Технологическая линия для производства керамического гранита

  • Вид работы:
    Отчет по практике
  • Предмет:
    Другое
  • Язык:
    Русский
    ,
    Формат файла:
    MS Word
    386,42 Кб
  • Опубликовано:
    2016-03-13
Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.
Помощь в написании работы, которую точно примут!

Технологическая линия для производства керамического гранита

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

«Магнитогорский государственный технический

Университет им. Г.И. Носова»

Кафедра строительных материалов и изделий







Отчет

о производственной практике


Выполнили студент 4 курса Подушкин С.С.

гр. СТТБ-12

Руководитель от предприятия

(Председатель зон. штаба студ. отрядов г. Магнитогорска)

Руководитель от университета Некрасова С.А.

( Канд. тех. наук)


Магнитогорск, 2015

Оглавление

ВВЕДЕНИЕ

. НОМЕНКЛАТУРА ПРОДУКЦИИ

.1 СВЕДЕНИЯ О КЕРАМИЧЕСКОМ ГРАНИТЕ (КЕРАМОГРАНИТЕ)

.2 ПРЕИМУЩЕСТВА КЕРАМОГРАНИТА

.3 РАЗМЕРЫ ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ

.4 КЛАССИФИКАЦИЯ КЕРАМОГРАНИТА ПО ВИДУ ПОВЕРХНОСТИ

.5 КЛАССИФИКАЦИЯ КЕРАМОГРАНИТА ПО СОСТАВУ

.6 ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ИЗДЕЛИЙ

. СПОСОБЫ ПРОИЗВОДСТВА И ПОДГОТОВКИ ШИХТЫ

.1 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА

. ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЯ И МАТЕРИАЛОВ

. ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ СОКРАЩЕНИЯ ЗАТРАТ И ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ

. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ НА ПРЕДПРИЯТИИ

. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО ГОСТ87-01

. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ

.1 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СЫРЬЯ И ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

. ТРЕБОВАНИЯ К МАРКИРОВКЕ, УПАКОВКЕ, ХРАНЕНИЮ, ТРАНСПОРТИРОВКЕ

. КАЧЕСТВЕННАЯ ЭКСПЕРТИЗА КЕРАМОГРАНИТА В УСЛОВИЯХ ПРЕДПРИЯТИЯ

.1 ОБЕСПЕЧЕНИЕ УСЛОВИЙ ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ КАЧЕСТВЕННОЙ ЭКСПЕРТИЗЫ В УСЛОВИЯХ ПРЕДПРИЯТИЯ

.2 КОНТРОЛЬ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ И ПРАВИЛЬНОСТИ ФОРМ

.3 КОНТРОЛЬ ВНЕШНЕГО ВИДА

.4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ

.5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ ПРИ ИЗГИБЕ

.6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕРМИЧЕСКОЙ СТОЙКОСТИ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

Производственная практика является одним из этапов подготовки специалистов, целью которой является: получение более глубоких знаний, практических навыков, которые в дальнейшем обеспечат успешную трудовую деятельность. Продолжительность производственной практики составляет четыре недели. (26.06.2015-23.07.2015 г).

Данная практика ставит перед собой следующие задачи:

углубить и закрепить теоретические знания;

приобрести рабочие навыки по рабочим строительным специальным процессам;

ознакомить студентов с передовыми методами труда, строительной техникой;

изучить производственный процесс строительной организации в целом.

Я проходил практику в Челябинском региональном отделении молодежной общероссийской общественной организации «Российские Студенческие Отряды». Тема моего отчета: Технологическая линия для производства керамического гранита. В своем отчете я бы хотел представить информацию об этой линии, ее структуре.

1. НОМЕНКЛАТУРА ПРОДУКЦИИ

 

.1 СВЕДЕНИЯ О КЕРАМИЧЕСКОМ ГРАНИТЕ (КЕРАМОГРАНИТЕ)

производство керамический гранит

Керамический гранит - это искусственный стеклованный камень из смеси глин, с добавлением кварца, полевого шпата и натуральных красящих пигментов, спрессованных и обожженных при высоких температурах. В результате получается чрезвычайно прочный однородный монолит с рисунком на всю глубину.

Размеры плит керамогранита самые разные, но наибольшей популярностью пользуются размеры: 300х300, 400х400, 600х600 мм. Толщина керамогранита в большинстве случаев 8-14 мм.

Область применения керамогранитных плит довольно широка - от облицовки промышленных зданий и офисных центров до отделки фасадов жилых домов.

Безусловно, красив и прочен натуральный природный камень - гранит, мрамор, однако и у него имеется ряд недостатков, известных строителям. К тому же многих потребителей останавливают такие факторы, как высокая цена и трудность побора рисунка при укладке.

Более тридцати лет тому назад в солнечной Италии был создан исключительных качеств отделочный материал - полная имитация природного камня - керамический гранит. Его итальянское название дословно переводится на русский как каменно-фарфоровая керамика. По внешнему виду и эксплуатационным свойствам керамический гранит максимально приближен к своим природным аналогам. Дело в том, что технология изготовления этого материала - прессование глиняной шихты и красителей под высоким (500 кг/м.кв.) давлением с последующим обжигом при температуре 1300 ºС - практически полностью повторяет условия, рождающие натуральный камень в природе. Только на заводах за всем этим сложнейшим процессом следит электроника. При вышеописанном спекании получают монолит без пустот и пор. Именно этим объясняются феноменальные свойства керамического гранита: его необычайные прочность и твердость, практически полное отсутствие водопоглощения (следовательно, устойчивость к образованию пятен - на полах из этого материала их практически не бывает), а также морозостойкость.

Один из самых больших плюсов этого материала в том, что структура и цвет его как монолита однородны по всей толщине, поэтому механические повреждения и истираемость со временем крайне мало заметны.

1.2 ПРЕИМУЩЕСТВА КЕРАМОГРАНИТА


Ø Керамогранит - экологически чистый материал, все компоненты тщательно отбираются и готовятся, отсутствует естественный радиационный фон, принадлежит к материалам группы качества А; использование только натурального сырья и красителей;

Ø  Однородность поверхностного и объемного состава, обуславливающая высокую прочность материала на изгиб, истирание, устойчивость к царапинам;

Ø  Низкая пористость, практически не абсорбирует влагу;

Ø  Морозостоек, стойкость к резким перепадам температуры;

Ø  Керамогранит устойчив к химическим реагентам и загрязнениям;

Ø  Керамогранит стоек к процессу старения под влиянием времени;

Ø  Грани керамогранитной плитки геометрически правильны, что существенно облегчает работу;

Ø  Устойчивость к истиранию. По шкале PEI (отражает скорость истирания рисунка керамической плитки под воздействием абразивов) керамогранит относят к V классу - как наиболее прочную плитку, допустимую для применения в помещениях с высокой проходимостью и уровнем загрязнения (супермаркеты, вокзалы, почтовые отделения и пр.);

Ø  Простота монтажа и техобслуживания. Устройство вентилируемого фасада позволяет крепить плиты керамогранита видимым и невидимым креплением. Плиты укладываются без расшивки, образуя однородную, гладкую поверхность внешних стен и архитектурных элементов здания. Фасад, облицованный керамическим гранитом, не требует специального техобслуживания.

