Анализ безотказной работы агрегатов печного отделения ЭСПЦ ОАО 'ЕВРАЗ ЗСМК'

Вид работы:

Дипломная (ВКР)
Предмет:

Другое
Язык:

Русский
,
Формат файла:
MS Word

3,85 Мб
Опубликовано:

2016-01-10

Все дипломные работы по другим направлениям

Скачать дипломную работу Читать текст online Заказать дипломную
*Помощь в написании! Посмотреть все дипломные работы

Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.

Анализ безотказной работы агрегатов печного отделения ЭСПЦ ОАО 'ЕВРАЗ ЗСМК'

Анализ безотказной работы агрегатов печного отделения ЭСПЦ ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК»

Аннотация

Тема дипломного проекта: «Анализ безотказной работы агрегатов печного отделения ЭСПЦ ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК».

В работе изложены и проанализированы статистические данные по безотказной работе оборудования агрегатов печного отделения ЭСПЦ. Проведение данного анализа позволяет иметь более полное представление о способности агрегатов выполнять, возложенный на них объем работы с определенной вероятностью. Такой анализ позволяет установить рациональный межремонтный период в работе оборудования, а также пронаблюдать за возможными отклонениями в работе оборудования по истечению срока их «доводки», соответственно позволяет своевременно принять меры по устранению спрогнозированных заранее отклонений в работе оборудования.

гидропривод нагрузка сопротивление плунжер

Abstract

graduation project: "Analysis of failure-free operation of the units EAF furnace branch of JSC" Evraz ZSMK. "paper describes and analyzes statistical data on failure-free operation of the equipment units EAF furnace department. Conducting this analysis allows a better understanding of the ability of units to perform assigned to them by the amount of work with a certain probability. Such an analysis allows us to establish a rational turnaround time of equipment, as well as observe the possible deviations in the equipment at the expiration of their term of "tuning", respectively, allows time to take remedial action in advance of predicted deviations of equipment.

Введение

Особое внимание уделяется повышению надежности продукции машиностроения, как основному показателю ее качества.

Важность проблемы повышения надежности оборудования непрерывно возрастает в связи с его усложнением, повышением производительности, увеличением воздействующих на оборудование нагрузок, а также все возрастающей интенсификации технологических процессов.

Повышение надежности агрегатов печного отделения ЭСПЦ позволяет осуществить модернизацию оборудования и совершенствование его узлов и деталей, улучшить условия эксплуатации оборудования; удлинить межремонтные периоды и снизить численность ремонтного и эксплуатационного персонала, в результате чего уменьшаются стоимость ремонтов и эксплуатации оборудования, а также загрузка механических и ремонтных цехов; упростить планирование и организацию ремонтов. Основными свойствами надежности оборудования являются его долговечность, безотказность в работе, сохраняемость, исправность, ремонтопригодность при работе в соответствии с техническими условиями эксплуатации. Каждое из этих свойств оценивается определенными показателями, обычно несколькими. Для оценки показателей надежности используются методы математической статистики и теории вероятностей.

При использовании в практических целях теории надежности необходимо выбрать для деталей и систем целесообразные, практически оправданные количественные показатели эксплуатационной надежности и долговечности. Однако при выборе этих показателей необходимо учитывать, что повышение надежности связано с увеличением затрат.

1. Общая часть

1.1 Краткая характеристика предприятия

июля 2011 г. - ЕВРАЗ объединил ОАО «Западно-Сибирский металлургический комбинат « и ОАО «Новокузнецкий металлургический комбинат». Объединенное предприятие получило название : Открытое акционерное общество «ЕВРАЗ Объединенный Западно - Сибирский металлургический комбинат».

Совокупные мощности объединенного предприятия составляют 6,5 млн т чугуна, 9,5 млн т стали, более 7,4 млн т проката в год.

В настоящее время предприятие состоит из 2-х производственных площадок - ЗСМК (площадка строительного проката) и НКМК ( площадка рельсового проката).

Кузнецкий металлургический комбинат (НКМК) еще недавно был полноценным предприятием с полным металлургическим циклом, входил в число ведущих производителей стали и проката в стране. В настоящее время на предприятии ликвидировано доменное производство, остановлены мартеновские печи, а сталь выплавляется только в электропечах. Также были остановлены некоторые прокатные мощности, и было принято решение о специализации комбината на выпуске железнодорожного проката.

НКМК - крупнейший в России производитель рельсов разного типа и совместно с «Евраз НТМК» является основным поставщиком рельсов для ОАО «Российские железные дороги». На долю комбината приходится около 2/3 всего производства рельсов в России. НКМК производит высококачественные рельсы повышенной прямолинейности. На комбинате используется уникальная технология обнаружения дефектов, включающая три этапа тестирования, что обеспечивает максимальное соответствие производимых рельсов международным стандартам качества.

Железорудные активы предприятия: Таштагольский и Казский рудники - добыча железной руды и производство концентрата; Темиртауский рудник - добыча доломита, Абагурская и Мундыбашская обогатительно-агломерационные фабрики - в 2003 г. Переданы управляющей компании «ЕвразХолдинг»,и в дальнейшем вошли в состав ОАО «Евразруда».

Руководство текущей деятельностью объединенного комбината осуществляет управляющая организация - ООО «ЕвразХолдинг».

Объединение ОАО «Евраз ЗСМК» и ОАО «НКМК» - закономерный и необходимый шаг в рамках действующей стратегии развития металлургических активов ЕВРАЗа.

В перспективах развития «ЕВРАЗ Объединенный Западно - Сибирский металлургический комбинат» - завершение модернизации рельсобалочного производства и выпуск конкурентноспособных на мировом рынке 100-метровыхрельсов (на площадке НКМК). Помимо этого, в ближайших планах ОАО «ЕВРАЗ Объединенный Западно-Сибирский металлургический комбинат» - реализовать ряд крупных проектов по внедрению новых технологий в сталеплавильном производстве, расширить линейку выпуска строительного проката и обеспечить перевод доменных печей на пылеугольное топливо (на площадке ЗСМК).

1.2 Состав предприятия

Предприятие состоит из двух промышленных площадок: промышленная площадка №1 (площадка строительного проката) и промышленная площадка №2 (площадка рельсового проката).

На промышленной площадке №1 расположены:

Аглоизвесткое производство - цех обжига извести и построенная по проекту института «Механобр» аглофабрика, состоящая из трех цехов: дробильно-сортировочной фабрики, агломерационного и насосно-шламового цехов.

Цех обжига извести - (12 шахтных известковых печей) мощностью 700 тыс.т в год был введен в эксплуатацию в 1968 г.

Дробильно-сортировочная фабрика вступила в действие в 1964 г., а насосно шламовый цех - в 1967 г.

Мощность агломерационного производства ХХХ млн т в год ( офлюсованный агломерат производится на 3 - х агломашинах ленточного типа с площадью спекания: №1-336 м2, №2 и №3 - по 300 м2).

Агломерационное производство обеспечивает доменный цех агломератом постоянного химического состава и необходимой прочности, спекаемого тонкоизмельченного концентрата с применением в качестве интенсификатора молотой извести. Именно в агломерационном производстве ЗСМК, впервые в отечественной металлургии, была внедрена технология спекания шихты в высоком слое.

На комбинате производят высококачественный агломерат, который по своим параметрам (содержание мелочи и механическая прочность) является одним из лучших на металлургических предприятиях СНГ.

Коксохимическое производство - «ООО «ЕвразКокс-Сибирь» филиал «ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК». - 7 технологических и 3 ремонтных цеха: углеподготовительный, углеобогатительный (мощностью 6,4 млн т в год), 1 коксовый, 1 химического улавливания, бензольно-ректификационный, смолоперерабатывающий, фталиевого ангидрида, энергоремонтный (специализированный) и специализированные цехи по сервисному обслуживанию и ремонту механического и электрооборудования.

В состав коксового цеха входят 6 коксовых батарей (с объемом камер от 30 м3 до 41,6 м3).

В состав коксохимического производства промышленной площадки №2 (площадка рельсового производства) входят 2 коксовые батареи №№ 3 и 4 (введены в действие в 1933 и 1934 гг.).

КХП выпускает высококачественный кокс для нужд ЗСМК, а также для других предприятий. Кроме того, в рамках КХП осуществляется выпуск: промпродукта, фталевого ангидрида, нафталина, бензола, толуола и др. продукции. На КХП проведена аттестация по Международному стандарту ИСО 9002-2000, работа в области улучшения качества кокса и химических продуктов коксования была высоко оценена международными аудиторами.

Доменный цех включает 3 доменные печи общей мощностью 6,5 млн т в год (№1 - полезным объемом 3000 м3и мощностью ХХХ млн т в год, №2 - 2000 м3, №3 - полезным объемом 3000). Каждая доменная печь оборудована четырьмя воздухонагревателями. Производимый в доменном цехе чугун в основном предназначен для нужд сталеплавильного производства.

В структуру цеха также входят: шихтоподача, разливочные машины, депо ремонта ковшей.

Доменная печь №1 задута 27 июля 1964 г. Эта дата считается днем рождения Западно-Сибирского металлургического завода.

В доменном цехе освоена технология плавки на комбинированном дутье «природный газ - кислород», внедрена безотходная технология доменного производства с переработкой всех доменных шлаков в граншлак и щебень.

Сталеплавильное производство - самое крупное металлургическое подразделение комбината, которое включает 5 самостоятельных цехов: кислородно-конвертерный №1, кислородно-конвертерный №2, цех подготовки составов, копровый, а также ЭСПЦ (площадка рельсового проката).

Сталь выплавляют два кислородно-конвертерных цеха и один электро- сталеплавильный.

Кроме того, на ЗСМК выплавляется электросталь для литья (в рамках литейного производства).

Конвертерный цех №1 включает 3 конвертера номинальной емкостью по 145 т, введенных в строй в 1969 г. и реконструированных в 1980 г., 3 установки доводки стали в ковше. В 2001 г. проведена масштабная реконструкция третьего конвертера - практическиустановлен новый конвертер с новым приводом и котлом утилизатором.

Конвертерный цех №2 включает 2 конвертера номинальной емкостью по 300 т; 8-ручьевую заготовочную МНЛЗ проектной мощностью ХХХ млн т в год (введена в 1995 г., реконструирована в 2002 г.), 2-х ручьевую слябовую МНЛЗ (введена в 2005 г.), 2 установки доводки стали в ковше и установку «печь-ковш».

В конвертерных цехах внедрен ряд ресурсосберегающих технологий, достигнут самый низкий расход чугуна при производстве стали, освоена технология выплавки стали с повышенным (до 100%) расходом лома. Впервые в мировой практике было осуществлено факельное торкретирование футеровки конвертеров, позволившее достигнуть средней стойкости футеровки более 1200 плавок.

Электросталеплавильный цех, мощностью 1,5 млн т в год, был введен в эксплуатацию в 1981 г., в него входят 2 электропечи с трансформаторами мощностью по 83 и 95 МВА. Реконструкция электропечей была проведена в 2002 г. (№ 2) и 2003 г. (№ 1). В цехе имеются 2 четырехручьевые блюмовые МНЛЗ, общей мощностью 1,5 млн т в год (МНЛЗ № 1 была введена в эксплуатацию в 1989 г., а вакууматор (введен в 2008 г.), 2 установки АКОС (введены в2003-2006 гг.). Таким образом, вся сталь ЭСПЦ разливается на МНЛЗ. В цехе осуществляется выплавка углеродистых и легированных сталей.

Прокатное производство включает в себя:

блюминг 1250 с непрерывным заготовочным станом (введен в эксплуатацию в 1969 г., реконструирован в 1990 г.);

-клетьевой непрерывный среднесортный стан 450 (1976 г.);

-клетьевой мелкосортный стан 250-1 (1972 г.);

-клетьевой мелкосортный стан 250-2 (1965 г.);

-клетьевой проволочный стан 250-1 (включает машины для увязки бунтов, введен в 1966 г.).

В состав промышленной площадки №1 комбината в настоящее время входят 4 цеха: обжимной, сортопрокатный (мелкосортные станы «250-1», «250-2», проволочный стан «250-1»), среднесортный (стан «450») и вальцетокарный.

В вальцетокарном цехе осуществляется подготовка клетей, валков и привалковой арматуры для прокатных станов.

В состав промышленной площадки №2 комбината в настоящее время входят два цеха:

рельсобалочный цех (РБЦ) - рельсобалочный стан 750, (введен в эксплуатацию в 1932 году, реконструирован в 2013 г.);

цех сортового проката (ЦСП) - среднесортный стан 450 (1943 г.).

Кроме того, в сортопрокатном цехе имеются 2 шаропрокатных участка: шаропрокатный стан «40-80» (введен в эксплуатацию в 1977 г.) и шаропрокатный стан «40-100» (введен в 1983 г.). В марте 2008 г. на шаропрокатном стане №2 цеха сортового проката была введена в эксплуатацию новая установка для дозировки шаров в мягкие контейнеры.

1.3 Электросталеплавильный цех

ЭСПЦ введен в эксплуатацию в 1980 - 1981 г.г., имеет в своем составе две электропечи емкостью 100 т с отворотом свода и загрузкой металлошихты сверху. За электропечами установлены газоочистки. Разливка стали производится на двух блюмовых МНЛЗ и частично - в изложницы.

Цех состоит из следующих производственных отделений:

- электропечного;

- отделения непрерывной разливки стали;

- шлакового;

- сборки шиберных затворов;

- административно-бытового корпуса с информационно-вычислительным центром и химической экспресс лаборатории.

- наземный бункер, 2 - площадка, 3 - рельсовые пути, 4 - поперечный путь, 5 - бункер, 6 - вибропитатель, 7 - электровесовая тележка, 8 - печь, 9 - бункер, 10 - печь, 11 - печные подстанции, 12 - саморазгружающийся контейнер, 13 - ленточные загрузочные машины, 14 - завалочные машины, 15 - передаточная тележка, 15 - передаточная тележка, 16 - установка для механизированного выполнения футеровки ковшей, 17- поперечный рельсовый путь, 18 - участок наборки сводов, 19 - установка продувки аргоном, 20 - , 21 - бункерное устройство для ввода электродов в ковш, 22 - стенд, 23 - продольные пути, 24 - вакууматор, 25 - сталевоз, 26 - стенд, 27 - шлаковоз, 28 - стенд для сушки ковшей, 29 - поворотный стенд, 30 - шлаковый ковш, 31 - корзина, 32 - контейнеры; I - кран, II - кран, III - мостовой кран, IV - кран.

Рисунок 1 - План и поперечный разрез электросталеплавильного цеха

1.4 Электропечное отделение

Электропечное отделение размещено в здании площадью 314 x 99,5 м (по осям колонн) и состоит из следующих пролетов: шихтового, бункерного, печного, разливочного.

Шихтовый пролёт предназначен для перегрузки в завалочные бадьи объёмом 75 м3 поступающего в цех металлолома (скрап, обрезь прокатных цехов, обрезь с МНЛЗ) и чугуна; приёма и передачи в бункерный и печной пролёты поступающих железнодорожным транспортом ферросплавов и шлакообразующих материалов; выгрузки, складирования и передачи к печам графитированных электродов.

Металлический лом доставляется в шихтовый пролёт из копрового цеха в коробах ёмкостью 14м3, установленных по три штуки на железнодорожных платформах. Из коробов металлолом перекантовывается в завалочную бадью.

Разгрузка шихтовых материалов и дальнейшая их передача в электропечное отделение производится тремя мульдомагнитными кранами грузоподъемностью 30\50 т. Непосредственная их передача на электропечи производится тремя скраповозами. Грейферные корзины, как порожние, так и груженые, установленные на скраповозах, взвешиваются на платформенных весах грузоподъемностью 125т.

Бункерный пролёт расположен между шихтовым и печным и предназначен для обеспечения печей сыпучими материалами и имеет в своём составе автовъезд, систему расходных бункеров с весовыми дозаторами, систему продольных и поперечных ленточных конвейеров.

Все легирующие и шлакообразующие материалы доставляются в цех в специальных контейнерах грейферного типа либо автотранспортом через автовъезд с западного торца пролёта, либо на железнодорожных платформах через шихтовый пролёт. Далее контейнеры подаются на отметку +21,7 м для перегрузки материалов в расходные бункеры. При необходимости, нужный материал из расходного бункера через весовой дозатор и систему конвейеров подаётся либо в печь через отверстие в своде, либо в мульду для раскантовки в совок и дальнейшей присадки в ковш.

В печном пролёте расположены две электропечи ДСП-100И7 ДСП-100Н10 с печными трансформаторами. На рабочей площадке расположены: сушило для ферросплавов, весы для взвешивания ферросплавов (нефракционный феррохром, ферросиликокальций, феррованадий и т.д.), две площадки для подготовки заправочной массы, мульдозавалочная машина с электрическим приводом, два стенда для свинчивания электродов, центробежная заправочная машина, площадка для складирования электродов, контейнеров, совков, стеллажи для мульд. Загрузка электропечи осуществляется бадьей грейферного типа в два приема. Из-под печей в разливочный пролёт проложены пути сталевозов, до разливочного пролета продлены пути скраповоза для передачи на печи чугуновозных ковшей.

Разливочный пролёт, первоначально предназначенный для разливки всего выплавляемого металла в слитки, с пуском МНЛЗ всё больше выполняет функции подготовки стальковшей и эвакуации шлака.

В изложницы металл разливается на двух совместно расположенных разливочных площадках, стоящих на слитковозной эстакаде.

Для подготовки сталеразливочных ковшей в пролёте имеются: яма для наборки ковшей, стенд с манипулятором для установки на ковш шиберных затворов, поворотный стенд для разворота ковшей на 180°, два стенда для сушки ковшей, площадки для складирования ковшевых огнеупоров, растворный узел.

1.5 Конструктивные особенности агрегата ковш-печь

1-ковш; 2- сталевоз; 3- тележка; 4- металлоконструкция; 5-газоход; 6- пост управления; 7 - распределительный конус для утепляющей смеси; 8 - трубопровод для подачи утепляющей смеси; 9- трубопровод для подачи утепляющей смеси; 10- ленточный конвейер; 11- весы-воронка; 12- вибропитатель; 13 - бункеры для ферросплавов; 14-бункер для утепляющей смеси; 15-контейнер с фурмами; 16- машина замера параметров плавки; 17- пневмонасос; 18- бунт алюминиевой проволоки; 19 -бунтоприемник; 20- переключатель потока; 21 - подающее устройство; 22- гибкий провод для подачи газопорошковой смеси; 23 - машина ввода продувочной фурмы в металл; механизм подъема крышки ковша; 24- держатель; 25-продувочная фурма;26-крышка ковша.

Рисунок 2 - Общий вид агрегата ковш-печь

Агрегат для обработки жидкого металла включает в себя емкости для хранения и дозирования порошка, тракт для его транспортировки в струе несущего газа, механизмы перемещения и замены продувочных фурм, введения в металл алюминиевой проволоки и кусковых материалов, устройство для засыпки на поверхность металла газопорошковой смеси, устройство охлаждения металла, газоотводящий тракт, а также средства контроля технологического процесса.

В состав агрегата также могут входить газоочистные устройства. Сменные фурмы хранятся в поворотном контейнере, где происходит их текущий ремонт. Сталеразливочный ковш устанавливается стационарно или на сталевозе и накрывается крышкой с помощью механизма вертикального перемещения.

Тракт подачи порошка. Наиболее ответственный узел агрегата, состоящий из бункеров для хранения реагента, дозаторов, продувочной фурмы и трубопроводов. Основное требование, предъявляемое к этому узлу, постоянство расхода порошка, точность его дозирования, обеспечивание долговечности дутьевых фурм.

Пневмокамерные насосы и пневмоконтейнеры. Важным узлом агрегата являются дозаторы, обеспечивающие регулировку выдачи порошка. Применяют два типа дозаторов - с пневматической и механической регулировкой выдачи. Дозатор представляет собой пневмонасос с пневмоконтейнером.

- пневмонасос; 2- датчик массы; 3- загрузочная воронка; 4-саморазгружающийся контейнер

Рисунок 3 - Схема загрузки пневмонасоса самотеком из контейнера

- пневмонасос; 2- датчик массы; 3- загрузочная воронка; 4-саморазгружающийся контейнер; 5,6- трубопровод подачи газа на аэрацию; 7- пневмоконтейнер; 8 - трубопровод подачи газа на пневмотранспорт; 10- вибросито; 11- загрузочный клапан пневмонасоса; 12 - смотровой люк; 13- делитель потока; 14,15 - трубопроводы подачи газа на аэрацию порошка в пневмонасосе и на пневмотранспорт; 16- трубопровод сброса крупной фракции; 17,18- трубопроводы подачи газа на повышение давления и снижение давления в пневмонасосе

Рисунок 4 - Схема загрузки пневмонасоса пневмотранспортом

Пневмокамерные насосы подразделяют на выталкивающие и псевдоожижающие. Самым простым и безопасным в эксплуатации является питатель выталкивающего типа; однако, при использовании порошков , содержащих более 15% фракции крупностью 0,075 мм, он работает неудовлетворительно. Чаще используют питатель псевдоожижающего типа, который применяют для подачи порошков различного химического и фракционного составов.

Рисунок 5-Питатель выталкивающего типа

- псевдоожижжение открытого типа; 2-то же,закрытого; 3- перекрывающий клапан

Рисунок 6- Питатель псевдоожижающего типа

К простым и надежным в работе относятся механические дозаторы, они обладают свойствами самоподачи, применяют при вдувании «текучих» порошков.Если необходимо обеспечить высокоточную подачу порошка,то используют дозаторы вибрационного типа, которые работают как с «текучими» так и с «нетекучими» порошками при низких массовых соотношениях порошка к газу.

Рисунок 7- Дозатор с механическим регулированием выдачи порошка

Из пневмонасосов порошок в струе газа поступает в фурму для вдувания смеси в металл. Фурма представляет собой футерованную огнеупорными трубками или обмазкой металлическую трубу, к верхнему торцу которой крепится отводящий трубопровод,а на нижнем выполнены отверстия в виде сопел для выхода реагента. Центральный канал стержня имеет элемент, верхний торец которого выполнен коническим, что способствует равномерному распределению струи газа и порошка по соплам. Для защиты стержня от воздействия жидкого металла он футерван огнеупорными трубками.

