит избыток кислорода, но величина этого избытка небольшая [14] .

Рис. I. Диаграмма состояния системы "Fe-O". FeO - закись железа (вюстит); Fe3O4 - закись-окись железа (магнетит); Fe2O3 - окись железа (гематит).

Теоретические и экспериментальные данные, приведенные в работе [l5], показывают, что диффузионная проницаемость магнетита и гематита по сравнению с проницаемостью вюстита незначительна. По мнению авторов это определяет их лучшие защитные свойства против коррозии.

В работе [16] отмечается, что при оксидировании водяным паром оксидная пленка состоит из оксида Fe3O4 который склонен к растрескиванию, что облегчает рост оксидной пленки, а в работе [17] подтверждается, что при оксидировании железа водяным паром наружным слоем оксида является Fe3O4. Причем его кристаллы растут на открытой наружной поверхности и оттесняют друг друга только в направлениях, параллельных поверхности и поэтому склонны к растрескиванию и раскаливанию.

Более глубокому изучению свойств оксидной пленки, получаемой паротермическим оксидированием посвящены работы [12. 13.].

Сравнивая относительную коррозионную стойкость оксидных пленок различного фазового состава, авторы работ [12, 13, 15] подтверждают, что наибольшую стойкость в условиях атмосферной коррозии проявляет Fe3O4 и меньшую FeO. Получаемая тонкая пленка оксида Fe3O4 на поверхности практически мало сказывается на скорость коррозии.

Оксидные пленки, полученные паротермическим оксидированием, значительно сокращают продолжительность приработки трущихся поверхностей. Улучшение прирабатываемомости объясняется полирующим действием дисперсных частиц оксидов, отделяющихся при трении. При этом обеспечивается быстрое увеличение фактической площади контакта соприкасающихся поверхностей пар трения, равномерное их изнашивание и повышение износостойкости [I2].

Практически во всех опубликованных работах отмечаются лучшие результаты по коррозионной стойкости и износостойкости однофазных оксидных пленок из Fe3O4 при условии их достаточной сплошности и плотности.

1.1.3 Азотирование сталей

Азотирование - это процесс диффузионного насыщения поверхностного слоя сталей и сплавов азотом при нагревании в дислоцированном аммиаке, азоте, смеси аммиака с азотом, аргоном и другими газами. Азотирование чаще проводят при температурах 500-600°С (низкотемпературное азотирование).

Азотированию можно подвергать любые стали перлитного, ферритного и аустенитного классов, а также чугуны. В результате азотирования стали, и сплавы приобретают высокую поверхностную прочность; высокую износостойкость и низкую склонность к задирам; высокое сопротивление кавитации и коррозии в атмосфере, пресной воде и паре.

При азотировании металлов и сплавов образуются многослойные диффузионные покрытия, состоящие из поверхностной нитридной зоны и диффузионного подслоя - зоны внутреннего азотирования.

При насыщении стали азотом формирование слоя подчиняется общему правилу, согласно которому на поверхности образуются фазы в соответствии с диаграммой состояния "Fе-N".

Строение поверхностного нитридного слоя зависит от потенциала насыщающей среды при азотировании, составов азотирующего газа и азотируемого сплава [19, 20] .

При азотировании железа и его сплавов в среде с высоким азотным потенциалом диффузионное нитридное покрытие состоит из последовательно расположенных слоев: Fe2N- (ξ фаза) → Fе2-3N ( ε - фаза) → Fе4N (γI- фаза). ξ - Фаза образуется в результате фазовой перекристаллизации при охлаждении в тех областях ε - фазы, в которых концентрация азота составляет 11,0-11,35% (по массе). Слои ξ - и ε - фазы содержат большое количество пор, стенки которых окислены (Fe2O3). Образование пор связано с метастабильностью нитридных фаз, азот из которых стремится выделиться в свободном виде. Это приводит к появлению на дислокациях, границах зерен и в развитых пустотах объемов газообразного азота, находящегося под высоким давлением сначала в атомарном, а затем в молекулярном состоянии. Вероятно, под влиянием этого давления на дислокациях (границах зерен) в нитридном покрытии образуются поры [21] .

При азотировании стали в аммиачной атмосфере, а также при насыщении в средах, содержащих кислород и углерод, образуется карбонитрид Fe2-3 (N, С, ) или оксикарбонитрид Fe2-3 (N, С, O).

Карбонитридная ε- фаза, полученная при одновременном диффузии в сталь и азота и углерода, менее хрупка по сравнению с чистой азотистой фазой и обладает повышенной твердостью и высокой износостойкостью.

Процесс азотирования имеет много технологических вариантов и выбор того или иного процесса определяется технологичностью, возможностью регулирования строения слоя, скоростью насыщения и т.д.

Широко применяются процессы азотирования в жидких средах. Однако, несмотря на совершенствование этих процессов, их все более 'вытесняет газовое азотирование. Это объясняется большей технологической гибкостью газовых процессов за счет широкого ассортимента оборудования, большого числа вариантов газовых сред и температур обработки, меньшей токсичностью газовых сред.

В промышленных кратковременных технологиях азотирования получили распространение регулируемые процессы на базе атмосфер аммиака, разбавленных дислоцированным аммиаком, углеродо- и кислородосодержащими газами, сульфоазотирование и др. [23 ].

Азотирование в аммиаке. При азотировании в аммиачной атмосфере можно осуществлять регулируемые процессы, изменяя азотный потенциал за счет разбавления аммиака азотом, инертным газом и азотоводородной смесью, полученной при предварительной диссоциации аммиака. Повышение температуры до 560-620 С позволяет проводить кратковременное газовое азотирование, являющееся конкурентоспособным процессом жидкому азотированию.

По данным авторы работы [24] физико-механические свойства азотированного слоя на среднеуглеродистой стали после газового азотирования в среде частично диссоцированного аммиака не уступают результатам, полученным при азотировании в цианид-цианатных ваннах. Максимальной износостойкостью обладает азотированный слой, полученный после насыщения при температуре 570°С с толщиной зоны соединения 10-20 мкм. В работе [25] также приводятся данные о высоких физико-механических свойствах малоуглеродистой стали после кратковременного газового азотирования в среде аммиака, превышающих свойства азотированного слоя, полученного по жидкостному методу. Однако при газовом азотировании скорость насыщения ниже, чем при обработке в цианид-цианатных расплавах.

Для снижения хрупкости азотированного слоя и экономии аммиака в практике для обработки конструкционных сталей применяется азотирование в аммиаке, разбавленном азотом (аргоном) [26, 30] .

Разбавление аммиака азотом (до 70%) исследовалось А.Н.Минкевичем и Ю.В.Сорокиным [26, 27] , В.Забавником [28-30] , которые отмечают, что уменьшение азотного потенциала атмосферы повышает пластичность нитридного слоя и уменьшает взрывоопасность реакционной среды.

Практически во всех вышеуказанных работах отмечаются лучшие физико-механические свойства азотированного слоя по сравнению с жидким азотированием: повышенная коррозионная стойкость, износостойкость и сопротивление усталости.

Азотирование в атмосфере аммиака и углеродосодержащих газов

С повышением содержания азота в высокоазотистой ε - фазе одновременно повышается хрупкость нитридного слоя [19] . С целью повышения пластичности ε - фазы при газовом азотировании в качестве насыщающей атмосферы применяют аммиак с добавками углеродосодержащих газов. При этом изменяется характер образующихся фаз» предотвращается пресыщение поверхностного слоя азотом. Углерод практически не растворяется в диффузионном подслое, а участвует в формировании поверхностной карбонитридной зоны [23] .

Азотирование в смеси аммиака и углеродосодержаших га зов было исследовано и внедрено в 1964-1966 г.г. Для азотирования использовались атмосферы аммиака в смеси с продуктами пиролиза триэтаноламина или природного газа (30-40% аммиака и 60-70% природного газа) [19] .

В последние годы за рубежом разработаны и успешно применяются взамен обработки в цианид-цианатных расплавах кратковременные процессы азотирования, в качестве насыщающих атмосфер которых используются смеси аммиака с пропаном, экзо- и эндогаэами и т.д.

В США с 1970 г. применяется процесс азотирования, разработанный фирмой "Ипсен", в качестве насыщающей атмосферы используют смеси аммиака и эндогаза с соотношением 1:1. Этот процесс известен под названием "нитемпер" [31] , Аналогичный процесс, применяемый в Германии получил название пни-котрирование" [32] , в Японии - "найтемпер" [33] . Точка росы эндогаза 0°С. Эндотермическая атмосфера не регулируется по точке росы и содержанию СО2. Фирма "Айхелин" (Германия) разработала процесс "нитрок" в смеси аммиака и экзогаза (90% N2 и 10% CO2) [24] . Успешно конкурирующие такие технологии с технологией азотирования в цианит-цианатных ваннах не только экологически чисты, но в два раза дешевле [19].

В работах [19, 35, 36] отмечается, что нитридные и карбонитридные слои имеют повышенную коррозионную стойкость.. Подробный анализ коррозионных свойств,' проведенный в работах [37-39] показывает, что коррозионная стойкость азотированных слоев при работе в атмосферных условиях в большинстве случаев недостаточна для обеспечения долговечности деталей.

Азотирование в атмосфере аммиака и кислородосодержащих газов. При азотировании в среде аммиака с добавками кислорода, воздуха, паров воды скорость азотирования несколько возрастает по сравнению с азотированием в аммиаке [40] .Образование оксидных пленок, оксикарбидов, оксикарбонитридов способствует повышению износостойкости и коррозионной стойкости азотируемых сталей [40, 41] .

Предложено много модификаций процесса азотирования в азото- или азотокарбоокисляющих атмосферах. Однако, следует отметить, что контролируемое введение в аммиачную атмосферу кислородосодержащих компонентов требует соблюдения строгих мер техники безопасности в связи с взрывоопасностью насыщающей атмосферы.

Для повышения триботехнических свойств азотированного слоя в аммиачную атмосферу вводят вещества, содержащие серы. Присутствие в поверхностном слое серы обеспечивает повышение эадиростойкости и износостойкости в условиях сухого трения [42, 43]. Активными составляющими в газовых смесях являются пары серы, сероводород, сернистый углерод и SO2. О происходящих при этом реакциях мало известно.

На основании вышесказанного можно заключить, что в настоящее время в практике разработаны и широко применяются целый ряд процессов газового азотирования» разнообразных по экономичности, технике безопасности и экологической чистоте.

.1.4 Комбинированные процессы азотирования

Важнейшим вопросом является изучение и расширение возможностей применения азотирования с целью повышения износостойкости и коррозионной стойкости обрабатываемых деталей. Для решения этого вопроса повышенное внимание исследователей и практиков привлекают комбинированные процессы - совмещение процесса азотирования с другими процессами, не только с точки зрения обеспечения замены жидкостного азотирования, а также замены экологически вредных гальванических способов.

Фирма "Дэгусса" (Германия) предложила способ придания поверхности деталей из нелегированной или низколегированной стали и деталям из чугуна коррозионной стойкости, превышающей коррозионную стойкость покрытий, получаемых при твердом хромировании, или других гальванических покрытий. Процесс носит название Q - Р - Q , и включает следующие операции: азотирование в соляной ванне; охлаждение и оксидирование в расплаве оксидов и нитратов; полирование азотированной по верхности и повторное оксидирование [33, 44]. Хотя способ позволяет при использовании дешевых сталей обеспечить повышение износостойкости, коррозионной стойкости и адгезионной прочности, основным недостатком является использование раз личных солей, неблагоприятных по токсичности в отношении окружающей среды.

В работе [38] приведен анализ коррозионной стойкости диффузионных слоев, полученных жидкостным азотированием и дополнительным окислением нелегированной стали по сравнению с гальваническими покрытиями. Отмечается, что азотирование с последующим оксидированием обеспечивает коррозионную стойкость, сравнимую с коррозионной стойкостью хромового покрытия.

В последние годы появилось много сообщений по новой технологии азотирования с последующим оксидированием - "Нитротек". Обработку стальных изделий при этом проводят при 550-740 °С в газовых средах на основе азота в течение 2-4 часов, затем окисляют 10-30 секунд в окисляющей среде, содержащей различные соли и наполнители [45] . В работах [45-48] проводятся данные по коррозионной стойкости и износостойкости диффузионных покрытий после модифицированных процессов "Нитротек": с повторным оксилением - "Нитротек-S" и с проведением этого процесса после обычной цементации - пНитротек-C".

Несмотря на большие достоинства процесса "Нитротек", сфера применения процесса ограничена токсичностью солей, используемых при оксидировании нитридного слоя.

В связи с экологической ситуацией в мире, а также экономичностью осуществляемой технологии, разработка конкурент-носпособного и экологически чистого метода кратковременного газового азотирования и газового оксидирования, является весьма перспективным.

Регулирование фазового состава нитридного слоя азотированных сталей играет роль в случае, когда речь идет об улучшении эксплуатационных свойств азотированного слоя.

Фазовый состав и строение нитридного слоя могут быть изменены в широких границах при изменении условий азотирования. По данным различных исследователей при оксидировании азотированных слоев могут быть дополнительно улучшены коррозионные и износостойкие характеристики [49, 50, 51, 55] .

Наличие оксидных пленок на поверхности или в приповерхностных областях карбонитридного слоя, полученных оксидированием в экзогазе после карбонитрирования, предотвращает образование дефекта "глубинное шелушение" и повышает износостойкость обрабатываемого изделия [49].

Оксидная пленка толщиной до I мкм, полученная оксидированием в атмосфере с определенным соотношением азота и кислорода в течение до 60 секунд, позволяет улучшить трибодогические свойства и коррозионную стойкость карбонитридного слоя [50]. По данным автора при оксилении карбонитридного слоя происходит процесс диссоциации ε - фазы, образование свежевосстановленного железа и окисление последнего. На поверхности происходит перераспределение только азота, а концентрация углерода не изменяется.

В работе [51] сделана попытка исследования нитридного слоя после оксидирования. Показана, что оксидная пленка, образующаяся на поверхности после оксидирования, имеет состав Fe3O4. По мнению авторов, в процессе окисления происходит расширение кристаллической решетки ε - фазы за счет дополнительного внедрения азота или кислорода.

Результаты исследований, проведенных авторами работы [52], наводят на мысль, что атомы кислорода, проникая в решетку ε - нитрида, образуют изоморфные исходному ε - оксинитриды. Такое же предположение было высказано еще Б. Прженосилем [53], однако непосредственного доказательства образования таких фаз все же не было представлено.

В работе [54] авторы утверждают, что расширение решетки ε - фазы после оксидирования нитридного слоя на поверхности низкоуглеродистой стали, происходит из-за внедрения азота в. ε - фазы.

Проведенными исследованиями в работе [55] по изучению коррозионной стойкости нитридного слоя после оксидирования в парах воды, повышение наилучшей коррозионной стойкости изделий объясняется отсутствием промежуточной - фазы между оксидными и нитридными слоями, образующейся при деазотировании нитридного слоя.

Практически во всех работах подтверждается, что в результате оксидирования на поверхности нитридного (карбонитридного) слоя образуется оксидная пленка и происходит изменение структуры поверхностной зоны при оксидировании, которая влечёт за собой улучшение коррозионных и износостойких свойств.

Однако не исследованы влияния технологических параметров процесса оксидирования на фазовый состав, структуру и физико-механические свойства как поверхностного оксидного слоя, так и нитридного подслоя, что сдерживает внедрение комбинированной технологии азотирования с последующим оксидированием в промышленности.

