Сортамент
|
Размер
|
Напр.
|
sв
|
sT
|
d5
|
y
|
KCU
|
Термообр.
|
-
|
мм
|
-
|
МПа
|
МПа
|
%
|
%
|
кДж
/ м2
|
-
|
Прокат
|
до
80
|
|
580
|
340
|
19
|
45
|
600
|
Нормализация
|
Лист
холодн.
|
до
4
|
|
520
|
|
18
|
|
|
|
Лист
горяч.
|
до
4
|
|
520
|
|
|
|
Лист
|
до
60
|
|
570
|
|
20
|
|
|
Нормализация
|
Тр.
холод..
|
|
|
580
|
320
|
17
|
|
|
Нормализация
|
Тр.
горячек.
|
|
|
600
|
340
|
16
|
|
|
|
¾ базовые поверхности при ремонте
детали- шейка под подшипник
¾ характер износа детали-
равномерный
¾ характер нагрузок- постоянные
¾ характер деформаций- износ
1.2 Выбор способов восстановления
детали
Способы устранения дефектов ведущего моста
автомобиля ЗИJI-130
Дефекты:
1 Износ
шеек под подшипники.
2 Нарушение сварных швов.
Возможные способы устранения:
по дефекту I:
- Наплавка под слоем флюса.
- шлифовка
по дефекту 2:
- сварка
- шлифовка
1.3 Схема
технологического процесса
Таблица 3. Схемы технологического процесса
Таблица 4. План технологических операций
2. Разработка операций по
восстановлению деталей
.1 Расчет величины производственной
партии
Величина производственной партии деталей
определяется по формуле:
где N-
годовая производственная программа, шт;
n - число деталей в
изделии;
t - необходимый
запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки;
t = 2...3 дня - для
крупных деталей (рама, крупные корпусные детали);
t = 5 дней - для
средних деталей, хранение которых возможно на многоярусных стеллажах;
t = 10-30 дней - для
мелких деталей, хранение которых возможно в контейнерах;
Ф дн - число рабочих дней в году.
2.2 Исходные данные
.2.1 Операция 015. Наплавка
Деталь - Ведущий мост
Материал: - сталь 40
Материал электродной проволоки: - св.08
Диаметр электродной проволоки - d= 1,6мм
Длина наплавки L
= 30мм
Толщина наплавляемого слоя H
= 2,55мм
Диаметр детали перед наплавкой d
= 36 мм
Оборудование - переоборудованный
токарно-винторезный станок 1К62, выпрямитель ВСА-600/300, наплавочная головка
УАНЖ-5;
Установка детали - в центрах
2.2.2 Операция 030 Токарная
Деталь - Ведущий мост 3ИJI-431410 резьбовая
шейка Д = 37,1, d = 36, L
= 30 Материал - сталь 40
Твердость - НВ 241...285
Масса детали - не более 10 кг
Оборудование - токарно-винторезный станок 1К62.
Режущий инструмент - резец проходной с пластинкой TI5K6, резец резьбовой Р18
2.3 Определение припусков на
обработку
Расчет припусков при других видах восстановления
производится аналогично. При обработке до ремонтного размера припуск
определяется
где Д - диаметр детали до обработки,
мм
d - диаметр
детали после обработки, мм
Таблица 5. Операция 030 наплавка
№перехода
|
Содержание
перехода
|
Установить
кулак поворотный в центра. Проточить шейку под резьбу с Д = 37,1 до d = 36 на
длине L=30 Снять фаску 2 x 45 на d = 36 Измерить шейку под резьбу
штангенциркулем ШЦ-125-0,1 Нарезать резьбу М36х2-6g резьбовым резцом P18 на
длине L = 30 Снять деталь
|
2.4 Расчет норм времени
В курсовом проекте необходимо определить нормы
времени по выбранным ранее 2-3 операциям (разноименным). Норма времени (Тн)
определяется так:
где Тo - основное время (время, в течение
которого происходит изменение формы, размеров, структуры и т.д.), мин;
Тв - вспомогательное время (время,
обеспечивающее выполнение основной работы, т.е. на установку, выверку и снятие
детали, поворот детали, измерение и т.д.), мин;
Тдоп - дополнительное время (время на
обслуживание рабочего места, перерыв на отдых и т.д.), мин.
Дополнительное время определяют по формуле:
где К - процент дополнительного времени,
принимается по виду обработки ([3], табл. 7)
Тnз
- подготовительно-заключительное время (время на получение задания,
ознакомление с чертежом, наладка инструмента и т.д.), определяется по таблицам
[3, 5], мин;
Х - размер производственной партии деталей, шт.
Штучное время на обработку одной детали
2.5 Автоматическая наплавка
Основное время для наплавки тел вращения
где L
- длина наплавки, мм
n - число оборотов
детали, об/мин
S - шаг наплавки,
мм/об
i - количество слоев
наплавки.
Длина наплавленного валика определяется по
формуле
где Д - диаметр наплавляемой шейки, мм
- длина наплавляемой шейки, мм- шаг
наплавки, мм/об
Последовательность определения
скорости наплавки
диаметр электродной проволоки
принимается в пределах 1…2 мм, предпочтительно d=1,6 мм;
плотность тока Да (А/мм2) выбирается
в зависимости от вида наплавки и диаметра наплавочной проволоки;
сила сварочного тока J=0,785 d2 Да
коэффициент наплавки
Рис.