Ø  Звукоизоляция. Стены дома из керамогранита обладают большей звукоизоляцией: керамогранит и слой утеплителя фильтруют 5-10 DB уличного шума;

Ø  Низкая электропроводность. Керамогранитная плитка не служит проводником электричества и гасит статическое напряжение;

Ø  Экологичность. Естественный радиационный уровень большинства гранитов соответствует 1-му классу т.е. они радиационно безопасны;

Ø  Не горюч и препятствует распространению огня. Экспериментальным путем было подтверждено, что поверхности, покрытые керамогранитом, в случае пожара служат дополнительной защитой для несущих конструкций здания;

Ø Стойкость цвета. В керамограните пигмент равномерно распределяется по всей толщине плитки. Поэтому в случае истирания верхнего слоя или микроповреждений внешний вид покрытия не пострадает. Керамогранит не выгорает под воздействием ультрафиолета;

 

.3 РАЗМЕРЫ ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ


Керамогранитную плитку изготавливают с рельефной, матовой, полированной поверхностью и даже глазуруют. Изготавливают размерами 15х15, 20х20, 30х30 см и других размеров, толщиной от 7,5 до 12 мм.

Что касается размера плит керамогранита, то здесь выбор практически неограничен: от маленьких плиток (5 x 5 см) до наиболее популярных (20 x 20, 30 x 30, 40 x 40 см) и большеформатных плит (60 x 60, 60 x 120 и 120 x 180 см). Благодаря такому разнообразию размеров из керамогранита можно оформлять как цельные большеформатные изделия (столешницы, подоконники и т.п.), так и мелкие детали интерьера (столешницы (мозаика), полочки, всевозможные рамки и т.д.). Эскиз изделия представлен на рисунке 2.1

Эскиз изделия

 

.4 КЛАССИФИКАЦИЯ КЕРАМОГРАНИТА ПО ВИДУ ПОВЕРХНОСТИ


Матовый керамогранит - поверхность не подвергается никакой дополнительной обработке - эта та самая фактура, которая выходит из обжиговой печи. Поверхность у нее не имеет блеска, зато обладает очень высокой твердостью (7 (кварц) - 8 (топаз) баллов по шкале МООСа) и наивысшими эксплуатационными характеристиками, что позволяет применять керамогранит этого вида в самых жестких условиях. Довольно жёсткие условия в отношении температурных перепадов и воздействия влаги предъявляют к керамическому граниту вентилируемые фасадные системы.

Рельефный керамогранит - Рельефный керамогранит можно отнести к классу матовой керамогранитной плитки, поскольку керамогранит с рельефной (структурированной) поверхностью не подвергается дополнительной механической обработке, включающей срезание поверхностного слоя керамогранита. Рельефный керамогранит, поэтому, иногда относят к категории матового керамогранита. Рельефным керамогранитом иногда также называют "антискользящий керамогранит", что акцентирует внимание потребителя на эксплуатационных характеристиках керамогранитной плитки с рельефной поверхностью.

Рельефный керамогранит сохраняет все преимущества матового керамогранита (повышенную прочность, поверхностную твердость, износостойкость, морозоустойчивость) и, при этом, обладает рядом дополнительных эксплуатационных и дизайнерских преимуществ:

Ø как напольное покрытие: обладает улучшенным и антискользящими характеристиками;

Ø  из-за наличия рельефной, структурированной поверхности керамогранитная плитка очень точно имитирует природный "дикий" камень, гранит и часто неотличима от него визуально;

Ø  рельефный керамогранит при той же цветовой гамме имеет более "глубокую", визуально ярче выраженную фактуру поверхности

Термин "структурированный керамогранит" в данном случае указывает не на структуру керамогранита как таковую, а на особый, рельефный - структурированный - характер поверхности керамогранитной плитки.

Если говорить о практическом использовании плитки рельефного керамогранита, то термины "структурированный керамогранит"", "рельефный керамогранит", "антискользящий керамогранит" в большинстве случаев могут использоваться как синонимы. Если же речь идет о классификации керамогранита по производственному признаку - процессу изготовления - то синонимами, скорее, будут являться термины "матовый керамогранит" и "рельефный керамогранит".

К особому, промежуточному классу керамогранитной плитки можно отнести полуполированный керамогранит, который получается при частичном срезании поверхности рельефного, структурированного керамогранита. Соответственно, по своим эксплуатационным и дизайнерским свойствам, полуполированный керамогранит занимает некое промежуточное положение между рельефным, полированным и матовым керамогранитом, соответственно.

Полированный керамогранит - поверхность обрабатывается абразивными материалами делает керамогранит более капризным. При этом получается великолепный «зеркальный» блеск, но нарушается структура микропор, снижается износостойкость и повышается влагопоглощение. Полированный керамогранит требует ухода: сразу после укладки его необходимо обработать специальными мастиками, создающими дополнительный защитный слой, и периодически эту процедуру повторять. В качестве настенного покрытия полированный керамогранит практически не имеет ограничений по использованию, но полы из него нежелательно укладывать в тех местах, где он часто будет встречаться с песком и водой. В первом случае произойдет разрушение полировки, а во втором дело может закончиться травмами - при попадании воды на полированный керамогранит он становится почти таким же скользким, как обычный лёд.

 

.5 КЛАССИФИКАЦИЯ КЕРАМОГРАНИТА ПО СОСТАВУ


Гомогенно-окрашенный керамогранит - Гомогенный керамогранит разделяется по видам применяемого пигмента и технологии прокраски. К гомогенным керамогранитам относятся такие виды, как «моноколор», имеющий ровную однотонную окраску или «соль-перец», названный так по внешнему сходству.

Поверхностно-окрашенный керамогранит - Это керамогранит, изготовленный методом двойного прессования слоев. Первый слой керамогранита тонкий и пигментированный, второй слой - гомогенная основа. Такой способ изготовления керамогранита более экономичен, так как предполагает расходование дорогих пигментов только на окрашивание верхнего слоя керамогранита.

Керамогранит с глазурованной поверхностью - Керамогранит с поверхностью, покрытой глазурью. Фактически это керамическая плитка улучшенными, благодаря подложке из керамогранита, техническими свойствами. Глазурь придает керамограниту блеск, а также устойчивость к внешним воздействиям.

Наиболее простым и экономичным является керамогранит окраски «соль-перец», названный так из-за внешнего сходства с однозначной смесью. Такое цветовое решение относится к эконом-классу. Керамический гранит типа «соль-перец», можно считать практически вечным - даже многолетняя эксплуатация «на износ» не может необратимо испортить рабочую поверхность, поскольку истирание верхнего слоя не приводит к нарушению рисунка (по этой причине к керамограниту не применяют тесты по шкале PEI). А стёртую полировку восстановить технически не сложнее, чем у природного камня.