- пружина; 2- центрирующая огнеупорная втулка; 3- огнеупорные втулки; 4-изолирующий воздушный затвор; 5- полый стальной стержень; 6-головка.

Рисунок 8- Общий вид фурмы для вдувания порошков в сталь

Машины ввода продувочной фурмы в металл устанавливают на металлоконструкцию агрегата стационарно или на поворотной платформе.

Рисунок 9- Машина для ввода фурмы в металл.

Устройство для подачи кусковых материалов-автоматизированная система подачи сыпучих материалов в виде кусков размерами до 80 мм. Тракт подачи ферросплавов в ковш включает бункер для хранения ферросплавов, весовые воронки с вибропитателями, транспортирующие устройства.

АКП-130 выполнен по конструктивной схеме однопозиционного агрегата ковш-печь с подачей сталеразливочного ковша под свод на сталевозе . Сталеразливочный ковш с металлом устанавливается на сталевоз , являющийся опорным стендом под ковш в процессе обработки металла на агрегате. Водоохлаждаемый свод с газоотсосом подвешен в двух точках к траверсе, кареткой которая опирается на гидроплунжер . Каретка перемещается на четырех роликах по направляющим, установленным внутри шахты. В средней части шахты расположены три пары блоков роликов направляющих, в которых перемещаются стойки с закрепленными на них электрододержателями. Внутри каждой стойки расположен гидроплунжер, который вверху упирается в диафрагму стойки, а внизу опирается на опору. Шахта установлена на железобетонном фундаменте агрегата и крепится к нему анкерными болтами.

Схема процесса внепечной обработки металла в ковше:

. Ковш устанавливается на сталевоз, сталевоз по рельсовому пути перемещает ковш с металлом под свод агрегата до включения контрольной лампы на пульте и подключатся аргонопровод для продувки металла через донную фурму ковша.

. Свод опускается в нижнее положение, охватывая при этом кольцевым зазором верхний фланец ковша. С пульта ,расположенного на рабочей площадке агрегата, включается подача аргона на продувку металла.

. По вторичному токопроводу подается напряжение на электроды, которые при опускании электрододержателей входят в электродные отверстия свода, и при контакте с жидким металлом загораются дуги - начинается процесс обработки.

. Шлакообразующие материалы подаются из бункеров через систему весодозирования, транспортный конвейер, труботечку, загрузочную воронку, закрепленную на своде, в ковш с металлом дозированными порциями.

Для корректировки химического состава металла в ковш трайб-аппаратом подается алюминиевая или порошковая проволока.

1.6 Обоснование использования гидропривода

Гидропривод по сравнению с механическим приводом обладает следующими преимуществами:

) малый вес, приходящейся на единицу передаваемой мощности, так масса современного гидромотора составляет от 10 до 12 процентов от электродвигателя той же мощности;

2) высокая компактность передачи: сила с которой магнитное поле действует на якорь электродвигателя составляет Н/м2, в гидромашинах же используется давление Н/м2;

) простота преобразования вращательного движения в поступательное (насос - гидроцилиндр);

) независимость расположения узлов возможность ветвления мощности;

) возможность бесступенчатого регулирования скоростей и усилий;

) реверсирование движения исполнительного механизма не представляет затруднений;

) предохранение гидропривода от перегрузок осуществляется очень надежно и просто (предохранительные клапаны);

) большинство элементов и схем гидропривода стандартны;

) гидропривод имеет высокую надежность работы;

) простота управления и обслуживания.

Также гидропривод имеет ряд недостатков:

) утечки рабочей жидкости через уплотнения и зазоры, приводят к снижению КПД и загрязнению рабочего места;

) нагрев рабочей жидкости в ряде случаев требует применение охладителей;

) необходимость постоянной очистки рабочей жидкости;

) у гидропривода КПД несколько ниже, чем у механических передач.

Однако большинство недостатков гидропривода можно значительно снизить, уменьшить и тогда его преимущества становятся столь существенны, что в большинстве случаев гидроприводу отдается предпочтение.

1.7 Определение технологических условий работы рассматриваемой машины

В период прохождения преддипломной практики был собран необходимый материал о работе машины, ее основных энергосиловых характеристиках, циклах движения и скоростях передвижения силовых частей привода. На основе этих данных построим диаграмму перемещения (циклограмму), диаграмму скоростей (тахограмму) и силовую диаграмму.

Рисунок 10 - Циклограмма, тахограмма и силовая диаграмма механизма подъема свода АКП

1.8 Особенности работы гидравлической схемы привода

Опираясь на циклограмму, тахограмму и силовую диаграмму, сформируем гидросхему (рисунок 11) управления гидроцилиндром подъема свода агрегата ковш-печь.

Вентиль ВН 7 гидравлической цепи нормально открыт, в напорную гидролинию рабочая жидкость подается насосом НА 3, проходит очистку в фильтре Ф 3 и, минуя обратный клапан КО, подается в распределитель Р7 . Распределитель Р 7 трехходовой четырехпозиционный с электромагнитным управлением. В нейтральной позиции распределителя, в позиции № 1, совершается перепуск рабочей жидкости для выведения излишнего воздуха из системы при помощи МБ 3, а также для сброса излишнего давления системы через КП 3. При переключении электромагнита YA 14 в позицию распределителя № 2 (при переключении вправо), плунжерный гидроцилиндр Ц5 под весом агрегата, опускается, то есть жидкость идет на слив. При переключении электромагнита YA 15 в позицию распределителя № 3 (при переключении влево), рабочая жидкость, минуя гидравлический замок ЗМ 1, дроссель ДР 1 через вентиль ВН 20, заполняет плунжерную полость гидроцилинда Ц 5, после чего и совершается ход цилинда Ц 5. Пока идёт загрузка АКП, плунжер остается в выдвинутом положении, масло в системе удерживает гидрозамок ЗМ 1.

Сброс излишнего давления системы производится при помощи переливных клапанов.

Рисунок 11- Принципиальная гидравлическая схема механизма подъема крышки АКП

1.9 Разработка электрической схемы и схемы

Рисунок 12- Принципиальная электрическая схема

Принципиальная электрическая схема автоматического управления построена на базе двухпозиционных регуляторов (реле). К ней, как и к каждой системе автоматического регулирования предъявляются следующие основные технические требования:

Система должна быть устойчивой при всех режимах работы данного объекта; при всех возможных производственных условиях колебаниях нагрузки система должна автоматически приходить в равновесие, сохраняя заданное знание параметра.

1.10 Определение технологической нагрузки

Рисунок 13- Кинематическая схема подъема свода

Определение статических характеристик привода

Находим горизонтальные реакции в радиальных подшипников

(1)

Где х0 - расстояние от центра тяжести системы до оси вращения, мм,

х0 =3940 мм;

h - расстояние между опорами, мм, h = 2365 мм ;

G - вес свода АКП, кН, G = 110 кН ;

Находим силы трения, возникающие в опорах толкателя:

(2)

где f - коэффициент трения 0,1.

Находим усилие в момент отрыва крышки:

(3)

где - усилие на разрыв шлаковой перемычки, МПа, ;

Sk - площадь кольца свода, ;

с- будем считать, что сварке подвергается 10 % площади.

Sk = ,

где D-большой диаметр крышки свода, м;

d- малый диаметр крышки свода, м.

Полная нагрузка на гидроцилиндр при подъеме свода:

, (4)

434,6 кН≈435 кН

Полная нагрузка на гидроцилиндр при опускании свода:

(5)

1.11Определение параметров гидропривода

1.11.1 Выбор рабочей жидкости

Рабочая жидкость - масло МГЕ

Основные характеристики рабочей жидкости:

Плотность 900 кг/м3

Коэффициент кинематической вязкости 10-14 мм2/с.

Температура застывания/вспышки -15/165˚С.

Пределы рабочих температур

1.11.2 Определение расхода гидросистемы

Теоретический расход рабочей жидкости гидроцилиндра:

Qц=fпv (6)

fп- площадь плунжера, ;

v - скорость плунжера, м/с, vпз=0,2 м/с;

fп= (7)

fп==;

Qц=0,08=0,016 м3/с.

Расход гидросистемы [4]:

Qc=1,02Qц (8)

Qc=1,02Qц=1,02·0,016=0,01632м3/с.

1.11.3 Расчет давления в гидроцилиндре

Рабочее давление в цилиндре [4]:

рц=; (9)

рц=;

-предварительный коэффициент полезного действия гидросистемы. 0,7.

1.11.4 Расчет трубопроводов

Для расчета трубопровода предварительно выбираем [4]:

=3,2 м/с - для напорной линии,

=2 м/с - для сливной,

=1.6 м/с - для всасывающей.

Диаметр трубопровода для всасывающей магистрали [4]:

d= (10)

d=0,113м,принимаем Dу=0,1м;

Диаметр трубопровода для напорной магистрали:

для цилиндра d= 0,08м, принимаем Dу=0,08м;

Диаметр трубопровода для сливной магистрали:

для цилиндра d= 0,1м, принимаем Dу=0,1м.

Скорости движения жидкости определится [4]:

V= (11)

VВ=2,07м/с;

Vн=3,23м/с;

Vс==2,07м/с.

Потери давления по длине трубопровода

Напорный трубопровод:

Dу=0,08м, l=75м, vн=3,23 м/с.

Потери давления по длине напорного или сливного трубопровода:

Δрl=; (12)

где - плотность жидкости;

- коэффициент гидравлического трения;

lтр - длина рассчитываемого трубопровода.

Δрl.н==0,137 МПа ;

Δрl.с=

Режим движения жидкости определяется по числу Рейнольдса:

Re= (13)

Re==8613;

=0,3164/=0,3164/9,63=0,032 при 2320 < Re < 10 ,

где kэ - эквивалентная шероховатость труб, принимаем kэ=0,03 мм;

режим движения жидкости турбулентный, так как Re 2320

1.11.5 Потери давления в местных гидравлических сопротивлениях в напорном и сливном трубопроводе:

Δрм=; (14)

- сумма коэффициентов местных сопротивлений, расположенных на рассчитываемом участке;

- сумма потерь давления в гидроаппаратах, расположенных на рассчитываемом участке трубопровода, МПа;

Напорная линия:

= (15)

=0,15+0,25+0,3+0,2+0,26+0,15=1,3МПа;

Δрм .

Сливная линия:

=0,15+0,2+0,15+0,15+0,2+0,25=1,1 МПа;

Δрм 1,101 МПа .

Гидравлические потери в трубопроводе:

==0,137 + 1,302=1,4 МПа;

= .

1.11.6 Определение давления в гидроцилиндре

=Р/fп; (16)

=435000/0.08=5,5МПа

Р - технологическая нагрузка, Н;

fп - площадь плунжера, м2;

КПД гидроцилиндра найдем, определив:

а) Потери на трение в гидроцилиндре, МПа [4]:

Δртр= (17)

bp- сила трения в гидроцилиндре;

b =0,04 при Dц > 0,125 м;

Δртр==0,00005 МПа.

б) Механические потери (давление, затраченное на преодоление сил трения в гидроцилиндре и силы противодавления), МПа [4]:

Δрмех=Δртр+ (18)

Рпр - давление в штоковой полости, которое определяется гидравлическим сопротивлением в трубопроводе от гидроцилиндра до бака, МПа, рпр=0,2 МПа;

Δрмех= 0,00005+ 0.00005 МПа.

в) Давление, подведенное к гидроцилиндру[4]:

рц=+Δрмех; (19)

рц =+Δрмех=5,43+0.00005=5,43МПа;

Тогда КПД гидроцилиндра определится [4]:

ηц=1-; (20)

ηц=1-=1-=0,9

1.11.7 Выбор насоса

рнас=рц+рг; (21)

рц - давление в цилиндре, МПа;

рг - суммма гидравлических потерь;

рнас=5,43+2,4=7,83 МПа;

Давление настройки предохранительного клапана [4]:

рн.к=(1,1-1,3)рнас; (22)

рн.к=(1,1-1,3)рнас=1,27,83=9,4МПа;

Выбираем регулируемый аксиальный роторно-поршневой насос типа IIД50:

Qн=12,9 л/с; Qнт=13,35 л/с рн=10 МПа; рmax=16 МПа; nн=1750 об/мин; N=29 кВт; ηн=0,9; ηоб=0,97; ηмн=0,94; Тн=1500час.

1.11.8 Расчет КПД и мощность гидропривода

Определяем КПД гидросети. В случае применения в гидроприводе регулируемого насоса [4]:

ηс=рц/рнас; (23)

ηс=рц/рнас=5,5/10=0,55;

Находим КПД гидропривода [4]:

ηг.п=ηс·ηн·ηоб (24)

ηг.п=ηс·ηн·ηоб=0,55=0,55

Подсчитываем полезную мощность гидропривода [4]:

Nе=Рvпз (25)

Nе=Рvпз=345000·0,2=69 кВт;

Затраченная

N=Nе/ηг.п (26)

N=Nе/ηг.п=232/0,6=125кВт.

1.11.9 Выбор гидроаппаратуры

) В качестве дросселя выбираем дроссель КВМК 25G11 с диаметром условного прохода 25 мм, номинальное давление 32 МПа. Дроссель предназначен для регулирования скорости поршня (плунжера) в цилиндре, приводимого в движение насосом постоянной производительности. Эти цели достигаются отводом части (сбросом) жидкости в сливную магистраль или созданием перепада давлений.

Рисунок 14- Дроссель КВМК 25G11

) В качестве предохранительного (разгрузочного) клапана выбираем перепускной предохранительный клапан с электромагнитным управлением типа DS3.Предназначен для автоматической защиты оборудования и трубопроводов от превышения давления свыше заранее установленной величины посредством сброса избытка рабочей среды.

Рисунок 15- Перепускной предохранительный клапан типа DS3

) В качестве обратного клапана выбираем обратный клапан 1МК032/20, условный проход 32 мм, номинальное давление 20 МПа, номинальный расход 400 л/мин. Предназначен для недопущения изменения направления потока среды в технологической системе.

Рисунок 16 -Обратный клапан 1МК032/20

) В качестве гидрозамка используем гидрозамок ГЗМ-20/3М, условный проход 20мм, номинальное давление 32 МПа, номинальный расход жидкости 200 л/мин. Предназначен для удержания гидравлических двигателей в статическом положении под нагрузкой.

Рисунок 17 - Гидрозамок ГЗМ -20/3М

) В качестве распределителя выбираем золотниковый распределитель с электромагнитным управлением 1Р202, условный проход 20мм. Применяется в гидросистеме для изменения направления потока рабочей жидкости на отдельных ее участках с тем, чтобы изменить направления движения исполнительных механизмов агрегатов.

Рисунок 18 - Гидрораспределитель золотниковый 1Р202

6) В качестве фильтра используем фильтр 3ФГМ32-10М, тонкость очистки 10 мкм, номинальный расход 200 л/мин. Предназначен для удаления загрязнений из гидравлической жидкости. <#"867762.files/image086.gif">

Рисунок 19-Фильтр 3ФГМ32-10М

1.11.10 Построение механических характеристик

vп=; (27) аг.п.==; (28)

аг.п.====0,00004-6 м4/кг

Тогда при Uн=1, р =рнк;

vп==0,164м/с;

при Uн=1, р =0, vп= vmax;

vп==0,166 м/с;

при Uн=0.9, р =;

vп==0,147 м/с;

при Uн=0,8, р =4,6 МПа;

vп==0,131 м/с;

при Uн=0,7, р =4,2 МПа;

vп=0,114 м/с;

при Uн=0,6, р=МПа;

vп0,098 м/с;

при Uн=0,5, р =3,4МПа;

vп= м/с;

при Uн=0,4, р =3,0МПа;

vп= м/с.

Рисунок 20- График механических характеристик гидропривода

1.11.11 Расчет гидробака для рабочей жидкости

Вместимость бака обычно выбирают равной трехминутной подаче насоса[4]:

Vм=360Qн; (29)

Qн- подача насоса, м3/с;

Vм=36012,910-3=2,32м3;

Значение Vм округляем до ближайшего большего значения из ряда номинальных вместимостей по ГОСТ 12448-806 Vм = 2500 дм3

Наиболее рациональной формой бака считают параллелепипед. Уровень рабочей жидкости не должен превышать 0,8 высоты бака Н.

Задавшись произвольными a=1,4м и b=2,2м, находим высоту бака;

Н=Vм/(0,8ab); (30)

Н=Vм/(0,8ab)=2,5/(0,81,42,2)=1м;

a - длина бака, м;

b - ширина бака, м.

1.11.12 Тепловой расчет гидропривода

Температура рабочей жидкости не должна превышать 60-700С и определяется по формуле:

tм= tв+ (31)

tв- температура воздуха, 0С , tв=300С;

Vм- вместимость бака, м3;

- мощность, теряемая в гидроцилиндре, кВт;

(32)

-приводная мощность насосы, кВт;

-КПД гидропривода;

, (33)

;

tм=30+=310С;

К- коэффициент теплоотдачи от бака в воздух, К=17,5 вт/(м2*0С).

1.11 Прочностной расчет

1.11.1 Проверка стенок гидроцилиндра на прочность

На цилиндр действует внутреннее давление, поэтому в его стенках возникают напряжения:

– Радиальные

, (34)

– Тангенсальные

, (35)

– осевые от влияния дна

(36)

где p - давление в цилиндре, МПа;

- радиус внутренней стенки, м;

- радиус наружной стенки, м.

По энергетической теории прочности эквивалентное напряжение определяется по уравнению, Па:

(37)

Величина допускаемого напряжения для кованных цилиндров из стали [] = 110 - 150 МПа.

Гидроцилиндр механизма подъема крышки АКП:

Радиальные напряжения

Тангенсальные напряжения

Осевые от влияния дна

Эквивалентные напряжения

- следовательно, условие прочности выполняется.

1.11.2 Расчет резьбовых шпилек, соединяющих крышку с корпусом цилиндра

Определим внешнюю силу, действующую на шпильки

, (38)

Внешняя нагрузка на одну шпильку (количество шпилек n=6) определится по формуле

(39)

;

Найдем осевую растягивающую силу

,где (40)

- коэффициент затяжки (k = 2);

x - коэффициент внешней нагрузки (x = 0,25);

;

Определить проектный размер шпильки

, где (41)

- допускаемое напряжение при растяжении, Па.

, где

- допускаемый коэффициент запаса прочности

для стали 4ОХ равен 1120 ∙ 106 Па;

[] = = Па, тогда= 1,3 = 0,0239 м

Примем шпильки М24 в количестве 6 штук.

1.12 Сборка гидроцилиндра

Гидроцилиндр собирать горизонтально на специальном стенде.

1. Установить гильзу гидроцилиндра на стенд и закрепить.

2. Установить уплотнение (грязесъемник) в крышку гидроцилиндра.

. Установить уплотнения в гильзу гидроцилиндра (втулка, кольцо, грундбукса, манжета, кольцо нажимное)

. С помощью затравки опустить плунжер в гильзу гидроцилиндрв до упора в дно цилиндра.

. Установить фланец с уплотнением, притянуть шпильками М24×6 шт.

. Гидроцилиндр снять со стенда.

Рисунок 21 -Сборка гидроцилиндра

1.13Технология изготовления плунжера

Рисунок 22 - Плунжер цилиндра

В таблице 1 представлено поэтапное изготовление плунжера.

Таблица - 1. Технология изготовления плунжера

Эскиз	Операция	Рабочий инструмент	Измерительный инструмент
Торцевание и зацентровка паковки Ø 580Отрезной резец
	Точить поверхность 1, 2 до Ø 320 мм	Резец проходной, отрезной	Резьбо- Мер
	Изготовление фаски	Резец отрезной	Резьбо-мер, штангенциркуль, скоба микрометрическая
	Хромирование поверхности	Электролиз
	Полировка поверхности	Круг шлифовальный

2.
Специальная часть

Анализ эксплуатационной надежности оборудования печного отделения ЭСПЦ ОАО «ЕВРАЗ Объединенный Западно - Сибирский металлургический комбинат»

В процессе эксплуатации печного отделения происходит совместная доработка всех его агрегатов, машин и механизмов, в результате которой характеристики их надежности приближаются к рациональным. Оценка надежности некоторых элементов отделения после их доработки, то есть в период близкий устойчивому её функционированию, дает возможность определить параметры этих машин, к которым должен стремиться конструктор при их проектировании. Стабилизировавшиеся к моменту рассмотрения внешние показатели отделения позволяют предположить, что достигнут устойчивый момент процесса функционирования их оборудования, что является основанием для применения при оценке надежности оборудования, статистического подхода. В проблеме надежности задача организации сбора статистических данных об отказах машин в условиях эксплуатации является довольно трудной. Однако решение этой задачи, а также обобщение и анализ собранных данных имеют важное значение для повышения надежности эксплуатируемого и вновь проектируемого оборудования, а также установления для него оптимальных межремонтных периодов. Для выявления особенностей функционирования доведенного до стабильного состояния оборудования печного отделения.

.1 Декомпозиция

Рассмотрим структурные особенности цеха как техноценоза. Под ценозом понимается пространство сосуществования совокупности систем разного типа. Системы, располагаясь в ценозе согласно своим свойствам, образуют взаимосвязанную и взаиморегулируемую среду. В этой среде основной мерой ее стабильности является количественно-качественный баланс заполняющих е единиц, выявление этого баланса ключевое звено в решении поставленной задачи.

Опираясь на теорию формирования сложных технических систем, будем исходить из того, что любая сложная техническая система состоит из различных вплоть до деалектически противоположных по качеству элементов и может быть разложена на три подгруппы элементов, которые по своим признакам не могут считаться как сложные образования. С этих позиций печное отделение (линия производства стали(, путем выделения уровней структурирования и формирования из элементов каждого уровня трех разноплановых групп, может быть разложена на менее сложные составляющие.

