Организация топливного участка по ремонту топливной аппаратуры с разработкой ремонта ТНВД автомобиля ЛИАЗ

Организация топливного участка по ремонту топливной аппаратуры с разработкой ремонта ТНВД автомобиля ЛИАЗ

Содержание

Введение

Технологический расчет работы станции технического обслуживания автомобилей

Расчет размеров производственных помещений

Ведомость по подбору производственного оборудования

Организация зоны производственного процесса

Техника безопасности аккумуляторного участка

Технологический процесс ремонта ТНВД ЛИАЗ

Заключение

Список используемой литературы

Технологический расчет работы станции технического обслуживания автомобилей

Задачей технологического расчета является определение необходимых данных (производственной программы, численности рабочих, количества постов и площадей) для разработки планировочного решения производственного подразделения станции технического обслуживания и организации технологического процесса .

Таблица 1.1

Исходные данные (пример заполнения)

Расчет годовой производственной программы
обслуживания АТП

Выбор и корректирование периодичности ТО

Периодичность ЕО (LЕО) обычно равна среднесуточному пробегу автомобиля lСС

Периодичность ТО-1 и ТО-2 (L1 и L2) установлена для II категории условии эксплуатации, поэтому при эксплуатации подвижного состава в I - IV категории условии эксплуатации необходимо скорректировать периодичность ТО-1 и ТО-2 для этих условий (Li - в общем выражении; L1 и L2 - конкретно для ТО-1 и ТО-2 соответственно) с помощью коэффициента К1 и К3 по общей формуле:

,=3500*0.8*1.0=2800 км

где - нормативная периодичность данного вида ТО (таблица 6, Приложение А)

Выбор и корректирование межремонтного пробега

Пробег нового автомобиля до первого капитального ремонта определяется по формуле:

,= 0.8*380000=304000 км

ККР = 0.8*1*1=0.8= 19*150=2850 км= 2850*4=11400 км

где - нормативный пробег базовой модели автомобиля до капитального ремонта км;(таблица 8, Приложение А) ККР=К1К2К3, - результирующий коэффициент корректирования межремонтного пробега.

Корректирование трудоёмкости ТР на 1000 км пробега автомобиля

Расчётная трудоёмкость ТР на 1000 км пробега для автомобиля, работающего без прицепа или полуприцепа, определяется по формуле:

тр = 6.30*0.96=6.042 км

где  - нормативная трудоёмкость ТР на 1000 км пробега базовой модели автомобиля, чел.-ч;(таблица7, Приложение А)

 - результирующий коэффициент корректирования трудоёмкости ТР на 1000 км пробега для автомобиля

Расчет коэффициента технической готовности автомобиля

Коэффициент технической готовности автомобиля (группы автомобилей) определяется по общей формуле:

 = 1 \1+150(0.3/1000+23/304000)=0.95%

где lСС - среднесуточный пробег автомобиля, км; ДОР - простой в ТО-2 и ТР, дней на 1000 км пробега; ДКР - простой в КР, календарных дней; LКР. СР - средневзвешенная величина межремонтного пробега км.

Значения ДОР и ДКР приведены в (таблице 9, Приложение А), причем ДКР учитывает время на транспортировку автомобиля на авторемонтные предприятия

Определение коэффициента использования автомобилей

Коэффициент использования автомобилей определяется с учетом режима работы АТО в году, коэффициента технической готовности подвижного состава, а также простоев автомобилей по различным эксплуатационным причинам по формуле:

 = 0.95*0.95*305\365 = 0.75%

где КИ - коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей в рабочие для АТО дни по эксплуатационным причинам (КИ можно принять в пределах 0,93-0,97); ДР.Г. и ДК.Г. - соответственно число рабочих и календарных дней в году.

Определение годового пробега автомобилей по АТО.

Годовой пробег по группам однотипных автомобилей определяется по формуле:

п.г = 800*150*365*0,95=4160000 км

Определение числа обслуживаний и капитальных ремонтов по АТО за год

Число капитальных ремонтов, а так же технических обслуживаний для групп однотипных автомобилей определяется по формулам:

кр.р = 4160000\304000 = 139 км

.г = 4160000\11400 = 3650 км

.г = (4160000\ 2850) - (139+4) = 14457 км

.o = 4160000\150 = 277400 км

где  - число капитальных ремонтов за год

, - число технических обслуживаний за год соответственно ТО-2, ТО-1, ЕО

Определение суточной программы по техническому обслуживанию

автомобилей

Суточная программа по ТО данного вида (NЕО.С, N1.С, N2.С) определяется по формулам:

.o = 277400\305 = 760 кол-во

.c =14457\305= 47 кол-во.c = 3650\305 = 12 кол-во

где , ,  - годовое число технических обслуживаний по каждому виду в отдельности; ДР.З. - число рабочих дней в году соответствующей зоны ТО. Для проектирования принимаем ДР.З.= ДР.Г.

Определение трудоемкости работ по ТО и ТР за год

Годовая трудоемкость технического обслуживания подвижного состава (ТЕО, Т1 Т2) определяется по формулам:

= 277400*0.4 = 110960 чел.час

= 14457*6.4 = 92525 чел.час

= 3650*26.72 = 97528 чел.час

где tЕО, t1, t2 - расчетная (скорректированная) трудоемкость единицы ТО данного вида (tЕО , t1 , t2 ), чел.-ч.