 

.6 ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ИЗДЕЛИЙ


Физико-механические свойства керамогранита

Параметр

Стандарт

Морозостойкость

150 циклов попеременного замораживания-оттаивания без изменений (появления дефектов, трещин, сколов, снижения блеска)

Водопоглощение, мас. %

0,45

Твердость лицевой поверхности по шкале Мооса

6

Износостойкость, г/см2

0,12

Предел прочности при изгибе, МПа

40,5

Термическая стойкость

При температуре 150 0С отсутствуют трещины и потери блеска

Разнотолщинность одной плиты, мм

До 0,5

Отклонения лицевой поверхности от плоскости, мм

От 0,75 до 1,1

Искривление граней, мм

От 0,08 до 0,14

Активность радионуклидов

< 370 Бк/кг 1 класс (для наружных и внутренних работ)

 

2. СПОСОБЫ ПРОИЗВОДСТВА И ПОДГОТОВКИ ШИХТЫ


При изготовлении изделий из строительной керамики применяют три основные технологические схемы производства: метод пластического формования, прессования из полусухих порошков и метод литья керамической суспензии в пористые формы.

Начало технологического процесса изготовления изделий строительной керамики - массоприготовление. Основные задачи этого технологического передела - разрушение природной структуры глин, ее дезагрегирование, удаление вредных примесей из природного сырья, правильное дозирование шихтовых компонентов по заданной рецептуре и придание массе достаточной плотности и однородности путем тонкого измельчения компонентов и тщательного смешивания.

Для приготовления изделий из керамогранита применяют способ прессования из полусухих порошков. Вариантность заключается лишь в различных способах подготовки пресс - порошков.

Для приготовления керамогранитных плиток методом прессования из полусухих порошков влажностью 6-7% принята шликерная технология приготовления массы. При этой технологии глинистые компоненты распускаются в воде до коллоидного состояния, отощающие добавки и плавни измельчаются до размеров частиц менее 0.06 мм, смешение компонентов происходит в водной суспензии. Полученный таким способом порошок имеет необходимые качественные показатели - однородность состава и достаточное число контактных точек между частицами компонентов.

Технологические схемы шликерной подготовки масс имеют следующие варианты:

Ø совместный помол глинистых и непластичных компонентов,

Ø  раздельный помол глинистых и непластичных компонентов

Ø  комбинированный способ помола

Технологическая схема совместного помола сырьевых компонентов

Приготовление шликера по схеме раздельного помола значительно экономичнее в расходе электроэнергии, в потребности производственных площадей и т.д. Вместе с тем, с точки зрения технологических преимуществ, такая схема не уступает технологии совместного помола глинистых и отощающих, так как имеющийся в глинах кварцевый песок практически не раскалывается, что отрицательно влияет на качество готовой продукции. Поэтому схема раздельного помола не рекомендуется для промышленного применения.

Возможен так же комбинированный способ приготовления пресс-порошка, когда глинистая порода подвергается мокрому помолу, а непластичные компоненты - сухому (например, в струйной мельнице). Затем шликер гомогенизируется в шаровой мельнице и подается на обезвоживание.

Схема способа совместного помола сырьевых компонентов представлена на рисунке 2.1

Технология производства керамогранита близка к технологии производства плиток для полов. В частности отдается предпочтение мокрому способу подготовки масс. Тонкий помол повышает реакционную способность инертных материалов.

Технологическая схема приготовления пресс-порошка

Технологический процесс производства методом полусухого прессования включает следующие операции: добычу, доставку, переработку и хранение глинистого сырья и добавок; приготовление пресс-порошка; хранение пресс-порошка; полусухое прессование пресс-порошка под давлением 15-20 МПа; сушку и обжиг сырца (возможно совмещение сушки и обжига в одном агрегате); приемку, упаковку, складирование и отправку потребителю готовой продукции.

Подготовку пресс-порошков из глин с повышенной влажностью 18-25% рекомендуется производить с одно - или двухстадийной сушкой и с последующим его измельчением до крупности не более 3 -5 мм. Глины предварительно подсушенные, а также глины с пониженной карьерной влажностью 13-17% (сланцевые, аргиллиты, туфоаргиллиты и другие материалы с влажностью до 14 %) рекомендуется измельчать с одновременной подсушкой до крупности не более 2 мм.

 

2.1 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА


Глинистые компоненты поступают по ленточному транспортеру в глинорыхлитель, где происходит рыхление и грубое дробление глины. Затем глина поступает по ленточному питателю в бункер с весовым дозатором. Из бункера глина дозируется в необходимом количестве по массе в установку для роспуска глины, куда дозируется вода и электролит. Далее суспензия поступает в бункер с дозатором.

Каменистые компоненты (полевой шпат, кварцевый песок) по ленточным транспортерам направляют в дробилку грубого дробления, затем по ленточному транспортеру смесь поступает в бункер с дозатором. Каменистые компоненты (полевой шпат, кварцевый песок) дозируют в соответствии с рецептом направляют в мельницу, куда также подается уже распущенная суспензия глинистых материалов, вода и электролит. В шаровых мельницах непрерывного действия объемом от 60 до 125 куб.м. массу измельчают и гомогенизируют. Полученный в результате шликер заливается в вибрационный сетчатый фильтр, для удаления крупнозернистых частиц и получения чистой массы. Влажность шликера для распыления составляет 30-35%, плотность - 1,70-1,76 г/см куб., тонкость помола не более 1,0%. Следующим этапом является процесс получения пресспорошка, который одновременно проходит в башенных распылительных сушилках. Подготовленный шликер под давлением через форсунки подают в замкнутый объем сушилок. Влага удаляется при полете капель в потоке теплоносителя. Полученный таким способом пресспорошок состоит из гранул сферической формы, что обеспечивает его хорошую сыпучесть. Влажность конечного продукта составляет 4,0-6,0%. После БРС пресспорошок по транспортерам отправляют в силоса с модульными клапанами, каждый объемом 70 куб.м., где он «вылеживается». Далее, в установленной пропорции порошки смешивают и подают в бункеры дозации пресса.

Прессование осуществляют на гидравлических прессах мощностью до 4000 тонн в два этапа. На первом этапе происходит начальное уплотнение порошка в пресс-форме. Затем на достаточно короткое время давление сбрасывается. Это делается для удаления запрессованного воздуха и снятия остаточных деформаций. Вторым этапом завершают полный процесс прессования. Давление прессования керамического гранита достигает 450-500 кг/кв.см. Применение изостатических пресс-форм позволяет обеспечить равноплотность прессовки, что уменьшает вероятность выхода после обжига некачественной продукции. Далее керамогранит при помощи ленточного питателя подается в печь.

Целью сушки являются повышение механической прочности и снижение влажности плитки до 0,5-1%. При загрузке в печь плитки, имеющей относительную влажность более 1%, в зоне подогрева происходит мгновенное испарение остаточной влаги с нарушением целостности изделия или его полным разрушением («взрыв»). Сушку осуществляют в горизонтальных сушилках в течение 30-ти минут. Затем на ленточном транспортере плитка подается в печь.