3. Планировка оборудования и рабочих
мест на участке
.1 Определение годовой трудоемкости
работ на участке
капитальный ремонт
деталь
Годовой объем работ по каждой операции в
отдельности рассчитывают по формуле
Tг =tnN
Кмр =4х1х 1200х1,05=50400 (чел/ч) , (39)
где t
- трудоемкость на единицу продукции, чел/ч;
п - число одноименных деталей в изделии, шт;
N - годовая
программа (по заданию);
Кмр - маршрутный коэффициент ремонта (по
заданию).
3.2 Определение количества рабочих
где Фдр - действительный фонд
времени рабочего, ч ([7], с. 21)
3.3 Определение количества
оборудования
где Фд.о. - действительный годовой фонд времени
работы оборудования, ч ([7], с. 21)
Таблица 6 - Технологическое оборудование
слесарно-механического участка
Наименование
оборудования
|
Тип
модели
|
Кол.
ед.
|
Техническая
характеристика
|
Габаритные
размеры
|
Площадь
в плане
|
Общая
площадь
|
1
Слесарный верстак
|
-
|
2
|
-
|
2800Х800
|
8,96
|
8,96
|
2
Слесарные тиски
|
-
|
3
|
-
|
30
Х50
|
0,015
|
0,06
|
3
Токарно-винторезный станок
|
1
|
320Х710*
|
1880Х1093
|
2,05
|
2,05
|
4
Токарно-винторезный станок
|
1Е604
|
1
|
200Х350*
повышенной точности
|
1180Х590
|
0,70
|
0,70
|
5
Инстр-ументальный шкаф
|
-
|
5
|
-
|
600X400
|
0,24
|
1,2
|
6
Универсаль-но-заточный станок
|
И-138А
|
1
|
-
|
860
Х 550
|
0,47
|
0,47
|
7
Обдирочно-шлифовальный станок
|
3Б161
|
1
|
Наибольший
диаметр обрабатываемого изделия 300 мм
|
790Х640
|
0,51
|
0,51
|
8
Стеллаж для деталей
|
-
|
6
|
-
|
1550X1000
|
1,55
|
9,3
|
9Универсально-фрезерный
станок
|
6Р83Ш
|
|
Раз.
рабоч. пов. стола 400Х1600
|
2600Х2135
|
5,55
|
5,55
|
10
Станок отрезной
|
НРС-15
|
1
|
-
|
360
Х 360
|
0,13
|
0,13
|
11
Вертик.-сверлильный станок
|
2Н135
|
1
|
Наиб.
диаметр сверления 35 мм
|
1245Х815
|
1,
00
|
1,00
|
12
Проверочная плита
|
-
|
1
|
-
|
1000Х630
|
0,63
|
0,63
|
13
Настольно-сверлильный станок
|
ТР-6805-104
|
1
|
1400X1000
|
1,4
|
1,4
|
14
Пресс с ручным приводом
|
ОКС-918
|
1
|
-
|
920
Х 220
|
0,2
|
0,2
|
3.4 Определение площади участка
Площадь участка определяют по формуле
где ∑fоб
- суммарная площадь оборудования и организационной оснастки, м2
Кп - коэффициент плотности расстановки
оборудования, для механического и гальванического участков. Кп = 4...5, для
сварочно-наплавочного и кузнечного Кп = 5,5...6,5.
Заключение
Расчет данного курсового проекта позволяет
сделать вывод, о мероприятиях, которые необходимо провести для продления
работоспособности автомобильного транспорта, производя восстановление
изношенной техники и отдельных деталей на автотранспортном ремонтном
предприятии при достаточно большой партии ремонтируемых деталей, так как это
позволяет снизить себестоимость ремонта и восстановления.
Расчет показывает, что для устранения дефектов
при годовой программе в 12000 автомобилей целесообразно создать ремонтный
участок с общей площадью 160 м2 с числом работников 28 человек и количеством
основного оборудования - 25 единиц.
Литература
.
Методические указания по курсовому проектированию «Ремонт автомобилей и
двигателей». − Н.Новгород: РЗАТТ, 2005.
.
Ремонт автомобилей. / Под. ред. С.И. Румянцева. − М.: Транспорт, 1988.
.
Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в
сельском хозяйстве. - М.: Колос, 1979.
.
Карагодин. В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей. − М., Академия, 2003.
.
Дюмин И.Е, Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей. − М.: Транспорт, 1995.
.
Ремонт автомобилей. / Под ред. Клебанова. − М.: Транспорт, 1974.
.
Мельников Г.Н. Ремонт автомобилей. Программа и методические указания. −
Н.Новгород, 2004.
.
Цеханов А.Д. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. − М.:
Транспорт, 1978.
.
Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтного
предприятия. − М.: Транспорт, 1975.
.
Капитальный ремонт автомобилей: Справочник. / Под ред. Р.Е. Есенберлина. −
М.: Трансопрт, 1989.
.
Восстановление деталей сельскохозяйственных машин наплавкой: Метод. указ. /
Сост. Ю.Е. Глазков. − Тамбов: ТГТУ, 2004.
.
Ремонт автомобиля ЗИЛ-130. Липкинд А.Г., Гринберг П.И., Ильин А.И. - М.:
Транспорт, 1970.
.
Молодык Н.В., Зенкин А.С. Восстановление деталей машин. Справочник. − М.:
Транспорт, 1989.