Согласно принятой в теории формирования сложных технических систем классификации, электросталеплавильный цех является техноценозом. Линия производства стали - к уровню технородов. ЭСПЦ как техноценоз может быть разложен на техновиды. Разложение технорода на техновиды выполняется путем формирования трех разноплановых групп элементов уровня. Первая и третья группы такого разложения содержат диалектически противоположные по свойствам элементы, а вторая группа включает в себя элементы, индифферентные по своим свойствам как первой так и третьей групп. С точки зрения теории формирования сложных технических систем технологическая линия производства стали как элемент уровня технорода может быть подразделена на три техновида. Каждый из техновидов содержит агрегаты, приспособленные выполнять свои функции в различных технологических условиях. Во-первых, можно выделить группу агрегатов, подающих материалы в печь, во-вторых, можно выделить группу агрегатов, перерабатывающих материалы в печи, в-третьих, выделим группу, в которой агрегаты работают с продуктами. Элементы, которые вошли в техновид, аналогичным образом делятся на три разные группы, в каждую из которых входят близкие по условиям функционирования и по свойствам агрегаты. Выполненная вышеописанным образом классификация позволяет определить необходимую надежность количества агрегатов каждой группы, что позволяет обеспечить надежность всей технологической линии.

-установка для сушки и разогрева стальковшей; 2-ДСП №2; 3-ДСП №1;4-ЭМК г/п 20/5; 5-мульдозавалочная машина; 6- кран мульдо-магнитный; 7-кран мостовой №4; 8-кран мостовой №2; 9-кран литейный г/п 210-63/20т; 10-скраповоз №1; 11-скраповоз №2; 12-кран литейный г/п 180-63/20т; 13-стенд для сушки и разогрева стальковшей; 14-стенд поворотный; 15- кран мульдо-магнитный; 16- кран мульдо-магнитный; 17-сталевоз №5; 18- кран литейный г/п 180-63/20т; 19-скраповоз №3; 20 - ЭМК 20/5т; 21 - дымовая труба; 22 - газоочистка печей; 23 - АКП №1; 24 - АКП № 2.

Рисунок 23 - План электропечного отделения

При уточнении процесса декомпозиции линии производства стали, как технической единицы, является технородом и ее декомпозиция является техновидом. Для того, чтобы рассмотреть процесс формирования устойчиво функционирующих агрегатов линии производства стали, будет достаточно выполнить декомпозицию ее элементов, начиная с уровня техновидов и ниже.

Процесс разделения линии на ее составляющие на основе теории формирования сложных технических систем может быть выполнен следующим образом: разбиваем линию производства стали на три группы агрегатов; первая группа агрегатов, подающих материалы в печь: скраповоз, литейный кран, конвейер шихтоподачи; вторая группа агрегатов, перерабатывающих материалы в печи: НАС, кислородные технологии BSЕ, механиз подъема свода печи, электрододержатели с трансформатором; третья группа агрегатов, работающих с продуктами: АКП, газоочистка, сталевоз, газоотводящий тракт, подъемно-поворотный стенд, литейный кран, шлаковоз.

Рисунок 24 - Декомпозиция ЭСПЦ

.2 Подбор статистического материала

Для определения количественных характеристик надежности агрегатов печного отделения ЭСПЦ были собраны статистические данные об отказах и времени ремонта оборудования. Информация собрана на базе ЭСПЦ ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК» за период с 2008 год по 2012 год. Данные обработаны программой «STATISTICA 6». Результатом обработки являются гистограммы времени работы агрегатов и гистограммы времени ремонта агрегатов, входящих в рассматриваемый участок цеха.

Данные об отказах и времени ремонта были собраны на следующие агрегаты печного отделения ЭСПЦ:

Группа агрегатов, подающих материалы в печь:

скраповоз;

литейный кран;

конвейер шихтоподачи.

Группа агрегатов, перерабатывающих материалы в печи:

НАС;

кислородные технологии BSЕ;

печь, механизм подъема портала;

электрододержатели с трансформатором.

Группа агрегатов, работающих с продуктами:

АКП;

газоочистка;

сталевоз;

газоотводящий тракт;

подъемно-поворотный стенд;

литейный кран;

шлаковоз.

Пример статистических данных об отказах и времени ремонта АКП представлен ниже в таблице

Таблица -2. Статистика работоспособности АКП

Срок службы	Работоспособность,ч	Срок службы	Работоспособность,ч
04.01-10.01.2008	115	26.02-08.03.2010	217
10.01-29.01.2008	450	08.03-24.03.2010	370
29.01-07.02.2008	176	24.03-15.04.2010	498
07.02-14.02.2008	161	15.04-19.04.2010	92
14.02-15.02.2008	18	19.04-30.04.2010	258
15.02-21.02.2008	140	30.04-12.05.2010	287
21.02-28.02.2008	160	12.05-01.06.2010	450
28.02-07.03.2008	163	01.06-13.06.2010	278
07.03-14.03.2008	158	13.06-28.06.2010	354
14.03-21.03.2008	163	28.06-05.07.2010	188
21.03-28.03.2008	162	05.07-29.07.2010	561
28.03-04.04.2008	164	29.07-07.08.2010	186
04.04-11.04.2008	160	07.08-24.08.2010	396
11.04-20.04.2008	213	24.08-05.09.2010	285
20.04-25.04.2008	112	05.09-13.09.2010	187
25.04-03.05.2008	190	13.09-25.09.2010	264
03.05-08.05.2008	115	25.09-14.10.2010	451
08.05-16.05.2008	190	14.10-30.10.2010	380
16.05-23.05.2008	161	30.10-12.11.2010	310
23.05-01.06.2008	187	12.11-22.11.2010	231
01.06-14.06.2008	330	22.11-09.12.2010	419
14.06-01.07.2008	351	09.12-29.12.2010	471
01.07-18.07.2008	392	29.12.2010-07.01.2011	210
18.07-31.07.2008	318	07.01-19.01.2011	276
31.07-08.08.2008	174	19.01-01.02.2011	308
08.08-14.08.2008	139	01.02-13.02.2011	264
14.08-28.08.2008	328	13.02-26.02.2011	301
28.08-29.08.2008	19	26.02-15.03.2011	396
29.08-09.09.2008	256	15.03-02.04.2011	430
09.09-12.09.2008	70	02.04-19.04.2011	405
12.09-25.09.2008	308	19.04-28.04.2011	213
25.09-03.10.2008	190	28.04-14.05.2011	380
03.10-16.10.2008	286	14.05-01.06.2011	397
16.10-24.10.2008	164	01.06-17.06.2011	393
24.10-31.10.2008	158	17.06-05.07.2011	430
31.10-14.11.2008	328	25.07-16.08.2011	493
14.11-21.11.2008	160	16.08-31.08.2011	350
21.11-04.12.2008	310	31.08-10.09.2011	234
04.12-13.12.2008	213	10.09-21.09.2011	257
13.12-18.12.2008	112	21.09-03.10.2011	287
18.12-24.12.2008	139	03.10-17.10.2011	329
24.12.2008-04.01.2009	257	17.10-04.11.2011	413
04.01-07.02.2009	603	04.11-30.11.2011	602
01.02-14.02.2009	325	30.11-01.12.2011	19
14.02-17.02.2009	70	01.12-10.12.2011	204
17.02-28.02.2009	258	10.12.2011-02.01.2012	534
28.02-14.03.2009	330	02.01-06.01.2012	75
14.03-20.04.2009	144	06.01-19.01.2012	305
20.04-07.04.2009	408	19.01-31.01.2012	287
07.04-25.04.2009	432	31.01-15.02.2012	352
25.04-08.05.2009	312	15.02-03.03.2012	348
08.05-25.05.2009	408	03.03-19.03.2012	368
25.05-19.06.2009	569	19.03-07.04.2012	419
19.06-07.07.2009	392	07.04-20.04.2012	309	456	20.04-06.05.2012	357
26.07-06.08.2009	240	06.05-18.05.2012	274
06.08-04.09.2009	639	18.05-06.06.2012	448
04.09-25.09.2009	499	06.06-21.06.2012	357
25.09-03.10.2009	187	21.06-05.07.2012	333
03.10-17.10.2009	332	05.07-21.07.2012	362
17.10-31.10.2009	330	21.07-04.08.2012	310
31.10-14.11.2009	328	04.08-22.08.2012	430
14.11-23.11.2009	209	22.08-18.09.2012	618
23.11-28.11.2009	119	02.10-11.10.2012	176
28.11-12.12.2009	328	11.10-13.10.2012	42
12.12-26.12.2009	330	13.10-19.10.2012	130
26.12.2009-09.01.2010	332	19.10-03.11.2012	347
09.01-15.01.2010	140	03.11-24.11.2012	492
15.01-27.01.2010	298	24.11-05.12.2012	264
27.01-14.02.2010	418	05.12-23.12.2012	419
14.02-26.02.2010	273

Рисунок 25 - Распределение времени работы АКП

Таблица -3.Статистика отказов и простоев АКП

Дата простоя	Продолжительность,ч	Дата простоя	Продолжительность,ч
04.01.2008	29	08.03. 2010	15
10.01.2008	6	24.03. 2010	6
29.01.2008	16	15.04.2010	4
07.02.2008	7	19.04.2010	6
14.02.2008	6	30.04. 2010	25
15.02.2008	4	12.05. 2010	7
21.02.2008	8	01.06. 2010	10
28.02.2008	5	13.06. 2010	6
07.03.2008	10	28.06. 2010	4
14.03.2008	5	05.07. 2010	15
21.03.2008	6	29.07. 2010	6
28.03.2008	4	07.08. 2010	12
04.04.2008	8	24.08. 2010	3
11.04.2008	3	05.09. 2010	5
20.04.2008	8	13.09.2010	24
25.04.2008	2	25.09. 2010	5
03.05.2008	5	14.10. 2010	4
08.05.2008	2	30.10. 2010	2
16.05.2008	7	12.11. 2010	13
23.05.2008	5	21.11. 2010	13
01.06.2008	6	09.12. 2010	9
14.06.2008	33	29.12. 2010	6
01.07.2008	16	07.01.2011	12
18.07.2008	4	19.01.2011	4
31.07.2008	18	01.02.2011	24
08.08.2008	5	13.02.2011	11
14.08.2008	8	26.02. 2011	12
28.08.2008	5	15.03.2011	2
29.08.2008	8	02.04. 2011	3
09.09.2008	2	19.04.2011	3
12.09.2008	4	28.04.2011	4
25.09.2008	2	14.05. 2011	11
03.10.2008	26	01.06. 2011	15
16.10.2008	28	17.06. 2011	2
24.10.2008	10	25.07. 2011	11
31.10.2008	8	16.08. 2011	10
14.11.2008	9	31.08. 2011	6
21.11.2008	2	10.09. 2011	7
04.12.2008	3	21.09. 2011	25
13.12.2008	32	03.10. 2011	7
18.12.2008	5	17.10.2011	19
24.12.2008	7	04.11. 2011	22
04.01. 2009	21	30.11. 2011	5
01.02. 2009	11	01.12. 2011	12
14.02. 2009	2	10.12. 2011	18
17.02.2009	6	02.01.2012	21
28.02. 2009	6	06.01. 2012	7
14.03. 2009	0	19.01. 2012	1
20.04. 2009	1	31.01. 2012	8
07.04. 2009	3	15.02. 2012	36
25.04. 2009	10	03.03. 2012	16
08.05. 2009	8	19.03.2012	13
25.05. 2009	7	07.04.2012	3
19.06. 2009	40	20.04.2012	27
07.07. 2009	8	06.05.2012	14
26.07. 2009	24	18.05.2012	20
06.08. 2009	33	06.06.2012	3
04.09. 2009	5	21.06. 2012	27
25.09.2009	5	05.07. 2012	22
03.10. 2009	9	21.07.2012	26
17.10. 2009	6	04.08.2012	2
31.10. 2009	8	22.08. 2012	6
14.11. 2009	7	18.09. 2012	30
23.11. 2009	1	02.10.2012	40
28.11.2009	8	11.10. 2012	6
12.12. 2009	4	13.10. 2012	14
09.01.2010	4	19.10. 2012	13
15.01. 2010	14	03.11. 2012	12
27.01. 2010	14	24.11. 2012	0
14.02. 2010	15	13
26.02. 2010	13

Рисунок 26 - Распределение продолжительности простоев АКП

При анализе и расчетах надежности одной из необходимых операций является установление на основании статистических данных закона распределения вероятностей наработки объекта до отказа или других случайных величин - времени восстановления, числа отказов за некоторый период эксплуатации, срока службы и других. При расчетах надежности металлургического оборудования в основном используются следующие законы распределения: экспоненциальный, Вейбулла, нормальный и гамма. При установлении закона распределения учитывают в основном два фактора: форму теоретической кривой плотности распределения и природу отказов.

Из выше сказанного с учетом критерия Колмогорова-Смирнова выбираем нормальный закон распределения (чем меньше критерий Колмогорова-Смирнова тем более подходит закон), все данные сведены в таблицу.

Таблица 4 - Критерий Колмогорова-Смирнова и распределение статистики

	Агрегат	Наименьший показатель критерия Колмогорова-Смирнова	Распределение
1	Скраповоз	0,13	norm
2	Литейный кран	0,093	norm
3	Конвейер шихтоподачи		norm
4	НАС	0,141	norm
5	Кислородные технологии BSE	0.107	norm
6	Печь.Механизм подъема портала	0,108	norm
7	Электрододержатели с трансформатором	0,104	norm
8	АКП	0,076	norm
9	Газоочистка	0,157	norm
10	Сталевоз	0,07	norm
11	Газоотводящий тракт	0,115	norm
12	Поворотный стенд	0,137	norm
13	Литейный кран	0,172	norm
14	Шлаковоз	0,141	norm

Определив закон распределения, необходимо перейти от представления статистических данных к теории вероятности формирования сложных технических систем, из чего получаем математическое ожидание и дисперсию сроков службы каждой машины, данные сведены в таблицу.

Таблица - 5.Математическое ожидание и дисперсия

	Агрегат	Математическое ожидание	Дисперсия
1	Скраповоз	566,93	361,13
2	Литейный кран	361,04	258,82
3	Конвейер шихтоподачи
4	НАС	811,76	738,73
5	Кислородные технологии BSE	625,11	345,11
6	Печь.Механизм подъема портала	365,2	254,6
7	Электрододержатели с трансформатором	479,78	353,43
8	АКП	291,8	132,5
9	Газоочистка	862,66	727,75
10	Сталевоз	271,97	150,38
11	Газоотводящий тракт	508,67	374,16
12	Поворотный стенд	513,84	472,2
13	Литейный кран	677,18	714,75
14	Шлаковоз	660,54	516,77

Основываясь на данных таблицы, строим графики математического ожидания и дисперсии.

Рисунок 27 - Математическое ожидание каждого агрегата Δµ =591 -величина разброса математического ожидания

Рисунок 28 - Дисперсия каждого агрегата Δσ=606 - величина разброса дисперсии

2.3 Оценка работоспособности агрегатов

Все качественные различия объектов в природе, основываются или на различном химическом составе, или на различных количествах и формах движения, или на том и другом вместе взятом. Невозможно изменить качество какого-нибудь объекта без прибавления или убавления материи и движения. Поэтому качественные изменения в оборудовании могут происходить лишь путем количественного прибавления или количественного убавления материи или движения. В механических системах масса материала остается неизменной, что касается движения, то оно является неотъемлемым атрибутом существования машины, при этом постоянно меняющимся во времени. Движение, которое связано с возможностью поломки оборудования, осуществляется и, следовательно, накапливается на структурном уровне материала. Это позволяет утверждать, что под категорией количества нужно понимать количество накопленного в оборудовании движения.

Процесс накопления движения протекает следующим образом. Начиная с момента функционирования машины она совершает определенную работу, выраженную в перемещении чего-либо с определенной силой. Все элементы системы передают это движение друг другу в направлении от двигателя к исполнительному органу. Во время передачи движения каждый элемент сам деформируется, накапливая в своем материале внутренние смещения в виде смещения дислокаций, появления дилатонов, движения трещин и т. д. Перемещаясь и скапливаясь на препятствиях, внутренние неоднородности формируют повреждения. Таким образом, количество накопленного движения - это и есть количество повреждений, возникших в процессе работы в материале машины. Величина повреждения, или количество накопленного в материале движения, является частью от общего перемещения машины, определяется работой действия на элемент машины при передаче через него движения или, в конечном итоге, количеством выполненной машиной работы аi. При этом относительный объем накопленного повреждения Vi. при законе накопления, близком к линейному, равен относительному объему выполненной работы Аi = а/а*, где а*- максимальная работа элемента машины до разрушения. В этом случае можно утверждать, что относительное количество накопленного в элементе машины движения или, что одно и то же, накопленного повреждения V определяется объемом выполненной машиной работы. В связи с этим величину совершенной машиной работы А будем называть количественным параметром системы, оценивающим объем возникших в элементе машины внутренних движений повреждений.

Наличие количественного и качественного параметров машины дает возможность сформировать меру процесса потери ее работоспособности. Под мерой в данном случае подразумевается единство количества и качества. Это значит, что качественная мера как таковая и количественная мера как мера количественного изменения процесса связаны между собой и образуют меру процесса или количественно-качественную меру. В таком случае количественно-качественная мера может быть представлена как количественная, охарактеризованная качественной мерой. Способность выполнять работу или вероятность того, что данная работа будет выполнена, характеризует качество машины. Объем накопленных в машине перемещений (повреждений), или, как это показано выше, объем выполненной работы - это количественный показатель протекающих в машине процессов. Тогда способность выполнить определенный объем работы или работоспособность М проявляется в вероятности F того, что при данном объеме накопленных движений или повреждений Vi. машина остается работающей, или, что равнозначно, вероятность того, что данный объем работы А будет выполнен. Тогда работоспособность определится как М=FA, а понятие работоспособности с позиции оценки ее величины может быть сформулировано следующим образом: работоспособность машины - это способность выполнить возложенный на нее объем работы А с вполне определенной вероятностью F.

Зависимость работоспособности от времени, определяемая безразмерными величинами F и A, также является безразмерной величиной. В этом случае удобно и время представить в виде безразмерного отношения Т = t/t*, где t*-среднее значение максимального времени непрерывного функционирования агрегата. Построение кривой работоспособности начинается с нахождения зависимостей Q = Q(t) и А = A(t). Эти кривые пересчитываются в зависимости с относительной временной координатой Т, т. е. в зависимости Q = Q(T) и А = А(Т), затем находится Р(Т) = 1-Q(T) и определяется мера работоспособности М = Р(Т) А(Т). Характер изменения работоспособности имеет параболическую форму с максимумом, ограничивающим степень рационального использования машины. Во время эксплуатации агрегата мера его работоспособности непрерывно меняется. Характер этого изменения позволяет судить о возможностях машины и на основании этого решать целый ряд практически важных задач.

Таким образом, при рассмотрении теоретических вопросов надежности технологического оборудования показано, что дальнейшее успешное решение вопросов эксплуатационной надежности технологических линий при проектировании требует новой критериальной базы.

Для построения кривой работоспособности М выполняется следующая последовательность операций (рисунок 29-31):

. Построение по данным закона распределения (математического ожидания, дисперсии и критерия Колмогорова-Смирнова) кривой надежности в реальном времени;

. Построение кривой надежности в относительных единицах с наложением кривой объема выполненной работы в относительных единицах;

. При помощи математических вычислений находим точку, в которой работоспособность максимальна; строим график работоспособности в относительных единицах.

Рисунок 29 - Постоение кривых надежности в реальном времени

Рисунок 30 - Постороение кривых надежности и объема выполненой работы в относительных временных координатах

Рисунок 31 - Построение зависимости работоспособности от относительного времени работы

Пример построения графика работоспособности АКП изображен на рисунке 32

Рисунок 32- Построение графика работоспособности АКП

Построив графики работоспособности каждого агрегата, можно определить максимальный объем выполняемой работы агрегатом и в относительных единицах, время работы агрегата до отказа. Работоспособность и срок их оптимальной службы в относительных и абсолютных единицах, данные сведены в таблицу 6.

Таблица -6. Показатели работоспособности

	Агрегат	М	А(Т)	Т*	t
1	Скраповоз	0,18	0,43	1400	602
2	Литейный кран	0,18	0,43	900	387
3	Конвейер шихтоподачи
4	НАС	0,17	0,41	2400	984
5	Кислородные технологии BSE	0,25	0,5	1400	700
6	Печь.Механизм подъема портала	0,19	0,44	900	396
7	Электрододержатели с трансформатором	0,18	0,42	1200	504
8	АКП	0,25	0,5	600	300
9	Газоочистка	0,168	0,41	2400	984
10	Сталевоз	0,25	0,5	600	300
11	Газоотводящий тракт	0,176	0,42	1200	504
12	Поворотный стенд	0,16	0,4	1600	640
13	Литейный кран	0,168	0,41	2200	902
14	Шлаковоз	0,2	0,45	1800	810

Основываясь на данных таблицы, строим график работоспособности каждого агрегата в относительных единицах и график рационального срока службы агрегатов в относительных и абсолютных единицах

-группа агрегатов, подающих материалы в печь; 2-группа агрегатов, перерабатывающих материалы в печи; 3-группа агрегатов, работающих с продуктами.

Рисунок 33 - График работоспособность каждого агрегата в относительных единицах

Рисунок 34 - График рационального срока службы агрегатов в относительных единицах

Рисунок 35 -График рационального срока службы агрегатов в абсолютных единицах

3. Организационная часть

.1 Организация надзора за гидрооборудованием на предприятии

Надзор за оборудованием осуществляется дежурным и эксплуатационным персоналом. Для того, чтобы обеспечить постоянный контроль за работой оборудования, дежурный персонал работает посменно.

Для содержания оборудования в исправном и работоспособном состоянии необходимо:

1) инженерно-технологическому персоналу ремонтной службы цеха и руководству механической службы периодически проверять состояние оборудования;

2) тщательно осматривать оборудование при передаче смены и устранять неисправности во время смены;

) периодически проводить ревизии и ремонты оборудования.

Основное технологическое оборудование рассматривается ежесменно, как эксплуатационным, так и дежурным персоналом.

Вспомогательное оборудование осматривается периодически, но не менее одного раза в неделю.