Плитки обжигают в одноканальных роликовых печах, при температуре +1200 ºС. При обжиге керамического гранита происходят различные химико-физические процессы: термическое разложение исходных сырьевых материалов, полиморфные превращения, химические реакции между компонентами, растворение в расплаве одних твердых фаз и кристаллизация из расплава других. Все эти процессы сопровождаются изменением массы, объема, химического и фазового состава, пористости, плотности. Важнейшим явлением, протекающем при обжиге, является процесс спекания, обуславливающий превращение пористого полуфабриката из конгломерата слабосвязанных частиц, в плотное, прочное тело с заданной структурой и свойствами. После обжига керамогранит является готовым изделием, имеющим все необходимые свойства. Стоит отметить, что цвет и тон плитки зависят не только от сырья, но также от температуры и условий обжига в целом.

Вся плитка различных форматов после обжига поступает по ленточному транспортеру в цех ректификации. Ректификация - процесс дополнительной обработки торцов керамогранитной плитки алмазными инструментами после обжига.

Допуски отклонений от правильности формы для ректифицированного керамогранита формата 60х60 составляют не более 0,5 мм, тогда как для необработанного материала - до 1,5 мм. Таким образом, мы получаем плитку - идеальный прямоугольник или квадрат, что значительно облегчает и ускоряет процесс укладки плитки, а также монтаж в системах навесных вентилируемых фасадов. Ректифицированный керамогранит можно укладывать без швов.

Уникальность данного предложения заключается в том, что ректифицированный керамогранит идеален по своей геометрии и производится в заданном калибре.


3. ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЯ И МАТЕРИАЛОВ


Сырье, входящее в состав массы керамического гранита подразделяется на две основные группы разных материалов, каждая из которых выполняет свои особые функции:

Пластичное сырье: глинистые материалы каолинового и иллитово-каолинового происхождения, отличающиеся более или менее ярко выраженными пластичными свойствами по отношению к их минералогическому составу и гранулометрическому составу. Их функцией является придание смеси необходимой пластичности, чтобы обеспечить «плитке-сырцу» механическую прочность, рассчитанную на транспортировку и обращение.

Непластичное сырье: в которое входят флюсы, такие как полевой шпат, и его разновидности, тальк, эврит, пегматит и огнеупорные материалы, по структуре напоминающие кварц (кварцевый песок и/или кварцит)

Для производства керамогранита используется:

Глина огнеупорная и тугоплавкая;

Кварцевый песок;

Щелочной каолин;

¬ Полевой шпат.

Глина - это природные отложения осадочных пород или мелкозернистая осадочная горная порода. Глина состоит из одного или нескольких минералов группы каолинита ( от названия Китайской местности Каолин), монтмориллонита или других слоистых алюмосиликатов (глинистые минералы). В глине так же могут содержаться песчаные и карбонатные частицы. Породообразующий минерал в глине - каолинит.O3 и SiO2 - это значительная часть химического состава глин.

Как правило породообразующим минералом в глине является каолинит, его состав: 47 %, оксида кремния (IV) (SiO2), 39 % оксида алюминия (Al2О3) и 14 % воды (Н2O).

Основным источником глинистых пород служит полевой шпат, при распаде которого под воздействием атмосферных явлений образуются каолинит и другие гидраты алюминиевых силикатов. Некоторые глины осадочного происхождения образуются в процессе местного накопления упомянутых минералов, но большинство из них представляют собой наносы водных потоков, выпавшие на дно озёр и морей.

Диаметр частиц глин менее 0,005 мм; породы, состоящие из более крупных частиц, принято классифицировать как лёсс, суглинок.

Большинство глин - серого цвета, но встречаются глины белого, красного, жёлтого, коричневого, синего, зелёного, лилового и даже чёрного цветов. Окраска обусловлена примесями ионов - хромофоров, в основном железа в валентности 3 (красный, желтый цвет) или 2 (зеленый, синеватый).

Свойства глин:

Свойства глин целиком зависят от их химического и минерального состава, а также от величины составляющих их частиц. Уже одни эти факты указывают нам на важнейшие свойства глин.

Важнейшими свойствами глин являются:

) способность в смеси с водой образовывать тонкие «взвеси» (мутные лужи) и вязкое тесто;

) способность набухать в воде;

) пластичность глиняного теста, т. е. способность его принимать и сохранять любую форму в сыром виде;

) способность сохранять эту форму и после высыхания с уменьшением объема;

) клейкость;

) связующая способность;

) водоупорность, т. е. способность после насыщения определенным количеством воды не пропускать через себя воду.

Таковы важнейшие свойства глин, на которых основываются многочисленные виды их практического использования. Конечно, не все глины и не в одинаковой степени обладают перечисленными свойствами.

Разновидности глин

Каолин - глина белого цвета. В основном он состоит из минерала каолинита. Обычно менее пластичен по сравнению с другими белыми глинами. Он является основным сырьем для фарфорово-фаянсовой и бумажной промышленности.

Огнеупорные глины. Для этих глин характерен белый и серо-белый цвет, иногда со слегка желтоватым оттенком. При обжиге они должны выдерживать без размягчения температуру не ниже 1580 C°. Основными образующими их минералами являются каолинит и гидрослюды. Пластичность их может быть различной. Используются эти глины для производства огнеупорных и фарфорово-фаянсовых изделий.

Кислотоупорные глины. Эти глины представляют собой разновидность огнеупорных глин с небольшой примесью железа, магния, кальция и серы. Используются для химических фарфорово-фаянсовых изделий.

Формовочные глины - разновидность огнеупорных глин, обладающая повышенной пластичностью и повышенной связующей способностью. Они применяются в качестве связующего материала при изготовлении форм для металлургического литья. Иногда для этих целей применяются также тугоплавкие глины (при обжиге менее устойчивые, чем огнеупорные) и даже легкоплавкие - бентонитовые глины.

Цементные глины обладают различным цветом и разным минеральным составом. Вредной примесью является магний. Применяются эти глины для получения портланд - цемента.

Кирпичные глины - легкоплавкие, обычно со значительной примесью кварцевого песка. Их минеральный состав и цвет могут быть различными. Применяются эти глины для производства кирпича.

Бентонитовые глины. Основным образующим их минералом является монтмориллонит. Цвет их различный. Они сильно набухают в воде. Обладают более высокой отбеливающей способностью, чем другие глины. Применяются эти глины для очистки нефтепродуктов, растительных и смазочных масел, при бурении скважин, а иногда, как отмечалось ранее, - при изготовлении литейных форм.

В промышленности и технике нередко называются и другие разновидности глин: гончарные, черепичные, сукновальные, керамические, буровые, фаянсовые, фарфоровые, капсельные, строительные, красочные и т. п. Однако эти названия практически не характеризуют особых свойств глин.