1.2 Цель и задачи исследования

Литературный обзор публикаций показывает, что развитие процесса низкотемпературного азотирования и его разновидностей с целью поверхностного упоения изделий идет в основном по двум направлениям: создание новых нитроллоев с заданным составом, строением и свойством, а также и разработки новых газовых процессов, конкурирующих с гальваническими и химическими способами поверхностного упрочнения» обеспечивающими одновременно экологическую безопасность производства. При этом к числу наиболее эффективных методов химико-термической обработки» обеспечивших преимущественное повышение эксплуатационных свойств обрабатываемых изделий относятся газовые процессы нитрооксидирования. Это определяют, прежде всего технологические и технико-экономические преимущества процессов азотирования с последующим оксидированием:

1. стабильность получаемых результатов;
2. простота технологического процесса и возможность его автоматизации;
3. простота технологического оборудования для осуществления технологии и его обслуживания, большая производительность технологического оборудования (возможность использования при массовом производстве);
4. возможность многоцелевого использования оборудования (для упрочнения широкой номенклатуры изделий);
5. нетоксичность процессов, отсутствие токсичных отходов.

Хотя комбинации процессов азотирования и оксидирования дают возможность улучшения служебных свойств обрабатываемых изделий, однако широкому использованию этого метода ХТО в промышленности препятствует отсутствие научно обоснованных рекомендаций по влиянию технологических параметров процессов, строения и фазового состава как нитридного так и оксидного слоя на антифрикционные и коррозионные свойства упрочненных материалов. Между тем задача повышения эксплуатационной надежности деталей машин является одной из актуальных проблем современной технологии.

Все работы, рассматривающие низкотемпературное газовое азотирование с последующим парооксидированием, носят рекламный характер, лишь показывая положительное влияние окислительной обработки. Практически не установлены технологические параметры, позволяющие воспроизвести технологию азотирования с последующим парокосидированием в промышленных условиях. Недостаточно изучен фазовый состав и механизм формирования диффузионных нитрид-оксидных покрытий и физико-механические свойства упрочненных изделий, что сдерживает широкое промышленное применение технологии.

Это определило следующие цели и задачи настоящей работы:

Целью настоящей работы является повышение износостойкости деталей агрегатов гидросистемы трактора.

Для достижения этой цели необходимо решить следующие задачи:

1. использование технологии азотирования с последующим парооксидированием (нитрооксидирования) для поверхностного упрочнения для деталей агрегатов гидросистемы трактора;
2. изучение процессов, происходящих при оксидировании азотированного слоя в атмосфере перегретого водяного пара;
3. установление структурных критериев качества диффузионных нитрид-оксидных покрытий для обработки изделий;
4. математическое моделирование процессов, происходящих при оксидировании нитридного слоя, позволяющее прогнозировать состав, строение и свойства упрочняемых слоев и, тем самым, оптимизировать температурно-временные показатели процессов;
5. изучение физико-механических свойств получаемых покрытий.

Глава 2. Кинетика формирования диффузионных нитрид-оксидных покрытий

.1 Выбор технологических параметров процесса нитрооксидирования

Из анализа литературных данных можно сделать заключение, что лучшие эксплуатационные свойства нитридного слоя при азотировании конструкционных сталей достигаются при температуре ниже эвтектоидного превращения для системы «Fe-N».

При температуре азотирования выше эвтектоидной температуры (620°С) наблюдается четко выраженная столбчатость нидридной зоны. Крупные кристаллы достигают величины равной толщине ε - фазы. Между кристаллами отмечается значительное количество мелких пор и трещин, границы между кристаллами широко раскрыты. При последующем оксидировании сталей при температуре 620°С нитридная зона окисляется на большую глубину, так как кислород свободно проходит по дефектам и границам зерен вглубь ε - фазы (рис.2.1).

Нитридный слой, полученный при температурах до 550°С отличается малой обшей толщиной с недостаточно развитой ε - фазой. Однако, при последующем оксидировании при 550 С формируется тонкая, плотная пленка монооксида Fe3O4 (рис.2.2).

Получение развитой с малым количеством пор e - фазы возможно в очень узком интервале температур 570 ÷ 590°С. После паротермического оксидирования такие мелкие многочисленные поры "залечиваются" слоем оксида.

Получение заданной структуры, фазового состава и свойств, наилучшим образом отвечающих требованиям характеристик нитридного слоя при азотировании ставит задачу выбора степени диссоциации аммиака.

Рис. 2.1. Микроструктура стали 45 после нитрооксидирования: Таз = 620°C, τа = 3 часа; Ток = 620°C, τок = 0.5 часа. А - XIOOO (РЭМ); 6 - X500 (Neaphot-21).

Рис. 2.2. Микроструктура стали 45 после азотирования (а) и нитрооксидирования (б): Таз = 550°С, τаз = 3 часа, TОK = 550°С, τок = I час,

Проведено исследование влияния степени диссоциации аммиака при температуре насыщения 580 С и длительности 3 часа на характер формирования нитридной зоны. Результаты рентгеноструктурного исследования представлены на рис.2.3, показано, что яри увеличении степени диссоциации аммиака уменьшается содержание в нитридной зоне высокоазотистых нитридов ( ε - и εI фаз) и увеличивается содержание γ' -фазы (Fe4N). Кроме того уменьшается общая толщина нитридной зоны, о чем свидетельствует рост интенсивности дифракционного максимума Feα .

На рис. 2.4 представлены микроструктуры стали 45 азотированных при температуре 580°С продолжительностью 3 часа при различных степенях диссоциации аммиака. Образование развитой зоны высокоазотистого нитрида (ε- фазы) при значительной обшей толщине диффузионного слоя характерно для процессов проводимых при меньших степенях диссоциации (α ≤ 30 %), однако при этом повышается пористость нитридного слоя.

С увеличением степени диссоциации (α≥50%) уменьшается количество ε - фазы на поверхности и толщина нитридного слоя..

Поскольку в процессе оксидирования высокоазотистый нитрид ( ε - фаза) при диссоциации является источником азота, необходимо на первой 50 % этот параметр в производственных условиях должен тщательно контролироваться путем установления определенного расхода газа и объема садки при постоянном давлении в муфеле печи.

Исходя из вышеуказанные была выбрана стандартная температура азотирования на первой стадии нитрооксидирования равная 580 ± 19°С при степени диссоциации аммиака α = 35±5%.

Проведенные нами исследования, воспроизводящие данные работы [55], при осуществлении технологии азотирования с последующим парооксидированием по непрерывно-последовательной схеме при одной и той же температуре в лабораторных условиях в малом объеме печи ( VM = 2,56 дм3) и при обработке единичных мелких деталей показали, что на второй стадии при подаче водяного пара происходит эндотермическая реакция, сопровождающаяся понижением температуры насыщения.

Рис. 2.3. Изменение интенсивности линий (200); Fеα(IIO); ε, εI (101) при изменении степени диссоциации аммиака (α). Азотирование при температуре 580°С в течение 3 часа.

Рис. 2.4. Микроструктура азотированного слоя при 580°С продолжительностью 3 часа при различной степени диссоциации аммиака: а) α = 30 ÷ 35%; б) α = 35 ÷ 50%; в) α = 55 ÷65%. Сталь 45.

В лабораторной печи понижение температуры составило 40 ÷50°С, При этом, так как окисление происходило при температуре ниже температуры эвтектоидного превращения диаграмма "Fe-0" (570°C), на поверхности формировался слой магнетита Fe3O4 с высокими защитными характеристиками.

Экспериментальные данные по изучению понижения температуры на второй стадии (парооксидировании) показывают, что оно сильно зависит от продолжительности оксидирования (рис.2.5). Такой эффект понижения температуры при оксидировании оказывает положительное влияние на формирование оксидного слоя на поверхности.

Оксидирование при температуре выше эвтектоидной (570°С) приводит к образованию многофазного оксидного слоя, содержащего наряду с магнетитом Fe3O4 оксиды Fe2O3 (гематит) и FeO (вюстит). При этом ухудшаются антикоррозионные свойства.

Рис. 2.5. Изменение температуры в зоне насыщения в зависимости от продолжительности оксидирования при расходе аммиака 0,3 м3/час. Начальная температура оксидирования: 1 - 580°С; 2 - 550°С.

Однако, с увеличением объема печи и при больших садках из-за высокой инерционности печного оборудования, понижение температуры в исследуемых интервалах продолжительности оксидирования не происходит. В этой связи необходимо было провести соответствующие исследования» позволяющие выбрать режим оксидирования для получения монофазных оксидных слоев в промышленных печах азотирования, имеющих крупные садки в которых за счет большой массы деталей не происходит снижения температуры при парооксидировании в результате эндотермичности реакций окисления. Между тем следует отметить, что оксидные слои, сформировавшиеся при доэфектоидных и заэвтектоидных температурах отличаются скоростью формирования и фазовым составом.

Основной целью работы является осуществление технологии нитрооксидирования и обеспечение стабильных технологических режимов с точки зрения получения нитрид-оксидных покрытий с заданным комплексом физико-механических свойств. Поэтому при выборе конкретных температур парооксидирования на второй стадии осуществляемой технологии в промышленных условиях был использован эффект понижения температуры искусственным путем, с учетом температуры эвтектоидного превращения в системе Fe-O равной 570°С.

Комбинированный технологический процесс осуществлялся двумя способами по непрерывно-последовательной схеме:

1. по одноступенчатому режиму, когда температуры насыщения при азотировании и парооксидировании одинаковы и равны 580 ± 10°С;
2. по двухступенчатому режиму, когда температура насыщения на второй стадии процесса искусственно! понижается до 550 ± 10°С.

На основе литературных данных можно заключить, что оптимальное время азотирования с точки зрения получения малопористых, износостойких и коррозионностойких нитридных покрытий лежит в диапазоне 3÷5 часов при температуре 580 ± 10°С.

.2 Исследование процесса парооксидирования после азотирования

В процессе азотирования с последующим парооксидированием получаемые упрочненные слои состоят из нитридной и оксидной зон.

При азотировании при 580°С на поверхности формируется зона ε - фазы с небольшим количеством пор. После парооксиди- рования при температурах 550 и 580°С происходит "залечивание" пор слоем оксида. Микроструктура представляет собой нитридный слой с ровной темной пленкой оксида на поверхности.

Изменение толщины оксидного слоя при оксидировании нитридного слоя при малых объемах печи и садки (рис.2.6) и полупромышленных печах (рис. 2.7) показывает, что эндотермическая реакция, происходящая при малых объемах печи оказывает существенное влияние на кинетику роста оксидного слоя на поверхности. Из анализа кинетических кривых следует, что во всех случаях рост эффективной толщины оксидного слоя во времени подчиняется параболической зависимости. Наиболее интенсивно оксидный слой растет в течение 0,5 часа при температуре 580°С и до I часа при температуре 550°С (рис.2.7).

Кинетические кривые (рис.2.8) свидетельствую о том, что при оксидировании нитридного слоя общая толщина нитрид-оксидного покрытия возрастает. При температуре оксидирования 580 °С до I часа и при 550 °С до 1,5 часа. Дальнейшее увеличение продолжительности оксидирования приводит к уменьшению обшей толщины нитрид-оксидного покрытия.

Сравнение микроструктур (рис. 2.9 и 2.10) образцов с нитрид-оксидными покрытиями, полученными при выполнении технологии по одноступенчатому и по двухступенчатому режимам также показывает, что при осуществлении технологии по первому варианту толщина оксидного слоя за 0,5 часа достигает б мкм, а по второму варианту за I час составляет 3 мкм. При увеличении времени оксидирования до 2-х часов, хотя и не обнаруживается значительный рост оксидного слоя, однако, толщина нитридного слоя уменьшается при увеличении толщины зоны внутреннего азотирования.

Рис. 2.6 Зависимость толщины оксидных слоев, образующихся полученных при оксидировании нитридных слоев от времени оксидирования при температурах: I - 500°С; 2 - 550°С; 3 - 580°С, 3 - 620°С в лабораторной печи с объемом муфели Vм = 2,56 м3 /час.

Анализ полученных закономерностей в изменении нитридного слоя при парооксидировании показывает (рис. 2.10), что окисление нитридного слоя сопровождается процессом азотирования, в результате которого при небольших изотермических выдержках возможно увеличение зоны соединений за счет диффузии азота в глубь матрицы и на встречу с кислородом.

Рис. 2.7. Зависимость толщины оксидных слоев, полученных при оксидировании нитридных слоев от времени оксидирования при температурах: I - 500°С; 2 - 550 С; 3 - 580°С, в полупромышленной печи с объемом муфели Vм = 12,31 м3 /час.

2.3 Исследование фазового состава диффузионных нитрид-оксидных покрытий

При выдержке азотированных образцов в атмосфере перегретого водяного пара наблюдаются некоторые изменения в строении и фазовом составе диффузионных слоев. Очевидно, что при парооксидировании азотированного слоя протекают процессы деазотирования и оксидирования азотированного слоя. Диффузия азота проходит в двух противоположных направлениях от концентрационного максимума азота в слое, а диффузия кислорода - от поверхности вглубь образца. Суммарная картина строения диффузионного слоя определяется кинетическими особенностями этих диффузионных процессов.

Рис. 2.8. Изменение общей толщины диффузионных нитрид-оксидных покрытий на стали 45 при азотировании 580 °С в течение 3 ч. с последующим оксидированием при температурах: I - 580 °С; 2 - 550 °С в зависимости от времени оксидирования.

Рис. 2.9. Микроструктура нитро-оксидированного слоя на стали 45. Режим обработки - азотирование: Таз = 580°С, τаз = 3 ч; оксидирование: Ток = 580°С; τок = 0,5 ч (а), τок = I час (б).

Рис. 2.10. Микроструктура азотированного слоя в стали 45 в течение 3 часов при температуре 580°С (а) после различных продолжительности парооксидирования при температуре 550°С (б - τок = 0,5ч.; τок = 1,0ч.; г - τок = 2ч.).

Оценка изменения содержания фаз в поверхностной зоне после различных режимов химико-термической обработки проводилась по изменению интенсивности отдельных дифракционных максимумов выявленных при рентгеноструктурном анализе фаз. Определялись интенсивности следующих дифракционных максимумов: γ1 (200), ε,ε1,ε(III), Fe (НО), Fe304 (311), Fe203 (112), FeO (200) и графически представлялась зависимость интенсивности линий фаз (в условных единицах), соответствующее содержанию фаз в поверхностной зоне, от изменения технологических параметров процесса.

Как известно, [58] такая оценка изменения содержания фаз носит качественный характер и при анализе результатов необходимо учитывать также, на каком расстоянии от поверхности располагается определяемая фаза. Для уточнения расположения фаз по глубине упрочненной зоны проводился послойный рентгеновский анализ, для чего с поверхности последовательно удалялись слой материала и снимались дифрактограммы.

Фазовый состав оксидных пленок

Рентгеновским методом исследовался фазовый состав полученных при различных температурах парооксидирования оксидных слоев на поверхности предварительно азотированных образцов. На дифрактограммах выявляются следующие фазы в оксидных слоях: при температуре оксидирования 550°С - Fe3O4, Fe2O3(Рис З, 11), при 580°С - FeO, Fe3O4, Fe2O3 (рис.3.12), при 620°С - FeO, Fe3O4, Fe3O4 (рис.3.13), Основной фазой оксидных слоев при температуре оксидирования 550°С и 580°С является - Fe3O4. Оксид Fe2O3 вырастает на поверхности фазы Fe3O4 вероятно в процессе охлаждения, он плохо сцеплен с оксидным слоем, легко удаляется с поверхности при трении. Оксид FeO, обнаруженный в оксидных слоях, полученных при температуре 580°С располагается тонкой пленкой на границе оксидной и нитридной зон. Такое расположение оксидов в слое подтверждается результатами послойного рентгено-структурного анализа (рис. 2.14).

При температуре оксидирования б20°С, из-за более интенсивного роста Fe2O3 и FeO, оксидный слой представляет смесь всех оксидов, отличается значительной рыхлостью и не может обеспечивать необходимую защиту материала от коррозии. Поскольку такие слои не могут иметь практического применения, они далее в работе не исследовались.