Также оборудование должен осматривать:

· один раз в месяц - заместитель начальника цеха по механическому оборудованию;

· два раза в месяц - механик цеха;

· еженедельно - механик участка, мастер.

Результаты осмотров и проверки необходимо записывать в агрегатный журнал с указанием обнаруженных неисправностей со сроком их устранения.

Ревизии и ремонты оборудования необходимо производить в сроки, предусмотренные графиком ППР, утвержденным главным инженером комбината.

Основными составляющими правил тех. эксплуатации оборудования являются: комплекс организационно-технических мероприятий: очистка, контроль технического состояния узлов, смазывание, крепление болтовых соединений, замена некоторых составных частей, регулирование и т.д., направленных на предупреждение преждевременного износа узлов и деталей; указания по техническому использованию механического оборудования, т.е. эксплуатация оборудования в соответствии с его технической характеристикой, при обеспечении режимов работы, рекомендуемых технической документацией завода - изготовителя; указания по техническому обслуживанию и ремонту, направленные на поддержание и восстановление исправности и работоспособности оборудования; ответственность за исполнение требований настоящего по обеспечению правильного технического использования, своевременного и качественного обслуживания и ремонта оборудования несут руководители структурных подразделений, руководители их технологических и механических служб в соответствии с возложенными на них обязанностями, а также цеховой персонал - технический, дежурный, ремонтный; общий контроль над выполнением требований возлагается на главного механика - начальника ОГМ ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК», периодический контроль - на главных специалистов отдела главного механика (ОГМ).

Все подразделения общества при подготовке и организации работ по обслуживанию и ремонту металлургического оборудования должны руководствоваться следующей документацией:

Распоряжения (приказы) по комбинату, производству, цеху о закреплении оборудования за бригадами, эксплуатационным и дежурным персоналом на текущий год; о введении карт технического обслуживания оборудования на рабочих местах на текущий год; о введении журналов приема-сдачи смен; о назначении комиссии по проверке знаний у персонала, обслуживающего агрегаты, машины, механизмы; о допуске к работе лиц, управляющих механизмами, машинами (металлорежущими станками, передаточными тележками, автопогрузчиками и т.д.); об анализе работы оборудования и оценке выполнения персоналом производства, цеха ПТЭ за месяц; о наличии в цехе утвержденного списка неснижаемого (аварийного) запаса узлов агрегатов, запчастей, сменного оборудования и материалов; о соблюдении регламентирующих требований "Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов".

По расследованию допущенных аварий: о привлечении виновных в нарушении и невыполнении ПТЭ.

Графики ремонта оборудования (формы ОГМ: годовой - форма №60, месячной - форма №32, оперативной - форма №53); осмотра оборудования дежурными слесарями; обхода рабочих мест ИТР технологической службы по проверке выполнения персоналом ПТЭ; проверки целостности цапф чугуновозных и сталеразливочных ковшей методом дефектоскопии; прокачки узлов трения, не имеющих централизованной системы подвода смазки; взятия проб масла для лабораторного анализа из централизованных систем жидкой смазки.

Журналы: агрегатный журнал (форма №100 ОГМ); журнал приемки- сдачи смен дежурными слесарями (форма №76 ОГМ); журнал приемки- сдачи смен эксплуатационным персоналом.

Протоколы: периодической проверки знаний у персонала правил технической эксплуатации и стандарта по обеспечению качественной работы оборудования; совещаний по улучшению обслуживания и ремонту оборудования.

Акты: акты обследования технического состояния машин, агрегатов; акт приема отремонтированных и модернизированных объектов; акты расследования аварий; акты - предписания по комиссионным проверкам состояния оборудования.

Правила и инструкции: «Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов»; «Временное положение о техническом обслуживании и ремонтах механического оборудования предприятий черной металлургии» (ТОиР); положение о системе технического обслуживания механического оборудования в производствах и цехах комбината; правила технической эксплуатации механического оборудования; производственно-технические инструкции по эксплуатации; «Правила безопасности при ремонте оборудования на предприятиях черно металлургии».

На основании штатного расписания ежегодно распоряжением начальника производства, цеха утверждается перечень рабочих мест, на которые вводятся карты технического обслуживания оборудования. Перечень рабочих мест согласовывается с отделом главного механика. Копия распоряжение направляется главным специалистам ОГМ.

Согласно «Перечня» на рабочих местах вывешиваются карты технического обслуживания (ТО) механизмов, составленные на основании ПТЭ оборудования и производственно технических инструкции, разработанные техническим бюро цеха.

В карте ТО должны быть: перечень и кинематические схемы механизмов; карта смазки узлов трения механизма, машины; перечень работ, проводимых при техническом обслуживании механизмов во время приемки-сдачи смены и во время смены; перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей и методы их устранения.

Все оборудование цехов разделено на участки. Ежегодно распоряжением начальника цеха участки закрепляются за бригадами эксплуатационного, ремонтного и дежурного персонала, который несет ответственность за состояние и исправность оборудования в соответствии с производственно-должностными инструкциями и картами ТО механизмов. На основании имеющихся «Правил технической эксплуатации механического оборудования», паспортов машин (агрегатов), действующих производственно-технических инструкций по эксплуатации агрегатов, заместителем начальника цеха по механическому оборудованию составляются программы по изучению правил технической эксплуатации механического оборудования для персонала, допускаемого к обслуживанию агрегатов, машин и механизмов. Программы согласовываются с главным механиком общества и утверждаются начальником производства, цеха.

Не реже одного раза в год для рабочих и не реже одного раза в три года для ИТР проводится проверка знаний ПТЭ оборудования цеховой комиссией. Результаты проверки знаний по ПТЭ оформляются протоколом. Состав комиссии назначается распоряжением начальника производства, цеха.

В соответствии с картами технического обслуживания механизмов рабочие места укомплектовываются необходимым инструментом, приспособлениями, запасными частями, смазочными материалами и инвентарем.

.2 Организация ухода за оборудованием в цехе

Ежесменный контроль осуществляет в каждой сменной бригаде старший мастер смены, мастер смены. Каждый из них ежесменно проверяет не менее двух рабочих мест. Периодический контроль осуществляет механик цеха, старший - мастер механик, мастер - механик с записью о состоянии оборудования в агрегатном журнале, начальник участка, старший мастер, мастер участка, которые проверяют каждое рабочее место не менее четырех раз в месяц по утвержденному графику. Выборочный контроль осуществляют начальник (заместитель) производства, цеха, который проверяет не только рабочие места, но и проведение ежемесячного и периодического контроля состояния механического оборудования инженерно-техническими работниками. С учетом установленного количества проверок при ежесменном, периодическом контроле в цехе составляется график обхода рабочих мест инженерно-техническими работниками технологической службы. Проверка мест инженерно-техническими работниками механической службы совмещается с графиком осмотра механического оборудования. При всех видах контроля на рабочих местах проверяется: состояние механического оборудования; наличие инструкций, карт ТО и выполнение их требований; наличие инструмента, предусмотренного картами ТО; качество передачи смен, ведение журналов приемки-сдачи смен, вахтенных журналов машинистов кранов. Начальник производства, цеха главный специалист не реже одного раза в квартал в одном из подведомственных цехов проверяет состояние дел по выполнению системы технического обслуживания оборудования. Главный механик ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК»: по годовому графику комплексной проверки цехов комбината проверяет выполнение регламентированных требований Положения ТОиР, ПТЭ оборудования и данного стандарта; еженедельно проводит совещания с руководителями механослужб цехов по вопросам технического обслуживания и ремонтов механического оборудованя.

В обязанности штаба ремонта входит в общее оперативное руководство, контроль за соблюдением графика ремонта и технологии производства работ (см. приложение). По каждому виду работ, выполняемых на объекты, составляются следующие документа:

· смета или утвержденная спецификация, составленная на основании ведомости дефектов (см. приложение) или технологической карты с указанием трудозатрат;

· договор на выполнение работ ремонтной бригадой;

· ведомость согласования договорной цены;

· график производства работ;

· протокол согласования договорной цены.

Ведомость дефектов на сметирование, составленная специалистами структурных подразделений Общества в двух экземплярах, один из которых хранится в подразделении, другой - в сметном бюро, подписывается руководителем подразделения и утверждается директором по производству.

Технологические карты на ремонт механического, гидравлического, энергетического, электрического оборудования разрабатывается специалистами технического отдела дирекции по производству.

Сметные расчеты являются первичными документами для определения стоимости производства работ на уровне фактических цен и составляются в соответствии с действующей методикой.

При поручении выполнения ремонтной бригаде части работ из объема, предусмотренного сметой, составляется выписка из сметы (наряд задание).

Для выполнения ремонтных работ бригада заключает с заказчиком договор по установленной форме, который является основным правовым документом, регулирующим взаимоотношения заказчика и ремонтные бригады.

Договор подписывается Директором по производству и членами ремонтной бригады.

Организация управления ООО НСК строится по принципу четкого определения функций планирования и подготовки производства, оперативно-технического руководства ремонтами и учета ремонтных работ. Для подготовки и обслуживания ремонтов, планирования и учета организуются следующие группы и бюро: механиков, электриков, гидравликов, нормирования, планово-распределительное, бухгалтерия и др.

В электросталеплавильном цехе все виды ремонтов (капитальные и текущие) осуществляются ремонтными службами цеха и привлеченными силами из ремонтных цехов и сторонних организаций. Общее руководство капитальными ремонтами агрегатов в этом цехе осуществляет начальник ремонта (зам. Начальника цеха по оборудованию).

Непосредственное обслуживание агрегата ковш-печь:

. Уход за механизмами агрегата : проверка течи рабочей жидкости через уплотнения гидроцилиндра и соединений, проверка состояния крепления свода, проверка болтовых соединений, проверка зазоров между направляющими стоек и каретки.

. Уход за металлоконструкциями - очистка рабочей площадки.

. Уход за системой водоохлаждения: проверка температуры отходящей воды и воды в напорной магистрали, осмотр соединений трубопроводов.

. Уход за вторичным токоподводом и электрододержателями: обдув сжатым воздухом элементов изоляции узлов,проверка контактных соединений, проверка сопротивления изоляции.

. Уход за системой гидропитания: проверка состояния трубопроводов, проверка наличия воздуха в системе.удаление из системы, проверка надежности крепления трубопроводов.

. Обслуживание водоохлаждаемого свода: визуальный контроль на предмет повреждения труб, течи, износа шипов, восстановление шипов, частичная очистка поверхности свода.

. Проверка выключателей свода, сигнализаций, блокировок.

. Проверка работы агрегата ковш-печь.

.3 Организация ремонтно-восстановительных работ

.3.1 Планирование ремонтов

Планирование ремонтов оборудования дает возможность ритмично работать основному производству, равномерно загружать цехи завода по ремонту металлургического оборудования, сторонние организации и получать ремонтную продукцию требуемого качества и в установленные сроки.

Для проведения планово-предупредительных ремонтов (ППР) (текущих и капитальных) в конце года (не позднее ноября месяца) заместители начальников цехов (производств) по механическому оборудованию составляют проект годового плана на ремонт всего эксплуатируемого механического оборудования.

Проекты планов ремонтов анализируются и согласовываются на совещании у главного механика.

На основании утвержденных проектов планов заместитель главного механика составляет годовой график ремонтов механического оборудования. Годовой график ремонтов оборудования согласовывается и подписывается главными специалистами и главным инженером ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК», руководителями подрядных организаций и утверждается управляющим директором ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК».

Годовой график ремонтов является основным документом, регламентирующим объем и сроки выполнения работ.

На основании годового графика ремонтов заместители начальников цехов по механическому оборудованию составляют графики текущих ремонтов, которые согласовываются с исполнителями работ и утверждаются главным инженером.

.3.2 Периодичность, продолжительность и трудоемкость ремонтов

Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы деталей и техническим состоянием узлов и механизмов агрегата, а продолжительность остановок - временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы. Нормативная продолжительность ремонтов определяет не календарное время простоя, а фактическую общую длительность выполнения собственно ремонтных работ (исключая работы по замене технологической оснастки, рабочего инструмента, технологической перестройке, перевалке объекта и им подобные).

Для тепловых агрегатов (нагревательные, отпускные печи) нормативная продолжительность плановых ремонтов включает время, необходимое на отключение оборудования от энергоносителей, на остывание объекта, а также на последующий разогрев и набор температуры с выходом на рабочий режим.

Нормативная продолжительность остановок оборудования на все виды плановых ремонтов установлена исходя из непрерывного в течение суток производства ремонтных работ.

Значение нормативной трудоемкости ремонтов, определены по тем ремонтным работам, которые выполняются в период простоя оборудования на плановом ремонте и включают: разборку и сборку оборудования на месте проведения ремонта со строповкой, расстроповкой и перестановкой узлов и деталей; замену изношенных узлов, деталей, металлоконструкций и трубопроводов, слесарно-пригоночных и другие работы, Работы, выполняемые непосредственно на ремонтируемом оборудовании и предусмотренные технологией проведения ремонтов, выполнение мероприятий, предусмотренных правилами техники безопасности и пожарной безопасности.

Нормативная трудоемкость включает также время на регламентированный отдых и личные надобности ремонтного персонала в период выполнения ремонта.

В нормативной трудоемкости не учтены также затраты труда: машинисты кранов; машинистов транспортных средств по доставке к месту ремонта монтажных приспособлений, запасных частей, узлов, деталей и материалов; на доставку оборудования в специализированный ремонтный цех и возвращение его на место установки; на изготовление, восстановление и упрочнение узлов, деталей и металлоконструкций, устанавливаемых взамен изношенных и вышедших из строя; на ремонт технологических трубопроводов и коммуникаций с запорными устройствами; на выполнение работ по устройству и ремонту фундаментов под оборудование; на выполнение работ по ремонту (восстановлению) или замене огнеупорной кладки и других каменных работ.

Затраты труда на выполнение перечисленных работ должны планироваться дополнительно.

Нормативные трудоемкости установлены на полный объем ремонтных работ, независимо от количества и квалификации исполнителей. В них учитывается труд рабочих механослужбы всех профессий, участвующих в ремонте (слесари монтажники, электросварщики, газорезчики и др.), а также эксплуатационного персонала, привлекаемого для выполнения ремонтных работ.

3.3.3 Организация ремонта

Наиболее эффективной формой организации ремонтов оборудования является рациональная централизация ремонтной службы. Под рациональным уровнем централизации производства ремонтов понимается такое распределение ремонтных работ между механическим персоналом цеха, специализированными ремонтными цехами комбината и специализированными ремонтными организациями, при котором соблюдаются следующие требования:

а) ремонтные работы выполняются в полном объеме;

б) качество ремонтных работ соответствует действующим на комбинате стандартам или нормативно-техническим документам;

в) обеспечивается безотказная работа оборудования в межремонтном периоде при условии соблюдения эксплуатационным персоналом правил технической эксплуатации;

г) непроизводительные потери рабочего времени ремонтного персонала организаций-исполнителей ремонтов минимальны.

Ремонтные работы между исполнителями ремонтов распределяются следующим образом: сторонние организации выполняют капитальный ремонт агрегатов, машин и механизмов, график проведения которых, утвержден руководством организации; специализированные ремонтные цехи выполняют капитальные и текущие ремонты оборудования, графики проведения которых, утверждаются также управляющим директором; ремонтный персонал цеха (ремонтный, обслуживающий, эксплуатационный) выполняет межремонтное техническое обслуживание и организационно-техническую подготовку ремонтов, а также текущие и капитальные ремонты оборудования, график проведения которых, утверждается руководством комбината.

Для выполнения ремонта оборудования необходимы следующие документы:

1. Графики проведения ремонтов основного и вспомогательного оборудования. В них вносят дату начала и продолжительность текущих и капитальных ремонтов оборудования. Они составляются на год и утверждаются гл. инженером комбината;

2. Ведомость дефектов содержит перечень узлов и основных конструктивных элементов объекта с указанием выполняемых по ним ремонтных работ. В ней также указываются машины. Узлы конструкции и детали, подлежащие замене. Потребные для ремонта материалы и запасные части;

. Смета определяет стоимость ремонта и учитывает затраты на изготовление деталей, приобретение материалов, стандартных изделий и готового оборудования, а также затраты на производство сборочно-монтажных работ;

. Оперативные графики сетевые и линейные. В оперативном графике приводится перечень всех ремонтных работ и последовательность их выполнения по времени (сменам, суткам, часам). Составляются цехом-заказчиком совместно с исполнителем ремонта. Составляются для текущего ремонта;

. Проект организации ремонта (ПОР) разрабатывается мероприятия по выполнению ремонта, учитываются объем работ, сроки, исполнители, ответственные за проведение работ, грузоподъемные средства и меры безопасности при проведении ремонтно-монтажных, сварочных работ;

. Журналы приёмки и сдачи смены в них отмечают: неисправности и дефекты оборудования, обнаруженные при приемке смены; выполненные за смену работы по устранению дефектов; выполненные за смену работы по устранению дефектов; продолжительность простоя оборудования из-за неисправности оборудования;

. Агрегатные журналы они ведутся на все виды основного и вспомогательного оборудования. И служат для систематического накопления данных о техническом состоянии и работоспособности действующего оборудования в процессе эксплуатации. Служат для установки характера и объема плановых ремонтов и установления сроков службы узлов и деталей оборудования. Записи вносятся в день осмотра и ревизии машины;

. Акт приёмки оборудования из ремонта. В акте подробно перечисляются все выполненные работы по отдельным узлам и агрегатам, дается оценка качества выполненных работ, указываются сроки выполнения работ по плану и фактически, выносится решение о приемки оборудования в эксплуатацию после опробования на холостом ходу;

. Наряд-допуск. При проведении ремонтов, для обеспечения безопасной работы механического оборудования и повышения ответственности лиц, управляющих механизмами и ремонтирующими их, применяют наряд-допуск и бирочную систему. В наряде-допуске учитывают все меры по безопасной работе и особые условия места работы. Ставят подписи выдающий наряд и персонал, участвующий в ремонте.

.3.4 Текущий ремонт оборудования

Выполнение текущих ремонтов основывается на следующих документах: ремонтная ведомость; ведомость дефектов; типовой проект организации работ (ПОР); график ремонта; смета.

Ремонтная ведомость составляется техническим отделом, бюро
производства цеха, подписывается главным механиком производства, заместителем начальника цеха по механическому оборудованию, согласовывается с исполнителями работ и утверждается главным механиком. В ремонтной ведомости оговаривается объем текущих ремонтов оборудования и характер работ.

Типовые ППР разрабатываются на основании требований отраслевого стандарта ОСТ 14-203-87, утверждаются главным инженером ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК», хранятся в архиве технического отдела, бюро производства цеха 5 лет.

Графики ремонтов составляются цехом-заказчиком совместно с
исполнителями ремонтов, согласовываются с главным механиком «ЕВРАЗ ЗСМК» и утверждаются главным инженером «ЕВРАЗ ЗСМК».

За 2 дня до остановки оборудования на текущий ремонт исполнитель ремонта и заказчик проверяют наличие предусмотренных ремонтной
ведомостью запчастей, узлов, материалов, средств механизации и другое непосредственно на ремонтной площадке.

Руководство ремонтными работами по текущим ремонтам осуществляет заместитель начальника цеха по механическому оборудованию или специалист сторонней организации, силами которой ведется ремонт.

Начальник цеха обязан останавливать оборудование на плановый
ремонт в соответствии с графиком плановых ремонтов. Он несет ответственность за своевременный вывод оборудования из эксплуатации для выполнения ремонтных работ.

Контроль качества текущих ремонтов осуществляют работники механослужб цехов (производств), главные специалисты ОГМ и руководителе организаций, проводивших ремонт.

При текущих ремонтах выполняются следующие виды работ: чистка и разборка механизмов; очистка от грязи, смазки и окалины узлов оборудования; ревизия деталей и узлов оборудования; определение степени износа деталей; замена быстроизнашивающихся деталей; выверка отдельных узлов; замена смазки и уплотнений.

.3.5 Капитальный ремонт оборудования

Капитальный ремонт оборудования проводится для полного восстановления первоначальных качественных характеристик оборудования.

К капитальным ремонтам приурочивается реконструкция, модернизация и совершенствование оборудования, внедрение новой техники.

Остановка оборудования на капитальный ремонт ведется в соответствии с годовым графиком ремонтов.

Приказом управляющего директора ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК» назначаются: начальник ремонта (это, как правило, начальник производства, цеха или его заместитель), определяются производители ремонтных работ, в том числе из состава подрядных организаций; комиссия по приемке оборудования из ремонта под председательством главного инженера, в которую входят главные специалисты ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК», руководители производств, цехов и подрядных организаций.

За 6-10 месяцев до начала ремонта цех-заказчик должен выдать: ведомость дефектов; заявки на комплектующие изделия, запасные части; заказы на изготовление деталей, металлоконструкций; заявки на расходные материалы, смазочные материалы.

Ответственность за своевременную подготовку цеха к капитальному ремонту несет начальник цеха и его заместитель по механическому оборудованию.

На все основные работы, подлежащие исполнению в течение подготовительного периода, цехом-заказчиком разрабатывается график подготовки к капитальному ремонту, согласованный с исполнителями работ. Остановка объекта на капитальный ремонт до полного окончания подготовки к нему запрещена. Металлоконструкции, оборудование и другие материалы внешней поставки, необходимые для проведения капитального ремонта должны быть доставлены на комбинат за месяц до проведения ремонта.

Начальник капитального ремонта должен постоянно контролировать подготовку к ремонту и выполнение заявок и заказов.

Перед началом ремонтных работ заказчик обязан обеспечить надежное отключение оборудования от сетей и коммуникаций, очистить оборудование, освободить территорию и производственные площади цеха от посторонних предметов для ремонта.

Вывод оборудования в капитальный ремонт производится по наряду-допуску, который выдает начальник ремонта, заместитель начальника цеха по механическому оборудованию цеха-заказчика исполнителю работ.

При капитальном ремонте выполняются следующие виды работ: ремонт или частичная замена базовых деталей; полная замена изношенных узлов и деталей; выверка и регулировка оборудования; ремонт фундаментов; устраняются дефекты, выявленные как в процессе эксплуатации, так и при проведении текущих ремонтов; реконструкция отдельных узлов и модернизация всей машины; регулировка и испытание всей машины.