В производственной практике встречается также деление глин на «жирные» и «тощие» (супеси, суглинки). Такое деление глин связано со степенью загрязненности их кварцевым песком. Кварцевый песок - наиболее частая и почти всегда преобладающая примесь в глинах, особенно в месторождениях глин остаточного типа. В «жирных» глинах песка мало, а в «тощих» его много.

Как уже указывалось, глины широко распространены в природе и обычно залегают на небольшой глубине от поверхности. Все это делает их дешевым видом минерального сырья. Однако перевозки их на дальние расстояния нецелесообразны. Поэтому их как минеральное сырье стараются по возможности использовать на месте. Например, все кирпичные и черепичные заводы обязательно строятся на самом месторождении глин, так как гораздо целесообразнее подвозить к заводу более дорогое топливо, чем огромные массы влажной и очень тяжелой глины.

Однако не все разновидности глин встречаются повсеместно. Некоторые разновидности их залегают только в отдельных, немногих районах. Между тем спрос на них очень большой, а потребители (заводы, стройки и т. д.) нередко удалены от места добычи на многие сотни и даже тысячи километров. В таких случаях дальние перевозки глины становятся неизбежными.

К наиболее редко встречающимся глинам относятся прежде всего высокосортные бентонитовые глины и все разновидности белых глин - каолины, фарфоровые, фаянсовые, огнеупорные, формовочные и кислотоупорные. Именно на поиски этих редких разновидностей глин должно быть обращено наибольшее внимание.

Кварцевый песок - материал, получаемый дроблением и рассевом молочно-белого кварца.

В сравнении с песками естественного происхождения этот материал выгодно отличается мономинеральностью, однородностью, высокой межзерновой пористостью, а, следовательно - грязеемкостью. Его сорбционная способность позволяет удалять из воды окисленные железо и марганец. Обладает высокой стойкостью к механическим, химическим, атмосферным, водным воздействиям. Применяется в производстве декоративно-отделочных материалов, в фасадных и интерьерных штукатурках, ландшафтном дизайне.

Природный кварц в дробленом виде, кварцевый песок, незаменим в промышленности и разнообразных сферах строительства. Его считают одним из наиболее чистых и высокооднородных разновидностей формовочного песка.

Классификация кварцевого песка

По месту нахождения:

Речной - самый чистый. На этот кварцевый песок цена выше, чем на все остальные виды материала.

Морской - его мелкие песчинки перемешаны с глиняными и алевритовыми частичками. Пользуется не таким большим спросом.

Овражный - фракции характеризуются острой угловатой формой с шероховатой поверхностью. В общей массе материала содержатся примеси ила и земли. Бетон и растворы штукатурки производят, применяя овражный песок.

Горный - зерна имеют ту же форму, что и элементы овражного песка.

Погребной (почвенный). Минерал скрыт грунтовой и глиняной прослойкой. Это фракции острой угловатой формы с шершавой поверхностью. Среди остальных видов песка является самым подходящим материалом для строительства.

По способу добычи:

Природный (окатанный) песок - результат разрушения кварцевых пород вследствие непосредственного воздействия воды, ветра и других природных явлений. Окатанным песок называют из-за округлой и гладкой формы кварцевых зерен.

Искусственный (дробленый) песок - получают в процессе дробления жилы из кварца. Кварцевую породу взрывают, добывая таким образом разного размера и неправильной, чаще остроугольной формы, минеральные элементы, которые делят на фракции. От природного песка искусственный выгодно отличается мономинеральностью (содержит около 98% оксида кремния IV), однородной массой (не содержит органические примеси), достаточным порогом устойчивости к влиянию факторов химического и механического характера.

По форме и величине зерна.

По величине зерна:

. Мелкий песок - размер зерна колеблется от 0,05 мм до 0,25 мм.

. Средний песок - от 0,25 до 0,5 мм.

. Крупный - не меньше 0,5 и не более 3 мм.

По форме зерна:

. Округлый.

. Полуокруглый.

. Остроугольный.

Цветной кварцевый песок

Окрашивают минерал, обрабатывая его особым покрытием с применением эпоксидной и полиуретановой смолы. В результате получают экологически безопасное вещество с широким диапазоном применения.

Свойства окрашенного кварцевого песка

. Достойно выдерживает химические «атаки» - не поддается растворителям.

. Не боится механических искажений, истирания.

. Не выгорает от действия солнечных лучей.

Области применения цветного песка

. Используют в создании литьевых мраморных камней.

. Добавляют в состав полимерного напольного покрытия.

. Входит в состав декоративной штукатурки.

. Присутствует в составе дорожного настила, уменьшающего скольжение.

. В качестве украшающего элемента активно используют в зоологии, аквариумистике и садоводстве.

. Нашел применение в детском и «хэндмэйд» творчестве.

Отличительные свойства и качества кварцевого песка

Кварцевый песок - вещество, положительной особенностью которого являются крепкие гранулы, хорошо переносящие механическое, природное и химическое деструктивное воздействие.

Чистый кварцевый песок состоит из 99% кремнезема. Состав неочищенного материала богат разнородными примесями: оксидами феррума, марганца и калия, карбонатами, полевым шпатом, глиной, некоторым количеством драгметаллов. Они окрашивают песчинки в желтые и красновато-бурые оттенки. Очищенный кварцевый песок - белый с молочным оттенком материал.

Среди прочих положительных свойств данного вещества:

• мономинеральное вещество с однородной консистенцией;

• обладает высокой межзерновой пористостью;

• отличается большой грязеемкостью и хорошими сорбционными свойствами;

• материал можно окрашивать в любые оттенки и цвета;

• химически инертен - не вступает в реакцию с другими веществами;

• обладает хорошей сыпучестью;

• долго служит - песчинки почти не подлежат истиранию;

• применяется для тормозных конструкций локомотивов и железнодорожных вагонов;

• принимает участие в удалении коррозии металла.

Марки кварцевого песка

Каждой разновидности формовочного кварцевого песка присвоена маркировка. Выражена она следующими артикулами: класс-номер среднего сита основной фракции-принадлежность к категории. На практике это выглядит так: марка 2КО63А указывает на сосредоточенность зернового состава природного кварцевого песка класса 2К, категории А. Все марки и обозначения качества кварцевого песка содержит ГОСТ 2138-84.

Добыча и обработка кварцевого песка

Дно речек и обводненные каналы - территория добычи этого вида песка путем гидромеханической выемки. Материал также получают открытым способом в карьере.

Следующий процесс - обогащение, в ходе которого добытый материал основательно промывают и очищают от различных примесей. Этот трудоемкий и затратный процесс является обязательным условием подготовки песка к будущему его применению в различных областях человеческой деятельности.

Затем кварцевый песок сушат при 800 °C и с помощью сит-грохот делят на фракции:

• песок - смесь зерновых элементов размером 0,1 - 0,4 мм;

• крупный песок - размер частиц составляет 0,5 - 1,0 мм;

• кварцевая мука - имеет размер меньше 0,1 мм;

• кварцевой крошкой называют зерна размером от 1 мм.