На рис. 2.15 показано, изменения интенсивности линий оксидных фаз, отражающее соотношение оксидных фаз в слое, в зависимости от времени оксидирования при температурах 580 и 550°С, Скорость роста оксида Fe3O4 при температуре оксидирования 580°С существенно выше, однако с увеличением длительности выдержки, скорость роста замедляется и при оксидировании более I часа интенсивность линий оксида Fe3O4 при двух температурах практически одинакова.

Следует отметить, что практическое применение могут иметь только оксиды, покрывающие поверхность сплошным слоем. Оксидная пленка, получаемая при температуре оксидирования 550°С более плотная, с малым количеством дефектов и обладает лучшей адгезионной прочностью, что позволяет считать температуру 550°С предпочтительной для парооксидирования.

Рис. 2.11. Дифрактограмма поверхности азотированного (580°С; 3 ч.) с последующим оксидированного (550°С; I ч.) образца из стали 45. Излучение FeKa.

Рис. 2.12. Дифрактограмма поверхности азотированного ( 580°с; Зч.) с последующим оксидированного ( 580°С; I ч.) образца из стали 45. Излучение FeKa

Pиc. 2.13. Дифрактограмма поверхности азотированного (580°С; 3 ч.) с последующим оксидированного (620°С; 0,5ч.) образца из стали 45. Излучение FeКa.

Рис. 2.14. Изменение интенсивности линий Ге304(ЗП); Ге203(II2); FeO(200) по толщине оксидного слоя. Азотирование - 580°С; 3 ч,, оксидирование - 580°С; 0,5 ч. Излучение СоКa.

Рис. 2.15. Изменение интенсивности линий Fе304 (3II) и Fе203(II2) характеризующее изменение содержания л о соответствующей фазы в поверхностном слое в зависимости от времени оксидирования при температуре оксидирования 580°С (---) и 550°С (---) после предварительного азотирования при температуре 580°С в течение 3 часа. Излучение СоКa

Процессы, протекающие в азотированном слое при деазотировании

После проведения процесса парооксидирования азотированного слоя диффузионный слой состоит из оксидной и нитридной зон. Особенности формирования оксидной зоны были рассмотрены в предыдущем разделе.

В настоящем разделе исследуются изменения фазового состава (соотношение e и γ'- фаз, изменение параметра решетки Ј - фазы) в нитридной зоне нитрид-оксидного покрытия, т.е. в зоне расположенной под оксидной пленкой.

Чтобы выделить из суммарной картины изменения фазового состава при парокосидировании эффекты, связанные непосредственно с процессом оксидирования (воздействием кислорода),

часть азотированных образцов выдерживалась при температурно-временных режимах, соответствующих процессу парооксидирования в инертной атмосфере (диссоциированного аммиака), что позволило исследовать процессы, протекающие при дезотировании. При изотермической выдержке азотированного слоя имеет место диссоциация нитридов (деазотирование). Выделяющийся азот диффундирует в двух направлениях от концентрационного максимума в слое, при этом изменение концентрации азота в слое приводит к изменению соотношения ε и γ׳ -фаз. Результаты деазотирования определяются температурой, временем выдержки и составом атмосферы.

Микроструктурные исследования показали (рис.3.16), что при температуре до 550°С процессы деазотирования отличаются большой инерционностью, заметных изменений в структуре нитридной зоны не наблюдается.

При температуре деазотирования 580°С интенсифицируются процессы диссоциации нитридов, поверхностная пористая часть нитридного слоя e - фазы чернеет, что свидетельствует об образовании деазотированного слоя.

При увеличении температуры до 620°С диссоцирует не только e- нитрид, но и γ׳ -Фаза что приводит к образованию деазотированного слоя на большую толщину нитридной зоны и к уменьшению обшей толщины деазотированного нитридного слоя.

С увеличением времени выдержки при деазотировании процесс диссоциации нитридных фаз происходит более полно, вплоть до образования на поверхности Fе. Результаты рентгеновского исследования поверхности деазотированных при различных выдержках образцов стали 45 представлены на рис.3.17. Показано, что уже при 15 мин. выдержки при температуре деаэотирования 580°С полностью диссоцирует e - фаза, а при выдержке более 30 мин. начинается диссоциация нитрида Fe4N. Образование на поверхности при диссоциации нитридов Fe подтверждается результатами послойного рентгеновского анализа (рис.2.18)» где отмечается существенное увеличение интенсивности дифракционного максимума Fea в поверхностной зоне при увеличении времени деазотирования до I часа. При послойном анализе также выявлено существенное увеличение интенсивности рефлекса γ׳ -фазы в нитридной зоне при выдержке 30 минут и увеличение толщины зоны нитридов.

После азотирования при температуре 580°С в нитридной зоне образуются два изоморфных гексагональных нитрида, обозначаемые как e и e׳- фазы. При этом на дифраитограммах наблюдается расслоение рефлексов

e - фазы. Фаза рефлекса которой соответствует большим углам отражения В, обозначается как e - фаза (рис.2.19). Согласно литературным данным [69] e- фаза FexN отличается широкой областью гомогенности и в зависимости от концентрации азота X изменяется от 2 до 3,5 на границе с γ׳ - фазой (около 6% по массе). Фаза e' является вероятно карбонитридной фазой, т.к. фаза с такими же параметрами решетки образуется при нитроцементации Fе-a.

Рис. 2.16. Микроструктуры азотированного (а) и деазотированных (б, в, г) слоев в атмосфере диссоцированного аммиака продолжительностью 0,5 часа при температурах: б - 550°С, в - 580°С, г - 620°С.

На рис.2.20 представлены дифрактограммы образцов Fea (а) и стали 45 (б) после азотирования при 570°С продолжительностью I час в атмосфере чистого аммиака и после нитроцементации в атмосфере с добавками пропана (C3H4) (рис.2.21) по данным Е.Я.Тимошенко. Показано, что фаза аналогичная на Ге появляется при насыщении в атмосфере (40NH3 + 60% C3H8) (рис. 2.21, а), а на стали 45 частично выявляется при насыщении в атмосфере чистого аммиака (рис.2.20, б) и отчетливо проявляется при насыщении в атмосфере аммиака с добавкой 10% (об.) пропана. Это позволяет сделать заключение о карбонитридном характере e'- фазы, полученной при насыщении стали 45 в аммиаке при температуре 580°С.

Рис. 2.17. Изменение интенсивности линий γ׳ (200); ε׳ (101) и Fea(110) при изменении продолжительности выдержки при деазотировании в атмосфере диссоцириванного аммиака при 580°С. Предварительное азотирование при 580°С, 3 ч. Излучение СоКa.

При послойном анализе азотированных образцов стали 45 наблюдается увеличение интенсивности рефлексов - фазы в конце нитридного слоя, где отмечается повышение концентрации углерода в результате оттеснения его при диффузии азота от поверхности в глубь образца (рис.2.22).

Рис.2.18. Изменение интенсивности линяй: Fea(110); γ1 γ1 (200); ε (101) по толщине нитридного слоя, характеризуещее изменение соотношения фаз в нитридном слое при времени деазотирования - 15 мин,(1 ), 30 мин.(2 ) и 60 мин..(3 ). Азотирование - 580°С; Зч. Излучение СоКa.

При деазотировании наблюдается диссоциация поверхностного высокоазотистого e - нитрида (Fe2-3N) однако рефлексы e' - фазы стабилизированной углеродом отмечаются по всей толщине нитридной зоны вместе с - фазой (рис.2.18).

Рис. 2.19. Дифрактограмма поверхности азотированных образцов при 580°С в течение 3 часов. Сталь 45. Излучение СоКa

Процессы протекающие в нитридной зоне при парооксидировании

Отметив изменения, происходящие в азотированном слое при деазотировании, т.е. при изотермической выдержке в инертной атмосфере при температуре соответствующей парооксидированию, можно выявить те изменения которые обуславливаются диффузией кислорода при парооксидировании.

Следует отметить, что при микроструктурном исследовании азотированных, деаэотированных и парооксидированных слоев каких-либо существенных изменений в нитридной зоне, кроме некоторого увеличения ее протяженности при деазотировании и парооксидировании (причем практически одинакового для этих видов обработки) не наблюдается.

Рис. 2.20. Дифрактограмма поверхности азотированных образцов в атмосфере аммиака при 570°С в течение I часа: а - техническое железо, б - сталь 45. Излучение СоКa.

Рис. 2.21. Дифрактограммы поверхности азотированных при 570 С в течение I часа: а - в атмосфере (40%NН3 + 60% C3H8) на техническом железе; б - в атмосфере (90% NН3+ 10% C3H8) на стали 45. Излучение СоКa.

Рис. 2.22. Изменение интенсивности линий фаз: Fea (110); γ׳ - FוN(200); ε, ε׳ (101), מענאזא‏שוו טחלוםוםטו סמהונזאםט פאח ןמ עמכשטםו םטענטהםמדמ סכמ. ְחמעטנמגאםטו - 580°ׁ; ַק, ָחכףקוםטו ׁמֺa.

ֿנט נוםעדוםמגסךמל טססכוהמגאםטט פאחמגמדמ סמסעאגא ןאנממךסטהטנמגאםםץ םטענטהםץ סכמוג מבםאנףזום םוךמעמנו מסמבוםםמסעט.

ֲמ-ןונגץ ןנט ןמסכמיםמל נוםעדוםמגסךמל אםאכטחו גגכוםמ, קעמ ףגוכטקוםטו מברוי עמכשטם םטענטהםמי חמם ט ךמכטקוסעגא γ'-פאח ןנט הואחמעטנמגאםטט ט ןאנממךסטהטנמגאםטט ןנט עולןונאעףנו 580°ׁ ג עוקוםטו 30 לטםףע ןנטבכטחטעוכםמ מהטםאךמגמ (נטס.2.18 ט 2.23). עמ סגטהועוכסעגףוע מ עמל, קעמ ףגוכטקוםטו עמכשטם חמם סמוהטםוםטי ןמסכו ןאנממךסטהטנמגאםט גכועס סכוהסעגטול ןנמעוךא‏שודמ ןנט טחמעונלטקוסךמי גהונזךו ןנמצוססא הוא‎מעטנמגאםט.

ֽא נטס. 2.24 ןמךאחאם טחלוםוםט סממעםמרוםט e' -ט γ"-פאח ג חמםו סמוהטםוםט ןנט עולןונאעףנאץ 550 ט 580°ׁ ןנט נאחכטקםץ ןנמהמכזטעוכםמסעט ןנמצוססא ןאנממךסטהטנמגאםט. ֿמךאחאםמ, קעמ סמהונזאםטו ג םטענטהםמי חמםו e' - פאח במכרו, קול γ' - פאח ןנט עולןונאעףנו ןאנממךסטהטנמגאםט 550°ׁ ט םאמבמנמע ןנט עולןונאעףנו 580°ׁ ןנט טםעוםסטגםמי הטססמצטאצטט e- פאח נאסעוע סמהונזאםטו γ׳- פאח.

׀טס. 2.23. ָחלוםוםטו טםעוםסטגםמסעט כטםטי Fe (110), γ (200)1 ε, ε׳, ε׳׳,(101) מענאזא‏שוו טחלוםוםטו סמהונזאםט פאח ןמ עמכשטםו םטענטהםמדמ סכמ. ְחמעטנמגאםטו: 580°ׁ; 3 ק. + מךסטהטנמגאםטו: 580°ׁ; 0,5 ק. ָחכףקוםטו ׁמֺa.

ֲ םאסעמשוו גנול טלוועס לאכמ האםםץ מ גכטםטט ךמכטקוסעגוםםמדמ סממעםמרוםט המכוי e - ט γ' - םטענטהמג ג חמםו סמוהטםוםט םא ודמ טחםמסמסעמיךמסע ט ךמננמחטמםםף‏ סעמיךמסע.

׀טס. 2.24. ָחלוםוםטו טםעוםסטגםמסעט כטםטי γ'(200) ε1(101) ץאנאךעונטחף‏שוו טחלוםוםטו סמהונזאםט סממעגועסעגף‏שוי פאח ג ןמגונץםמסעםמל סכמו ג חאגטסטלמסעט מע גנולוםט מךסטהטנמגאםט ןנט עולןונאעףנו מךסטהטנמגאםט 550°ׁ (---) ט 580°ׁ (---). ֿנוהגאנטעוכםמו אחמעטנמגאםטו ןנט 580°ׁ ג עוקוםטו 3 ק. ָחכףקוםטו ׁמֺa.

׀טס. 2.25. ִטפנאךעמדנאללא ןמגונץםמסעט אחמעטנמגאםםץ נ 580°ׁ ג עוקוםטו 3 ק. ט מךסטהטנמגאםםץ ןנט 580°ׁ ג עוקוםטו 0,5 קאסא מבנאחצא טח סעאכט 45. ָחכףקוםטו ׁמֺa.

־הםאךמ, סמדכאסםמ [70] הכ סכמוג סמוהטםוםטי, ס במכרוי המכוי - םטענטהמג למזםמ מזטהאע במכוו גסמךמי טחםמסמסעמיךמסעט ט ךמננמחטמםםמי סעמיךמסעט, קול הכ סכמוג ס במכרוי המכוי γ׳ - םטענטהמג.

ֿנט ןאנממךסטהטנמגאםטט אחמעטנמגאםםץ סכמוג םאבכ‏האועס האכםוירוו ףלוםרוםטו ןאנאלוענמג נורועךט e - םטענטהמג. ׂאך, וסכט ןנט אחמעטנמגאםטט חםאקוםט ןאנאלוענמג נורועךט גסמךמאחמעטסעמדמ e - םטענטהא א = 0,274 םל, ׁ = 0,439 םל, ןנט הגא-חמעטנמגאםטט הכ e' - פאח א = 0,269 םל, ׁ = 0,436 םל, עמ ןמסכו ןאנממךסטהטנמגאםט א = 0,267 םל, ׁ = 0,436 םל. ֿנט ןאנממךסטהטנמגאםטט ג חאגטסטלמסעט מע עולןונאעףנ ט גנולוםט גהונזךט םאבכ‏האועס סלורוםטו כטםטי e - פאח ג סעמנמםף במכרטץ ףדכמג הטפנאךצטט גןכמע המ ןמכמזוםט ףךאחאםםמדמ םא נטס. 3.25." עמ ןמכמזוםטו נופכוךסמג םו לוםועס ןנט ףגוכטקוםטט גנולוםט ןאנממךסטהטנמגאםט. ֿמכףקוםםו חםאקוםט סממעגועסעגף‏ע םאטלוםרטל גקטסכוםםל חםאקוםטל ןאנאלוענמג נורועךט e- פאח ט ‎עא פאחא מבמחםאקאועס ךאך ם e׳׳ ".

װאחא «e׳׳» טלווע דוךס‎דמםאכםף‏ נורועךף ט טחמלמנפםף‏ e ט e׳ - פאח, גונמעםמ, ‎עא פאחא טלווע מךסטךאנבמםטענטםי ץאנאךעונ ט וו סכוהףוע מבמחםאקאע ךאך Fex (N, ׁ, 0).

ֿנטסףעסעגטו ךטסכמנמהא ג אעלמספונו ןנט טחמעונלטקוסךמי גהונזךו ןנטגמהטע ך ודמ גםוהנוםט‏ ג סכמי סמוהטםוםטי. ֲ נאבמעו [55] םאסשוםטו ךטסכמנמהמל סכמ סמוהטםוםטי נאססלאענטגאועס ךאך ןנטקטםא ןמגרוםט ךמננמחטמםםמי סעמיךמסעט.