После проведения капитального ремонта оборудование должно
быть принято с оформлением приемо-сдаточного акта, который подписывается и утверждается после опробования оборудования.

На больших по объему ремонтах (технологические линии, крупные агрегаты и т.д.) приемка оборудования ведется по промежуточным актам, на основании которых комиссией составляется общий акт на все оборудование. Эксплуатация оборудования без его приемки актом категорически запрещена.

Пуск агрегатов в эксплуатацию осуществляется после изъятия нарядов-допусков начальником ремонта или его заместителем. Если при приемке оборудования комиссией обнаружены дефекты ремонта, его к эксплуатации не принимают, исполнители ремонта обязаны устранить обнаруженные дефекты без дополнительной оплаты.

Акт приемки из ремонта механического оборудования утверждается главным механиком, а металлургических агрегатов - главным инженером. Оценка качества выполнения ремонтных работ указывается в акте по приемке оборудования из ремонта в целом (хорошо, удовлетворительно, неудовлетворительно).

Акты хранятся в техническом отделе, бюро производства, цеха: отделе главного механика и главной бухгалтерии Общества в течение 5 лет.

Принудительно остановку и пуск в работу машин и механизмов проводить в следующем порядке:

а) главные специалисты ОГМ остановку машин и механизмов оформляют предписанием об остановке оборудования. Предписание, в котором указывается наименование оборудования, время и причина остановки, составляется в 2-х экземплярах. Один экземпляр за подписью главного специалиста ОГМ вручается начальнику производства, цеха для исполнения, второй экземпляр остается у лица его выдавшего для контроля. Аналогичная запись о причине остановки делается в агрегатном журнале или паспорте остановленной машины (механизма), с которой должен быть ознакомлен главный механик производства, заместитель начальника цеха по механическому оборудованию под их личную подпись. За исключением аварийных ситуаций, угрожающих разрушению оборудования, здоровью или жизни людей - в этом случае оборудование останавливается немедленно;

б) начальник цеха на основании уведомления об остановке оборудования и выяснения причин остановки издает в цехе распоряжение на устранение неисправностей и наложение взысканий на виновных работников;

в) после устранения неисправностей начальник цеха направляет главному механику копию распоряжения со сроками устранения выявленных нарушений и письмо с просьбой о разрешении пуска в работу остановленного оборудования, если работа агрегата возможна. По устранению нарушения направляют об этом на имя главного механика уведомление;

г) главный механик организует специалистами отдела повторную проверку технического состояния оборудования и принимает решение о пуске машины (агрегата) в работу;

д) специалисты отдела главного механика, проверив техническое состояние остановленного оборудования и, убедившись в его исправности, делают разрешающую запись в агрегатном журнале или паспорте.

3.4 Порядок смазки механизмов агрегата ковш-печь

В механизмах агрегата предусмотрена комбинированная система смазки -маслёнками и закладная. Применяемые смазки, периодичность подачи и смены смазки указаны в таблице 7.

Таблица-7. Порядок смазки

№	Наименование мест,подлежащих смазке	Смазочный материал	Периодичность и способ смазки
1	Ролики направляющие	Циатим-201	1 год ручная
2	Устройство для верхней продувки металла	Циатим-201	1 год Ручная
3	Устройство для измерения температуры	Циатим-201	1 месяц ручная

Рисунок 37-Схема смазки роликов направляющих

Рисунок 38- Схема смазки устройства для верхней продувки металла

Рисунок 39 - Схема смазки устройств для взятия проб и измерения температуры металла

4. Экономическая часть

На агрегате «ковш-печь» в ЭСПЦ существует необходимость замены гидравлических аппаратов в системе. Мероприятием предусмотрена замена гидравлического распределителя с электромагнитным управлением на регулируемый пропорциональный распределитель, во время капитального ремонта агрегата «ковш-печь». Это позволит сократить расходы на ремонтах свода АКП, уменьшить горячие простои из-за неисправности, а также уменьшить затраты на запасные части.

.1 Расчет стоимости модернизации оборудования без проведения дополнительных работ

Таблица -8. Расчет стоимости деталей для реализации модернизации

Наименование элементов оборудования	Стоимость ед., руб.	Кол-во ед.	Сумма, руб.
Распределитель Parker	45570	1	45570
ИТОГО:			45570

Проектное мероприятие предусматривает модернизацию оборудования, которая будет производиться во время ремонта.

Стоимость оборудования, рассчитывается по формуле:

Км = СВВ + Зтр + Зпр (42)

где СВВ - стоимость элементов оборудования, руб.;

Зтр - затраты на транспортные расходы, руб.;

принимаем 6% от стоимости оборудования;

Зпр - затраты на проектно-конструкторские работы, руб.;

принимаем 2% от цены оборудования.

Зстр=0,06·45570=2734,2руб;

Змонт=0,02·45570=911,4руб;

Км = 45570+2734,2+911,4=49215,6 руб;

.2 Расчет инвестиций в оборотные средства

Расчет инвестиций в оборотные средства рассчитывается как изменение норматива незавершенного производства, с учетом норматива запасных частей на вновь вводимое оборудование.

Норматив незавершенного производства записывается по формуле:

(43)

где Зн.п. - продолжительность не завершенного производства, 0,66 сут.

Сц - цеховая себестоимость производства продукции, руб;

Кн.р. - коэффициент нарастания расходов.

руб;

Норматив запаса заменяемых однотипных деталей для группы машин и механизмов, руб.:

Нд=с.д.Цд) (44)

где m - количество однотипных деталей в группе оборудования, сут.;

с.д. - коэффициент неравномерности ремонтов;

Цд - стоимость детали, руб.

Нд=

Инвестиции в оборотные средства рассчитываются:

∆Н=Нн.п.2. - Нн.п.1 + Нз (45)

∆Н=92119117-89538943+36456=2616630руб.

Расчет общей величины инвестиций, К, руб., на реализацию предлагаемой модернизации оборудования рассчитывается по формуле:

К=Км+∆Н (46)

К=49215,6+2616630=2665845,6 руб.

Расчет затрат на заработную плату ремонтных бригад производится с учетом того, что работает одна ремонтная бригада из 5 человек.

.3 Расчёт выпуска продукции

Выпуск продукции В, т/год, рассчитывается по формуле:

В = Р Тф (47)

где Р - производительность оборудования, т/сут или т/ч;

Тф - фактическое время работы оборудования, сут/год или ч/год.

Для оборудования непрерывного действия Тф рассчитывается по формуле:

(48)

где Тн - номинальное время работы, сут./год;

Тт.п. - текущие простои, ч, для станапримем 4% к номинальному времени.

(49)

где Тк - календарное время работы, сут./год;

Тк.р. - капитальный ремонт сут./год;

Тн = 365- 6=359 сут./год,

Тф1 = 359- 14,36=344,6 сут./год,

Тт.п.1=4%Тн = 4%359 =14,36

Тт.п.2= Тт.п.1- ( Тт.п.10,4)=14,36 - (14,360,4)=8,61

Тф2=Тн - Тт.п.2= 359- 8,61=350,4сут./год,

В1=3400344,6=1171640 т/год.

В2=3500350,4=1226400 т/год.

.4 Расчет себестоимости продукции по базовому и проектному варианту

Расчет проектного варианта себестоимости рассчитывается по формуле:

С2 = (50)

где В2 - выпуск продукции по проектному варианту, т/год;

В1 - выпуск продукции по базовому варианту, т/год;

Кр - коэффициент увеличения выпуска продукции,

а и в - доля условно-постоянных и условно-переменных затрат в себестоимости продукции, выраженная в долях единицы, принимаем по данным цеха а=70%, в=30%.

Кр= (51)

Кр==

Себестоимость по базовому варианту берется по цеховым данным.

Результаты расчета сводим в таблицу в

Таблица - 9. Расчет себестоимости продукции по базовому и проектному вариантам рельсобалочного цеха

Наименование статей затрат	Норма расхода на тонну	Цена руб./т	Сумма, руб.
			Базовый вариант	Проектный варант
1)Задано: Сталь
Сталь 1т			40000	40000
Отходы: Флюс	0,07	2000	140	140
Окалина, свар.шлак	0,06	2000	120	120
Итого отходов			260	260
Задано за вычетом отходов	1		39740	39740
I.Расходы по переделу
1)Энергетические затраты
электроэнергия(1000квт.ч)			14,12	13,21
Вода 1 в/п (куб.м)			8,68	8,12
пар			5,03	4,68
кислород (куб.м)			61,39	57,41
сжатый воздух (1000 куб.м)			3,47	3,24
Итого			92,69	86,66
2)Фонд заработной платы			20,79	19,43
3)Отчисления на соц.нужды			7,54	7,0
4)Сменное оборудование			68,89	64,5
5)затраты на ремонт, всего			83,36	78,0
6)Транспортные услуги цехов			15,02	14,0
7)Охрана труда			14,2	13,26
8)Содержание основных фондов			10,92	10,3
9)Прочие расходы			48,6	45,6
Расходы по переделу			362	338,8
Цеховая себестоимость			40102	40078,8

.5 Расчет экономии затрат от снижения себестоимости продукции

(52)

.6 Экономия затрат на ремонтах за год при увеличении ремонтного цикла или межремонтного периода

По данным ЭСПЦ за 2011 год структура ремонтного цикла ППР имеет вид: К - 11Т - К - 11Т - К;

Межремонтный период составляет 29 суток ;

Ремонтный цикл составил 365 суток.

Количество ремонтов (n) в год по базовому и проектному вариантам рассчитывается по формуле:

, (53)

где Д1 - срок службы элементов оборудования до мероприятия, сут.;

Д2 - срок службы элементов оборудования после мероприятия, сут.;

Д1 = 365 сут.

Д2 = 730 сут., 1095 сут.

Соответственно и затраты на ремонты снизятся пропорционально уменьшению числа ремонтов и их стоимости рассчитываются по формуле:

(54)

где Эр - экономия затрат на ремонт при увеличении ремонтного цикла и межремонтного периода соответственно, руб.;

Зр - затраты на один ремонт составляет 50% от стоимости самой машины, руб;

Ар - количество единиц оборудования данной группы, машин или механизмов в цехе, узлов в оборудовании, подлежащих ремонту.

Согласно статистическим данным интернет портала «TIU.ru» за 2011 - 2013 гг, стоимость составляет:

Водоохлаждаемый свод для АКП = 2 700 000 рублей

.7 Общая экономия текущих затрат

Общая экономия текущих затрат Эобщ, руб., рассчитывается по формуле:

Эобщ= Эр+ (55)

Эобщ= Эр + руб

Эобщ= 940600 руб

.8 Расчет показателей эффективности инвестиций

Срок окупаемости инвестиций рассчитывается по формуле:

(56)

где Трок- расчетный срок окупаемости инвестиций, лет

К - инвестиции, руб.;

Эоб (Эуг) - экономия текущих затрат, руб.;

.9 Финансирование инвестиций

Финансирование инвестиций производится за счет банковского кредита. Величина процентов за весь срок использования кредита З, руб., рассчитываются по формуле:

; (57)

где, К - общая сумма инвестиций, руб.

Д - срок пользования кредитом, лет, принимаем Д=Ток,

С - годовая процентная ставка за кредит, %, примем 12%.

руб.

(58)

5. Безопасность и экологичность проекта

.1 Безопасность

.1.1 Анализ условий труда в цехе

Производство продукции в ЭСПЦ сопряжено с рядом опасных и вредных факторов, которые приводят к травмам, потере трудоспособности, профессиональным заболеваниям, именно поэтому один раз в три года проводится аттестация рабочих мест по условиям труда. Аттестация проводится в целях оценки условий труда на рабочих местах и выявления вредных и опасных производственных факторов.

Таблица - 10. Фактическое состояние условий труда на рабочих местах ЭСПЦ

№	Код	Наименование	ПДК, ПДУ предельно допустимый уровень	Фактический уровень производственного фактора	Величина отклонения	Класс условий труда, степень вредности и опасности	Продолжительность воздействия
1	4.51	Вибрация локальная	112 дб	117 дб	5дб	3,1	6
2	2.01	Соединение пыли	2 мг/м	10 мг/м	8 мг/м	3,2	6
3	4.50	Уровень шума	80 дБа	88 дБа	8 дБа	3,1	8
4	4.6.201	Температура воздуха	20-25 град	7 град	-13-18	3,1	8
5	4.65	Интенсивность теплового излучения	Не бол.140 Вт/м	120 Вт/м	нет	1	12
6	4.68	Искусственное освещение	200 Лк	170 Лк	30 Лк	3,1	12
7	5.05	Рабочая поза	Свободная	Свободная	нет	1	12
8	5.08.2	Степень сложности	Обработка	Обработка	нет	2	12
9	5.09.2	Число объектов одновременного наблюдения	До 5	4	нет	1	12
10	5.11	Нагрузка на слуховой анализатор	Разборчивость слов от 70 до 90%	75%	нет	2	12
11	5.12.1	Значимость ошибки	Дополнительные усилия со стороны руководства	Дополнительные усилия со стороны руководства	нет	2	12
12	5.14	Режим работы	12 часов	12 часов	нет	3,1	12
13	Сменность работы	Двухсменная	двухсменная	нет	3,1	12

Проанализировав данные таблицы по степени отклонения фактических уровней факторов рабочей среды и трудового процесса от нормативов, условия на рабочем месте можно отнести к классу 3.3 ( вредные условия труда), а условия по травмоопасности к классу 1 ( оптимальный ), также можно сделать вывод, что в соответствии с ГОСТ12.1.00.5-88 - запыленность, ГОСТ12.1.00.3-83 - шум, ГОСТ12.1.012-90 - вибрация, ГОСТ12.1.005-88 - температура воздуха и СниП 23-05-95 - освещение на рабочих местах в цехе превышает допустимый уровень.

.1.2 Мероприятия, направленные на улучшение условий труда

Проектом предусматривается замена в гидросистеме агрегата «ковш-печь» гидравлического распределителя цилиндра подъема свода АКП с электромагнитным управлением на пропорциональный управляемый распределитель. Это позволит уменьшить количество ремонтов свода и его элементов. Тем самым увеличим срок службы оборудования и значит уменьшим возможность случайных травм рабочих при ремонте этого оборудования. Кроме того, проект предусматривает необходимость принятия предупреждающих мер, направленных на обеспечение безопасных условий труда. Эти меры сводятся к использованию спецодежды и индивидуальных средств защиты, применению оградительных устройств, блокирующих устройств, средств сигнализации, поддержанию рабочих мест в чистоте и исправности, обучению всех трудящихся безопасным приемам работы и строгому соблюдению трудящимися правил техники безопасности и производственной санитарии.

.1.3 Пожаро- и взрывобезопасность

Согласно НПБ 105-03 ЭСПЦ по пожаро - и взрывобезопасности относится к категории “Г” (помещения, в которых материалы находятся в горячем расколенном состоянии, в процессе обработки которых выделяется тепло и свет).

Таблица -11. Перечень пожароопасных мест в ЭСПЦ

№ п.п.		Наименование помещений и мест		Характер опасности		Категория производства
1		Паротерапевтический комплекс		Наличие сгораемых материалов		В
2		Склад красок		Наличие сгораемых материалов		В
3		НАС		Возможна утечка масла		В
4		Маслоподвалы		Возможна утечка масла		В
5		Помещение гидроприводов упоров		Возможна утечка масла		В
6		Маслотоннели		Возможна утечка масла		В
7		Маслостанции разливочного пролета, ОСКЗ, ОНРС		Возможна утечка масла		В
8		Камеры трансформаторов		Возможна утечка масла		В
9	Трансформаторные подстанции		Возможна утечка масла, загорание изоляции кабелей		В
10	Электропомещения цеха		Наличие сгораемых материалов		В
11	Парогенераторная		Возможна утечка газа		В

Меры противопожарной защиты можно разделить на пассивные и активные:

· Пассивные меры сводятся к архитектурно-планировочным решениям. При проектировании здания необходимо предусмотреть удобство подхода и проникновения в помещения пожарных подразделений, снижение опасности распространения огня между этажами, отдельными помещениями и зданиями, конструктивные меры, обеспечивающие незадымляемость зданий, противопожарные разрывы, преграды для распространения огня, выполнение конструкция здания из трудногорючих материалов и т. д.

· Активные меры заключаются в создании автоматической пожарной сигнализации, установке систем автоматического пожаротушения, снабжении помещений первичными средствами пожаротушения и др.

К средствам тушения пожаров относятся огнетушители, емкости с водой, ящики с песком и т. п. Огнетушители в зависимости от применяемого в них огнетушащего вещества подразделяются на пять классов: водные, пенные, углекислотные, порошковые, хладоновые. На производстве применяются воздушно-пенные огнетушители марок ОВП-5, ОВП-10, ОВП-100, ОВПУ-250. Они заряжены б % водным раствором пенообразователя, давление в корпусе огнетушителей создается углекислым газом, находящимся в специальных баллонах. Воздушно-механическая пена образуется в раструбе, где раствор, выходящий из корпуса, интенсивно перемешивается с воздухом.

Средствами защиты при пожаре являются средства защиты органов дыхания от вредных веществ и дыма :респираторы, противогазы, самоспасатели.

.2 Экологичность проекта

За время выплавки стали в электропечах, особенно при вдувании кислорода, температура металла повышается до 3000ºС, происходят различные химические реакции, сопровождающиеся образованием газа. Этот газ содержит продукты выгорания электродов, испарения, железа, кремнезема, глинозема и других веществ, содержащихся в металле. Из электропечи газы выделяются во время загрузки шихты, в процессе плавки и слива стали в ковш. Газ, выделяющийся из печи, имеет следующий примерный состав: 15-25% оксида углерода; 5-11% диоксида углерода; 0,5-3,5% водорода; 3,5-10% кислорода; 61-72% азота. Температура газа на выходе из печи составляет 1800-2000ºС. Газ взрывоопасен из-за наличия в нем СО, поэтому перед очисткой СО дожигается в специальном устройстве. Концентрация пыли в газе может изменяться в широких пределах: от 2 до 10г/м3 без продувки кислородом и от 14 до 100 г/м3 при продувке им, причем запыленность газов зависит от объема подсоса в зоне дожигания. Пыль состоит из оксидов железа, кремния, алюминия, марганца, кальция. Вынос ферромагнитной пыли из печи составляет 2,5-10 кг на 1т стали. Около 75% всего количества пыли образуется в течение первой половины плавки, пыль мелкодисперсная. При электросталеплавильном производстве из-за трудности улавливания около 40% образовавшегося запыленного газа поступает непосредственно в атмосферу цеха.

Применяются следующие системы для улавливания, отвода и очистки газов электропечей: устройство фонарей и вытяжных шахт в крыше цеха, через которые попавший в цех газ удаляется естественным путем; установка над электропечью зонта, полностью перекрывающего свод печи; секционный отсос, представляющий укрытие из нескольких секций, присоединенных к вытяжному газоходу. Газ, выходящий через зазоры между электродами и сводом печи, удаляется с помощью отсосов; отвод газа непосредственно из-под свода печи, в котором делают специальное отверстие, через которое при помощи водоохлаждаемого патрубка, соединенного с газоотводящим газопроводом, отсасывают газ; отвод газа из-под свода печи через патрубок с разрывом газового потока; полное укрытие печи, позволяющее улавливать газы, выделяющиеся при загрузке, плавке и сливе металла.

В настоящее время для очистки газа от пыли используются тканевые фильтры, в них используются термостойкие фильтровальные ткани (выдерживают температуру 140-250ºС) из волокна лавсана, оксалона и др.

Одно из основных условий, позволяющих снизить выбросы вредных веществ, правильное, квалифицированное ведение технологических процессов в электросталеплавильном производстве. При этом решающая роль принадлежит рабочим, осуществляющим процесс выплавки и разливки стали (сталеварам, их подручным, разливщикам стали). Работа по обслуживанию сталеплавильных агрегатов требует от них усиленного внимания, так как возникновение определенных признаков указывает на возможные изменения в технологическом процессе, предаварийные ситуации, изменения внешней производственной среды. Эти рабочие должны быть в состоянии постоянной готовности к различным неожиданно возникающим экстремальным отклонениям в ходе технологического процесса и уметь быстрыми и квалифицированными действиями предотвратить аварии и внезапные выбросы вредных веществ

Рисунок 40 - Газоочистка с обратным универсальным конусом

.3 Мероприятия по ликвидации чрезвычайных ситуаций

В таблице приведены опасности и риски металлургических объектов, расположенных в ЭСПЦ, а также способы и средства их предотвращения.