Определение трудоёмкости работ по ТР за год

Годовая трудоёмкость работ по ТР по однотипным автомобилям определяется по формуле:

= 41610000*6.042\1000 = 251407 чел\час

где  - годовой пробег группы однотипных автомобилей

 - трудоёмкость (скорректированная ) ТР на 1000 км пробега

Определение годовой трудоемкости работ ТО при поточном методе обслуживания

Поточное производство позволяет снизить нормативную трудоемкость обслуживания на 10-20% за счет повышения специализации рабочих постов, а также повышения производительности труда. Применение поточных линий в АТО целесообразно при суточной программе ЕО - более 50, ТО-1 - 15 и более, ТО-2 - 7 и более обслуживании.

Годовая трудоемкость работ ТО при поточном методе проведения работ определяется по формулам:

Т1 = ;= 14457*6.4(100-15)\100 = 78646(чел.час)

Т2 = ,= 3650*26.72(100-15)\100 = 828998 (чел.час)

где N1.Г , N2.Г - соответственно годовое число обслуживаний данного вида ТО; , t2 - расчетная трудоемкость единицы ТО данного вида, чел.-ч; - процент снижения трудоемкости работ ТО данного вида (ТО-1, ТО-2) при поточном методе обслуживания (при расчетах принимать W= 10 - 20%).

Определение трудоемкости работ по участку (цеху, отделению )

Годовая трудоемкость работ по проектируемому участку определяется по формуле:

ТТР. у = ТТР СТР.У ,=251407*3\100 = 7542

где Стр.У - доля трудоемкости работ ТР, приходящаяся на данный участок, определяемая по (таблице 11, Приложение А, если нет конкретизации моделей подвижного состава).

В трудоемкость работ по конкретному (проектируемому) участку может быть включена трудоемкость вспомогательных и подсобных работ. Кроме того, в небольших АТО может быть объединено несколько цехов в один для наиболее полной загрузки рабочих, которые будут работать в одном помещении, совмещая несколько профессий. Например, сварочный цех может быть объединен с жестяницким, столярный с арматурным и обойным и т. п. В этом случае в долю трудоемкости цеховых работ должны войти соответствующие доли трудоемкости этих работ, выполняемых в данном цехе.

Расчет численности производственных рабочих

При таком расчете различают явочное (технологически необходимое) РТ и штатное РШ число рабочих.

Технологически необходимое (явочное) число рабочих определяется по формуле:

РТ == 7542\2123 = 3(раб.мес)

где Тi - годовой объем работ (трудоемкость) соответствующей зоны ТО, ТР, цеха, отдельного специализированного поста или линии диагностирования, чел.-ч;

ФРМ. - годовой производственный фонд времени рабочего места, ч.

Годовой производственный фонд времени рассчитывается по календарю и режиму работы конкретной организации (участка) на планируемый период, если не указано количестве рабочих дней в году. В общем случае годовой производственный фонд времени рабочего места:

При 5-дневной рабочей неделе определяется по формуле;

ФР.М.=ТС.М. ( ДК.Р - ДВ - ДП )

ФР.М = 8(305-48-12) = 1960

Штатное число производственных рабочих определяется по формуле;

РШ =

РШ = 7542\1855 = 4(чел)

где ФП.Р - годовой фонд времени одного производственного рабочего, ч.

Значение ФП.Р определяется по формуле;

ФП.Р = ФР.М - tОТП - tУ.П,

где tОТП - продолжительность отпуска, ч; У.П - потери рабочего времени по уважительным причинам (болезнь, выполнение государственных обязанностей и пр.), ч.

ОТП = ДОТП ТСМ ,отп = 28*8 = 224 (ч)

где ДОМН - число дней основного отпуска в году (таблица 10, Приложение А)

Потери рабочего времени определяются по эмпирической формуле

ОТП = 0,04 (ФРМ - tОТП )

ТОТП = 0,04(2123-196) = 77

Расчет размеров производственных помещений

Состав помещений определяется размером СТОА и производственными программами по техническому обслуживанию и ремонту. В соответствии с нормами проектирования на станциях технического обслуживания должны предусматриваться отдельные производственные помещения для размещения следующих зон и производственных участков: участка уборочно-моечных работ; зоны технического обслуживания и текущего ремонта; агрегатно-механического; ремонта приборов системы питания и электрооборудования; кузовного и окрасочного.

На СТОА допускается размещать в одном помещении с постами технического обслуживания и ремонта следующие участки: агрегатно-механический, ремонта приборов системы питания и электрооборудования. Для размещения окрасочных участков должны проектироваться два помещения: одно - для окрасочных работ и другое - для подготовки к окраске.

В помещениях кузовных работ допускается размещать посты для выполнения работ непосредственно на автомобиле.

Площади зон и отделений с рабочими постами определяют с учетом числа постов, площади, занимаемой автомобилем, и плотности расстановки постов.

Площадь участка отделения определяется по формуле:

у = Кпл*Fоб= 4*6.21=25 м2

Обоснование технологической планировки производственной зоны (участка, отделения)

В данном разделе обосновывают принятое планировочное решение, т.е. приводят полученное расчетное значение площади производственной зоны (участка, отделения) к строительным нормам зданий и сооружений.

Для зоны технического обслуживания и текущего ремонта принимаем размеры 5´5 м.

Организация технологического процесса

В данном разделе курсового проекта необходимо отразить и обосновать формы и методы организации разрабатываемого технологического процесса.