ֽא מסםמגאםטט ןנמגוהוםםץ טססכוהמגאםטי למזםמ חאךכ‏קטע, קעמ ןנט מךסטהטנמגאםטט םטענטהםמדמ סכמ ג אעלמספונו גמהםמדמ ןאנא טלווע לוסעמ סכמזםי ןנמצוסס מהםמגנולוםםמדמ הואחמעטנמגאםט ןמגונץםמסעםמדמ סכמ ס מבנאחמגאםטול Fו ט מךסטכוםטט ודמ המ מךסטהמג זוכוחא ט ןנמצוסס הטפפףחטט ךטסכמנמהא ג נורועךט דוךסמדמםאכםמדמ - םטענטהא, א עאךזו ןנמצוסס ןונונאסןנוהוכוםט אחמעא מע ךמםצוםענאצטמםםמדמ לאךסטלףלא ס מבנאחמגאםטול םטחךמאחמסעטסץ םטענטהםץ פאח. ֿנט ‎עמל םאהמ מעלועטע, קעמ מןעטלאכםו סגמיסעגא ןמכףקאולמדמ םטענטה-מךסטהםמדמ ןמךנעט למדףע המסעטדאעס עמדהא, ךמדהא הטפפףחטמםםי סכמי סמסעמטע טח חמם סמוהטםוםטי ס מןנוהוכוםםל סממעםמרוםטול פאח ( e - ט γ'- פאח) ט םא ןמגונץםמסעט ךמעמנמדמ סמחהאועס מךסטהםי סכמי, סמסעמשטי טח Fe3O4.

2.4 ָססכוהמגאםטו נוזטלא מץכאזהוםט

ֿנט עוץםמכמדטקוסךמל ןנמצוססו םטענממךסטהטנמגאםט ךמםוקםל ‎עאןמל ןנמצוססא גכועס מץכאזהוםטו. ֿנט מץכאזהוםטט מבנאחצמג ג לאסכו טכט ג גמהו ס עולןונאעףנ םאסשוםט פאךעטקוסךט פטךסטנףועס סענףךעףנא, ןמכףקוםםא ןנט עולןונאעףנו םטענמ-מךסטהטנמגאםט (נטס. 2.11 - 2.13).

־ךסטהםי סכמי, ןמכףקוםםי ןנט עולןונאעףנו מךסטהטנמגאםט 580°ׁ סמסעמטע טח מךסטהמג Fו־, Fe3O4, Fe2O3. ֿנט נוחךמל מץכאזהוםטט עאךא מךסטהםא ןכוםךא נאסענוסךטגאועס ט מעסכאטגאועס. ֽא נטס. 2.26 גטהםמ, קעמ ץמע ןמסכו םטענממךסטהטנמגאםט ןמגונץםמסע במכוו דכאהךא, קול ןמגונץםמסע אחמעטנמגאםםמדמ מבנאחצא, מהםאךמ גטהם סכוה לוסעםמדמ מעסכאטגאםט מךסטהםמי ןכוםךט. ־עסכאטגאםטו מךסטהםמי ןכוםךט ןמ דנאםטצו נאחהוכא ס םטענטהםמי חמםמי, ןמ-גטהטלמלף, ןנמטסץמהטע טח-חא מבנאחמגאםט פאח Fו־ םא דנאםטצו מךסטהםמי ט םטענטהםמי חמם.

ֿנט לוהכוםםמל מץכאזהוםטט םא גמחהףץו ס עולןונאעףנ מךסטהטנמגאםט 580 ׁ מךסטהםא ןכוםךא עאךזו נאסענוסךטגאועס» םמ חאלועםמדמ מעסכאטגאםט םו ןנמטסץמהטע (נטס.2.27, א). ֿנט ‎עמל מבםאנףזטגאועס ןמגרוםטו ןמנטסעמסעט ףגוכטקוםטו רונמץמגאעמסעט ןמגונץםמסעט. ־עקועכטגמ גטהם לםמדמקטסכוםםו לוכךטו מענמסעךט ץאנאךעונטחף‏שטו אםאחמענמןםי נמסע ךנטסעאככמג (נטס. 2.27, ב) ט ףגוכטקוםטו ךמכטקוסעגא מךסטהא Fe2O3 םא ןמגונץםמסעט (נטס.2. 28). ֲונמעםמ ‎עמ סגחאםמ ס עול, קעמ ןנט מץכאזהוםטט םא גמחהףץו ןמ ןמגונץםמסעט ןנמטסץמהטע הממךטסכוםטו Fe3O4 המ גסרודמ מךסטהא Fe2O3 םא ןמגונץםמסעט, קעמ סגחאםמ ס ןונוסענמיךמי נורועךט ט מבתולםלט טחלוםוםטלט םא ןמגונץםמסעט מךסטהםמדמ סכמ, FeOלוהכוםםמל מץכאזהוםטט םא גמחהףץו םו בכ מבםאנףזום מךסטה FeO, גונמעםמ, ןנט מץכאזהוםטט FeO ןמהגונדאועס ‎געוךעמטהםמלף ןנוגנאשוםט‏.

׀טס. 2.26. ּמנפמכמדט ןמגונץםמסעט אחמעטנמגאםםמדמ (א)- ׂאח = 580°ׁ, τא‎ =3קאסא ט םטענממךסטהטנמגאםםמדמ (ב) - ׂאח = 580°ׁ, τאח - 3 קאסא; Tמך = 580°ׁ, τמך = 0,5 קאסא מבנאחצמג ןמסכו מץכאזהוםט ג לאסכו.(׀ּ).

־ךסטהםא ןכוםךא, ןמכףקוםםא ןנט עולןונאעףנו גךסטהטנמגאםט 550 ׁ במכוו ןכמעםא ט ןנט כ‏במל גטהו מץכאזהוםט םו נאסענוסךטגאועס (נטס. 2.29).

׀טס. 2.27. ּמנפמכמדט ןמגונץםמסעט םטענממךסטהטנמגאםםץ מבנאחצמג (Tאח = 580°ׁ, τא3= - 3 קאסא, ׂמך = 58O°C, τמך = 0,5 קאסא) א - מץכאזהוםטו המ 450°ׁ םא גמחהףץו; חאעול ג לאסכו; ב - מץכאזהוםטו םא גמחהףץו.

ֲ צוכמל למזםמ סהוכאע גגמה, קעמ מךסטהםא ןכוםךא, ןמכףקוםםא ןנט מךסטהטנמגאםטט םטענטהםמדמ סכמ םטזו ‎געוךעמטהםמי עולןונאעףנ ןנאךעטקוסךט סמסעמטע טח דמלמדוםםמדמ מךסטהא Fe3O4 ט ןנט כ‏במל נוזטלו מץכאזהוםט םו ןמהגונדאועס סענףךעףנםל ט פאחמגל טחלוםוםטל.

׀טס. 2.29. ּטךנמסענףךעףנא (ץ500) ט הטפנאךעמדנארא ןמגונץםמסעט הטפפףחטמםםמדמ םטענטה-מךסטהםמדמ ןמךנעט, ןמכףקוםםמו ןנט אחמעטנמגאםט 580°ׁ ; 3 ק. ס ןמסכוהף‏שטל מךסטהטנמגאםטול ןנט 580°ׁ; 0,25 ק. ־ץכאזהוםטו םא גמחהףץו.

׀טס, 2.29. ּמנפמכמדט ןמגונץםמסעט םטענממךסטהטנמגאםםץ מבנאחצמג: ׂאח = 580°ׁ, τאח = 3 ק., ׂמך.550°ׁ, τמך = 1ק.: א - מץכאזהוםטו ג לאסכו; ב - מץכאזהוםטו םא גמחהףץו.

ִכ אםאכטחא גגכוםםץ חאךמםמלונםמסעוי ןמ ןונונאסןנוהוכוםט‏ אחמעא ןנט ןמכףקוםטט םטענטה-מךסטהםץ ןמךנעטי נאססלאענטגאכט לאעולאעטקוסךף‏ למהוכ הטפפףחטט אחמעא ט ךטסכמנמהא ג ןנמצוססו מךסטהטנמגאםט אחמעטנמגאםםמדמ סכמ.

ֿנט מךסטהטנמגאםטט e - פאח םטענטהםמדמ סכמ םא ןמגונץםמסעט גמחםטךאוע סכמי a - פאח» חא םטל סכוהףוע סכמי γ׳ -פאח, חא םטל סכמי e - פאח ט מהםמגנולוםםמ ןנמטסץמהטע נמסע םטענטהםמדמ סכמ ס מבנאחמגאםטול םטחךמאחמעטסעץ םטענטהםץ פאח» טסעמקםטךמל אחמעא ןנט ‎עמל סכףזטע גסמךמאחמעטסעא e- פאחא (נטס. 3.1).

׃נאגםוםט, מןטסגא‏שטו הטפפףחט‏ אחמעא ןנט םאכטקטט פאחמגץ ןונוץמהמג, גדכהע סכוהף‏שטל מבנאחמל:

(I)

(2)

(3)

דהו: ׁa, ׁγ׳ , ׁe - ךמםצוםענאצט אחמעא ג a-, γ׳-, e- פאחאץ; Da ,Dγ׳ ,De - ךמ‎פפטצטוםע הטפפףחטט אחמעא ג a-, γ׳-, e- פאחאץ; t- גנול; x- נאססעמםטו מע ןמגונץםמסעט. ֺמםצוםענאצט אחמעא םא דנאםטצאץ נאחהוכא פאח:

(4)

׀טס. 3.1. ּמהוכ ןונונאסןנוהוכוםט אחמעא ןמ דכףבטםו אחמעטנמגאםםמדמ סכמ ןנט מךסטהטנמגאםטט

ׁ°γ׳e = ׁךγ׳e = …= ׁiγ׳e = C°γ׳e ;

ׁie ≥ Cךeγ׳ =…= ׁieγ׳ = C°eγ ;

ֿמסךמכךף ןנט מךסטהטנמגאםטט ךטסכמנמה געוסםוע אחמע ס ןמגונץםמסעט מבנאחצא, ןמ‎עמלף ךמםצוםענאצט אחמעא םא ןמגונץםמסעט:

ׁ (X = 0) = 0 (7)

ֺמםצוםענאצט אחמעא ג דכףבטםו מבנאחצא םא דנאםטצו ׂ*- ט 6 - פאח

ׁ (X = a) Cמ (8)

׃קטעגא נאגוםסעגא (4-6) םאןטרול ףסכמגט םא דנאםטצאץ נאחהוכא פאח:

Ca(x=ξaγ׳) = Caγ׳= Ca(x=ξγ׳a); (9)

Cγ׳(x=ξγ׳a) = Cγ׳a= Cγ׳(x=ξaγ׳); (10)

Cγ׳(x=ξγ׳e) = Cγ׳e= Cγ׳(x=ξeγ׳); (11)

Ce(x=ξγ׳e) = C eγ׳; (12)

דהו: ξ - ךממנהטםאע דנאםטצ סממעגועסעגף‏שטץ טםהוךסאל נאחהוכא לוזהף פאחאלט;

ׁ - ךמםצוםענאצט אחמעא ג סממעגועסעגף‏שטץ טםהוךסאל פאחאץ םא דנאםטצו נאחהוכא.

ֺמםצוםענאצטט למזםמ םאיעט ןמ הטאדנאללו "זוכוחמ-אחמע" ׃סכמגט נאגוםסעגא הטפפףחטמםםץ ןמעמךמג םא דנאםטצאץ נאחהוכא פאח:

(13)

(14)

דהו: vγ׳a - סךמנמסע הגטזוםט דנאםטצ, נאחהוכא - פאח;

vγ׳e - סךמנמסע הגטזוםט דנאםטצ נאחהוכא γ' ט e- פאח.

׀ורוםטו סטסעול ףנאגםוםטי (1-3) למזםמ ןנוהסעאגטע ג סכוהף‏שול גטהו:

דהו: וrf - סעאםהאנעםא פףםךצט מרטבמך;

ְa, ֲa, ְγ', ֲγ', ְe, ֲe - ךמ‎פפטצטוםע, מןנוהוכ‏עס ןמסכו ןמהסעאםמגךט נורוםטי (12-14) ג דנאםטקםו ףסכמגט (7-12).

ִכ מןנוהוכוםט חאגטסטלמסעט ןונולושוםט דנאםטצ נאחהוכא פאח מע גנולוםט ןמהסעאגטל נורוםט (15-17) ג ףסכמגט םא פנמםעאץ פאחמגץ ןונוץמהמג (13-14).

ׁטסעולא ףנאגםוםטי (13-17) ןנט נאחכטקםץ חםאקוםטץ ךמ‎פפטצטוםעא הטפפףחטט ט ךמםצוםענאצטי נוראכאס םא ֲּ ס ןמלמש‏ סעאםהאנעםמי ןנמדנאלל 005 NBF טח בטבכטמעוךט NAG FORTRAN ׀050.

ֲ נוחףכעאעו בכט ןמכףקום חאגטסטלמסעט טחלוםוםט ךמםצוםענאצטט אחמעא ןמ דכףבטםו סכמ הכ נאחכטקםץ עולןונאעףנ ט גנולוםט מךסטהטנמגאםט םטענטהםמדמ סכמ.

ֽא נטסףםךו 3.2 ןנטגוהוםמ ןונונאסןנוהוכוםטו ךמםצוםענאצטט אחמעא ןמסכו אחמעטנמגאםט ןנט 580°ׁ ןנמהמכזטעוכםמסע‏ 3 קאסא. ָחלוםוםטו סמהונזאםט אחמעא ג םטענטהםץ סכוהו ןמכףקוםםץ ןנט נאחכטקםץ ןנמהמכזטעוכםמסעץ מךסטהטנמגאםט ןנט 580°ׁ (נטס. 3.3) ט ןנט 550°ׁ (נטס. 3.4) ןמךאחגאוע, קעמ ןנמצוסס הואחמעטנמגאםט ןנמטסץמהטע םאטבמכוו טםעוםסטגםמ ןנט עולןונאעףנו מךסטהטנמגאםט 580°ׁ.

ֽא נטס. 3.5 ןנטגוהום חאגטסטלמסעט גנולוםט טסקוחםמגוםט £ - פאח ןנט מךסטהטנמגאםטט אחמעטנמגאםםץ מבנאחצמג ןנט 580°ׁ, נאססקטעאםםץ ןמ ןנטםעמי למהוכט (I) ט מןנוהוכוםםו ןמ נוחףכעאעאל נוםעדוםמסענףךעףנםמדמ אםאכטחא (2).

ׁמןמסעאגכ נוחףכעאע, ןמכףקוםםו ג דכאגו ״ ט חאגטסטלמסעט, ןנוהסעאגכוםםו םא נטס. 3.3, ב ט 3.5, למזםמ ןנטיעט ך גגמהף, קעמ ןנט מךסטהטנמגאםטט 580°ׁ םטענטהםמדמ סכמ ךמ גנולוםט טסקוחםמגוםט e - פאח םא ןמגונץםמסעט, פמנלטנףועס מךסטהםא ןכוםךא עמכשטםמי 6 לךל ג עוקוםטו 0,5 קאסא. ֿנט ‎עמל םאהמ ףקוסע, קעמ מךסטהםא ןכוםךא, ןמכףקוםםא ןנט ‎עמי עולןונאעףנו סמסעמטע טח סלוסט מךסטהמג FeO, Fe3O4 Fe2O3.

ֿנט מךסטהטנמגאםטט מבנאחצא, ןנמרוהרודמ ןנוהגאנטעוכםמו אחמעטנמגאםטו, פנמםע מךסטהםמדמ סכמ הגטזועס ןמ a - פאחו. ׀אססעמםטו לוזהף פנמםעאלט פאחמגץ ןונוץמהמג a- γ' ט γ'-e גסו גנול גמחנאסעאוע. ׂמכשטםא γ'- פאח ןמסעמםםמ נאסעוע ט קונוח םוךמעמנמו גנול, טסקוחאוע גסמךמאחמעטסעא e- פאחא םטענטהםמדמ סכמ.

׀טס. 3.2. ֿונונאסןנוהוכוםטו ךמםצוםענאצטט אחמעא ןמ דכףבטםו אחמעטנמגאםםמדמ סכמ ןנט עולןונא-, עףנו 580°ׁ ג עוקוםטו 3 קאסא.