Области применения кварцевого песка

Стойкость материала и его невосприимчивость к факторам различного происхождения объясняют широкое применение песка из кварца в производстве цемента, декоративно-отделочных элементов, асфальта; использование в оштукатуривании фасадов и внутренних помещений, для декоративной дизайнерской работы. Высокие показатели однородности делают возможным добавление песка в состав сухих смесей, бетон и полимербетон, его использование в пескоструйных работах как насыпного вещества.

В строительстве всем параметрам материала придают большое значение. Например, плотность кварцевого песка в рыхлом виде составляет 1500 кг/м3, однако может возрасти до 1700 кг/м3. У вещества с таким показателем плотности более высокие гигиенические характеристики - это чистый сухой кварцевый песок, который вполне можно задействовать в процессе ремонта в жилище.

Полевые шпаты - группа широкораспространённых, в частности - породообразующих минералов из класса силикатов.

Большинство полевых шпатов - представители твёрдых растворов тройной системы изоморфного ряда К[AlSi3O8] - Na[AlSi3O8] - Са[Al2Si2O8], конечные члены которой соответственно - ортоклаз (Or), альбит (Ab), анортит (An). Выделяют два изоморфных ряда: альбит (Ab) - ортоклаз (Or) и альбит (Ab) - анортит (An). Минералы первого из них могут содержать не более 10 % An, а второго - не более 10 % Or. Лишь в натриевых полевых шпатах, близких к Ab, растворимость Or и An возрастает. Члены первого ряда называются щелочными (К-Na полевые шпаты), второго - плагиоклазами (Са-Na полевые шпаты). Непрерывность ряда Ab-Or проявляется лишь при высоких температурах, при низких - происходит разрыв смесимости с образованием пертитов.

Наряду с санидином, являющимся высокотемпературным, выделяются низкотемпературные калиевые полевые шпаты - микроклин и ортоклаз.

Полевые шпаты - наиболее распространенные породообразующие минералы, они составляют около 50 % от массы земной коры. При распаде образуют глины и другие осадочные породы.

Полевые шпаты относятся к силикатам с кристаллической структурой каркасного типа, это ажурные постройки из кремнекислородных тетраэдров, в которых кремний иногда замещён алюминием. Они образуют довольно однообразные кристаллы моноклинной или триклинной сингоний, в виде немногочисленных комбинаций ромбических призм и пинакоидов. Характерны простые или, в особенности, полисинтетические двойники. Спайность совершенная в двух направлениях. Кристаллы без примесей белые или бесцветные, от просвечиваюших до полупрозрачных и прозрачных. Но чаще содержат много примесей и включений, придающих им любые окраски. Плотность 2,54-2,75 г/см³. Твёрдость 6 (один из эталонных минералов шкалы Мооса).

Все полевые шпаты хорошо травятся HF, плагиоклазы разрушаются также под действием HCl.

4. ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ СОКРАЩЕНИЯ ЗАТРАТ И ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ.

Эффективное использование топливно - энергетических ресурсов является одним из важнейших направлений в работе. Повышение эффективности производства осуществляется за счет внедрения новейших технологий производства, внедрение нового оборудования или заменой старого, рационального использования производственных площадей и мощности оборудования. В этих целях разработаны и реализуются пятилетние и годовые программы энергосбережения, в том числе по использованию местных видов энергоресурсов.

Так же сокращение затрат может осуществляться при помощи:

. Сокращение затрат на оплату труда. Действующее трудовое законодательство позволяет компаниям сокращать как количество сотрудников, так и их заработную плату.

. Сокращение затрат на сырье и материалы. Для этого предприятие может:

• пересмотреть в свою пользу условия контрактов с существующими поставщиками;

• найти новых поставщиков.

Например, предприятие может заменить импортные материалы на аналогичные отечественного производства; установить прямые отношения с производителями материалов либо сократить число посредников; заключить договора с поставщиками, предлагающими наиболее выгодные условия.

. Использование менее дорогих компонентов, где это возможно. Предприятие может даже внести конструктивные изменения в выпускаемую продукцию для того, чтобы иметь возможность перейти на новые материалы.

. Содействие поставщикам в снижении их затрат

. Осуществление закупок материалов совместно с другим покупателем у одного поставщика.

. Самостоятельное производство необходимых материалов.

. Внедрение ресурсосберегающих технологических процессов. Такие технологические процессы позволяют экономить на стоимости сырья.

. Повторное использование отходов при производстве.

. Повторное использование энергетических ресурсов.

5. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ НА ПРЕДПРИЯТИИ

Охрана труда и техника безопасности одна из главных задач современного предприятия. Правилами техники безопасности определяются меры технического характера по защите работающего от производительной опасности, устройство предприятия, машин, оборудования и инструментов, гарантирующее безопасность производственного оборудования и производственного процесса (снабжение стояков и машин ограждающими и предохранительными приспособлениями, заземление). Нормами производственной санитарии предусматриваются безопасные пределы содержания в воздухе производственных помещений пыли, газа, пара; температуры и влажности воздуха, интенсивности и громкости шума.

Вводный и повторный инструктаж на рабочем месте проводят работники по технике безопасности и лица, в распоряжении которых находятся инструктируемые работники (мастер, начальник цеха).

К противопожарным мероприятиям, обязательным для каждого предприятия относятся:

создание благоустроенных проездов и подъездов на территории предприятия;

устройство безопасно действующего и с достаточными напорами противопожарного водоснабжения;

обеспечение предприятия средствами пожаротушения;

организация безопасных мест для хранения горючих материалов, работ с открытым огнем, и мест курения;

установление связи с пожарными командами;

обучение персонала пожарной профилактике.

Производственные вредности.

Большинство производственных процессов на предприятиях промышленности строительных материалов сопровождается выделением значительного количества пыли, влаги и тепла, поэтому оздоровление воздушной среды в целях этих предприятий рассчитывается как одна из основных задач охраны труда.

При гигиенической оценке условий труда учитывают метеорологические факторы и физические (повышение и понижение давления, шум, вибрация, недостаточное освещение), химические (производственная пыль, вредные газы, пары токсичных веществ) и биологические (микроорганизмы и бактерии) факторы.

Длительное воздействие отрицательных факторов на организм человека может вызвать профессиональные заболевания, поэтому на производстве должны быть созданы условия, при которых оздоровительные мероприятия позволили бы нейтрализовать вредное влияние отрицательных факторов.

Производственная пыль.

Запылённость воздуха может стать причиной тяжёлых заболеваний системы дыхания. Степень воздействия пыли на кожу, дыхательные органы зависит от физико-химических свойств пыли, её токсичности, концентрации.

Запылённость воздушной среды определяют весовым или счётным методом. Если концентрация пыли в производственном помещении превышает санитарную норму, то технологические процессы могут быть разрешены только после проведения специальных мероприятий по очистке воздуха рабочей зоны (пространство высотой 2 м над уровнем пола, на котором находится рабочее место).