Исходные данные для организации технологических процессов технического обслуживания и ремонта автомобилей:

производственная программа (годовая или суточная);

вид выполняемого технического обслуживания и ремонта;

сведения о применяемом оборудовании и инструменте;

сведения о возможных сопутствующих ремонтах;

масса изделия или автомобиля для выбора подъемно-транспортных средств.

Схема технологического процесса приведена на рис. 1 Приложения 2.

Работы по ТО-1 и ТО-2, уборочно-моечные работы проводятся на специализированных или универсальных постах. Выбор типа поста зависит от годового объема обслуживания, состава и квалификации производственных рабочих, выбранного метода организации производственных бригад.

Универсальный пост - это пост, на котором возможно выполнение нескольких видов типовых работ технического обслуживания и ремонта. Как правило, универсальные посты технического обслуживания и ремонта организуются на сравнительно небольших предприятиях.

При обслуживании большого количества подвижного состава, появляется необходимость выполнения работ на специализированных постах.

Специализированный пост - это пост, на котором реализуется типовой технологический процесс определенного вида.

Примерами специализированных постов являются пост смазки, пост ТО-2, пост текущего ремонта по замене агрегатов, пост диагностики и т.д.

Текущий ремонт автомобилей производят в зоне текущего ремонта и на производственных участках. Для работ в зоне текущего ремонта используют универсальные и специализированные посты, которые в зависимости от выполняемых работ оснащают осмотровыми канавами или подъемниками, а также другим подъемно-транспортным оборудованием, приспособлениями и инструментом.

На производственных участках текущий ремонт производится индивидуальным и агрегатным способами. При индивидуальном методе агрегаты, снятые с автомобиля, не обезличиваются, их ремонтируют и устанавливают на тот же автомобиль. Время простоя автомобиля при индивидуальном ремонте возрастает, поэтому на СТО текущий ремонт осуществляется преимущественно агрегатным методом, при котором агрегаты, требующие текущего ремонта, заменяют отремонтированными из оборотного фонда или новыми.

Метод организации производственных бригад определяется методом организации технологического процесса. Наибольшее распространение к настоящему времени получили три метода организации производства ТО и ремонта подвижного состава: специализированных бригад, комплексных бригад и агрегатно-участковый метод технического ремонта.

На основании данных, полученных после выбора метода обслуживания или ремонта, необходимо оформить технологическую документацию.

Технологическая документация представляет собой графические листы (карты эскизов) и технологические карты. Содержание и последовательность выполнения работ технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей отражается в первичном документе технологического процесса - технологической карте. В карте также указывается оборудование, инструмент, приспособления, применяемые при каждой операции или переходе, норма времени на отдельные операции и переходы и на всю технологию в целом.

Оптимальный вариант организации технологического процесса ТО и ТР автомобилей позволяет получить высокую производительность труда и качество работ, исключить пропуски или повторения отдельных операций и переходов, рационально использовать средства механизации, выполнять требуемую организацию и обустройство рабочих мест (рабочих постов).

На основании данных, полученных в расчете годовой производственной программы СТОА и проектируемого подразделения, необходимо определить последовательность обслуживания или ремонта, оформить технологическую документацию.

Ведомость на подборку технологического оборудования

Разработка мероприятий по охране труда

Охрана труда на станции технического обслуживания автомобилей

Все работники предприятий, в том числе руководители, обязаны проходить обучение по охране труда и проверку знаний требований охраны труда. Для всех поступающих на работу лиц, а также для лиц, переводимых на другую работу, работодатель (или уполномоченное им лицо) обязан проводить инструктаж по охране труда, организовывать обучение безопасным методам и приемам выполнения работ и оказания первой помощи пострадавшим.

Это нужно, во-первых, для того, чтобы снизить вероятность травматизма на работе по вине работника, лишний раз проверить - все ли оборудование и рабочие места соответствуют требованиям и травматизм по этой причине (т.е. по вине предприятия) исключен, во-вторых, избежать судебных исков в случае тяжелых травм у сотрудников или оплачивать долгосрочные больничные листы.

Для лиц, поступающих на работу с вредными или опасными условиями труда, на которой в соответствии с законодательством об охране труда требуется профессиональный отбор, работодатель обязан обеспечить обучение безопасным методам и приемам выполнения работ со стажировкой на рабочем месте и сдачей экзаменов, а в процессе трудовой деятельности - проведение периодического обучения по охране труда и проверки знаний требований охраны труда.

Требования охраны труда обязательны для исполнения юридическими и физическими лицами при осуществлении ими любых видов деятельности, в том числе при проектировании, строительстве (реконструкции) и эксплуатации объектов, конструировании машин, механизмов и другого оборудования, разработке технологических процессов, организации производства и труда.