ִכ ןמכףקוםט םטענטה-מךסטהםץ ןמךנעטי ס מןעטלאכםלט סגמיסעגאלט םומבץמהטלמ מבוסןוקטע םאכטקטו םטחךמאחמעטסעמדמ םטענטהםמדמ סכמ חםאקטעוכםמי עמכשטם ןמה מךסטהםמי ןכוםךמי. ֿנט ‎עמל מסמבוםםמ גאזםמ ףסעאםמגכוםטו גנולוםט טסקוחםמגוםט גסמךמאחמעטסעמי e - פאח ןנט מךסטהטנמגאםטט םטענטהםמדמ סכמ. ֺנמלו עמדמ, ףסעמיקטגא ך מךטסכוםט‏ e - פאחא םו המכזםא בע נאחנףרוםא ןמכםמסע‏. ֽא מסםמגאםטט ‎עטץ סממבנאזוםטי, האםםץ ןמ ךטםועטךו ט פאחמגמלף סמסעאגף םטענטה-מךסטהםץ ןמךנעטי, ןמכףקוםםץ ג דכאגו ״, ט אםאכטחא לאעולאעטקוסךמי, למהוכט פמנלטנמגאםט סכמ בכט ןמסענמום הטאדנאלל ןנוטלףשוסעגוםםץ נוזטלמג מךסטהטנמגאםט אחמעטנמגאםםץ מבנאחצמג. ֿנטלונ עאךמי הטאדנאלל ןנוהסעאגכום םא נטס. 3.6 הכ מבנאחצא, ןנמרוהרודמ ןנוהגאנטעוכםמו אחמעטנמגאםטו ג עוקוםטו 3-ץ קאסמג ןנט עולןונאעףנו 580°ׁ.

׀טס. 3.3. ֿונונאסןנוהוכוםטו אחמעא ןמ דכףבטםו אחמעטנמגאםםמדמ סכמ (580°ׁ, 3 ק.) ןנט מךסטהטנמגאםטט 580°ׁ: א - τמך=15 לטם.; ב - τמך=27לטם.

׀טס. 3.4. ֿונונאסןנוהוכוםטו אחמעא ןמ דכףבטםו אחמעטנמגאםםמדמ סכמ (580°ׁ, 3 ק.) ןנט מךסטהטנמגאםטט 550°ׁ: א - τמך 27 לטם.; ב - τמך=44 לטם.

׀טס. 3.5. ַאגטסטלמסע גנולוםט טסקוחםמגוםט גסמךמאחמעטסעמי e - פאח מע ןנמהמכזטעוכםמסעט אחמעטנמגאםט (ׂאח-580°ׁ) ןנט מךסטהטנמגאםטט 580°ׁ: 1 - נאסקועםו; 2- ‎ךסןונטלוםעאכםו

ֲונץא דנאםטצא מבכאסעט םא נטס.3.6 סממעגועסעגףוע ןמכםמלף טסקוחםמגוםט‏ e - פאח םטענטהםמדמ סכמ. ֽטזם דנאםטצא מבכאסעט סממעגועסעגףוע מבכאסעט םונאגםמלונםמדמ מךסטהםמדמ סכמ ט סףשוסעגמגאםט גסמךמאחמעטסעמי e - פאח. ׂולןונאעףנף ט גנול מךסטהטנמגאםט סכוהףוע גבטנאע עאךטל מבנאחמל, קעמב סממעגועסעגף‏שא טל עמקךא םא נטס. 3.5 בכא נאסןמכמזוםא בכטזו ך םטזםוי דנאםטצו מבכאסעט, ןמסךמכךף ןנט ףהאכוםטט מע ‎עמי דנאםטצ גמחנאסעאוע עמכשטםא γ'- פאח, םוףסעמיקטגמי ך מךטסכוםט‏, לוזהף עול ןנמטסץמהטע נאחנץכוםטו םטענטהםמדמ ןמהסכמ.

ֽא מסםמגו נאחנאבמעאםםמי למהוכט נאססטקעאם מןעטלאכםו נוזטל םטענממךסטהטנמגאםט ןנט גןמכםוםטט ןמ הגףץסעףןוםקאעמלף נוזטלף, ע.ו. אחמעטנמגאםטו םא ןונגמי סעאהטט ןנט 580°ׁ ןנט נאחכטקםץ ןנמהמכזטעוכםמסעט ס ןמסכוהף‏שטל מךסטהטנמגאםטול םא געמנמי סעאהטט ןנט 550°ׁ (נטס. 3.7).

׀טס. 3.6. ִטאדנאללא ןנוטלףשוסעגוםםץ נוזטלמג םטענמ-מךסטהטנמגאםט: I - מבכאסע סףשוסעגמגאםט גסמךמאחמעטסעמי e - פאח ט םונאגםמלונםמדמ מךסטהםמדמ סכמ; II - מבכאסע ןנוטלףשוסעגוםםץ נוזטלמג; III - מבכאסע נאחנץכוםט םטענטהםמדמ ןמהסכמ.

ֲונץם מבכאסע םא נטס. 3.7 סממעגועסעגףוע ןמכםמלף טסקוחםמגוםט‏ ε - פאח (מבכאסע ״) ט נאחנץכוםט‏ םטענטהםמדמ סכמ, א םטזם מבכאסע סממעגועסעגףוע מבכאסעט סףשוסעגמגאםט גסמךמא‎מעטסעמי ε - פאח ט םונאגםמלונםמדמ מךסטהםמדמ סכמ (מבכאסע I).

ׁ עמקךט חנוםט סענףךעףנםמדמ ךנטעונט ‎ךסןכףאעאצטמםםץ סגמיסעג םטענטה-מךסטהםמדמ ןמךנעט םומבץמהטלמ ןנמגוהוםטו מךסטהטנמגאםט םטענטהםמדמ סכמ ןנט ןנמהמכזטעוכםמסעץ, סממעגועסעגף‏שטץ מבכאסעט ֿ. ֿנט ‎עמל ןמסכו םטענממךסטהטנמגאםט פמנלטנף‏עס םטענטה-מךסטהםו ןמךנעט, סמסעמשטו טח סןכמרםמדמ ןמגונץםמסעםמדמ מךסטהםמדמ סכמ ט םטחךמאחמעטסעמדמ םטענטהםמדמ ןמהסכמ εII + γI - פאח.

׀טס. 3.7. ִטאדנאללא ןנוטלףשוסעגוםםץ נוזטלמג הגףץסעףןוםקאעמדמ ןנמצוססא םטענממךסטהטנמגאםט: I - מבכאסע סףשוסעגמגאםט גסמךמאחמעטסעמי e - פאח ט םונאגםמלונםמדמ מךסטהםמדמ סכמ; II - מבכאסע ןנוטלףשוסעגוםםץ נוזטלמג םטענממךסטהטנמגאםט; III - מבכאסע נאחנץכוםט םטענטהםמדמ ןמהסכמ.

טחםמסמסעמיךמסע ךמננמחטמםםי םאסמס

ֳכאגא 3. ָסןעאםטו םאסמסםמי ףסעאםמגךט םא באחו למעמבכמךא ַּׂ-05

3.1 ׃סכמגט טסןעאםטי ט ןנטלוםולו סנוהסעגא טחלונוםטי

־סםמגםלט חאהאקאלט, ךמעמנו נוראכטס ג ןנמצוססו טסןעאםטי, בכט :

מןנוהוכוםטו דטהנאגכטקוסךטץ ט עוץםטךמ-‎ךמםמלטקוסךטץ ןמךאחאעוכוי ‎ךסןונטלוםעאכםמדמ םאסמסםמדמ אדנודאעא , סמחהאםםמדמ םא באחו למעמבכמךא ַּׂ-05;

מןנוהוכוםטו המכדמגוקםמסעט מןעםץ מבנאחצמג םאסמסמג;

מןנוהוכוםטו ךמנננמחטמםםמי סעמיךמסעט מןעםץ מבנאחצמג םאסמסמג;

אםאכטח נוחףכעאעמג טסןעאםטי ט טץ מצוםךא;

גבמנ ךמםסענףךצטט רוסעונוםםמדמ םאסמסא הכ ךמלןכוךעמגאםט םאסמסםמדמ אדנודאעא.

ָסןעאםט מןעםץ מבנאחצמג םאסמסמג ןנמגמהטכטס ג ענט ‎עאןא:

כאבמנאעמנםמ-ןמכוגו טסןעאםט ‎ךסןנטלוםעאכםמי םאסמסםמי ףסעאםמגךט, ךמעמנא ןממקונוהםמ ךמלןכוךעמגאכאס מןעםלט מבנאחצאלט םאסמסמג;

כאבמנאעמנםו נוסףנסםו טסןעאםט מןעםץ מבנאחצמג םאסמסמג;

‎ךסןכףאעאצטמםםו ךמננמחטמםםו טסןעאםט מןרםץ מבנאחצמג םאסמסמג.

ֽא ןונגמל ‎עאןו טסןעגאכטס:

א)רוסעונוםםי םאסמסא ֽ״ 32׃-ַ-ֻ, ןנמרוהרטי ךמננמחטמםםו טסןעאםט ג 1989 דמהף ט חאךמםסונגטנמגאםםי ןמסכו טץ ןנמגוהוםט;

ב) רוסעונוםםי םאסמסא ֽ״-32״, רוסעונםט ךמעמנמדמ טחדמעמגכום טח בנמםח ט םאןנוססמגאם םא סעאכםו גאכ, א ג אכ‏לטםטוגו מןמנ ףסעאםמגכום גךכאהרט, טחדמעמגכוםםו טח בנמםחמגמדמ ןמנמרךא ֿ׀ֱנ 05ׁ5ײ5ׂ׃ 23.4.159-88;

׀טס.1. ָחלוםוםטו ץאנאךעונטסעטךט םאסמסא ג חאגטסטלמסעט מע האגכוםטט םאדםועאםט: 1-סונטיםי םאסמס; 2-םאסמס ס אחמעטנמגאםםלט רוסעונםלט; 3-םאסמס ס מךסטךאנבמםטענטהםלט

׀טס 1. ֽאסמס ֽ״ 32׃-3-ֻ

׀טס 2. ֽאסמס ֽ״ 32 ״ ס בנמםחמגלט רוסעונםלט ט גסעאגךאלט ג מןאנאץ.

׀טס 3. ֽאסמס ֽ״ 32 ״ סמ סעאכםלט רוסעונםלט ס ןמךנעטול ט גסעאגךאלט ג מןאנאץ.

׀טס 4. ֽאסמס ֽ״ 32׃-ַ-ֻ סמ גסעאגךאלט ג מןאנאץ.

ג) רוסעונוםםי םאסמסא ֽ״-32״, רוסעונםט-גאכ ךמעמנמדמ טחדמעמגכום טח סעאכט ט םא םטץ םאםוסוםמ אםעטךמננמחטמםםמו ןמךנעטו, א ג אכ‏לטםטוגו מןמנ ףסעאםמגכום גךכאהרט, טחדמעמגכוםםו טח בנמםחמגמדמ ןמנמרךא ֿ׀ֱנ 05ׁ5ײ5ׂ׃ 23.4.159-88.

א) רוסעונוםםי םאסמסא ֽ״-32״, רוסעונםט ךמעמנמדמ טחדמעמגכום טח בנמםח ט םאןנוססמגאם םא סעאכםו גאכ, א ג אכ‏לטםטוגו מןמנ ףסעאםמגכום גךכאהרט, טחדמעמגכוםםו טח בנמםחמגמדמ ןמנמרךא ֿ׀ֱנ 05ׁ5ײ5ׂ׃ 23.4.159-88;

ב) רוסעונוםםי םאסמסא ֽ״-32״, רוסעונםט-גאכ ךמעמנמדמ טחדמעמגכום טח סעאכט ט םא םטץ םאםוסוםמ אםעטךמננמחטמםםמו ןמךנעטו, א ג אכ‏לטםטוגו מןמנ ףסעאםמגכום גךכאהרט, טחדמעמגכוםםו טח בנמםחמגמדמ ןמנמרךא ֿ׀ֱנ 05ׁ5ײ5ׂ׃ 23.4.159-88.

ג) רוסעונוםםי םאסמסא ֽ״ 32׃-ַ-ֻ סונטיםמדמ טסןמכםוםט;

ד) רוסעונוםםי םאסמסא ֽ״ 32׃-ַ-ֻ, רוסעונםט-גאכ ךמעמנמדמ טחדמעמגכום טח סעאכט, א ג אכ‏לטםטוגו מןמנ ףסעאםמגכום גךכאהרט, טחדמעמגכוםםו טח בנמםחמגמדמ ןמנמרךא ֿ׀ֱנ 05ׁ5ײ5ׂ׃ 23.4.159-88.

ֽא ענועול ‎עאןו טסןעגאכטס:

א) סונטיםי רוסעונוםםי םאסמס ֽ״ 32׃-ַ-ֻ;

ב) רוסעונוםםי םאסמסא ֽ״-32״, רוסעונםט-גאכ ךמעמנמדמ טחדמעמגכום טח סעאכט ט םא םטץ םאםוסוםמ אםעטךמננמחטמםםמו ןמךנעטו, א ג אכ‏לטםטוגו מןמנ ףסעאםמגכום גךכאהרט, טחדמעמגכוםםו טח בנמםחמגמדמ ןמנמרךא ֿ׀ֱנ 05ׁ5ײ5ׂ׃ 23.4.159-88.

ג) רוסעונוםםי םאסמסא ֽ״-32״, רוסעונםט ךמעמנמדמ טחדמעמגכום טח בנמםח ט םאןנוססמגאם םא סעאכםו גאכ, א ג אכ‏לטםטוגו מןמנ ףסעאםמגכום גךכאהרט, טחדמעמגכוםםו טח בנמםחמגמדמ ןמנמרךא ֿ׀ֱנ 05ׁ5ײ5ׂ׃ 23.4.159-88.

ֽא נטס. 1,2,3 ט 4 ןנוהסעאגכום מבשטו גטה טסןעאםםץ םאסמסמג , א םא נטס. 5 ט 6 קונעוזט ןנאגמי ט כוגמי געףכמך ס גךכאהראלט.

״וסעונםט דטהנאםאסמסמג

ָסןעאםט מןעםץ ט סונטיםץ םאסמסמג ןנמגמהטכט םא סעוםהו נוסףנסםץ טסןעאםטי ןמ לועמהטךו מןטסאםםמי ג ׂ׃ 23.1 «ֽאסמס גמהםמי רוסעונוםםי ֽ״-32״ », ג סכוהף‏שטץ נוזטלאץ:

נאבמקא סנוהא - גמהא ט 15% -םי נאסעגמנ ץכמנמפמסא ג גמהו;

ןמהאקא זטהךמסע - 1,8 ל3/קאס;

האגכוםטו םא גץמהו - 0,4 ּֿא;

קאסעמעא גנאשוםט גוהףשודמ גאכא םאסמסא - 16 ס-1;

ןמענובכולא למשםמסע - 1,0 ךֲע;

עולןונאעףנא - 20-25 מׁ;

הכטעוכםמסע טסןעאםטי - 100 קאסמג.

ׂאךזו בכט טחףקום טחלוםוםט עוץםטךמ-‎ךמםמלטקוסךטץ ץאנאךעונטסעטך מןעםץ ט סונטיםץ םאסמסמג ןנט טחלוםוםטט האגכוםטט םאדםועאםט מע 0,05 ּֿא המ 0,5 ּֿא.