Таблица - 12. ПЛА

№	Наименование аварии	Возможное развитие аварий, последствий, в т.ч. за пределами Общества	Способы и средства предотвращения аварий	Меры по локализации аварий
1	Уход жидкой стали из электропечи	1.Задымленность, высокая степень парообразования, запыленность, загазованность территории цеха. 2.При попадании жидкой стали на влагу - взрывы различной силы. 3.Травмирование обслуживающего персонала. 4.Возникновение возгорания.	1.Соблюдение межремонтных периодов. 2.Визуальный осмотр печи перед каждой плавкой. 3.Установка датчиков температуры на кожухе подины печи. 4.Соблюдение мер безопасности под электропечью (отсутствие воды, масел и т.п.). 5.Безопасная остановка печи в соответствии с инструкцией.	1.Аварийная остановка электропечи. 2.Сообщение руководству цеха, диспетчеру завода, руководству комбината. 3.Действия персонала согласно соответствую щей позиции ПЛА.
2	Уход жидкого металла в днище ковша с разрушением сталевоза, чугуновоза и др.технических устройств	1.Задымленность запыленность и, загазованность территории цеха. 2.При попадании жидкого металла на влагу - взрывы различной силы. 3.Травмирование обслуживающего персонала. 4.Возникновение возгорания.	1.Тщательный осмотр ковшей перед их запуском в работу. 2.Соблюдение мер безопасности на путях сталевозов, чугуновозов (чистота под печью, отсутствие воды, отсутствие атмосферных осадков, отсутствие масла). 3.Соблюдение технологии кладки футеровки.	1.Аварийная остановка электропечи. 2.Сообщение руководству цеха, диспетчеру завода, руководству комбината. 3.Действия персонала согласно соответствую щей позиции ПЛА.
3	Разрушение печного трансформатора, трансформатора АКОС	1.Возгорание масла в приямке трансформатора, задымленность, загазованность помещения и рабочей площадки электропечного отделения. 2.При обугливании резиновых уплотнений произойдет развитие пожара с выбросом масла из бака трансформатора с его воспламенением. 3.Отравление обслуживающего персонала продуктами горения и окисью углерода.	1.Контроль за работой электрооборудования в помещении трансформаторов. 2.Постоянные обходы помещений трансформаторов электрослужбой сервисной компании. 3.Немедленное исправление неисправностей электрооборудования и отступлений от правил ПУЭ 4.Работоспособность пожарной сигнализации. 5.Работоспособность генераторов огнегасящего аэрозоля. 6.Работоспособность сухопроводов тушения приямков и камеры трансформатора.	1.Аварийная остановка печи с отключением ОП-9. 2.Сообщить руководству комбината (главному инженеру, главному электрику, главному энергетику) через диспетчера завода. 3.Сообщить руководству цеха (начальнику цеха, зам. начальника цеха) 4.Действия персонала в соответствии с позицией ПЛА 5.Персонал, не участвующий в ликвидации аварии, вывести в безопасное место.

Заключение

Проблема надежности имеет два аспекта: первый-оценка надёжности, а второй - её повышение. В первом случае определяется надежность конкретных деталей или систем на основе исходных данных об их состоянии, полученных в результате обработки фактических (статистических) данных. Во втором случае разрабатываются конкретные мероприятия по повышению надежности оборудования и проводится последующая оценка результатов их проведения с помощью соответствующих показателей надежности.

Металлургическое оборудование, работающее в весьма тяжелых условиях непрерывного производства, должно обеспечивать надежную работу с возможно большими межремонтными периодами. Эта проблема решается на всех стадиях существования оборудования - проектирования, изготовления, эксплуатации. Проблеме повышения надежности металлургического оборудования уделяется все больше внимания, показатели надежности закладываются в проекты, проводятся новые исследования. На многих металлургических предприятиях, в проектных и научно-исследовательских организациях созданы подразделения, занимающиеся вопросами надежности. Однако создаваемое оборудование обычно не лишено некоторых недостатков, проявляющихся в процессе эксплуатации и приводящих к его отказам и, как следствие, к ухудшению технико-экономических показателей. Целью работы является выявление причин возникновения этих недостатков и проведение соответствующих исследований, которые позволят получить информацию для дальнейшего повышения надежности оборудования.

Список использованной литературы

1. Металлургия стали / Явойский, В.И., Кряковский, Ю.В., Григорьев, В.П. и др. - М.:Металлургия, 2010. - 584 с.

2. Кудрин, В.А. Металлургия стали. - М.: Металлургия, 2009. - 560 с.

3. Технология производства стали в современных конвертерных цехах / Колпаков, С.Ф., Старов, Р.В., Смоктий, В.В. и др. - М.: Металлургия, 2011. - 464с.

4. Емельянов, В.А. Тепловая работа машин непрерывного литья заготовок. - М.: Металлургия, 2008. - 143 с.

5. Лисиенко, В.Г., Самойлович, Ю.А. Теплотехнические основы технологии и конструирования машин непрерывного литья заготовок.- Красноярск: Изд-во Красноярского ун-та, 2006. - 120 с.

6. Сталеплавильное производство. /Справочник, т.1. Под ред. А.М. Самарина М.: Металлургия, 2009. - 476 с.

Приложения

Приложение А

Таблица-А1 . Статистика работоспособности скраповоза

Срок службы	Работоспособность,ч	Срок службы	Работоспособность,ч
17.01-26.01.2008	163	13.08-22.09.2010	921
26.01-07.02.2008	257	22.09-24.10.2010	758
07.02-13.03.2008	781	24.10-08.11.2010	328
13.03-29.04.2008	1068	08.11-16.12.2010	898
29.04-07.05.2008	147	16.12-03.01.2011	397
07.05-11.06.2008	832	03.01-19.01.2011	370
11.06-26.07.2008	1070	19.01-25.02.2011	884
26.07-17.08.2008	483	25.02-06.03.2011	205
17.08-30.08.2008	315	06.03-29.03.2011	526
30.08-11.09.2008	247	29.03-14.04.2011	384
11.09-03.10.2008	530	14.04-18.05.2011	808
03.10-11.11.2008	890	18.05-27.06.2011	943
11.11-07.12.2008	610	27.06-17.07.2011	480
07.12-17.12.2008	214	17.07-18.07.2011	4
17.12.2008-29.01.2009	305	18.07-22.08.2011	839
29.01-03.02.2009	68	22.08-31.08.2011	182
03.02-15.03.2009	1004	31.08-21.09.2011	496
15.03-22.04.2009	846	21.09-04.10.2011	286
22.04.17.05.2009	563	04.10-19.10.2011	351
17.05-14.06.2009	599	19.10-24.11.2011	845
14.06-15.05.2009	693	24.11-24.12.2011	689
15.05-17.06.2009	752	24.12.2011-11.01.2012	401
17.06-03.07.2009	376	11.01-28.01.2012	366
03.07-07.08.2009	824	28.01-01.02.2012	76
07.08-09.09.2009	758	01.02-20.03.2012	864
09.09-24.09.2009	328	20.03-07.04.2012	384
24.09-26.10.2009	753	07.04-09.05.2012	751
26.10-10.11.2009	328	09.05-19.06.2012	967
10.11.2009-29.01.2010	1881	19.06-21.07.2012	728
29.01-03.02.2010.	18	21.07-13.08.2012	516
01.02-12.03.2010	1702	13.08-14.09.2012	750
12.03-21.04.2010	895	14.09-29.09.2012	320
21.04-25.04.2010	81	29.09-15.10.2012	376
25.04-15.05.2010	396	15.10-27.10.2012	272
15.05-01.06.2010	364	27.10-17.11.2012	463
01.06-27.07.2010	1352	17.11- 30.11.2012	294
27.07-13.08.2010	397	30.11-22.12.2012	483
		22.12.2012	25

Рисунок А1 - Распределение времени работы скраповоза

Таблица -А2. Статистика отказов и простоев скраповоза

Дата простоя	Продолжительность,ч	Дата простоя	Продолжительность,ч
17.01.2008	29	13.08.2010	15
07.02.2008	11	24.10.2010	32
13.03.2008	36	08.11.2010	14
29.04.2008	45	16.12.2010	35
07.05.2008	8	03.01.2011	14
11.06.2008	34	19.01.2011	4
26.07.2008	45	25.02.2011	11
17.08.2008	21	06.03.2011	26
30.08.2008	41	29.03.2011	0
11.09.2008	11	14.04.2011	8
03.10.2008	22	18.05.2011	17
11.11.2008	14	27.06.2011	0
07.12.2008	26	17.07.2011	20
17.12.2008	31	18.07.2011	1
29.01.2009	52	22.08.2011	34
03.02.2009	52	31.08.2011	8
15.03.2009	42	21.09.2011	26
22.04.2009	37	04.10.2011	9
17.05.2009	25	19.10.2011	19
14.06.2009	27	24.11.2011	31
15.05.2009	24.12.2011	31
17.06.2009	32	11.01.2012	42
03.07.2009	16	28.01.2012	20
07.08.2009	34	01.02.2012	24
09.09.2009	32	20.03.2012	48
24.09.2009	15	07.04.2012	17
26.10.2009	32	09.05.2012	17
10.11.2009	15	19.06.2012	40
29.01.2010.	78	21.07.2012	36
01.02.2010	2	13.08.2012	18
12.03.2010	41	14.09.2012	40
21.04.2010	39	29.09.2012	8
25.04.2010	84	15.10.2012	16
15.05.2010	20	27.10.2012	41
01.06.2010	16	17.11.2012	18
27.07.2010	72	30.11.2012	45
		22.12.2012	25

Рисунок А2- Распределение продолжительности простоев скраповоза

Таблица -А3. Статистика работоспособности литейного крана

Срок службы	Работоспособность,ч	Срок службы	Работоспособность,ч
03.01-27.01.2008	569	31.07-11.08.02010	222
27.01-03.02.2008	167	11.08-22.08.2010	253
03.02-13.03.2008	906	22.08-03.09.2010	276
13.03-18.03.2008	50	03.09-17.09.2010	323
18.03-18.04.2008	699	17.09-07.10.2010	455
18.04-20.04.2008	26	07.10-19.10.2010	271
20.04-10.05.2008	448	19.10-03.11.2010	292
10.05-19.05.2008	194	03.11-04.11.2010	36
19.05-13.06.2008	571	04.11-20.11.2010	383
13.06-11.07.2008	648	20.11-30.11.2010	237
11.07-21.08.2008	956	30.11-16.12.2010	358
21.08-17.09.2008	608	16.12-24.12.2010	176
17.09-30.09.2008	246	24.12-30.12.2010	110
30.09-15.10.2008	321	30.12-31.12.2010	42
15.10-26.10.2008	201	31.12.2010-25.01.2011	585
26.10-29.10.2008	69	25.01-28.01.2011	39
29.10-07.11.2008	213	28.01-18.02.2011	503
07.11-21.12.2008	1034	18.02-01.03.2011	220
21.12.2008-25.01.2009	796	01.03-26.03.2011	588
25.01-26.01.2009	12	26.03-18.04.2011	540
26.01-28.02.2009	791	18.04-16.05.2011	656
28.02-08.03.2009	160	16.05-04.06.2011	438
08.03-24.03.2009	376	04.06-14.07.2011	936
24.03-07.04.2009	320	14.07-15.07.2011	47
07.04-08.04.2009	32	15.07-18.07.2011	70
08.04-09.04.2009	35	18.07-30.08.2011	1025
09.04-28.04.2009	455	30.08-20.09.2011	461
28.04-01.05.2009	53	20.09-01.10.2011	488
01.05-17.05.2009	286	01.10-17.10.2011	158
17.05-01.06.2009	341	17.10-19.10.2011	37
01.06-07.06.2009	65	19.10-24.11.2011	849
07.06-24.06.2009	388	24.11-15.12.2011	469
24.06-16.07.2009	511	15.12-21.12.2011	123
16.07-17.07.2009	26	21.12-01.01.2011	224
17.07-29.07.2009	287
29.07-03.08.2009	108	01.01-11.01.2012	239
03.08-17.08.2009	332	11.01-26.01.2012	350
17.08-23.09.2009	792	26.01-17.02.2012	518
23.09-21.10.2009	638	17.02-06.03.2012	400
21.10-04.11.2009	303	06.03-12.03.2012	104
04.11-29.11.2009	495	12.03-18.03.2012	138
29.11-10.12.2009	239	18.03-24.04.2012	143
10.12-31.12.2009	473	24.04-20.05.2012	582
31.12.2009-16.01.2010	363	20.05-28.05.2012	166
16.01-19.01.2010	45	28.05-07.06.2012	232
19.01-14.02.2010	621	07.06-23.06.2012	375
14.02-24.02.2010	233	23.06-24.07.2012	673
24.02-18.03.2010	493	24.07-13.08.2012	433
18.03-30.03.2010	210	13.08-16.09.2012	812
30.03-03.04.2010	95	16.09-29.09.2012	279
03.04-15.04.2010	239	29.09-24.10.2012	587
15.04-29.05.2010	1044	24.10-12.11.2012	404
29.05-02.06.2010	54	12.11-19.11.2012	152
02.06-19.06.2010	365	19.11-10.12.2012	498
19.06-17.07.2010	608	10.12-18.12.2012	171
17.07-31.07.2010	291	18.12.2012	29

Рисунок А3 - Распределение времени работы литейного крана

Таблица -А4. Статистика отказов и простоев литейного крана

Дата простоя	Продолжительность,ч	Дата простоя	Продолжительность,ч
03.01.2008	7	31.10.2010	42
27.01.2008	1	11.08.2010	11
03.02.2008	6	22.08.2010	12
13.03.2008	70	03.09.2010	13
18.03.2008	45	17.09.2010	25
18.04.2008	22	07.10.2010	17
20.04.2008	32	19.10.2010	68
10.05.2008	22	03.11.2010	12
19.05.2008	29	04.11.2010	1
13.06.2008	24	20.11.2010	3
11.07.2008	28	30.11.2010	26
21.08.2008	40	16.12.2010	16
17.09.2008	66	34
30.09.2008	39	30.12.2010	6
15.10.2008	15	31.12.2010	15
26.10.2008	3	25.01.2011	33
29.10.2008	3	28.01.2011	1
07.11.2008	22	18.02.2011	44
21.12.2008	44	01.03.2011	12
25.01.2009	36	26.03.2011	12
26.01.2009	1	18.04.2011	16
28.02.2009	32	16.05.2011	18
08.03.2009	8	04.06.2011	24
24.03.2009	16	14.07.2011	1
07.04.2009	16	15.07.2011	2
08.04.2009	13	18.07.2011	7
09.04.2009	1	30.08.2011	43
28.04.2009	19	20.09.2011	16
01.05.2009	122	01.10.2011	10
17.05.2009	19	17.10.2011	35
01.06.2009	79	19.10.2011	15
07.06.2009	20	24.11.2011	35
24.06.2009	17	15.12.2011	21
16.07.2009	22	21.12.2011	40
17.07.2009	1	15.12.2011	21
29.07.2009	12	01.01.2012	1
03.08.2009	4	11.01.2012	10
17.08.2009	96	26.01.2012	10
23.09.2009	34	17.02.2012	8
21.10.2009	33	06.03.2012	40
04.11.2009	105	12.03.2012	6
29.11.2009	25	18.03.2012	1
10.12.2009	31	24.04.2012	42
31.12.2009	21	20.05.2012	26
16.01.2010	27	28.05.2012	8
19.01.2010	3	07.06.2012	9
14.02.2010	7	23.06.2012	71
24.02.2010	35	24.07.2012	47
18.03.2010	78	13.08.2012	4
30.03.2010	1	16.09.2012	33
03.04.2010	49	29.09.2007	13
15.04.2010	12	24.10.2012	52
29.05.2010	42	12.11.2012	16
02.06.2010	43	19.11.20127	6
19.06.2010	64	10.12.2012	21
17.07.2010	45	18.12.2012	29

Рисунок А4 - Распределение продолжительности простоев литейного крана

Таблица -А5. Статистика работоспособности НАС

Срок службы	Работоспособность,ч	Срок службы	Работоспособность,ч
01.01-17.03.2008	1818	17.11.2009-01.01.2010	1056
17.03-11.05.2008	1278	01.01-14.03.2010	267
11.05-09.06.2008	661	14.03-13.04.2010	664
09.06-25.09.2008	2568	13.04-14.06.2010	1426
25.09-02.10.2008	166	14.06-19.06.2010	62
02.10-07.10.2008	112	19.06-21.07.2010	767
07.10-11.10.2008	91	21.07-17.08.2010	616
11.10-13.10.2008	42	17.08-04.09.2010	400
13.10-29.10.2008	383	04.09-11.10.2010	873
29.10-31.12.2008	1496	11.10-09.11.2010	664
31.12.2008-11.01.2009	216	09.11-14.11.2010	96
11.01-24.01.2009	310	14.11-15.11.2010	19
24.01-27.01.2009	67	15.11-19.11.2010	95
27.01-10.02.2009	333	19.11-24.12.2010	838
10.02-20.03.2008	896	24.12.2010-16.01.2012	552
20.03-16.04.2008	612	16.01-09.03.2011	1244
16.04-19.04.2009	46	09.03-19.05.2011	1692
19.04-03.05.2009	333	19.05-22.06.2011	814
03.05-05.05.2009	38	22.06-17.09.2011	2087
05.05-29.05.2009	574	17.09.2011-11.01.2012	2722
29.05-11.06.2009	288	11.01-17.04.2012	2215
11.06-02.08.2009	1236	17.04-18.07.2012	2130
02.08-12.08.2009	196	18.07-04.09.2012	1059
12.08-14.10.2009	1501	04.09-03.12.2012	2118
14.10-17.11.2009	765	03.12.2012	86

Рисунок А5 - Распределение времени работы НАС

Таблица -А6. Статистика отказов и простоев НАС

Дата простоя	Продолжительность,ч		Дата простоя	Продолжительность,ч
01.01.2008	30		17.11.2009	24

17.03.2008	42		01.01.2010	45
11.05.2008	35		14.03.2010	56
09.06.2008	24		13.04.2010	26
25.09.2008	2		14.06.2010	58
02.10.2008	8		19.06.2010	1
07.10.2008	5		21.07.2010	32
11.10.2008	6		17.08.2010	32
13.10.2008	1		04.09.2010	15
29.10.2008	16		11.10.2010	32
31.12.2008	48		09.11.2010	24
11.01.2009	2		14.11.2010	5
24.01.2009	5		15.11.2010	1
27.01.2009	3		19.11.2010	2
10.02.2008	16		24.12.2010	30
20.03.2008	36		16.01.2011
16.04.2009	26		09.03.2011	12
19.04.2009	3		19.05.2011	2
03.05.2009	10		22.06.2011	1
05.05.2009	2	17.09.2011		62
29.05.2009	24	11.01.2012		89
11.06.2009	12	17.04.2012		78
02.08.2009	44	18.07.2012		93
12.08.2009	11	04.09.2012		42
14.10.2009	51	03.12.2012		86

Рисунок А6 - Распределение продолжительности простоев НАС

Таблица -А7. Статистика работоспособности кислородных технологий BSЕ

Срок службы	Работоспособность,ч	Срок службы	Работоспособность,ч
16.01-29.01.2008	280	21.10-14.11.2010	561
29.01-14.03.2008	1044	14.11-27.11.2010	311
14.03-01.04.2008	396	27.11-17.12.2010	468
01.04-07.05.2008	849	17.12-20.12.2010	56
07.05-23.06.2008	1104	20.12.2010-03.01.2011	331
23.06-02.08.2008	195	03.01-29.01.2011	620
02.08-20.08.2008	411	29.01-16.02.2011	411
20.08-20.10.2008	1449	16.02-03.03.2011	358
20.10-24.11.2008	834	03.03-25.03.2011	523
24.11-12.12.2008	405	25.03-21.04.2011	636
12.12.2008-06.01.2009	592	21.04-09.05.2011	416
06.01-17.02.2009	1002	09.05-24.05.2011	359
17.02-13.03.2009	540	24.05-04.06.2011	255
13.03-01.04.2009	432	04.06-11.06.2011	164
01.04-08.05.2009	870	11.06-17.07.2011	862
08.05-24.06.2009	1105	17.07-26.08.2011	926
24.06-12.08.2009	1131	26.08-14.10.2011	1134
12.08-28.08.2009	383	14.10-15.11.2011	765
28.08-17.09.2009	466	15.11-18.12.2011	760
17.09-12.11.2009	1327	18.12-21.12.2011	47
12.11-19.12.2009	842	21.12.2011-03.01.2012	307
19.12.2009-10.01.2010	523	03.01-09.01.2012	132
10.01-02.02.2010	534	09.01-18.02.2012	959
02.02-23.02.2010	495	18.02-13.03.2012	526
23.02-14.03.2010	454	13.03-16.04.2012	815
14.03-26.03.2010	274	16.04-15.05.2012	628
26.03-17.05.2010	1239	15.05-17.06.2012	770
17.05-04.06.2010	384	17.06-05.08.2012	1171
04.06-13.06.2010	204	05.08-02.09.2012	651
13.06-05.07.2010	520	02.09-24.10.2012	1223
05.07-25.08.2010	1200	24.10-18.11.2012	564
25.08-29.08.2010	816	18.11-13.12.2012	594
29.08-10.09.2010	284	13.12.2012	20

Рисунок А7 - Распределение времени работы кислородных технологий BSЕ

Таблица - А8.Статистика отказов и простоев кислородных технологий BSЕ

Дата простоя	Продолжительность,ч	Дата простоя	Продолжительность,ч
16.01.2008	32	21.10.2010	15
29.01.2008	12	14.11.2010	1
14.03.2008	36	27.11.2010	12
01.04.2008	15	17.12.2010	16
07.05.2008	24	20.12.2010	5
23.06.2008	45	03.01.2011	4
02.08.2008	21	29.01.2011	21
20.08.2008	15	16.02.2011	2
20.10.2008	6	03.03.2011	5
24.11.2008	27	25.03.2011	12
12.12.2008	8	21.04.2011	16
06.01.2009	6	09.05.2011	1
17.02.2009	36	24.05.2011	9
13.03.2009	24	04.06.2011	4
01.04.2009	18	11.06.2011	2
08.05.2009	23	17.07.2011	34
24.06.2009	45	26.08.2011	42
12.08.2009	1	14.10.2011	3
28.08.2009	14	15.11.2011	32
17.09.2009	17	18.12.2011	25
12.11.2009	46	21.12.2011	5
19.12.2009	5	03.01.2012	12
10.01.2010	18	09.01.2012	1
02.02.2010	9	18.02.2012	26
23.02.2010	2	13.03.2012	1
14.03.2010	14	16.04.2012	14
26.03.2010	9	15.05.2012	22
17.05.2010	48	17.06.2012	5
04.06.2010	12	05.08.2012	21
13.06.2010	8	02.09.2012	25
05.07.2010	24	24.10.2012	36
25.08.2010	24	18.11.2012	6
29.08.2010	4	13.12.2012	20
10.09.2010	8