Каждый работник имеет право на:

• рабочее место, соответствующее требованиям охраны труда;

•обязательное социальное страхование от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний в соответствии с законодательством Российской Федерации;

• получение достоверной информации от работодателя, соответствующих государственных органов и общественных организаций об условиях и охране труда на рабочем месте, о существующем риске повреждения здоровья, а также о мерах по защите от воздействия вредных или опасных производственных факторов;

• отказ от выполнения работ в случае возникновения опасности для его жизни и здоровья вследствие нарушения требований охраны труда, за исключением случаев, предусмотренных федеральными законами, до устранения такой опасности;

• обеспечение средствами индивидуальной и коллективной защиты работников в соответствии с требованиями охраны труда за счет средств работодателя;

• обучение безопасным методам и приемам труда за счет средств работодателя;

• профессиональную переподготовку за счет средств работодателя в случае ликвидации рабочего места вследствие нарушения требований охраны труда;

• запрос о проведении проверки условий и охраны труда на его рабочем месте органами государственного надзора и контроля за соблюдением требований охраны труда или органами общественного контроля за соблюдением требований охраны труда;

• обращение в органы государственной власти Российской Федерации, органы государственной власти субъектов Российской Федерации и органы местного самоуправления, к работодателю, в объединения работодателей, а также в профессиональные союзы, их объединения и иные уполномоченные работниками представительные органы по вопросам охраны труда;

• личное участие или участие через своих представителей в рассмотрении вопросов, связанных с обеспечением безопасных условий труда на его рабочем месте, и в расследовании происшедшего с ним несчастного случая на производстве или его профессионального заболевания;

• внеочередной медицинский осмотр (обследование) в соответствии с медицинскими рекомендациями с сохранением за ним места работы (должности) и среднего заработка на время прохождения указанного медицинского осмотра;

• компенсации, установленные законодательством Российской Федерации и законодательством субъектов Российской Федерации, коллективным договором (соглашением), трудовым договором (контрактом), если он занят на тяжелых работах и работах с вредными или опасными условиями труда.

В случае не обеспечения работника средствами индивидуальной и коллективной защиты (в соответствии с нормами) работодатель не вправе требовать от работника выполнения трудовых обязанностей и обязан оплатить возникший по этой причине простой в соответствии с законодательством Российской Федерации. Отказ работника от выполнения работ в случае возникновения опасности для его жизни и здоровья вследствие нарушения требований охраны труда либо от выполнения тяжелых работ и работ с вредными или опасными условиями труда, не предусмотренных трудовым договором (контрактом), не влечет за собой его привлечения к дисциплинарной ответственности.

Работодатель не должен допускать к работе лиц, не прошедших в установленном порядке инструктаж по охране труда. Более детально порядок и виды инструктажа работников регулируются ГОСТом 12.0.004-90 "Система стандартов безопасности труда. Организация обучения работающих безопасности труда. Общие положения", которая распространяется на все организации независимо от формы собственности и вида.

Обучение и инструктаж по безопасности труда носят непрерывный многоуровневый характер и проводятся на предприятиях промышленности, транспорта, связи, строительства, в общеобразовательных и профессиональных учебных заведениях, во внешкольных учреждениях, а также при совершенствовании знаний в процессе трудовой деятельности.

Ответственность за организацию своевременного и качественного обучения и проверку знаний в целом по предприятию или учебному заведению возлагается на его руководителя, а в подразделениях (цех, участок, лаборатория, мастерская) - на руководителя подразделения.

Работники совместных предприятий, кооперативов и арендных коллективов проходят обучение и проверку знаний в порядке, установленном для государственных предприятий и организаций соответствующих отраслей народного хозяйства.

По характеру и времени проведения инструктаж работников подразделяется на вводный; первичный на рабочем месте; повторный; внеплановый; целевой.

Вводный инструктаж проводят со всеми принимаемыми на работу независимо от их образования, стажа работы по данной профессии или должности, а также с командированными, учащимися, студентами, прибывшими на производственную практику или обучение.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводят со всеми вновь принятыми на предприятие, переводимыми из одного подразделения в другое, командированными, учащимися и студентами, с работниками, выполняющими новую для них работу, а также со строителями при выполнении строительно-монтажных работ на территории предприятия. Данный инструктаж проводится с каждым работником индивидуально с показом безопасных приемов труда.

Повторный инструктаж проводят с целью проверки и повышения уровня знаний правил и инструкций по охране труда индивидуально или с группой работников одной профессии, бригады по программе инструктажа на рабочем месте. Такой инструктаж проходят все работающие не реже чем раз в шесть месяцев, за исключением работников, которые не связаны с использованием инструментов и оборудования.

Внеплановый инструктаж проводят при изменении правил по охране труда, замене оборудования, изменении технологического процесса и других факторов, влияющих на безопасность труда. Текущий инструктаж проводится с работниками перед производством работ, на которые оформляется наряд-допуск.

Целевой инструктаж проводят при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности (погрузка, выгрузка, уборка территории, разовые работы вне предприятия, цеха и т. п.); ликвидации последствий аварий, стихийных бедствий и катастроф; производстве работ, на которые оформляется наряд-допуск, разрешение и др. документы; проведении экскурсии на предприятии; организации массовых мероприятий с учащимися (экскурсии, походы и др.).

Первичный инструктаж на рабочем месте, повторный, внеплановый и целевой проводит непосредственный руководитель работ (мастер, инструктор производственного обучения, преподаватель).

Все работники предприятий, включая руководителей, обязаны проходить обучение, инструктаж, проверку знаний правил, норм и инструкций по охране труда в порядке и в сроки, которые установлены для определенных видов работ и профессий.

К нормативным правовым актам по охране труда относятся: стандарты Системы стандартов безопасности труда (ССБТ), санитарные правила, нормы и гигиенические нормативы, строительные нормы и правила, правила устройства и безопасной эксплуатации, правила безопасности (пожарной, ядерной, радиационной, лазерной, биологической, технической, взрыво- и электробезопасности), правила и инструкции по охране труда, организационно-методические документы (положения, методические указания, рекомендации).