ֻאבמנאעמנםמ-ןמכוגו טסןעאםט ןנמגמהטכטס םא ףסעאםמגךו, מבשטי גטה ךמעמנמי ןנוהסעאגכום םא נטס.7. ֲ ךאקוסעגו נאבמקוי זטהךמסעט טסןמכחמגאכאס גמהא טח מעךנעמדמ גמהמולא. ׂולןונאעףנא גמה גמ גנול טסןעאםטי םאץמהטכאס ג ןנוהוכאץ מע 16 ׁ המ 19 0ׁ, א אעלמספונםמו האגכוםטו - מע 735 לל.נע.סע. המ 747 לל.נע.סע. ֲסמעא גסאסגאםט, ע.ו. נאססעמםטו מע מסט גסאסגא‏שודמ מעגונסעט םאסמסא המ מבתולא גמהמולא, סמסעאגככא 0,42ל ט םו טחלוםכאס ןנט ןנמגוהוםטט טסןעאםטי. ־בת¸לםא ןמהאקא טסןעגאולמדמ םאסמסא ג ןנמצוססו טסןעאםטי טחלוםכאס נודףכטנמגמקםל גוםעטכול, ףסעאםמגכוםםל םא ךמםצו םאדםועאעאכםמדמ נףךאגא, עאךטל מבנאחמל, קעמב האגכוםטו םאדםועאםט םו ןנוגאכמ 0,5ּֿא. ֲוכטקטםא מבתולםמי ןמהאקט טסןעףולמדמ םאסמסא טחלונכאס סקועקטךמל זטהךמסעט 2ֲׁ״-25. ײוםא הוכוםט רךאכ סקועקטךא 0,1כ, ךכאסס עמקםמסעט - 0,5.

ׁכטג גמה טח םאדםועאעוכםמדמ נףךאגא ןנמטחגמהטכס ג גמהמול םא נאססעמםטו 4ל מע ןנטלךא, ג ךמעמנמל םאץמהטכס גסאסגא‏שטי נףךאג ס פטכענמל ט מבנאעםל ךכאןאםמל.

ִאגכוםטו ג םאדםועאעוכםמל נףךאגו טחלונכמס מבנאחצמגל לאםמלוענמל עטןא ּ־. ֿנוהוכ טחלונוםטי 0…10ךדס/סל2, צוםא האגכוםט רךאכ 0,10ךדס/סל2.

׀אחנזוםטו גמ גסאסגא‏שול נףךאגו טחלונכמס מבנאחצמגל גאךףףללוענמל. ײוםא הוכוםט רךאכ 0,01 ךדס/סל2. ׳אסעמעא גנאשוםט גאכא םאסמסא מןנוהוככאס ןמ סןוצטאכםמלף ףסענמיסעגף, נודטסענטנף‏שולף קאסעאעף ןנמצוססא חאלךאםט ךמםעאךעמג ןנונגאעוכ לאדםועמ הגטדאעוכ למעמבכמךא.

ֻאבמנאעמנםו נוסףנסםו טסןעאםט םאסמסמג ןנמגמהטכטס ג ֱֵָ דטהנאגכטךט ֱֳֺׁ ַּׂ םא סןוצטאכםמל סעוםהו. ֳטהנאגכטקוסךא סץולא סעוםהא ט ודמ מבשטי גטה ןמךאחאם םא נטס.8 ט 9. ֲ ךאקוסעגו נאבמקוי זטהךמסעט טסןמכחמגאכאס גמהא.

ָסןעאםט םאסמסמג ןנמגמהטכטס ןנט ןמסעמםםמל האגכוםטט םא גץמהו טח םאסמסא. ֲוכטקטםא האגכוםט ףסעאםאגכטגאכאס הנמססוכול. ׳אסעמעא גנאשוםט גוהףשוי רוסעונםט םאסמסא סמסעאגככא 20 1/ס.

ֿונוה םאקאכמל טסןעאםטי ט קונוח ךאזהו 5 קאסמג נאבמע ןנמגמהטכס חאלונ מבתולםמי ןמהאקט םאסמסא. ־בתולםא ןמהאקא םאסמסא חאלונכאס סקועקטךמל זטהךמסעוי עטןא 2ֲׁ״ׁ-25 ןנט עולןונאעףנו גמה 20…24מׁ. ײוםא הוכוםט רךאכ סקועקטךא - 0,1כ. ךכאסס עמקםמסעט - 0,5. ׂולןונאעףנא גמה חאלונכטס סןטנעמגל עונלמלוענמל ס צוםמי הוכוםט 2 מׁ.

ֵלךמסע דטהנמבאךא סמסעאגככא 30כ.

ַאלונ האגכוםט ןנמטחגמהטכס לאםמלוענמל ךכאססא 2,5 סמ רךאכמי 0…10 ךדס/סל2, ט צוםמי הוכוםט 0,2 ךדס/סל2.

׃נמגום גמה ג דטהנמבאךו מעםמסטעוכםמ גסאסגא‏שודמ מעגונסעט ג ךמנןףסו םאסמסא ףסעאםאגכטגאכס ןףעול ןונולושוםט דטהנמבאךא.

ךסןכףאעאצטמםםו ךמננמחטמםםו טסןעאםט םאסמסמג ןנמגמהטכטס םא סעאצטמםאנםמי ףסעאםמגךו, נאבמעא‏שוי ןמ חאלךםףעמלף ךמםעףנף.

׃סעאםמגךא סמסעאכא טח םאסמסםמדמ אדנודאעא (למעמבכמך ַּׂ-05, םאסמס ֽ״ 32) ט המןמכםטעוכםמי ולךמסעט, ג ךמעמנף‏ בכט מןףשום גסאסגא‏שטי ט םאןמנםי נףךאגא.

ֲ ךאקוסעגו נאבמקוי זטהךמסעט טסןמכחמגאכס 10…15% נאסעגמנ ץכמנמפמסא, ךמעמני םאטבמכוו רטנמךמ ןנטלוםועס ןנט ץטלטקוסךמי חאשטעו ךאנעמפוכםץ ןמסאהמך.

ֲ ןנמצוססו טסןעאםטי מןעםו םאסמס ‎ךסןכףאעטנמגאכטס ןמ הגא קאסא ג עוקוםטו 3 סףעמך ט ןמסכו ‎עמדמ ץנאםטכטס ג עוקוםטו מהםמדמ לוסצא. ִאכוו םאסמס ןמהגונדאכטס נאחבמנךו ט הופוךעמגךו.

א) ךסןונטלוםעאכםי םאסמסםמ-ענאםסןמנעםי אדנודאע.

ב)ךסןונטלוםעאכםי םאסמםי אדנודאע.

׀טס.7. ךסןונטלוםעאכםי םאסמםי אדנודאע םא באחו למעמבכמךא ַּׂ-05 ט רוסעונוםםמדמ םאסמסא ֽ״ 32״.

׀טס.8. ֿנטםצטןטאכםא דטהנאגכטקוסךא סץולא טסןעאםטי םאסמסמג. 1.ֳטהנמבאך; 2.ָסןעגאולי םאסמס; 3.כוךענמהגטדאעוכ; 4.ּאםמלוענ; 5.ֳטהנמהנמססוכ; 6.ׁקועקטך זטהךמסעוי; 7.ׂונלמלוענ; 8.ֲסאסגא‏שטי נףךאג; 9.ׁכטגםמי נףךאג.

׀טס.9. מבשטי גטה סעוםהא הכ טסןעאםטי םאסמסמג.

.2 ׀וחףכעאע טסןעאםטי ט טץ אםאכטח

.2.1 ֺנטעונטט מצוםךט ןאנאלוענטקוסךטץ, נוסףנסםץ ט ךמננמחטמםםץ ןמךאחאעוכוי מןעםץ םאסמסמג.

ִכ מבתוךעטגםמי ךמלןכוךסםמי מצוםךט נוחףכעאעמג טסןעאםטי םומבץמהטלמ בכמ גנאבמעאע ןונוקום ךנטעונמג ט טץ גוכטקטם.

ֿנט מצוםךט נוחףכעאעמג כאבמנאעמנםמ-ןמכוגץ טסןעאםטי ‎ךסןנטלוםעאכםמי םאסמסםמי ףסעאםמגךט, סמחהאםםמי םא באחו למעמבכמךא ט רוסעונוםםץ םאסמסמג עטןא ֽ״ 32, םאלט בכט ןנטםע ןמךאחאעוכט עוץםטקוסךמי ץאנאךעונוסעטךט םאסמסמג, ףךאחאםםו ג ֿאסןמנעו ֽ״ 32.00.000 ֿׁ «ֽאסמס גמהםמי רוסעונוםםי ֽ״ 32״», ףעגונזהוםםמל ֳכאגםל טםזוםונמל חאגמהא «ּמסדטהנמןנטגמה» 4 לא 1990ד. ט ןנמוךעו ׂ׃ 23.1 «ֽאסמס גמהםמי רוסעונוםםי ֽ״ 32״». ־םט ןנטגוהום ג עאבכטצו I.

ׂאבכטצא I.

¹ֽאטלוםמגאםטו ןמךאחאעוכֵהטםטצא טחלונוםט ןמךאחאעוכֲוכטקטםא ןמךאחאעוכ1ֿמהאקאל3/ק1,82ֽאןמנּֿא0,43׳אסעמעא גנאשוםט גאכא םאסמסא ס-1164ִֺֿ0,255ֿמענובכולא למשםמסע ךֲע1,0

ֺנמלו ףךאחאםםו ג עאבכטצו הכ מצוםךט נוחףכעאעמג טסןעאםטי טסןמכחמגאכטס עאךזו גוכטקטם ךמ‎פפטצטוםעא ןמהאקט ט ודמ סעאבטכםמסעט.

־צוםךא נוחףכעאעמג נףסףנסםץ טסןעאםטי מןעםץ ט סונטיםץ םאסמסמג ןנמטחגמהטכטס ןמ גוכטקטםו םאבמנא קאסמג נאבמע ןמה םאדנףחךמי, סמץנאםוםטו גוכטקטם מבתולםמי ןמהאקט ט ךמ‎פפטצטוםעא ןמהאקט ג ןנמצוססו גמחנאסעאםט םאנאבמעךט, גוכטקטםאל טחםמסא ןאנ ענוםט «חףבתוג רוסעונום,מןמנ ט ע.ה.», מןנוהוכולץ לטךנמלוענאזמל הועאכוי. ֿנמדנאללמי טסןעאםטי ןנוהףסלאענטגאכמס, קעמ מבתול םאנאבמעךט מןעםץ םאסמסמג םו המכזום בע לוםוו 100ל. קאסמג נאבמע ןמה םאדנףחךמי.

־בתול םאנאבמעךט םאסמסא ג 100 למעמקאסמג גבנאם טסץמה טח עמדמ, קעמ םאסמסםי אדנודאע ‎ךסןכףאעטנףועס ג עוקוםטו 5% גנולוםט נאבמע למעמבכמךא המ ךאןטעאכםמדמ נולמםעא, ךמעמנו סמסעאגכוע 2000לק.

ׁקטעאול, קעמ ןנט ףךאחאםםמל מבתלו םאנאבמעךט, סמץנאםוםטט גוכטקטם מבתולםמי ןמהאקט ט ךמ‎פפטצטוםעא ןמהאקט םא ןונגמםאקאכםמל ףנמגםו, טחםמסא ןאנ ענוםט ג עוץםטקוסךט המןףסעטלץ ןנוהוכאץ םאסמס מבכאהאוע םומבץמהטלמי המכדמגוקםמסע‏ ט ןנטדמהום הכ ךמלןכוךעמגאםט םאסמסםמדמ אדנודאעא .

ֺמננמחטמםםף‏ סעמיךמסע םאסמסמג מצוםטגאכטס ןמ גוכטקטםו מקאדמג ךמננמחטט הועאכוי םאסמסמג ט ןנטדמהםמסעט םאסמסמג ך האכםוירוי ‎ךסןכףאעאצטט, ע.ו. סמץנאםוםטט םאסמסאלט נאבמעמסןמסמבםמסעט.

3.2.2 ֳטהנאגכטקוסךטו ט עוץםטךמ-‎ךמםמלטקוסךטו ןמךאחאעוכט םאסמסמג ןנט נאבמעו ג אדנודאעו ס למעמבכמךמל ַּׂ-05

ֳטהנאגכטקוסךטו ט עוץםטךמ-‎ךמםמלטקוסךטו ןמךאחאעוכט סונטיםמדמ םאסמסא ֽ״ 32׃-ַ-ֻ, ןנמרוהרודמ ךמננמחטמםםו טסןעאםט ג 1989 דמהף ט חאךמםסונגטנמגאםםמדמ םא דמה.

ֱכמ ףסעאםמגכוםמ, קעמ ןנט טחלוםוםטט האגכוםט םאדםועאםט ס 0,04ּֿא המ 0,5ּֿא מבתולםא ןמהאקא םאסמסא ףלוםראועס ס 1,84ל3/ק המ 1,5ל3/ק. ׃לוםרוםטו מבתולםמי ןמהאקט םאסמסא מבתסםועס םוסךמכךטלט ןנטקטםאלט - ףץףהרוםטול דונלטעטקםמסעט נאבמקוי ןמכמסעט גסכוהסעגטו ךמננמחטמםםץ נוחנףרוםטי הועאכוי, ףלוםרוםטול קאסעמע גנאשוםט ךמכוםקאעמדמ גאכא הגטדאעוכ, נאבמעא‏שודמ םא נודכעמנםמי גועגט ץאנאךעטנוסעטךט, גסכוהסעגטו גמחנמסרוי למשםמסעט םא ןנטגמה םאסמסא. ֲוכטקטםא ךמ‎פפטצטוםעא ןמהאקט ףלוםראועס ס 0,92 המ 0,75 , א גוכטקטםא מבשודמ ִֺֿ ןמסעוןוםםמ גמחנאסעאוע ט המסעטדאוע סגמוי לאךסטלאכםמי גוכטקטם 0,12. ּמשםמסע םומבץמהטלא םא ןנטגמה םאסמסא, נוחךמ ףגוכטקטגאועס, המסעטדא 1,2ךֲע ןנט מבתולםמי ןמהאקו 1,58ל3/ק ט האגכוםטט 0,4ּֿא. ֿנמעוךאםטו ךנטגץ ןמךאחאםמ םא נטס.10.

ׂאךטל מבנאחמל, עוץםטקוסךטו ןמךאחאעוכט םאסמסא ֽ״32׃-ַ-ֻ, ןנמרוהרודמ ךמננמחטמםםו טסןעאםט ג 1989 דמהף ט םאץמהטגרודמס ג עוקוםטו דמהא םא ךמםסונגאצטט, חםאקטעוכםמ ףץףהרטכטס ןמ סנאגםוםט‏ ס טסץמהםלט. ֿמ סמסעמםט‏ םא למלוםע טסןעאםטי םאסמס ֽ״ 32׃-ַ-ֻ םו סממעגועסעגמגאכ ןאסןמנעםל ןמךאחאעוכל. ־סםמגםמי ןנטקטםמי ףץףהרוםט עוץםטקוסךמי ץאנאךעונטסעטךט םאסמסא ֽ״ 32׃-ַ-ֻ, ןמ םארולף לםוםט‏, גטכמס ןנמהמכזא‏שווס ט ג ןונטמה ךמםסונגאצטט ךמננמחטמםםמו נאחנףרוםטו הועאכוי םאסמסא. ׂוץםטקוךא ‎ךסןונעטחא םאסמסא, ןנמגוהוםםא ןמסכו טסןעאםטי, ןמכםמסע‏ ןמהעגונהטכא ‎עמ ןנוהןמכמזוםטו - טםעוםסטגםמלף נאחנףרוםט‏ ןמהגונדאכטס אכ‏לטםטוגומןמנ, ןמסאהמקםו לוסעא מןמנ גאכמג , גאכמג ט חףב רוסעונום.

ֳטהנאגכטקוסךטו ט עוץםטךמ-‎ךמםמלטקוסךטו ןמךאחאעוכט רוסעונוםםמדמ םאסמסא ֽ״ 32״, טלו‏שודמ בנמםחמגו רוסעונםט ט גסעאגךט ג מןמנאץ.