Для борьбы с производственной пылью механизируют пылящие процессы, размещают их в отделениях изолированных (герметических камерах), устраивают местную вентиляцию в виде отсосов (респирацию), изменяют технологический процесс.

Помимо общих производственных мероприятий следует соблюдать меры безопасности: работать в противопылевой одежде, респираторах, кислородных изолирующих противогазах, защитных очках. Следует помнить о взрывоопасных свойствах пыли.

Шум и вибрация.

На предприятии существует оборудование, работа которого сопровождается шумом и вибрацией. Оба эти явления крайне нежелательны, они отрицательно влияют на здоровье человека.

§  Снижение уровня шума в самом источнике (применение гидроприводов и др.);

§  Применение звукоизоляции и звукопоглощения;

§  Применение средств индивидуальной защиты (хлопковая вата, наушники, шлемы).

Борьба с вибрацией:

§  Разработка мер по снижению вредного воздействия вибрации на рабочих местах;

§  Конструирование нового, более совершенного оборудования с дистанционным управлением;

§  Применение индивидуальных средств защиты от вибрации.

Электробезопасность.

Комплекс профилактических мероприятий охватывает следующие защитные меры:

§  Обеспечение надёжной электрической изоляции электросетей и установок;

§  Заземление электроустановок и зануление;

§  Ограждение неизолированных токоведущих частей и расположение их на недостающей высоте;

§  Внедрение блокировок безопасности и автоматического отключения;

§  Применение пониженных напряжений;

§  Обучение и инструктаж рабочих по правилам электробезопасности;

§  Обеспечение персонала индивидуальными средствами защиты;

Меры безопасности на погрузочно-разгрузочных работах:

§  Переносить вручную разрешается грузы небольшие по объёму;

§  Погрузочно-разгрузочные работы с грузом более 50 кг, а также подъём любых грузов на высоту более 3 м, следует производить механизированным способом;

§  К работе на механических приспособлениях допускаются лица, имеющие необходимую подготовку.

6. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ


Основными экологическими аспектами производства керамической плитки являются следующие:

атмосферные выбросы

водопотребление и сточные воды

твердые отходы

шум

Атмосферные выбросы. При производстве на каждый килограмм керамической плитки вместе с дымом, проходящим через дымоходы, выделяется:

от 0,16 до 0,42 г фтористых соединений;

от 30,2 до 42,3 г пыли;

от 0,01 до 0,09 г свинцовых соединений.

Из этого количества 90% нейтрализуется очистными сооружениями, Поэтому выбросы уменьшаются до следующих значений:

от 0,016 до 0,04 г фтористых соединений (нейтрализация 90%);

от 0,18 до 0,28 г пыли (нейтрализация более 99%);

от 0,001 до 0,009 г свинцовых соединений (нейтрализация 90%)

Стоки и водный баланс. Для производства керамической плитки необходима вода, которая используется в основном для приготовления смесей, глазурей и для промывки оборудования. Часть воды при этом испаряется во время сушки и обжига, а оставшаяся часть образует производственные стоки, то есть это вода, содержащая загрязнения, которая может сливаться только после тщательной очистки. В действительности абсолютное большинство керамических предприятий не сливает сточные воды, а повторно использует их для производства. При этом достигается следующий результат:

промышленные стоки равны нулю. Следовательно, меньше загрязнение среды;

потребление водных ресурсов значительно ниже потребностей производства. Под потреблением, в данном случае, имеется в виду забор воды из водных запасов соответствующей территории. Это означает меньшую нагрузку на водные запасы и, следовательно, экономию.

Твердые отходы. Керамическая промышленность отличается тем, что она в состоянии утилизировать в рамках собственного производства большую часть отходов (например, всю пыль и бракованную плитку как сырую, так и обожженную; пыль, содержащуюся в газах, которая отделяется очистными установками; продукты очистки промышленных стоков). Более того, повторно используется все, даже отходы других производств. Это обеспечивает как уменьшение нагрузки на окружающую среду, так и снижение потребления сырья и материалов. Что касается некоторых других отходов, которые невозможно использовать для производства (отработанные масла, бумага, деревянные поддоны, пластмасса, металлолом и т. д.), на керамических предприятиях осуществляется дифференцированная утилизация таких материалов в соответствии с потребностями защиты окружающей среды.

Благодаря переходу на керамогранитный состав основы происходит цикл повторного использования стекла через собственную продукцию. Остатки производства от повторного цикла стекла ежегодно достигают около 250000 тонн, до недавнего времени они сразу же направлялись на свалку.

7. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО ГОСТ 6787- 2001


Внешний вид. Лицевая поверхность плиток может быть гладкой или рельефной, неглазурованной или глазурованной, одноцветной или многоцветной, декорированной различными методами. Глазурь может быть матовой или блестящей, прозрачной или заглушенной. Неглазурованная поверхность плиток может быть полированной.

Плитки могут быть изготовлены с завалом или без завала. Радиус завала устанавливает предприятие-изготовитель.

Цвет (оттенок цвета), рисунок или рельеф лицевой поверхности плиток должны соответствовать образцам-эталонам, утвержденным предприятием-изготовителем. Утвержденный образец-эталон цвета может быть распространен на плитки любых размеров.

На лицевой поверхности плиток не допускаются трещины, цек, а также дефекты, размеры которых превышают нормативные значения.

На лицевой поверхности плиток не допускаются видимые с расстояния 1 м плешины, пятна, мушки, волнистость глазури, смещение и разрыв декора, засорка, наколы, выплавки (выгорки), пузыри, прыщи, сухость глазури, неравномерность окраски глазури, нечеткость рисунка, недожог красок.

Суммарное число дефектов, перечисленных выше, на одной плитке в любой комбинации не должно быть более трех.

Физико-механические показатели плиток должны соответствовать указанным в таблице 3.

Физико-механические показатели плиток

 Наименование показателя по ГОСТ 6787-2001

Значение показателей

 Метод и средство экспертизы качества


глазурованных


 Геометрические размеры и отклонения от них, мм

 Длина 500 ±2 Ширина 500 ±2 Толщина 8 ±0,5

штангенциркуль по ГОСТ 166-80, угольник поверочный (90°) по ГОСТ 3749-77, щупы по ГОСТ 882-75, шаблоны радиусные по ГОСТ 4126-82, линейка измерительная с погрешностью измерения не более 1 мм по Г0СТ 427-75.

 Водопоглощение,%, не более       4,5        - определение по формуле,

где m1 - масса образца после кипячения, г;

m - масса высушенною образца, г. Средства:

весы технические по ГОСТ 24104-2001, шкаф сушильный электрический,

плита электрическая по ГОСТ 14919-83

 

 Предел прочности при изгибе, МПа, не менее, (для плиток толщиной до 9,0 мм включ.)

 28,0

 где Р - нагрузка в момент разрушения образца, Н; l - расстояние между опорами, см; b - ширина образца, см; h - наименьшая толщина образца без рифлений в месте излома, см. Средства: прибор для определения предела прочности при изгибе ГОСТ 310.4-81

 Износостойкость, степень              1-4        где - суммарная потеря массы после 4 циклов, г;

m суммарная потеря массы после 12 циклов, г;- площадь образца, см2;

- коэффициент приведения к 12 циклам испытания.