Постоянный контроль за соблюдением работниками всех требований инструкций по охране труда возлагается на администрацию предприятий.

Работодатель обязан обеспечить:

•безопасность работников при эксплуатации зданий, сооружений, оборудования, осуществлении технологических процессов, а также применяемых в производстве сырья и материалов;

•применение средств индивидуальной и коллективной защиты работников;

• соответствующие требованиям охраны труда условия труда на каждом рабочем месте;

• режим труда и отдыха работников в соответствии с законодательством Российской Федерации и законодательством субъектов Российской Федерации;

• приобретение за счет собственных средств и выдачу специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты, смывающих и обезвреживающих средств в соответствии с установленными нормами работникам, занятым на работах с вредными или опасными условиями труда, а также на работах, выполняемых в особых температурных условиях или связанных с загрязнением;

• обучение безопасным методам и приемам выполнения работ, инструктаж по охране труда, стажировку на рабочих местах работников и проверку их знаний требований охраны труда, недопущение к работе лиц, не прошедших в установленном порядке указанные обучение, инструктаж, стажировку и проверку  знаний требований охраны труда;

• организацию контроля за состоянием условий труда на рабочих местах, а также за правильностью применения работниками средств индивидуальной и коллективной защиты;

• проведение аттестации рабочих мест по условиям труда с последующей сертификацией работ по охране труда в организации;

• проведение за счет собственных средств обязательных предварительных (при поступлении на работу) и периодических (в течение трудовой деятельности) медицинских осмотров (обследований) работников, внеочередных медицинских осмотров (обследований) работников по их просьбам в соответствии с медицинскими рекомендациями с сохранением за ними места работы (должности) и среднего заработка на время прохождения указанных медицинских осмотров;

• недопущение работников к выполнению ими трудовых обязанностей без прохождения обязательных медицинских осмотров, а также в случае медицинских противопоказаний;

• информирование работников об условиях и охране труда на рабочих местах, о существующем риске повреждения здоровья и полагающихся им компенсациях и средствах индивидуальной защиты;

• предоставление органам государственного управления охраной труда, органам государственного надзора и контроля за соблюдением требований охраны труда информации и документов, необходимых для осуществления ими своих полномочий;

• принятие мер по предотвращению аварийных ситуаций, сохранению жизни и здоровья работников при возникновении таких ситуаций, в том числе по оказанию пострадавшим первой помощи;

• расследование в установленном Правительством Российской Федерации порядке несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний;

• санитарно-бытовое и лечебно-профилактическое обслуживание работников в соответствии с требованиями охраны труда;

• беспрепятственный допуск должностных лиц органов государственного управления охраной труда, органов государственного надзора и контроля за соблюдением требований охраны труда, органов Фонда социального страхования Российской Федерации, а также представителей органов общественного контроля в целях проведения проверок условий и охраны труда в организации и расследования несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний;

• выполнение предписаний должностных лиц органов государственного надзора и контроля за соблюдением требований охраны труда и рассмотрение представлений органов общественного контроля в установленные законодательством сроки;

• обязательное социальное страхование работников от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний;

• ознакомление работников с требованиями охраны труда.

Работники обязаны:

• соблюдать требования охраны труда;

• правильно применять средства индивидуальной и коллективной защиты;

• проходить обучение безопасным методам и приемам выполнения работ, инструктаж по охране труда, стажировку на рабочем месте и проверку знаний требований охраны труда;

• немедленно извещать своего непосредственного или вышестоящего руководителя о любой ситуации, угрожающей жизни и здоровью людей, о каждом несчастном случае, происшедшем на производстве, или об ухудшении состояния своего здоровья, в том числе о проявлении признаков острого профессионального заболевания (отравления);

• проходить обязательные предварительные (при поступлении на работу) и периодические (в течение трудовой деятельности) медицинские осмотры

окружающая среда и пожарная безопасность на производстве

Охрана окружающей среды на предприятии характеризуется комплексом принятых мер, которые направлены на предупреждение отрицательного воздействия человеческой деятельности предприятия на окружающую природу, что обеспечивает благоприятные и безопасные условия человеческой жизнедеятельности.

Основными условиями для улучшения экологии в стране являются: рациональное использование, охрана и трата запасов природного резерва, обеспечение безопасности экологии и противорадиационные меры, повышение и формирование экологического мышления у населения, а также контроль над экологией в промышленности.

Охрана окружающей среды на предприятии определила ряд мероприятий для снижения уровня загрязнений, вырабатываемого предприятиями:

выявление, оценка, постоянный контроль и ограничение выброса вредных элементов в атмосферу, а также создание технологий и техники, охраняющих и сберегающих природу и ее ресурсы.

разработка правовых законов, направленных на охранные меры окружающей среды и материальное стимулирование выполненных требований и профилактики комплекса природоохранных мероприятий.

профилактика экологической обстановки путем выделения специально отведенных территорий (зон).

Снизить воздействие автомобилей на окружающую среду позволяют следующие мероприятия:

совершенствование нормативно-правовой базы для обеспечения экологической безопасности автомобилей;

создание экологически безопасных конструкций объектов транспорта, эксплуатационных, конструкционных, строительных материалов, технологий их производства;

разработка ресурсосберегающих технологий защиты окружающей среды от транспортных загрязнений;

разработка алгоритмов и технических средств мониторинга окружающей среды на транспортных объектах и прилегающих к ним территориях, методов управления исправным техническим состоянием автомобилей;

совершенствование системы управления природоохранной деятельностью на транспорте.