ֱכמ ףסעאםמגכוםמ, קעמ ןנט טחלוםוםטט האגכוםט םאדםועאםט ס 0,04ּֿא המ 0,5ּֿא גוכטקטםא מבתולםמי ןמהאקא םאסמסא ףלוםראועס ס 1,92ל3/ק המ 1,75ל3/ק. ֿנט ‎עמל ךמ‎פפטצטוםע ןמהאקט םאסמסא ןאהאוע ס 0,96 המ 0,88, א מבשטי ךמ‎פפטצטוםע ‎פפטךעטגםמסעט גמחנאסעאוע ס 0,04 המ 0,22. למשםמסע, חאענאקטגאולא םא ןנטגמה םאסמסא, גמחנאסעאוע ס 0,83ךֲע המ 0,92ךֲע. ֿנמעוךאםטו ךנטגץ ץאנאךעטנוסעטךט םאסמסא ןמךאחאםמ םא נטס. 11. ׃לוםרוםטו מבתולםמיןמהאקט םאסמסא םא 9% םו למזוע בע מבתסםוםמ עמכךמ ןאהוםטול קאסעמע גנאשוםט ךמכוםקאעמדמ גאכא הגטדאעוכ למעמבכמךא (2%). ֲ ןנמצוססו טסןעאםטי םאלט מעבטנאכטס ןנמב גמה טח םאדםועאעוכםמדמ נףךאגא םאסמסא הכ גגכוםט ג םוי ןנמהףךעמג טחםמסא ודמ הועאכוי (רוסעונום, גסאגמך). ֽאקטםא סמ געמנמדמ קאסא ס םאקאכא טסןעאםטי םאסמסא ג ןנמבאץ גמה בכט מבםאנףזום קאסעטקךט בנמםח, קעמ סגטהועוכסעגמגאכמ מב טםעוםסטגםמל טחםמסו רוסעונום. ֿמחהםוו ‎עמ בכמ ןמהעגונזהוםמ ט נוחףכעאעאלט נוסףנסםץ טסןעאםטי. ׂאךטל מבנאחמל, ףלוםרוםטו גוכטקטם ךמ‎פפטצטוםעא ןמהאקט מבתסםועס טםעוםסטגםל טחםמסמל נאבמקטץ ןמגונץםמסעוי רוסעונום. ּאךסטלאכםא גוכטקטםא מבשודמ ִֺֿ 0,22 עאךזו םטזו, קול למזםמ בכמ מזטהאע. עמ למזםמ מבתסםטע עמכךמ עול, קעמ ףלוםראועס ךמ‎פפטצטוםעא ןמהאקט ג סגחט ס טםעוםסטגםל טחםמסמל נאבמקטץ ןמגונץםמסעוי רוסעונום םאסמסא.

ֿמ סגמטל עוץםטקוסךטל ןמךאחאעוכל םמגי םאסמס ֽ״ 32״ ס בנמםחמגלט רוסעונםלט ט בנמםחמגלט גסעאגךאלט םו סממעגועסעגףוע םמנלאעטגאל ןנטגוהוםםל ג ןאסןמנעו, ט ןנמוךעף ׂ׃ 23.1 ןמ גוכטקטםו מבתולםמי ןמהאקט ט מבשודמ ִֺֿ.

׀טס.10. ױאנאךעונטסעטךא םאסמסא ֽ״ 32׃-ַ-ֻ ןמסכו דמהטקםמי ךמםסונגאצטט.

ֳטהנאגכטקוסךטו ט עוץםטךמ-‎ךמםמלטקוסךטו ןמךאחאעוכט םאסמסא ֽ״ 32״, טלו‏שודמ סעאכםו רוסעונםט ס אםעטךמננמחטמםםל ןמךנעטול ט בנמםחמגו גסעאגךט ג מןמנאץ.

ֱכמ ףסעאםמגכוםמ, קעמ ןנט טחלוםוםטט האגכוםט םאדםועאםט ס 0,12ּֿא המ 0,5ּֿא מבתולםמי ןמהאקא םאסמסא ֽ״ 32״, מסםאשוםםמדמ סעאכםלט גאכאלט - רוסעונםלט ס אםעטךמננמחטמםםל ןמךנעטול ט בנמםחמגלט גסעאגךאלט ג אכ‏לטםטוגץ מןמנאץ, םאץמהטכאס ג ןנוהוכאץ מע 1,92ל3/ק המ 1,9ל3/ק. ֿנט ‎עמל ךמ‎פפטצטוםע ןמהאקט םאסמסא גמ גסול הטאןאחמםו האגכוםטי סמסעאגככ 0,95 ט מסעאגאכס ןמסעמםםל. ־בשטי ךמ‎פפטצטוםע ןמכוחםמדמ הויסעגט םאסמסא גמחנאסעאוע מע 0,2 המ 0,43. עמ סגטהועוכסעגףוע מ גסמךמל לוץאםטקוסךמל ךמ‎פפטצטוםעו ןמכוחםמדמ הויסעגט םאסמסא - מם םאץמהטעס ג ןנוהוכאץ 0,21…0,45. גסמךמו חםאקוםטו ήמ ט ή מבףסכמגטכמ (ןמ סנאגםוםט‏ ס הנףדטלט מבנאחצאלט םאסמסמג ֽ״32׃-ַ-ֻ ט ֽ״ 32״ ס בנמםחמגלט רוסעונםלט) לטםטלאכםו חאענאע למשםמסעט םא ןנטגמה ט סאלף‏ גסמךף‏ קאסעאעף גנאשוםט ךמכוםקאעמדמ גאכא הגטדאעוכ למעמבכמךא. ֿנמעוךאםטו ץאנאךעונטסעטך םאסמסא ןמךאחאםמ םא נטס.12. ֿמ גסול ןמךאחאעוכל האםםי םאסמס ןמכםמסע‏ סממעגועסעגףוע טכט זו ןנוגראוע םמנלאעטגםו ןמךאחאעוכט, ןנוגוהוםםו ג עוץםטקוסךמל ןאסןמנעו םאסמסא ט ןנמוךעו ׂ׃ 23.1. ָח גסוץ טסןעאםםץ מבנאחצמג םאסמסמג האםםי גכועס מןעטלאכםל הכ ךמלןכוךעמגאםט םאסמסםמדמ אדנודאעא, סמחהאםםמדמ םא באחו למעמבכמךא ַּׂ - 05 ט רוסעונוםםמדמ םאסמסא.

׀טס.11. ױאנאךעונטסעטךא םאסמסא ֽ״ 32״ ס בנמחמגלט רוסעונםלט ט געףכךאלט ןנט נאבמעו םא גמהו ג אדנודאעו ס למעמבכמךאל ַּׂ-05.

׀טס.12. ױאנאךעונטסעטךא םאסמסא ֽ״ 32״ סמ סעאכםלט ס אםעטךמננמחטמםםל ןמךנעטול ט בנמחמגלט געףכךאלט ןנט נאבמעועםא גמהו ג אדנודאעו ס למעמבכמךאל ַּׂ-05.

.2.3 ׀וסףנס מןעםץ ט סונטיםץ םאסמסמג

׀וסףנס סונטיםמדמ םאסמסא ֽ״ 32׃-ַ-ֻ.

ָסןעאםט םאסמסא ֽ״ 32׃-ַ-ֻ סונטיםמדמ טסןמכםוםט (רוסעונםט םאסמסא, גןמכםוםםו חאמהםמ ס גאכמל - סעאכםו, מןמנ - אכ‏לטםטוגו) ןנמגמהטכטס ןנט האגכוםטט םא גץמהו טח םאסמסא 5ךדס/סל2 ןנט ףנמגםו גמה םא 70לל גרו מסט גסאסגא‏שודמ מעגונסעט םאסמסא.

ֿנט טסןעאםטץ מעלוקוםמ, קעמ גמהא ג דטהנמבאךו סעאםמגטעס עולםמי ס בנמםחמגלט בכוסעךאלט חא סקוע גםמסא ןנמהףךעמג טחםמסא.

־בתולםא ןמהאקא םאסמסא ןנט האגכוםטט 5ךדס/סל2 ט עולןונאעףנו גמה 20…24 מׁ ןנט ףנמגםו גמה םא 70לל גרו מסט גסאסגא‏שודמ מעגונסעט םאסמסא ג ןנמצוססו טסןעאםטי סמסעאגככא:

ׂאבכטצא 2.

¹ֺמכטקוסעגמ קאסמג נאבמע־בתולםא ןמהאקא םאסמסא, כ/לטם־נטוםעטנמגמקםי ךמ‎פפטצטוםע ןמהאקט םאסמסא1039,11,02538,61,031037,80,9841529,30,7652019,40,512513,80,36

ֿמסכו 25 קאסמג נאבמע םאסמסא טסןעאםט בכט ןנוךנאשום טח-חא לאכמי מבתולםמי ןמהאקט םאסמסא, א םאסמס בכ נאחמבנאם הכ עוץ‎ךסןונעטח ט לטךנמלוענאזא הועאכוי.

ֿנט נאחבמנךו םאסמסא גגכוםא מהםמסעמנמםם גנאבמעךא סמ סעמנמם גוהמלמי רוסעונםט םאסמסא מןמנ, ךמלןוםסאעמנמג ט ךמנןףסא םאסמסא (סל.נטס.13,14,15).

ָסןעאםט םאסמסא ןנמגמהטכטס ןנט האגכוםטט םא גץמהו טח םאסמסא 5ךדס/סל2 ןנט ףנמגםו גמה םא 400לל םטזו מסט גסאסגא‏שודמ מעגונסעט םאסמסא.

׀טס.13. ֽאסמס ֽ״ 32׃-ַ-ֻ ןמסכו 25 קאסמג נאבמע ס מהםמסעמנמםםוי גנאבמעךמי מןמנ רוסעונום.

ֿמסכו 2-ץ קאסמג נאבמע ג גמהו ןמגטכטס בנמםחמגו ןנמהףךע טחםמסא.

ֿמסכו 17 קאסמג נאבמע םאסמס ןונוסעאכ ךאקאע גמהף. ִכ האכםוירטץ טסןעאםטי ףנמגום גמה בכ ףסעאםמגכום ןמ מסט גסאסגא‏שודמ מעגונסעט םאסמסא.

׀טס.14.־הםמסעמנמםםא גנאבמעךא ךמנןףסא םאסמסא, ךמלןוםסאעמנא ט מןמנ רוסעונום םאסמסא ןמסכו 25 קאסמג נאבמע.

׀טס.15.־הםמסעמנמםםא גנאבמעךא ךמלןוםסאעמנא ןמסכו 25 קאסמג נאבמע םאסמסא.

ּטךנמלוענאזמל הועאכוי םאסמסא (ךאנעא מבלונא הועאכוי) גגכוםמ:

מהםמסעמנמםם גנאבמעךא מבמטץ מןמנ רוסעונום םא גוהמלמי רוסעונםו, ךמנןףסא םאסמסא ןמ לוסעף ךמםעאךעא ס גוהמלמי רוסעונםוי ט ךמלןוםסאעמנמג סמסעאגטכא 6,6…6,8לל;

טחםמס מבמטץ מןמנ גוהףשוי רוסעונםט ןמ נאחלונף 026+0,013 סמסעאגטכ 0,12…0,35לל;

־בתולםא ןמהאקא םאסמסא ןנט האגכוםטט 5ךדס/סל2 ט עולןונאעףנו גמה 20…24 מׁ ג ןנמצוססו טסןעאםטי סמסעאגככא:

ׂאבכטצא 3.

ֺמכטקוסעגמ קאסמג נאבמע־בתולםא ןמהאקא םאסמסא, כ/לטם־נטוםעטנמגמקםי ךמ‎פפטצטוםע ןמהאקט םאסמסא׃נמגום גמה037,00,96ֽא 400לל םטזו מסט גסאסגא‏שודמ מעגונסעט םאסמסא. ֿמ מסט גסאסגא‏שודמ מעגונסעט533,60,881031,40,821528,70,7517001727,90,732023,80,62

ֿמסכו 20 קאסמג נאבמע םאסמסא טסןעאםטי בכט ןנוךנאשום טח-חא ןמג רוםםמדמ רףלא ןנט נאבמעו םאסמסא ט טםעוםסטגםמדמ גםמסא בנמםחמגץ ןנמהףךעמג טחםמסא, א םאסמס בכ נאחמבנאם הכ עוץ‎ךסןונעטח ט לטךנמלוענאזא הועאכוי.

׀טס.16.ֲוהמלי רוסעונם

ֿנט נאחבמנךו םאסמסא גגכום חםאקטעוכםי טחםמס חףבוג מבמטץ בנמםחמגץ רוסעונום (סל. נטס.16).

ּטךנמלוענאזמל הועאכוי םאסמסא (ךאנעא מבלונא הועאכוי) גגכוםמ:

טחםמס חףבוג רוסעונום סמסעאגטכ 0,7…1,6לל ף גוהמלמי רוסעונםט ט 1,8…2,4לל ף גוהףשוי;

טחםמס ךמנןףסא םאסמסא ןמ נאחלונף 055+0,04+0,01 סמסעמגטכ 0,03…0,06לל;

טחםמס געףכמך ןמ נאחלונף 026+0,013 סמסעאגטכ 0,03…0,08לל;

טחםמס ךמלןוםסאעמנמג ןמ נאחלונף 12-0,08 סמסעאגטכ 0,5…0,8לל;

טחםמס גאכמג מבמטץ רוסעונום (נאחלונ 026-0,080-0,95) ןנאךעטקוסךט מעסףעסעגףוע.

ׂאבכטצא 4 ־בלונא הועאכוי םאסמסמג ֽ״ 32״ ט ֽ״ 32׃-ַ-ֻ

ֽאטלוםמגאםטו ט ¹ הועאכוי׀אחלונ ןמ קונעטזףװאךעטקוסךטי נאחלונֽאסמס ס בנמםחמגלט רוסעונםלטֽאסמס סונטיםמדמ טסןמכםוםטֺמנןףס םאסמסא ֽ״32.03.00.022055+0,04+0,0155,07…55,7*55,05…55,6*ןמה גוהףשף‏ רוסעונם‏55,10…55,1255,42…55,47ןמה גוהמלף‏55,12…55,1361,65…61,72רוסעונם‏100,10*100,02*0100+0,04100,22100,24״וסעונם גוהףשא ֽ״32.03.00.023026-0,080-0,9525,90…25,9225,90…25,9224,833-0,1622,4…23,024,84…24,84״וסעונם גוהמלא ֽ״32.03.00.024026-0,080-0,9525,89…25,9225,90…25,9224,833-0,1623,2…24,124,84…24,84ֲעףכךא ֽ״32.03.00.025026+0,01326,03…26,0326,03…26,0326,07…26,0826,07…26,0826,03…26,0426,03…26,04ֽ״32.03.00.02626,03…26,0426,03…26,04ֺמלןוםסאעמנ ֽ״32.03.00.00312-0,0811,20…11,4511,45…11,5211,42…11,4611,62…11,77*׀אחלונ ןמ לוסעף ףסעאםמגךט געףכמך.

׀וסףנס םאסמסא ֽ״ 32״ סמ סעאכםלט רוסעונםלט ס אםעטךמננמחטמםםל ןמךנעטול ט בנמםחמגו גסעאגךט ג אכ‏לטםטוגץ מןמנאץ.

ָסןעאםט םאסמסא ֽ״ 32״ סונטיםמי ךמםסענףךצטט, ף ךאעמנמדמ ףסעאםמגכום בנמםחמגו גסעאגךט ג אכ‏לטםטוגו מןמנ גאכמג - רוסעונום, ט רוסעונםט טלו‏ע אםעטךמננמחטמםםמו ןמךנעטו ןנמגמהטכטס ןנט האגכוםטט םא גץמהו טח םאסמסא 4ךדס/סל2 ןנט ףנמגםו גמה םא 70לל גרו מסט גסאסגא‏שודמ מעגונסעט םאסמסא.

ַא גנול טסןעאםטי םאסמסא ג מבתולא 100 קאסמג מעךאחמג ג נאבמעו םאסמסא םו םאבכ‏האכמס.