Рисунок А8- Распределение продолжительности простоев кислородных технологий BSE

Таблица - А9.Статистика отказов и простоев механизма подъема портала печи

Дата простоя	Продолжительность,ч	Дата простоя	Продолжительность,ч
07.06.2008	1	16.11.2010	27
12.06.2008	5	20.11.2010	3
13.06.2008	35	24.12.2010	34
18.07.2008	3	03.01.2011	4
25.07.2008	6	17.01.2011	19
03.08.2008	8	04.02.2011	12
29.09.2008	54	19.02.2011
17.10.2008	14	07.03.2011	6
25.10.2008	12	16.03.2011	18
18.11.2008	19	11.04.2011	16
27.11.2008	8	25.04.2011	11
03.12.2008	5	16.05.2011	14
08.12.2008	4	17.05.2011	1
15.12.2008	7	02.06.2011	53
29.12.2008	17	30.06.2011	4
07.01.2009	6	14.07.2011	6
24.01.2009	16	27.07.2011	10
27.01.2009	2	17.08.2011	22
03.02.2009	7	24.08.2011	4
15.02.2009	14	01.09.2011	3
27.02.2009	13	29.09.2011	18
12.03.2009	22	25.10.2011	46
21.03.2009	8	03.11.2011	27
26.03.2009	4	08.11.2011	1
01.04.2009	7	29.11.2011	19
05.04.2009	3	17.12.2011	25
18.04.2009	5	02.01.2012	16
22.04.2009	12	07.01.2012	4
19.05.2009	27	24.01.2012	7
24.06.2009	36	13.02.2012	18
30.06.2009	4	25.02.2012		14
28.06.2009	25	01.03.2012		22
16.07.2009	42	12.03.2012		11
11.08.2009	33	07.04.2012		48
29.08.2009	18	29.04.2012		13
16.09.2009	22	06.05.2012		7
19.10.2009	23	01.06.2012		53
24.11.2009	56	19.06.2012		5
16.12.2009	22	14.07.2012		18
19.12.2009	3	04.08.2012		28
11.03.2010	57	30.08.2012		23
19.04.2010	38	10.09.2012		2
02.06.2010	43	17.09.2012		13
15.07.2010	45	11.10.2012		15
11.08.2010	24	27.10.2012		16
19.10.2010	67	23.11.2012		37

Рисунок А9 - Распределение продолжительности простоев механизма подъема свода печи

Таблица -А10. Статистика работоспособности механизма подъема свода печи

Срок службы	Работоспособность,ч	Срок службы	Работоспособность,ч
07.06-12.06.2008	119	24.12.2010-03.01.2011	213
12.06-13.06.2008	19	03.01-17.01.2011	317
13.06-18.07.2008	805	17.01-04.02.2011	389
18.07-25.07.2008	165	04.02-19.02.2011	396
25.07-03.08.2008	186	19.02-07.03.2011	339
03.08-29.09.2008	1360	07.03-16.03.2011	210
29.09-17.10.2008	378	16.03-11.04.2011	582
17.10-25.10.2008	178	11.04-25.04.2011	320
25.10-18.11.2008	540	25.04-16.05.2011	490
18.11-27.11.2008	197	16.05-17.05.2011	10
27.11-03.12.2008	136	17.05-02.06.2011	359
03.12-08.12.2008	115	02.06-30.06.2011	619
08.12-15.12.2008	164	30.06-14.07.2011	356
15.12-29.12.2008	329	14.07-27.07.2011	306
29.12.2008-07.01.2009	175	27.07-17.08.2011	494
07.01-24.01.2009	402	17.08-24.08.2011	146
24.01-27.01.2009	56	24.08-01.09.2011	164
27.01-03.02.2009	166	01.09-29.09.2011	669
03.02-15.02.2009	281	29.09-25.10.2011	582
15.02-27.02.2009	274	25.10-03.11.2011	146
27.02-12.03.2009	299	03.11-08.11.2011	93
12.03-21.03.2009	194	08.11-29.11.2011	503
21.03-26.03.2009	112	29.11-17.12.2011	413
26.03-01.04.2009	116	17.12.2011-02.01.2012	335
01.04-05.04.2009	89	02.01-07.01.2012	104
05.04-18.04.2009	309	07.01-24.01.2012	404
18.04-22.04.2009	91	24.01-13.02.2012	449
22.04-19.05.2009	636	13.02-25.02.2012	270
19.05-24.06.2009	789	25.02-01.03.2012	82
24.06-30.06.2009	108	01.03-12.03.2012	242
30.06-28.06.2009	23	12.03-07.04.2012	589
30.06-16.07.2009	404	07.04-29.04.2012	480
16.07-11.08.2009	558	29.04-06.05.2012	155
11.08-29.08.2009	399	06.05-01.06.2012	569
29.08-16.09.2009	414	01.06-19.06.2012	379
16.09-19.10.2009	50	19.06-14.07.2012	595
19.10-24.11.2009	769	14.07-04.08.2012	462
24.11-16.12.2009	472	04.08-30.08.2012	596
16.12-19.12.2009	50	30.08-10.09.2012	217
19.12.2009-11.03.2010		10.09-17.09.2012	166
11.03-19.04.2010	831	17.09-11.10.2012	563
19.04-02.06.2010	994	11.10-27.10.2012	369
02.06-15.07.2010	989	27.10-23.11.2012	608
15.07-11.08.2010	579
11.08-19.10.2010
19.10-16.11.2010	581
16.11-20.11.2010	69
20.11-24.12.2012	789

Рисунок А 10- Распределение времени работы механизма подъема сода печи

Таблица- А11 . Статистика работоспособности электрододержателей с трансформатором

Срок службы	Работоспособность,ч	Срок службы	Работоспособность,ч	679	17.04-29.05.2010	973
09.03-12.04.2008	511	29.05-17.07.2010	1086
12.04-24.05.2008	934	17.07-19.07.2010	1
24.05-29.05.2008	135	19.07-20.08.2010	711
29.05-30.07.2008	1422	20.08-03.09.2010	292
30.07-09.08.2008	170	03.09-14.11.2010	900
09.08-10.08.2008	14	14.11-15.11.2010	0
10.08-16.08.2008	137	15.11-16.11.2010	0
16.08-24.09.2008	892	16.11-24.12.2010	849
24.09-17.11.2008	461	24.12-30.12.2010	100
17.11-30.11.2008	246	30.12.2010-17.01.2011	422
30.11-12.12.2008	287	17.01-02.02.2011	354
12.12-19.12.2008	173	02.02-24.02.2011	525
19.12.2008-26.01.2009	927	24.02-26.03.2011	33
26.01-28.02.2009	782	26.03-18.04.2011	527
28.02-07.04.2009	897	18.04-24.06.2011	132
07.04-08.04.2009	11	24.06-16.07.2011	576
08.04-09.04.2009	23	16.07-17.07.2011	1
09.04-28.04.2009	436	17.07-28.08.2011	965
28.04-17.05.2009	659	28.08-20.09.2011	490
17.05-01.06.2009	304	20.09-02.10.2011	304
01.06-24.06.2009	515	02.10-19.10.2011	369
24.06-16.07.2009	507	19.10-24.11.2011	572
16.07-17.07.2009	15	24.11-16.01.2011	1211
17.07-29.07.2009	275	16.01-22.01.2012	63
29.07-03.08.2009	104	22.01-04.03.2012	940
03.08-16.08.2009	295	04.03-12.03.2012	149
16.08-12.09.2009	609	12.03-26.04.2012	1035
12.09-21.10.2009	871	26.04-26.05.2012	659
21.10-27.10.2009	123	26.05-06.06.2012	233
27.10-19.11.2009	544	06.06-19.07.2012	979
19.11-29.11.2009	228	19.07-26.07.2012	124
29.11-19.12.2009	474	26.07-16.08.2012	462
19.12.2009-16.01.2010	625	16.08-21.09.2012	741
16.01-19.01.2010	66	21.09-30.09.2012	168
19.01-24.02.2010	850	30.09-15.11.2012	1044
24.02-30.03.2010	777	15.11-13.12.2012	605
30.03-17.04.2010	411

Рисунок А11- Распределение времени работы электрододержателей с трансформатором

Таблица -А12.Статистика отказов и простоев электрододержателей с трансформатором

Дата простоя	Продолжительность,ч	Дата простоя	Продолжительность,ч
06.02.2008	56	17.04.2010	17
09.03.2008	33	29.05.2010	42
12.04.2008	32	17.07.2010	48
24.05.2008	42	19.07.2010	2
29.05.2008	5	20.08.2010	31
30.07.2008	61	03.09.2010	13
09.08.2008	9	14.11.2010	71
10.08.2008	1	15.11.2010	1
16.08.2008	6	16.11.2010	1
24.09.2008	38	24.12.2010	38
17.11.2008	53	30.12.2010	6
30.11.2008	13	17.01.2011	4
12.12.2008	12	02.02.2011	2
19.12.2008	7	24.02.2011	1
26.01.2009	2	26.03.2011	14
28.02.2009	2	18.04.2011	11
07.04.2009	13	24.06.2011	1
08.04.2009	1	17.07.2011	22
09.04.2009	1	16.07.2011	1
28.04.2009	19	28.08.2011	42
17.05.2009	18	20.09.2011	20
01.06.2009	14	02.10.2011	12
24.06.2009	23	19.10.2011	17
16.07.2009	22	24.11.2011	35
17.07.2009	1	16.01.2012	51
29.07.2009	12	22.01.2012	6
03.08.2009	4	04.03.2012	38
16.08.2009	13	12.03.2012	5
12.09.2009	26	26.04.2012	40
21.10.2009	39	26.05.2012	21
27.10.2009	6	06.06.2012	10
19.11.2009	2	19.07.2012	43
29.11.2009	10	26.07.2012	1
19.12.2009	20	16.08.2012	17
16.01.2010	27	21.09.2012	34
19.01.2010	3	30.09.2012	14
24.02.2010	35	15.11.2012	46
30.03.2010	4	13.12.20012	21

Рисунок А12 - Распределение продолжительности простоев электрододержателей с трансформатором

Таблица -А13.Статистика работоспособности АКП

Срок службы	Работоспособность,ч	Срок службы	Работоспособность,ч
04.01-10.01.2008	115	26.02-08.03.2010	217
10.01-29.01.2008	450	08.03-24.03.2010	370
29.01-07.02.2008	176	24.03-15.04.2010	498
07.02-14.02.2008	161	15.04-19.04.2010	92
14.02-15.02.2008	18	19.04-30.04.2010	258
15.02-21.02.2008	140	30.04-12.05.2010	287
21.02-28.02.2008	160	12.05-01.06.2010	450
28.02-07.03.2008	163	01.06-13.06.2010	278
07.03-14.03.2008	158	13.06-28.06.2010
14.03-21.03.2008	163	28.06-05.07.2010	188
21.03-28.03.2008	162	05.07-29.07.2010	561
28.03-04.04.2008	164	29.07-07.08.2010	186
04.04-11.04.2008	160	07.08-24.08.2010	396
11.04-20.04.2008	213	24.08-05.09.2010	285
20.04-25.04.2008	112	05.09-13.09.2010	187
25.04-03.05.2008	190	13.09-25.09.2010	264
03.05-08.05.2008	115	25.09-14.10.2010	451
08.05-16.05.2008	190	14.10-30.10.2010	380
16.05-23.05.2008	161	30.10-12.11.2010	310
23.05-01.06.2008	187	12.11-22.11.2010	231
01.06-14.06.2008	330	22.11-09.12.2010	419
14.06-01.07.2008	351	09.12-29.12.2010	471
01.07-18.07.2008	392	29.12.2010-07.01.2011	210
18.07-31.07.2008	318	07.01-19.01.2011	276
31.07-08.08.2008	174	19.01-01.02.2011	308
08.08-14.08.2008	139	01.02-13.02.2011	264
14.08-28.08.2008	328	13.02-26.02.2011	301
28.08-29.08.2008	19	26.02-15.03.2011	396
29.08-09.09.2008	256	15.03-02.04.2011	430
09.09-12.09.2008	70	02.04-19.04.2011	405
12.09-25.09.2008	308	19.04-28.04.2011	213
25.09-03.10.2008	190	28.04-14.05.2011	380
03.10-16.10.2008	286	14.05-01.06.2011	397
16.10-24.10.2008	164	01.06-17.06.2011	393
24.10-31.10.2008	158	17.06-05.07.2011	430
31.10-14.11.2008	328	25.07-16.08.2011	493
14.11-21.11.2008	160	16.08-31.08.2011	350
21.11-04.12.2008	310	31.08-10.09.2011	234
04.12-13.12.2008	213	10.09-21.09.2011	257
13.12-18.12.2008	112	21.09-03.10.2011	287
18.12-24.12.2008	139	03.10-17.10.2011	329
24.12.2008-04.01.2009	257	17.10-04.11.2011	413
04.01-07.02.2009	603	04.11-30.11.2011	602
01.02-14.02.2009	325	30.11-01.12.2011	19
14.02-17.02.2009	70	01.12-10.12.2011	204
17.02-28.02.2009	258	10.12.2011-02.01.2012	534
28.02-14.03.2009	330	02.01-06.01.2012	75
14.03-20.04.2009	144	06.01-19.01.2012	305
20.04-07.04.2009	408	19.01-31.01.2012	287
07.04-25.04.2009	432	31.01-15.02.2012	352
25.04-08.05.2009	312	15.02-03.03.2012	348
08.05-25.05.2009	408	03.03-19.03.2012	368
25.05-19.06.2009	569	19.03-07.04.2012	419
19.06-07.07.2009	392	07.04-20.04.2012	309
07.07-26.07.2009	456	20.04-06.05.2012	357
26.07-06.08.2009	240	06.05-18.05.2012	274
06.08-04.09.2009	639	18.05-06.06.2012	448
04.09-25.09.2009	499	06.06-21.06.2012	357
25.09-03.10.2009	187	21.06-05.07.2012	333
03.10-17.10.2009	332	05.07-21.07.2012	362
17.10-31.10.2009	330	21.07-04.08.2012	310
31.10-14.11.2009	328	04.08-22.08.2012	430
14.11-23.11.2009	209	22.08-18.09.2012	618
23.11-28.11.2009	119	02.10-11.10.2012	176
28.11-12.12.2009	328	11.10-13.10.2012	42
12.12-26.12.2009	330	13.10-19.10.2012	130
26.12.2009-09.01.2010	332	19.10-03.11.2012	347
09.01-15.01.2010	140	03.11-24.11.2012	492
15.01-27.01.2010	298	24.11-05.12.2012	264
27.01-14.02.2010	418	05.12-23.12.2012	419
14.02-26.02.2010	273

Рисунок А13 - Распределение времени работы АКП

Таблица -А14. Статистика отказов и простоев АКП

Дата простоя	Продолжительность,ч	Дата простоя	Продолжительность,ч
04.01.2008	29	08.03. 2010	15
10.01.2008	6	24.03. 2010	6
29.01.2008	16	15.04.2010	4
07.02.2008	7	19.04.2010	6
14.02.2008	6	30.04. 2010	25
15.02.2008	4	12.05. 2010	7
21.02.2008	8	01.06. 2010	10
28.02.2008	5	13.06. 2010	6
07.03.2008	10	28.06. 2010	4
14.03.2008	5	05.07. 2010	15
21.03.2008	6	29.07. 2010	6
28.03.2008	4	07.08. 2010	12
04.04.2008	8	24.08. 2010	3
11.04.2008	3	05.09. 2010	5
20.04.2008	8	13.09.2010	24
25.04.2008	2	25.09. 2010	5
03.05.2008	5	14.10. 2010	4
08.05.2008	2	30.10. 2010	2
16.05.2008	7	12.11. 2010	13
23.05.2008	5	21.11. 2010	13
01.06.2008	6	09.12. 2010	9
14.06.2008	33	29.12. 2010	6
01.07.2008	16	07.01.2011	12
18.07.2008	4	19.01.2011	4
31.07.2008	01.02.2011	24
08.08.2008	5	13.02.2011	11
14.08.2008	8	26.02. 2011	12
28.08.2008	5	15.03.2011	2
29.08.2008	8	02.04. 2011	3
09.09.2008	2	19.04.2011	3
12.09.2008	4	28.04.2011	4
25.09.2008	2	14.05. 2011	11
03.10.2008	26	01.06. 2011	15
16.10.2008	28	17.06. 2011	2
24.10.2008	10	25.07. 2011	11
31.10.2008	8	16.08. 2011	10
14.11.2008	9	31.08. 2011	6
21.11.2008	2	10.09. 2011	7
04.12.2008	3	21.09. 2011	25
13.12.2008	32	03.10. 2011	7
18.12.2008	5	17.10.2011	19
24.12.2008	7	04.11. 2011	22
04.01. 2009	21	30.11. 2011	5
01.02. 2009	11	01.12. 2011	12
14.02. 2009	2	10.12. 2011	18
17.02.2009	6	02.01.2012	21
28.02. 2009	6	06.01. 2012	7
14.03. 2009	0	19.01. 2012	1
20.04. 2009	1	31.01. 2012	8
07.04. 2009	3	15.02. 2012	36
25.04. 2009	10	03.03. 2012	16
08.05. 2009	8	19.03.2012	13
25.05. 2009	7	07.04.2012	3
19.06. 2009	40	20.04.2012	27
07.07. 2009	8	06.05.2012	14
26.07. 2009	24	18.05.2012	20
06.08. 2009	33	06.06.2012	3
04.09. 2009	5	21.06. 2012	27
25.09.2009	5	05.07. 2012	22
03.10. 2009	9	21.07.2012	26
17.10. 2009	6	04.08.2012	2
31.10. 2009	8	22.08. 2012	6
14.11. 2009	7	18.09. 2012	30
23.11. 2009	1	02.10.2012	40
28.11.2009	8	11.10. 2012	6
12.12. 2009	4	13.10. 2012	14
09.01.2010	4	19.10. 2012	13
15.01. 2010	14	03.11. 2012	12
27.01. 2010	14	24.11. 2012	0
14.02. 2010	15	05.12.2012	13
26.02. 2010	13

Рисунок А14 - Распределение продолжительности простоев АКП

Таблица -А15. Статистика работоспособности газоочистки

Срок службы	Работоспособность,ч	Срок службы	Работоспособность,ч
03.01-25.02.2008	1264	26.12.2010-06.02.2011	990
25.02-14.03.2008	398	06.02-15.03.2011	880
14.03-29.03.2008	348	15.03-18.05.2011	1522
29.03-16.04.2008	417	18.05-09.06.2011	510
16.04-01.05.2008	351	09.06-27.06.2011	424
01.05-29.05.2008	656	27.06-16.07.2011	445
29.05-30.06.2008	766	16.07-19.08.2011	808
30.06-22.07.2008	516	19.08-30.08.2011	240
22.07-10.08.2008	443	30.08-05.10.2011	862
10.08-15.08.2008	114	05.10-17.11.2011	1016
15.08-24.09.2008	948	17.11-10.12.2011	538
24.09-28.09.2008	86	10.12-28.12.2011	416
28.09-30.10.2008	767	28.12.2011-29.01.2012	756
30.10-16.11.2008	396	29.01-09.03.2012	934
16.11.2008-04.01.2009	1168	09.03-21.04.2012	1028
04.01-01.06.2009	3544	21.04-05.05.2012	319
01.06-19.07.2009	1139	05.05-20.06.2012	1093
19.07-08.11.2009	2673	20.06-18.07.2012	664
08.11-27.11.2009	447	18.07-10.08.2012	538
27.11.2009-02.03.2010	2278	10.08-30.09.2012	1208
02.03-11.03.2010	211	30.09-13.10.2012	300
11.03-12.07.2010	2941	13.10-28.11.2012	1090
12.07-20.09.2010	1674	28.11-24.12.2012	614
20.09-01.12.2010	1715	24.12-28.12.2012	91
01.12-26.12.2010	585	28.12.2012	2

Рисунок А15 - Распределение времени работы газоочистки

Таблица -А16 Статистика отказов и простоев газоочистки

Дата простоя	Продолжительность, ч	Дата простоя	Продолжительность,ч
03.01.2008	8	26.12.2010	18
25.02.2008	10	06.02.2011	8
14.03.2008	12	15.03.2011	14
29.03.2008	15	18.05.2011	18
16.04.2008	9	09.06.2011	8
01.05.2008	16	27.06.2011	11
29.05.2008	2	16.07.2011	8
30.06.2008	12	19.08.2011	24
22.07.2008	13	30.08.2011	2
10.08.2008	6	05.10.2011	16
15.08.2008	12	17.11.2011	14
24.09.2008	10	10.12.2011	16
28.09.2008	1	28.12.2011	12	12	29.01.2012	2
16.11.2008	8	09.03.2012	4
04.01.2009	8	21.04.2012	17
01.06.2009	13	05.05.2012	11
19.07.2009	15	20.06.2012	8
08.11.2009	9	18.07.2012	14
27.11.2009	2	10.08.2012	16
02.03.2010	5	30.09.2012	12
11.03.2010	11	13.10.2012	14
12.07.2010	6	28.11.2012	10
20.09.2010	13	24.12.2012	5
01.12.2010	15	28.12.2012	2