Очистные сооружения

СТО потребляет значительное количество пресной воды. Она используется для хозяйственно-бытовых и производственных нужд, а также для устройства внутреннего пожаротушения.

Наиболее крупными потребителями являются посты мойки, где только на один автомобиль ежедневно приходится 0,5...2 м3 воды. Для сокращения расхода воды в последнее время широко внедряют системы оборотного водоснабжения, которые позволяют повторно использовать воду после ее очистки в специальных устройствах. При этом чистая вода расходуется только на восполнение потерь из-за испарения и утечки вместе с остатками грязи. Снижению расхода воды способствует и применение синтетических моющих средств.

Очищают производственные сточные воды и ливневые стоки в очистных сооружениях СТО. Так как в сточных водах в основном преобладают механические частицы и нефтепродукты, процесс очистки значительно упрощается. Механическая очистка осуществляется путем действия центробежных сил - фильтрованием.

При этом более тяжелые частицы за счет центробежных сил отбрасываются к стенкам и опускаются на дно гидроциклона, а легкие примеси и нефтепродукты собираются в центре и всплывают на поверхность воды. Фильтрование применяют для очистки сточных вод от тонкодисперсионных загрязнений. Процесс фильтрования используется, как правило, на заключительных стадиях очистки воды. В качестве элементов в установках используются гранулы полипропилена и сипрона, обладающие высокой адсорбционной и адгезионной способностью к нефтепродуктам.

Применение механической очистки воды предпочтительно потому, что она является наиболее простой в изготовлении, обслуживании и не требует дополнительных затрат на расходные материалы.

Загрязнение воздуха отработавшими газами автомобилей

Основная причина загрязнения воздуха заключается в неполном и неравномерном сгорании топлива. Всего 15% его расходуется на движение автомобиля, а 85% «летит на ветер». К тому же камеры сгорания автомобильного двигателя - это своеобразный химический реактор, синтезирующий ядовитые вещества и выбрасывающий их в атмосферу. Даже невинный азот из атмосферы, попадая в камеру сгорания, превращается в ядовитые окислы азота.

В отработавших газах двигателя внутреннего сгорания (ДВС) содержится свыше 170 вредных компонентов, из них около 160 - производные углеводородов, прямо обязанные своим появлением неполному сгоранию топлива в двигателе. Наличие в отработавших газах вредных веществ обусловлено в конечном итоге видом и условиями сгорания топлива.

Отработавшие газы, продукты износа механических частей и покрышек автомобиля, а так же дорожного покрытия составляют около половины атмосферных выбросов антропогенного происхождения. Наиболее исследованными являются выбросы двигателя и картера автомобиля. В состав этих выбросов, помимо азота, кислорода, углекислого газа и воды, входят такие вредные компоненты, как окись углерода, углеводороды, окислы азота и серы, твердые частицы. Состав отработавших газов зависит от рода применяемого топлива, присадок и масел, режимов работы двигателя, его технического состояния, условий движения автомобиля.

Токсичность отработавших газов карбюраторных двигателей обуславливается главным образом содержанием окиси углерода и окислов азота, а дизельных двигателей - окислов азота и сажи.

К числу вредных компонентов относятся и твердые выбросы, содержание свинец и сажу, на поверхности которой адсорбируются циклические углеводороды. Закономерности распространения в окружающей среде твердых выбросов отличаются от закономерностей характерных для газообразных продуктов. Крупные фракции (диаметром более 1мм), оседая поблизости от центра эмиссии на поверхности почвы и растений, в конечном счете накапливается в верхнем слое почвы. Мелкие фракции (диаметром менее 1мм) образуют аэрозоли и распространяются с воздушными массами на большие расстояния.

Технологический процесс ремонта ТНВД ЛИАЗ

Основные причины выхода из строя рядных ТНВД:

Попадание примесей (бензина и пр.) в дизельное топливо. В этом случае топливо становится «сухим», что приводит к задирам и заклиниванию рабочих элементов насоса.

. Попадание воды в топливо. Вода вместе с топливом попадает на корпус, рейку и другие рабочие части насоса и образует собой налет. Основную проблему это создает в холодное время года после ночной стоянки. Когда рейка перестает из-за наледи двигаться. В этом случае двигатель либо не запускается, либо идет в разнос. Также из-за попадания воды внутрь насоса образуется коррозия, которая также приводит к задирам и заклиниванию рабочих элементов насоса.

. Загрязнение топлива. Грязь оседает на рабочих элементах и способствет образованию задиров на плунжерных парах

. Естественный износ

Понять, что топливный насос высокого давления ТНВД неисправен можно по характерным признакам:

увеличение расхода топлива;

нарушена подача топлива от ТНВД к форсунке;

с шестерни ТНВД соскальзывает ремень ГРМ;

обнаружена течь топлива из ТНВД;

затруднен запуск двигателя;

посторонние шумы в ТНВД;

повышенная дымность при работе автомобиля.