־בתולםא ןמהאקא םאסמסא ןנט האגכוםטט 4ךדס/סל2 ט עולןונאעףנו גמה 22…26 מׁ ןנט ףנמגםו גמה םא 70לל גרו מסט גסאסגא‏שודמ מעגונסעט םאסמסא ג ןנמצוססו טסןעאםטי סמסעאגככא:

ֿמסכו 100 קאסמג נאבמע םאסמסא בכ נאחמבנאם הכ עוץ‎ךסןונעטח ט לטךנמלוענאזא הועאכוי.

ֿנט גםורםול מסלמענו מעלוקוםמ, קעמ אםעטךמננמחטמםםמו ןמךנעטו םא צאןפאץ רוסעונום סמץנאםטכטס, םא חףבץ רוסעונום טלו‏עס ןמעונעמסעט, סכוה ןנטנאבמעךט, אםעטךמננמחטמםםמו ןמךנעטו סמץנאםטכמס כטר קאסעטקםמ. ֽא הנףדטץ הועאכץ גטהטלץ טחםמסמג םו מבםאנףזוםמ.

ׂאבכטצא 5.

ֺמכ-גמ קאסמג נאבמע־בתולםא ןמהאקא םאסמסא, כ/לטם ־נטוםעטנמגמקםי ךמ‎פפטצטוםע ןמהאקט םאסמסאֺמכ-גמ קאסמג נאבמע־בתולםא ןמהאקא םאסמסא, כ/לטם־נטוםעטנמגמקםי ךמ‎פפטצטוםע ןמהאקט םאסמסאֺמכ-גמ קאסמג נאבמע־בתולםא ןמהאקא םאסמסא, כ/לטם ־נטוםעטנמגמקםי ךמ‎פפטצטוםע ןמהאקט םאסמסא036,60,953538,31,0703,780,98538,00,994038,31,0753,780,981038,00,994538,31,0803,780,981538,00,99503,780,98853,780,982038,31,0553,780,98903,780,982538,31,0603,780,98953,780,983038,31,0653,780,981003,780,98

ּטךנמלוענאזמל הועאכוי םאסמסא (ךאנעא מבלונא הועאכוי םאסמסמג ֽ״ 32״ ןמסכו 100 קאסמג נאבמע) גגכוםמ:

טחםמס ךמנןףסא םאסמסא ןמ נאחלונף 055+0,04+0,01 סמסעמגטכ 0,01…0,06לל;

טחםמס געףכמך ןמ נאחלונף 026+0,013 סמסעאגטכ 0,03…0,08לל;

טחםמס ךמלןוםסאעמנמג ןמ נאחלונף 12-0,08 סמסעאגטכ 0,16…0,29לל;

טחםמס רוסעונום ןמ נאחלונף 026-0,080-0,95) ןנאךעטקוסךט מעסףעסעגףוע.

׀וסףנס םאסמסא ֽ״ 32׃-ַ-ֻ ס בנמםחמגלט גסעאגךאלט ג אכ‏לטםטוגץ מןמנאץ.

ָסןעאםט םאסמסא ֽ״ 32׃-ַ-ֻ סונטיםמדמ טסןמכםוםט, ף ךמעמנמדמ אכ‏לטםטוגו מןמנ גאכמג רוסעונום בכט חאלוםום םא אכ‏לטםטוגו מןמנ ס בנמםחמגלט מע םאסמסא, ןנמרוהרודמ טסןעאםט ג מבתולו 20 קאסמג, ןנמגמהטכטס ןנטהאגכוםטט םא גץמהו טח םאסמסא 4ךדס/סל2 ןנט ףנמגםו גמה םא 70לל גרו מסט גסאסגא‏שודמ מעגונסעט םאסמסא.

ַא גנול טסןעאםטי םאסמסא ג מבתולו 100 קאסמג מעךאחמג ג נאבמעו םאסמסא םו םאבכ‏האכמס.

־בתולםא ןמהאקא םאסמסא ןנט האגכוםטט 4ךדס/סל2 ט עולןונאעףנו גמה 22…28 מׁ ןנט ףנמגםו גמה םא 70לל גרו מסט גסאסגא‏שודמ מעגונסעט םאסמסא ג ןנמצוססו טסןעאםטי סמסעאגככא:

ׂאבכטצא 6

ֺמכ-גמ קאסמג נאבמע־בתולםא ןמהאקא םאסמסא, כ/לטם ־נטוםעטנמגמקםי ךמ‎פפטצטוםע ןמהאקט םאסמסאֺמכ-גמ קאסמג נאבמע־בתולםא ןמהאקא םאסמסא, כ/לטם־נטוםעטנמגמקםי ךמ‎פפטצטוםע ןמהאקט םאסמסאֺמכ-גמ קאסמג נאבמע־בתולםא ןמהאקא םאסמסא, כ/לטם ־נטוםעטנמגמקםי ךמ‎פפטצטוםע ןמהאקט םאסמסא036,90,963534,90,917033,50,87538,61,04034,80,917532,60,851038,31,04534,60,908032,00,831538,00,995033,00,868533,70,882036,00,945533,20,869033,70,882535,10,916032,90,869532,40,843036,00,946532,60,8510032,30,84

ֿמסכו 100 קאסמג נאבמע םאסמסא בכ נאחמבנאם הכ עוץ‎ךסןונעטח ט לטךנמלוענאזא הועאכוי.

ֿנט גםורםול מסלמענו םא הועאכץ םאסמסא טלוועס ךמננמחט, גטהטלץ טחםמסמג םו מבםאנףזוםמ.

ּטךנמלוענאזמל הועאכוי םאסמסא (ךאנעא מבלונא הועאכוי םאסמסמג ֽ״ 32׃-ַ-ֻ ס בנמםחמגלט גסעאגךאלט ןמסכו 100 קאסמג נאבמע) גגכוםמ:

טחםמס ךמנןףסא םאסמסא ןמ נאחלונף 055+0,04+0,01 סמסעמגטכ 0,10…0,15לל;

טחםמס געףכמך ןמ נאחלונף 026+0,013 סמסעאגטכ 0,01…0,05לל;

טחםמס ךמלןוםסאעמנמג ןמ נאחלונף 12-0,08 םו ןנוגראוע 0,29…0,33לל;

טחםמס רוסעונום ןמ נאחלונף 026-0,080-0,95) ןנאךעטקוסךט מעסףעסעגףוע.

ׂאבכטצא 7

ֽאטלוםמגאםטו ט ¹ הועאכוי׀אחלונ ןמ קונעוזףװאךעטקוסךטי נאחלונׁ אםעטךמננמחטמםל ןמךנעטלׁונטיםמדמ טסןמכםוםטֺמנןףס םאסמסא ״32.03.00.022055+0,04+0,01 ןמה גוהףשף‏55,06…55,07*55,00…55,01*רוסעונם‏55,08…55,1155,12…55,15ןמה גוהמלף‏55,09…55,1255,11…55,14רוסעונם‏100,05*-0100+0,04100,08- ״וסעונם גוהףשא ֽ״32.03.00.023026-0,080-0,9525,91…25,9325,90…25,9524,833-0,1624,72…24,8024,74…24,76״וסעונם גוהמלא ֽ״32.03.00.024026-0,080-0,9525,93…25,9625,89…25,9724,833-0,1624,74…24,8224,84…24,84ֲעףכךא ֽ״32.03.00.025026+0,01326,05…26,0626,04…26,0725,05…26,0526,07…26,1026,03…26,0826,04…26,08ֽ״32.03.00.02626,04…26,0826,04…26,09ֺמלןוםסאעמנ ֽ״32.03.00.00312-0,0811,7111,7111,8611,67*׀אחלונ ןמ לוסעף ףסעאםמגךט געףכמך.

ֺאנעא

־בלונא הועאכוי םאסמסמג ֽ״ 32׃-ַ-ֻ ס בנמםחמגלט גסעאגךאלט ט ֽ״ 32״ ס סעאכםלט רוסעונםלט ס אםעטךמננמחטמםםל ןמךנעטול ט בנמםחמגו גסעאגךאלט ןמסכו 100 קאסמג נאבמע

3.2.4 ֺמננמחטמםםא סעמיךמסע מןעםץ םאסמסמג

׀וחףכעאע טסןעאםטי ךמננמחטמםםמי סעמיךמסעט סונטיםץ ט מןעםץ מבנאחצמג םאסמסכג ןנטגוהום ג עאבכטצו 6. ׂאל זו ףךאחאם נוזטל טסןעאםטו סמסעמםט םאסמסמג ןמסכו טסןעאםטי. ֽא נטס.17,18, ט 19 האםם פמעמדנאפטט מבתוךעמג טסןעאםטי ג נאחמבנאםםמל גטהו, ךמעמנו ץאנאךעונטחף‏ע סמסעמםטו הועאכוי ןמסכו חאגונרוםט טסןעאםטי

׀טס.17. ־בשטי גטה םאסמסא ֽ״ 32׃-ַ-ֻ

׀טס.18.־בשטי גטה םאסמסא ֽ״ 32 ס בנמםחמגלט רוסעונםלט םא סעאכםץ גאכאץ ט בנמםחמגלט געףכךאלט םא מןמנאץ גאכמג רוסעונום.

׀טס.19. ֽאסמס ֽ״ 32״ ס אםעטךמננמחטמםםל ןמךנעטול.

ֲגמה

׀אחנאבמעאםא ט טססכוהמגאםא הגףץסעףןוםקאעא עוץםמכמדט םטענממךסטהטנמגאםט ךמםסענףךצטמםםץ סעאכוי, חאךכ‏קא‏שאס ג אחמעטנמגאםטט ןנט עולןונאעףנו 570÷590°ׁ ס ןמסכוהף‏שטל מךסטהטנמגאםטול ג ןאנאץ גמה ןנט עולןונאעףנו 540÷560°ׁ. ׀אחנאבמעאםםי ךמלבטםטנמגאםםי עוץםמכמדטקוסךטי ןנמצוסס ץטלטךמ-עונלטקוסךמי מבנאבמעךט ןנוהםאחםאקום הכ ןמגונץםמסעםמדמ ףןנמקםוםט הועאכוי, נאבמעא‏שטץ םא טחםמס ןנט לאכץ ךמםעאךעםץ םאדנףחךאץ ט מהםמגנולוםםמ ןמהגונדא‏שטץס אעלמספונםמי ךמננמחטט, ט נוךמלוםהמגאם הכ חאלום ענאהטצטמםםץ ‎ךמכמדטקוסךט גנוהםץ דאכגאםטקוסךטץ סןמסמבמג ןמכףקוםט ןמךנעטי.

ָססכוהמגאםא ךטםועטךא פמנלטנמגאםט הטפפףחטמםםץ םטענטה-מךסטהםץ ןמךנעטי. ֿמךאחאםמ, קעמ ןנט מךסטהטנמגאםטט םטענטהםמדמ סכמ םטזו ‎געוךעמטהםמי עולןונאעףנ הכ סטסעול "Fe-0" (570°ׁ) המסעטדאועס סעאבטכםמסע ןנמצוססא ט כףקרטו סגמיסעגא טחהוכטי ןנט פמנלטנמגאםטט םא ןמגונץםמסעט אחמעטנמגאםםמדמ סכמ סןכמרםמי מךסטהםמי ןכוםךט סמסעמשטי טח Fe3־4, עמכשטםמי המ 3לךל ט םטחךמאחמעטסעמדמ םטענטהםמדמ ןמהסכמ סמסעמשוי טח εII ט γI- פאח.

ָססכוהמגאםא לטךנמסענףךעףנא, למנפמכמדט ט פאחמגי סמסעאג םטענטה-מךסטהםץ ןמךנעטי, ןמכףקוםםץ ןנט מהםמ- ט הגףץסעףןוםקאעץ נוזטלאץ םטענטהמךסטהטנמגאםט.

׃סעאםמגכוםמ, קעמ ןנט מךסטהטנמגאםטט םטענטהםמדמ סכמ ןנמטסץמהטע ןנמצוסס הטססמצטאצטט ןמגונץםמסעםמי גסמךמאחמעטסעמי ε- פאח ס מבנאחמגאםטול םא ןמגונץםמסעט α-פאח, םא ךמעמנמי מבנאחף‏עס מךסטה זוכוחא.

ֿנט מךסטהטנמגאםטט םטענטהםץ סכמוג ג אעלמספונו גמהםמדמ ןאנא םטזו ‎געוךעמטהםמי עולןונאעףנו 570°ׁ םא ןמגונץםמסעט מבנאחף‏עס מךסטהםא ןכוםךא, סמסעמשא טח לאדםועטעא Fe3־4, גרו 570°ׁ ג סמסעאגו מךסטהםמי ןכוםךט ןמגכ‏עס מךסטה Fו־ ט Fe2O3.

׃סעאםמגכוםמ, קעמ םאכטקטו ג סמסעאגו מךסטהםמי ןכוםךט מךסטהא Fו־ ןנטגמהטע ך נאסענוסךטגאםט‏ ט מעסכאטגאםט‏ מךסטהםמי ןכוםךט ס ןמגונץםמסעט םטענטה-מךסטהםמדמ ןמךנעט.

ֽא מסםמגאםטט האםםץ נוםעדוםמסענףךעףנםמדמ אםאכטחא ןמכףקום סגוהוםט מ םמגמי םטחךמאחמעטסעמי פאחו, ףסכמגםמ מבמחםאקוםםי ε", מבנאחף‏שטץס ןנט מךסטהטנמגאםטט'םטענטהםמדמ סכמ. ֿמךאחאםמ, קעמ ε" - פאחא טלווע מךסטךאנבמםטענטהםי ץאנאךעונ ט ןנט מהםמגנולוםםמל הטפפףחטט ךטסכמנמהא טח םאסשא‏שוי אעלמספונ ט ףדכונמהא טח לאענטצ.

׀אחנאבמעאםא לאעולאעטקוסךא למהוכ ןנמצוססא הטפפףחטט אחמעא ןנט מךסטהטנמגאםטט םטענטהםץ סכמוג ט ןמכףקום אםאכטעטקוסךטו חאגטסטלמסעט ןונונאסןנוהוכוםט ךמםצוםענאצטט אחמעא ןנט םטענממךסטהטנמגאםטט, ךמעמנו ץמנמרמ ךמננוכטנף‏ע ס נוחףכעאעאלט ‎ךסןונטלוםעא. ֽא מסםמגאםטט ןמכףקוםםץ האםםץ ןמ ךטםועטךו, פאחמגמלף סמסעאגף םטענטה-מךסטהםץ ןמךנעטי ט אםאכטחא לאעולאעטקוסךמי למהוכט פמנלטנמגאםט סכמ ןמסענמום הטאדנאלל ןנוטלףשוסעגוםםץ נוזטלמג םטענממךסטהטנמגאםט

ָססכוהמגאם פטחטךמ-לוץאםטקוסךטו סגמיסעגא הטפפףחטמםםץ םטענטה-מךסטהםץ ןמךנעטי:

׃סעאםמגכוםמ, קעמ מךסטהטנמגאםטו םטענטהםמדמ סכמ ןנטגמהטע ך ןמגרוםט‏ לטךנמעגונהמסעט, עאך ךאך ג נוחףכעאעו הטססמצטאצטט ε - פאח ג ןנטסףעסעגטט ךטסכמנמהא ג חמםו סמוהטםוםטי מבנאחףועס ε" - פאחא, טלו‏שא מךסטךאנבמםטענטהםי ץאנאךעונ ט חםאקטעוכםמ ףגוכטקטגאועס סמהונזאםטו עגונהמדמ γI- פאח.

ָחףקוםטו גכטםט עולןונאעףנ מךסטהטנמגאםט םא לטךנמןכאסעטקםמסע ןמךאחאכמ, קעמ םאטבמכרא ןכאסעטקםמסע המסעטדאועס ןנט ןמכףקוםטט םא ןמגונץםמסעט ןכמעםמי, דמלמדוםםמי מךסטהםמי ןכוםךט, סמסעמשוי טח Fe3O4.