Рисунок А16 - Распределение продолжительности простоев газоочистки

Таблица -А17. Статистика работоспособности сталевоза

Срок службы	Работоспособность,ч	Срок службы	Работоспособность,ч
10.01-19.01.2008	214	19.05-28.05.2010	213
19.01-23.01.2008	92	28.05-06.06.2010	210
23.01-05.02.2008	307	06.06-24.06.2010	418
05.02-10.02.2008	116	24.06-10.07.2010	381
10.02-18.02.2008	187	10.07-25.07.2010	351
18.02-29.02.2008	256	25.07-06.08.2010	277
29.02-08.03.2008	184	06.08-26.08.2010	470
08.03-13.03.2008	115	26.08-03.09.2010	184
13.03-23.03.2008	224	03.09-19.09.2010	377
23.03-10.04.2008	426	19.09-05.10.2010	371
10.04-17.04.2008	165	05.10-22.10.2010	391
17.04-20.04.2008	66	22.10-06.11.2010	359
20.04-02.05.2008	279	06.11-13.11.2010	164
02.05-23.05.2008	502	13.11-28.11.2010	347
23.05-09.06.2008	392	28.11-19.12.2010	489
09.06-15.06.2008	135	19.12-31.12.2010	281
15.06-24.06.2008	208	31.12.2010-05.01.2011	111
24.06-09.07.2008	351	05.01-29.01.2011	570
09.07-14.07.2008	111	29.01-09.02.2011	246
14.07-22.07.2008	186	09.02-13.02.2011	92
22.07-02.08.2008	249	13.02-27.02.2011	331
02.08-06.08.2008	89	27.02-05.03.2011	143
06.08-17.08.2008	256	05.03-09.03.2011	83
17.08-07.09.2008	499	09.03-30.03.2011	503
07.09-23.09.2008	380	30.03-15.04.2011	366
23.09-13.10.2008	470	15.04-17.04.2011	34
13.10-16.10.2008	67	17.04-28.04.2011	262
16.10-01.11.2008	376	28.04-01.05.2011	66
01.11-26.11.2008	598	01.05-13.05.2011	279
26.11-30.11.2008	95	13.05-24.05.2011	250
30.11-03.12.2008	59	24.05-02.06.2011	207
03.12.2008-07.01.2009	826	02.06-15.06.2011	302
07.01-10.01.2009	67	15.06-29.06.2011	331
10.01-16.01.2009	138	29.06-10.07.2011	261
16.01-07.02.2008	523	10.07-16.07.2011	137
07.02-26.02.2009	448	16.07-29.07.2011	301
26.02-13.03.2009	354	29.07-03.08.2011	118
13.03-21.03.2009	185	03.08-16.08.2011	297
21.03-28.03.2009	162	16.08-28.08.2011	269
28.03-08.04.2009	261	28.08-14.09.2011	403
08.04-10.04.2009	44	14.09-20.09.2011	131
10.04-17.04.2009	158	20.09-02.10.2011	279
17.04-02.05.2009	355	02.10-19.10.2011	401
02.05-12.05.2009	231	19.10-05.11.2011	397
12.05-24.05.2009	280	05.11-13.11.2011	188
24.05-02.06.2009	214	13.11-24.11.2011	256
02.06-10.06.2009	191	24.11-06.12.2011	284
10.06-15.06.2009	113	06.12-13.12.2011	165
15.06-21.06.2009	131	13.12-29.12.2011	378
21.06-29.06.2009	184	29.12.2011-16.01.2012	413
29.06-11.07.2009	281	16.01-22.01.2012	132
11.07-12.07.2009	18	22.01-01.02.2012	232
12.07-19.07.2009	164	01.02-15.02.2012	322
19.07-08.08.2009	475	15.02-26.02.2012	257
08.08-25.08.2009	399	26.02-04.03.2012	190
25.08-4.09.2009	230	04.03-12.03.2012	191
4.09-05.10.2009	728	12.03-30.03.2012	422
05.10-13.10.2009	181	30.03-26.04.2012	633
13.10-18.10.2009	112	26.04-10.05.2012	329
18.10-04.11.2009	403	10.05-26.05.2012	371
04.11-15.11.2009	258	26.05-02.06.2012	159
15.11-27.11.2009	288	02.06-06.06.2012	93
27.11-09.12.2009	280	06.06-24.06.2012	415
09.12-16.12.2009	163	24.06-04.07.2012	227
16.12.2009-11.01.2010	615	04.07-19.07.2012	351
11.01-22.01.2010	255	19.07-26.07.2012	155
22.01-23.02.2010	19	26.07-08.08.2012	308
23.02-13.03.2010	414	08.08-16.08.2012	180
13.03-21.03.2010	187	16.08-21.09.2012	114
21.03-02.04.2010	286	21.09-30.09.2012	194
02.04-09.04.2010	164	30.09-07.10.2012	166
09.04-22.04.2010	305	07.10-22.10.2012	355
22.04-01.05.2010	204	22.10-15.11.2012	562
01.05-19.05.2010	426	15.11-13.12.2012	648	7

Рисунок А17 - Распределение времени работы сталевоза

Таблица -А18. Статистика отказов и простоев сталевоза

Дата простоя	Продолжительность,ч	Дата простоя	Продолжительность,ч
10.01.2008	2	19.05.2010	3
19.01.2008	4	28.05.2010	6
23.01.2008	5	06.06.2010	14
05.02.2008	4	24.06.2010	3
10.02.2008	5	10.07.2010	9
18.02.2008	8	25.07.2010	11
29.02.2008	8	06.08.2010	10
08.03.2008	5	26.08.2010	8
13.03.2008	16	03.09.2010	7
23.03.2008	6	19.09.2010	13
10.04.2008	3	05.10.2010	17
17.04.2008	6	22.10.2010	1
20.04.2008	9	06.11.2010	4
02.05.2008	2	13.11.2010	13
23.05.2008	16	28.11.2010	15
09.06.2008	9	19.12.2010	7
15.06.2008	8	31.12.2010	9
24.06.2008	9	05.01.2011	6
09.07.2008	9	29.01.2011	18
14.07.2008	6	09.02.2011	4
22.07.2008	15	13.02.2011	5
02.08.2008	7	27.02.2011	1
06.08.2008	8	05.03.2011	13
17.08.2008	5	09.03.2011	1
07.09.2008	4	30.03.2011	18
23.09.2008	10	15.04.2011	14
13.10.2008	5	17.04.2011	2
16.10.2008	8	28.04.2011	6
01.11.2008	2	01.05.2011	9
26.11.2008	1	13.05.2011	14
30.11.2008	13	24.05.2011	9
03.12.2008	14	02.06.2011	10
07.01.2009	5	15.06.2011	5
10.01.2009	6	29.06.2011	3
16.01.2008	5	10.07.2011	7
07.02.2009	8	16.07.2011	11
26.02. 2009	6	29.07.2011	2
13.03. 2009	7	03.08.2011	15
21.03. 2009	6	16.08.2011	19
28.03.2009	3	28.08.2011	5
08.04. 2009	4	14.09.2011	13
10.04. 2009	10	20.09.2011	9
17.04. 2009	5	02.10.2011	7
02.05. 2009	9	19.10.2011	11
12.05. 2009	8	05.11.2011	4
24.05. 2009	2	13.11.2011	8
02.06. 2009	1	24.11.2011	4
10.06. 2009	7	06.12.2011	3
15.06. 2009	13	13.12.2011	6
21.06. 2009	8	29.12.2011	19
29.06. 2009	7	16.01.2012	12
11.01. 2009	6	22.01.2012	8
12.07. 2009	4	01.02.2012	14
19.07. 2009	5	15.02.2012	7
08.08.2009	9	26.02.2012	2
25.08.2009	10	04.03.2012	1
4.09.2009	16	12.03.2012	10
05.10.2009	11	30.03.2012	15
13.10.2009	8	26.04.2012	7
18.10.2009	5	10.05.2012	13
04.11.2009	6	26.05.2012	9
15.11.2009	14	02.06.2012	3
27.11.2009	8	06.06.2012	17
09.12.2009	5	24.06.2012	13
16.12.2009	9	04.07.2012	9
11.01.2010	9	19.07.2012	13
22.01.2010	5	26.07.2012	4
23.02.2010	18	08.08.2012	12
13.03.2010	5	16.08.2012	6
21.03.2010	2	21.09.2012	22
02.04.2010	4	30.09.2012	2
09.04.2010	7	07.10.2012	5
22.04.2010	12	22.10.2012	14
01.05.2010	6	15.11.2012	24
		13.12.20012	7

Рисунок А18- Статистика распределения продолжительности простоев сталевоза

Таблица - А19.Статистика работоспособности газоотводящего тракта

Срок службы	Работоспособность,ч	Срок службы	Работоспособность,ч
27.01-01.02.2008	118	01.10-24.10.2010	549
01.02-15.02.2008	332	24.10-03.11.2010	226
15.02-26.02.2008	255	03.11-04.11.2010	16
26.02-03.03.2008	118	04.11-30.11.2010	624
03.03-08.03.2008	115	30.11-17.12.2010	403
08.03-30.03.2008	520	17.12.2010-02.01.2011	371
30.03-17.04.2008	411	02.01-15.01.2011	308
17.04-01.05.2008	237	15.01-22.02.2011	37
01.05-09.05.2008	180	22.02-01.03.2011	159
09.05-24.05.2008	01.03-30.03.2011	692
24.05-10.06.2008	393	30.03-16.04.2011	396
10.06-25.07.2008	1076	16.04-02.05.2011	375
25.07-10.08.2008	381	02.05-26.05.2011	569
10.08-01.09.2008	518	26.05-21.06.2011	604
01.09-19.09.2008	423	21.06-03.07.2011	275
19.09-26.10.2008	880	03.07-11.07.2011	192
26.10-20.11.2008	586	11.07-20.08.2011	954
20.11-14.12.2008	565	20.08-01.09.2011	285
14.12.2008-29.01.2009	43	01.09-03.09.2011	26
29.01-03.02.2009	88	03.09-18.10.2011	1079
03.02-26.02.2009	548	18.10-16.11.2011	685
26.02-15.03.2009	384	16.11-18.11.2011	43
15.03-19.04.2009	832	18.11-31.12.2011	1030
19.04-20.06.2009	722	31.12.2011-12.01.2012	288
20.06-07.07.2009	363	12.01-27.01.2012	353
07.07-30.07.2009	552	27.01-14.02.2012	418
30.07-19.09.2009	1202	14.02-16.03.2012	710
19.09-10.10.2009	500	16.03-03.04.2012	429
10.10-31.10.2009	499	03.04-19.06.2012	1822
31.10-30.11.2009	714	19.06-30.06.2012	243
30.11-26.12.2009	615	30.06-12.07.2012	285
26.12.2009-01.02.2010	881	12.07-22.08.2012	975
01.02-05.02.2010	72	22.08-10.09.2012	446
05.02-05.04.2010	1416	10.09-10.09.2012	19
05.04-19.06.2010	1785	10.09-14.10.2012	816
19.06-30.07.2010	960	14.10-17.11.2012	800
30.07-11.08.2010	278	17.11-10.12.2012	542
11.08-17.09.2010	882	10.12-28.12.2012	408
17.09-01.10.2010	323	28.12.2012	3

Рисунок А19- Распределение времени работы газоотводящего тракта

Таблица -А20. Статистика отказов и простоев газоотводящего тракта

Дата простоя	Продолжительность,ч	Дата простоя	Продолжительность,ч
27.01.2008	2	01.10.2010	3
01.02.2008	4	24.10.2010	14
15.02.2008	9	03.11.2010	8
26.02.2008	2	04.11.2010	0
03.03.2008	5	30.11.2010	5
08.03.2008	8	17.12.2010	13
30.03.2008	21	02.01.2011	4
17.04.2008	15	15.01.2011	1
01.05.2008	12	22.02.2011	9
09.05.2008	1	01.03.2011	4
24.05.2008	15	30.03.2011	12
10.06.2008	4	16.04.2011	9
25.07.2008	3	02.05.2011	7
10.08.2008	10	26.05.2011	20
01.09.2008	9	21.06.2011	13
19.09.2008	8	03.07.2006	0
26.10.2008	14	11.07.2011	6
20.11.2008	11	20.08.2011	3
14.12.2008	3	01.09.2011	22
29.01.2008	32	03.09.2011	1
03.02.2008	4	18.10.2011	11
26.02.2009	24	16.11.2011	5
15.03.2009	8	18.11.2011	2
19.04.2009	22	31.12.2011	0
20.06.2009	45	12.01.2012	7
07.07.2009	0	27.01.2012	14
30.07.2009	22	14.02.2012	10
19.09.2009	4	16.03.2012	3
10.10.2009	5	03.04.2012	26
31.10.2009	6	19.06.2012	21
30.11.2009	9	30.06.2012	3
26.12.2009	7	12.07.2012	9
01.02.2010	24	22.08.2012	10
05.02.2010	0	10.09.2012	5
05.04.2010	15	10.09.2012	0
19.06.2010	24	14.10.2012	16
30.07.2010	10	17.11.2012	10
11.08.2010	6	10.12.2012	24
17.09.2010	13	28.12.2012	3

Рисунок А20- Распределение продолжительности простоев газоотводящего тракта

Таблица -А21. Статистика работоспособности поворотного стенда

Срок службы	Работоспособность,ч	Срок службы	Работоспособность,ч
05.01-12.03.2008	1469	27.02-11.03.2011	274
12.03-16.03.2008	21	11.03-17.03.2011	125
16.03-18.12.2008	10	17.03-16.04.2011	660
18.12.2008-02.01.2009	322	16.04-11.05.2011	578
02.01-07.03.2009	23	11.05-25.05.2011	309
07.03-11.06.2009	1428	25.05-16.06.2011	503
11.06-15.06.2009	67	16.06-17.06.2011	9
15.06-21.06.2009	99	17.06-22.08.2011	1458
21.06-30.08.2009	1530	22.08-30.08.2011	138
30.08-11.09.2009	215	30.08-14.09.2011	353
11.09-12.09.2009	0	14.09-27.09.2011	296
12.09-17.11.2009	1535	27.09-17.11.2011	1024
17.11-22.12.2009	805	17.11-09.12.2011	502
22.12.2009-17.02.2010	547	09.12.2011-28.01.2012	1193
17.02-19.03.2010	714	28.01-29.012012	20
19.03-04.04.2010	315	617
04.04-11.04.2010	148	25.02-03.03.2012	169
11.04-20.05.2010	903	03.03-28.05.2012	2013
20.05-16.06.2010	577	28.05-29.06.2012	743
16.06-20.06.2010	74	29.06-17.07.2012	447
20.06-24.07.2010	808	17.07-20.08.2012	787
24.07-12.08.2010	385	20.08-07.09.2012	416
12.08-26.08.2010	297	07.09-24.09.2012	404
26.08-19.10.2010	521	24.09-13.10.2012	449
19.10-20.11.2010	701	13.10-15.11.2012	750
20.11-05.12.2010	105	15.11-21.12.2012	850
05.12-07.12.2010	33	21.12-26.12.2012	98
07.12.2010-24.02.2011	346	26.12-29.12.2012	71
24.02-27.02.2011	35

Рисунок А21- Распределение времени работы подъемно-поворотного стенда

Таблица - А22.Статистика отказов и простоев подъемно-поворотного стенда

Дата простоя	Продолжительность,ч	Дата простоя	Продолжительность,ч
05.01.2008	26	27.02.2011	1
12.03.2008	65	11.03.2011	13
16.03.2008	10	17.03.2011	6
18.12.2008	1	16.04.2011	30
02.01.2009	13	11.05.2011	16
07.03.2009	60	25.05.2011	11
11.06.2009	48	16.06.2011	14
15.06.2009	5	17.06.2011	1
21.06.2009	40	22.08.2011	53
30.08.2009	62	30.08.2011	1
11.09.2009	11	14.09.2011	6
12.09.2009	21	27.09.2011	10
17.11.2009	4	17.11.2011	22
22.12.2009	31	09.12.2011	4
17.02.2010	46	28.01.2012	3
19.03.2010	32	29.01.2012	1
04.04.2010	13	25.02.2012	6
11.04.2010	7	03.03.2012	27
20.05.2010	26	28.05.2012	1
16.06.2010	21	29.06.2012	9
20.06.2010	1	17.07.2012	5
24.07.2010	31	20.08.2012	16
12.08.2010	16	07.09.2012	4
26.08.2010	13	24.09.2012	7
19.10.2010	42	13.10.2012	18
20.11.2010	25	15.11.2012	14
05.12.2010	13	21.12.2012	22
07.12.2010	2	26.12.2012	1
24.02.2011	36	29.12.2012	1

Рисунок А 22- Распределение продолжительности простоев поворотного стенда

Таблица - А23.Статистика отказов и простоев крана №5 механизма подъема 63т

Дата простоя	Продолжительность,ч	Дата простоя	Продолжительность,ч
22.06.2008	1	01.04.2011	18
17.08.2008	55	11.04.2011	10
24.11.2008	97	08.05.2011	27
22.12.2008	28	24.06.2011	46
23.12.2008	1	26.06.2011	2
13.04.2009	110	12.08.2011	46
19.04.2009	6	13.08.2011	1
03.08.2009	104	28.08.2011	15
09.11.2009	96	30.08.2011	2
10.11.2009	1	17.09.2011	17
17.12.2010	37	12.11.2011	55
02.02.2010	15	14.12.2011	32
17.03.2010	75	19.12.2011	5
12.05.2010	55	05.02.2012	46
12.06.2010	30	09.02.2012	4
24.09.2010	102	14.02.2012	5
02.10. 2010	8	03.04.2012	49
07.10. 2010	5	15.04.2012	12
12.10.2010	5	19.06.2012	64
13.10.2010	2	10.08.2012	51
29.10.2010	16	22.08.2012	12
31.12.2010	62	17.09.2012	25
08.01.2011	8	01.10.2012	14
15.01.2011	7	21.10.2012	20
17.02.2011	32	03.11.2012	12
19.02.2011	2	04.11.2012	1
13.03.2011	24	30.11.2012	26
		17.12.2012	17
		31.12.2012	14

Рисунок А23 - Распределение продолжительности простоев механизма 63т подъема

Таблица - А24.Статистика работоспособности крана №5 механизма подъема 63т

Срок службы	Работоспособность,ч	Срок службы	Работоспособность,ч
22.06-17.08.2008	1295	11.04-08.05.2011	662
17.08-24.11.2008	2249	08.05-24.06.2011	1077
24.11-22.12.2008	575	24.06-26.06.2011	2
22.12-23.12.2008	20	26.06-12.08.2011	1102
23.12.2008-13.04.2009	2782	12.08-13.08.2011	2
13.04-19.04.2009	34	13.08-28.08.2011	359
19.04-03.08.2009	2682	28.08-30.08.2011	33
03.08-09.11.2009	2242	30.08-17.09.2011	430
09.11-10.11.2009	23	17.09-12.11.2011	1303
10.11-17.12.2009	863	12.11-14.12.2011	713
17.12.2009-02.01.2010	419	14.12-19.12.2011	88
02.01-17.03.20010	1065	19.12.2011-05.02.2012	1099
17.03-12.05.2010	1269	50
12.05-12.06.2010	665	09.02-14.02.2012	116
12.06-24.09.2010	2370	14.02-03.04.2012	451
24.09-02.10.2010	90	03.04-15.04.2012	959
02.10-07.10.2010	112	15.04-19.06.2012	1476
07.10-12.10.2010	115	19.06-10.08.2012	1158
12.10-13.10.2010	19	10.08-22.08.2012	237
13.10-29.10.2010	383	22.08-17.09.2012	588
29.10-31.12.2010	1472	17.09-01.10.2012	311
31.12.2010-08.01.2011	130	01.10-21.10.2012	466
08.01-15.01.2011	160	21.10-03.11.2012	268
15.01-17.02.2011	737	03.11-04.11.2012	12
17.02-19.02.2011	32	04.11-30.11.2012	623
19.02-13.03.2011	526	30.11-17.12.2012	406
13.03-01.04.2011	384	17.12-31.12.2012	319
01.04-11.04.2011	222

Рисунок А24 - Распределение времени работы крана №5 механизма подъема 63т

Таблица -А25.Статистика работоспособности шлаковоза

Срок службы		Срок службы
04.01-21.01.2008	378	12.09-11.10.2010	688
21.01-29.03.2008	1615	11.10-19.12.2010	1603
29.03-16.04.2008	386	19.12.2010-04.01.2011	326
16.04-18.04.2008	11	04.01-29.01.2011	585
18.04-04.05.2008	383	29.01-13.02.2011	335
04.05-19.07.2008	1785	13.02-26.02.2011	296
19.07-21.07.2008	36	26.02-30.03.2011	837
21.07-01.08-.2008	234	30.03-04.05.2011	829
01.08-22.08.2008	492	04.05-19.06.2011	1764
22.08-11.10.2008	433	19.06-16.08.2011	1367
11.10-24.11.2008	305	16.08-11.09.2011	548
24.11-22.12.2008	647	11.09-26.09.2011	336
22.12.2008-02.01.2009	208	26.09-30.10.2011	575
02.01-11.05.2009	212	30.10-24.11.2011	584
11.05-17.08.2009	2246	24.11-22.12.2011	607
19.08-23.09.2009	814	16.01-01.02.2012	337
23.09-09.11.2009	1089	01.02-07.03.2012	869
09.11-12.12.2009	746	07.03-11.05.2012	1520
12.12-31.12.2009	435	11.05-16.05.2012	143
31.12.2009-16.01.2010	382	16.05-27.06.2012	979
16.01-07.03.2010	346	27.06-03.07.2007	164
07.03-11.03.2010	42	03.07-08.08.2012	834
11.03-22.04.2010	740	08.08-19.09.2012	948
22.04-29.06.2010	1551	19.09-25.09.2012	70
29.06-17.07.2010	393	25.09-12.11.2012	1175
17.07-24.08.2010	872	12.11-17.11.2010	99
24.08-09.09.2010	355	17.11-17.12.2012	713
09.09-12.09.2010	63

Рисунок А25 - Распределение времени работы шлаковоза

Таблица - А26.Статистика отказов и простоев шлаковоза

Дата простоя	Продолжительность,ч	Дата простоя	Продолжительность,ч
04.01.2008	30	12.09.2010	8
21.01.2008	17	11.10.2010	29
29.03.2008	22	19.12.2010	34
16.04.2008	13	04.01.2011	15
18.04.2008	1	29.01.2011	1
04.05.2008	13	13.02.2011	16
19.07.2008	36	26.02.2011	3
21.07.2008	6	30.03.2011	11
01.08.2008	12	04.05.2011	36
22.08.2008	23	19.06.2011	1
11.10.2008	7	16.08.2011	52
24.11.2008	25	11.09.2011	24
22.12.2008	32	26.09.2011	1
02.01.2009	4	30.10.2011	16
11.05.2009	54	24.11.2011	65
17.08.2009	32	22.12.2011	28
19.08.2009	2	16.01.2012	23
23.09.2009	15	01.02.2012	19
09.11.2009	46	07.03.2012	16
12.12.2009	21	11.05.2012	1
31.12.2009	26	16.05.2012	5
16.01.2010	38	27.06.2007	4
07.03.2010	54	03.07.2012	6
11.03.2010	4	08.08.2012	36
22.04.2010	57	19.09.2012	74
29.06.2010	39	25.09.2012	1
17.07.2010	16	12.11.2010	45
24.08.2010	5	17.11.2012	7
09.09.2010	9	17.12.2012	63