Ремонт насосов высокого давления

Снятый с двигателя для ремонта насос высокого давления моют в ванне с керосином, очищают волосяными щетками, протирают, обдувают сжатым воздухом, а затем разбирают. Разборку насоса удобно выполнять на поворотном приспособлении, которое позволяет наклонять и поворачивать насос. ремонт насос технический обслуживание

Основными причинами ремонта топливных насосов являются: износ и повреждение рабочих поверхностей деталей плунжерной пары; износ рабочих поверхностей клапанов и их седел; потеря пружинами упругости; повреждение резьбы в корпусе; трещины в местах креплений деталей и штуцеров; течь в сальниках; износ рабочих поверхностей опорных шеек и кулачков кулачкового вала.

Отдельные сборочные единицы (узлы) топливного насоса разбирают после соответствующей дефектовки, которая определяет необходимость полной разборки и ремонта сборочных единиц (узлов). При дефектовке сборочных единиц (узлов) и деталей насоса в первую очередь выявляют неисправности непрецизионных деталей - корпуса, кулачкового вала и др. Неисправности прецизионных деталей, к которым относятся плунжерные пары, нагнетательные клапаны и их седла, выявляют проверкой на стендах и в приспособлениях.

Ремонт непрецизионных деталей считается целесообразным в том случае, если обнаруженные износы и повреждения не слишком серьезны и технологически устранимы. Например, при износе отверстий под гильзу плунжера или под седло нагнетательного клапана, а также при повреждении резьбы под штуцер деталь бракуют. Ремонт непрецизионных деталей выполняют обычными способами.

Трещины на корпусе насоса заделывают эпоксидными пастами - клеевыми материалами на основе эпоксидной смолы и металлического порошка - следующим образом: разделывают трещину по всей ее длине и засверливают концы; обезжиривают поверхность, наносят пасту и сушат ламповыми излучателями. Заваривание трещин на корпусе насоса не рекомендуется, так как нагрев может вызвать деформацию и нарушение соосностей посадочных поверхностей.

Для восстановления размера отверстий в корпусе насоса также используют эпоксидные пасты или ставят втулки. В последнем случае отверстие растачивают до большего диаметра и запрессовывают ремонтную втулку, затем отверстие во втулке растачивают или развертывают до номинального размера.

Рис. 4. Нагнетательный клапан: 1 - седло, 2 - разгрузочный поясок, 3- пружина.

Перед расточкой отверстия в каждом случае выставляют корпус по отношению к шпинделю станка на индикаторном приспособлении. Таким образом можно восстанавливать отверстия под опоры кулачкового вала, заменять втулки рейки насоса. При износе отверстий под толкатель их восстанавливают развертыванием под увеличенный размер, при этом базой служит кондукторная втулка, вставленная в отверстие под гильзу плунжера.

При восстановлении поврежденной резьбы М5, Мб и М8 для крепления деталей рекомендуется постановка ввертышей диаметрами соответственно М8, MIO иМ12. Изготовляют их из латуни, а ставят на эпоксидную смолу. Изогнутый кулачковый вал насоса выправляют на гидравлическом прессе, применяя подставку с призмами и индикатор. Изношенные опорные шейки кулачкового вала восстанавливают вибродуговой наплавкой с последующим шлифованием. Риски, задиры или следы неравномерного износа поверхности кулачков устраняют шлифованием на копировально-шлифовальном станке. Шпоночный паз и резьбовые концы вала восстанавливают до номинальных размеров также наплавкой с последующей механической обработкой.

Ремонт прецизионных деталей насоса высокого давления выполняют только после их контрольной проверки и выяснения необходимости ремонта. Нагнетательный клапан (рис. 4) из корпуса насоса вынимают специальным съемником после демонтажа штуцера, ограничителя хода клапана и пружины. Клапан и седло промывают отдельно в чистом дизельном топливе, обдувают сжатым воздухом и тщательно проверяют состояние их поверхностей. На конических притертых поверхностях не должно быть кольцевой выработки и рисок. Если обнаружены риски, следы коррозии или незначительный износ, конус клапана и фаску седла взаимно притирают пастой ГОИ. Проверяют также свободу перемещения клапана в седле - он должен двигаться без заеданий. Если притирка не устраняет глубоких задиров или следов выработки, детали клапана бракуют.

Отремонтированные нагнетательные клапаны испытывают на плотность по конусу и разгрузочному пояску. Плотность клапана по конусу проверяют воздухом под давлением 0,5-0,6 МПа. Для этого клапан в сборе с оправкой опускают в сосуд с дизельным топливом, а воздух подводят через оправку со стороны конуса клапана. Выделение небольшого количества воздушных пузырьков со стороны цилиндрической части клапана характеризует удовлетворительное качество притирки. Плотность клапана по разгрузочному пояску определяют ротаметром - прибором, работающим на принципе подвода воздуха к клапану от магистрали и замере его расхода через поднятый на высоту (1,3+0,01) мм клапан. Годные клапаны сортируют на две группы по показаниям плотности в зависимости от диаметрального зазора разгрузочного пояска. Первая группа имеет диаметральный зазор 0,002-0,004 мм, вторая - 0,004-0,006 мм. Номера групп наносят на поверхность седла клапана.

Рис. 5. Рычаг для отжатия пружин толкателей плунжеров: 1 - рычаг, 2 - заклепка, 3 - ручка

Для ремонта деталей нагнетательной секции насоса ее разбирают после снятия нагнетательного клапана. Вал насоса устанавливают так, чтобы кулачок отошел от толкателя разбираемой секции и пружина разгрузилась. Затем вводят рычаг (рис. 5) под пружину, сжимают ее и извлекают пинцетом нижнюю тарелку пружины. Далее вывертывают установочный винт гильзы плунжера и из гнезда корпуса насоса вынимают вверх плунжерную пару. Детали плунжерной пары промывают в дизельном топливе и проверяют их состояние, для чего выдвигают плунжер из гильзы на 40-50 мм и в вертикальном положении наблюдают его опускание под действием собственного веса. Он должен опускаться плавно, без заеданий до упора в торец при любых углах поворота относительно гильзы. После этого гильзу и плунжер осматривают через увеличительное стекло. Их соприкасающиеся поверхности должны иметь матовый оттенок без пятен и рисок.

Повреждения на торце плунжера устраняют притиркой на плите пастой ГОИ. Глубокие риски на цилиндрической поверхности плунжера устраняют на притирах - приспособлениях, предназначенных для ремонта плунжерной пары. Притиры для цилиндрической поверхности, представляющие собой чугунные разрезные конусные втулки, вставляемые в оправки, делятся на предварительные и чистовые. При последовательном применении они обеспечивают необходимую шероховатость поверхностей.

После притирки детали плунжерной пары комплектуют таким образом, чтобы плунжер плотно входил в гильзу на 1/3 рабочей зоны, а затем их притирают пастой ГОИ, оксидами алюминия или хрома. Закончив притирку плунжера к гильзе, детали тщательно промывают в бензине и осматривают. Они должны иметь на рабочих поверхностях ровный блеск с едва различимыми мельчайшими рисками от притирки. Обезличивание притертой плунжерной пары при сборке не допускается. После комплектования и взаимной притирки плунжерную пару проверяют на свободу перемещения плунжера (рассмотрено выше) и герметичность.

Испытание плунжерной пары на герметичность проводят на гиревом стенде (рис. 6). Его основными элементами являются корпус 7 держателя, в который установлена съемная втулка 4, и груз с системой рычагов, воздействующий на толкатель 1. Проверяемую плунжерную пару 3 устанавливают в съемную втулку 4 стенда и герметично закрывают отверстие гильзы пятой 5 с помощью штока 8 и винтового зажима 9. В надплунжерное пространство гильзы вводят смесь топлива с керосином, имеющую вязкость 1,8-2 мм2/с при 20°С. Испытание начинается с момента отпускания защелки 2, в результате чего груз перемещается вниз и через систему рычагов и толкатель 1 начинает давить на плунжер. При этом на топливо передается давление (20± ±0,5) МПа, вследствие чего топливо вытесняется в зазор между плунжером и гильзой, а плунжер перемещается вверх. Время полного перемещения плунжера до момента отсечки должно составлять не менее 10 с. В зависимости от времени перемещения плунжера все плунжерные пары по результатам испытания разбивают на четыре группы (от 10 до 40 с) и насос комплектуют нагнетательными секциями одной группы.

Нагнетательные секции в насосе собирают в обратной последовательности. Поворачивают кулачковый вал насоса так, чтобы толкатель собираемой секции занял нижнее положение. Затем на поворотную втулку (см. рис. 69) ставят верхнюю тарелку и пружину и детали ориентируют так, чтобы при сцеплении зубьев венца и рейки паз венца был перпендикулярен рейке, а средний зуб венца находился в зацеплении с рейкой, которая занимает среднее положение.

Далее промытую в дизельном топливе плунжерную пару устанавливают в гнездо корпуса насоса и поводок плунжера вводят в паз поворотной втулки. (При установке плунжерной пары паз поворотной втулки и риска на поводке плунжера должны быть обращены в сторону окна корпуса насоса.) Затем щупом совмещают стопорный паз на гильзе плунжера с отверстием в корпусе и стопорят гильзу болтом. С помощью приспособления сжимают пружину толкателя и ставят нижнюю тарелку. Затем передвигают рейку, проверяют плавность ее перемещения и ход, который должен составлять 25 мм. После сборки плунжерной пары устанавливают нагнетательный клапан, затягивая нажимный штуцер динамометрическим ключом с моментом затяжки 100-120 Н -м, и вновь проверяют плавность хода рейки насоса.

Собранный насос испытывают на герметичность, произведя его опрессовку под давлением топлива 2 МПа. Перед испытанием на соединительные ниппели и топливоотводящий штуцер устанавливают заглушки. Давление открытия нагнетательных клапанов проверяют поочередным снятием заглушек с ниппелей. После указанной проверки отремонтированный насос испытывают и регулируют на стенде СДТА-1, а затем устанавливают на двигатель.

Список литературы

. Беляев М.М. «Справочник авторемонтника изд-ва «Наука»».

. Борзых И.О., Суханов Б.Н., Бедарев Ю.Ф., «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей», М.: «Транспорт», 1985.

. Баранов Л.Ф. «Техническое обслуживание и ремонт машин», М.: «Урожай», 2001.

. Барков Г.А. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей», М.: «Россельмаш», 1972.

. Плеханов И.П. «Автомобиль», М.: «Просвещение», 1977.

. Волошин Н.П., Попов В.Я., Тартаковский И.Б., «Капитальный ремонт быстроходных дизелей» - М.: «Просвещение», 1971.

. Автомобили ЛИАЗ «Техническое обслуживание и ремонт» Москва «транспорт» 1984 г.

. Барун В.Н. Техническое обслуживание и ремонт автомобиля ЛИАЗ.

. Никитенко Н.В. Устройство автомобилей. Транспорт., 1988 г.