Шкаф сушильный, весы технические ГОСТ 24104-2001 ,цилиндр мерный, сита с отверстиями 0,63 и 0,70 мм., корунд искусственный ГОСТ 22029-76

 

Термическая стойкость глазури, С

125

шкаф сушильный электрический с регулированием температуры до 150°С

Твердость глазури по Моосу, не менее

5


8. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ

Контроль качества производится на всех стадиях изготовления продукции и состоит из входного контроля, операционного и приемочного.

Входной контроль - важнейшая часть процесса контроля качества на предприятии. Все виды сырья и материалов, поступающие на предприятие и идущие в производство, подлежат входному контролю на соответствие требования нормативно-технической документации (НТД). При входном контроле осуществляется количественная и качественная приемка поступившего сырья. Материалы, проверенные и соответствующие требования НТД, регистрируются по установленной на предприятии форме в специальном журнале, после чего могут использоваться в производстве с разрешения работников ЦЗЛ или ОТК. Материалы, не соответствующие требованиям стандартов, технических условий и других нормативных документов, бракуются работниками лаборатории, что отмечается в специальном журнале, в работу не принимаются и разгружаются на специальные площади.

Операционный контроль. Контроль технологического процесса наряду с определением качества поступающего сырья и готовой продукции является одним из основных слагаемых всего технического контроля производства керамических изделий. В стандарте предприятия указывается перечень технологических процессов, подлежащих контролю, устанавливаются виды и порядок проверок соблюдения действующей технологии.

Приёмочный контроль. Каждая партия плиток должна быть принята службой технического контроля предприятия-изготовителя в соответствии с требованиями настоящего стандарта. Приемку плиток производят партиями. Партия должна состоять из плиток одного размера, формы, цвета, рисунка, вида лицевой поверхности, изготовленных по одной технологии и из одних и тех же материалов. Объем партии устанавливают в количестве не более суточной выработки одной технологической линии. Приемочный контроль осуществляют проведением приемосдаточных испытаний по следующим показателям:

внешний вид;

размеры и правильность формы;

водопоглощение.

Предприятие-изготовитель должно проводить периодические испытания плиток по одной партии с каждой технологической линии не реже одного раза в месяц по следующим показателям:

предел прочности при изгибе;

износостойкость;

термическая стойкость глазури;

химическая стойкость глазури;

твердость глазури по Моосу.

Периодические испытания неглазурованных плиток на морозостойкость следует проводить не реже одного раза в квартал по одной партии с каждой технологической линии. В случае получения неудовлетворительных результатов испытаний по любому из указанных показателей (кроме морозостойкости) следует перейти на контроль по этому показателю каждой партии плиток.

Если при изготовлении плиток производится сплошной контроль внешнего вида (приборный), формы и размеров, то для проведения приемосдаточных испытаний по перечисленным показателям отбирают пять плиток от партии. В этом случае партию принимают, если все плитки, отобранные для контроля, соответствуют требованиям настоящего стандарта.

В случае несоответствия партии плиток требованиям настоящего стандарта по внешнему виду, размерам и правильности формы допускается ее повторное предъявление для контроля после разбраковки. При получении неудовлетворительных результатов испытаний по водопоглощению проводят повторные испытания плиток на удвоенном числе образцов, взятых от той же партии. Партию принимают, если результаты повторных испытаний удовлетворяют требованиям настоящего стандарта, если не удовлетворяют - то партия приемке не подлежит. При проведении испытаний плиток потребителем, инспекционном контроле и сертификационных испытаниях объем выборки и оценку результатов контроля осуществляют в соответствии с требованиями.

Каждая партия плиток или ее часть, поставляемая в один адрес, должна сопровождаться «Документом о качестве», в котором указывают:

наименование предприятия-изготовителя, его товарный знак и адрес;

наименование и (или) условное обозначение плиток;

дату изготовления и номер партии;

количество плиток, м2 (шт.);

водопоглощение;

степень износостойкости и рекомендуемую область применения глазурованных плиток в соответствии с фактическим значением износостойкости;

предел прочности при изгибе;

знак соответствия при поставке сертифицированной продукции (если это предусмотрено системой сертификации);

обозначение настоящего стандарта;

штамп и подпись ответственного лица службы технического контроля.

.1 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СЫРЬЯ И ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

Весьма важным параметром при производстве керамогранитной плитки является контроль за сырьевыми материалами, которые должны удовлетворять определённым требованиям, касающимися его качества.

Не менее важен контроль самого производства, так как несоблюдение правильности технологических операций, может привести к значительному снижению его качественных и прочностных характеристик. Для этого выдерживаются необходимые температурные режимы, давление и некоторые другие особенности технологии производства на различных стадиях производства. Контроль должен осуществляться согласно нормативной документации на выпускаемую продукцию.

Контроль качества сырьевых материалов и шихты в производстве приведен в табл.

Контроль качества

Вид контроля

Участок контроля

Содержание контроля

Метод и приборы контроля

Периодичность

входной

Приемка на складе сырья при поступлении на завод

Определение однородности сырья и засоренности посторонними примесями, зернового состава, технологических характеристик сырья, проверка подготовленности склада и приемка сырья.

Химический анализ проб. Осмотр

По мере посту- пления 1-2 раза в неделю. Ежедневно

операционный

Приготовление массы

- определение влажности сырья до и после сушки - проверка соблюдения установленного режима в сушильных установках - проверка соблюдения установленных рецептур - проверка влажности массы до и после помола - проверка соблюдения зернового состава после помола

- высушивание в сушильном шкафу - измерение t, относительной влажности - взвешивание - вязкозиметр -ситовый метод

 3-4 раза в неделю 1 раз в смену из каждой болтушки 3-4 раза в смену


Прессование плиток

- определение влажности пресс-порошка - проверка качества сырца

- карбидный метод - определение Rизг, внешний осмотр.

3-4 раза в смену на каждом прессе 2 раза в смену


Сушка плиток

- проверка соблюдения установленного режима сушки - определение влажности плиток - выявление трещиностойкости, деформации мех. повреждений

- ртутный термометр - карбидный метод - внешний осмотр

 4-5 раз в смену 2 раза в смену


Обжиг плиток

- проверка соблюдения установленного режима обжига

-

3-4 раза в смену

выходной

Проверка качества и сортировки продукции

- проверка прочности изделий - соответствие плиток требованиям ГОСТ.

- испытания по истираемости - внешний осмотр, замеры шаблоном, проверка на чистоту звука.

- для каждой партии - постоянное наблюдение

 

9. ТРЕБОВАНИЯ К МАРКИРОВКЕ, УПАКОВКЕ, ХРАНЕНИЮ, ТРАНСПОРТИРОВКЕ

.1 МАРКИРОВКА

На монтажной поверхности каждой плитки должен быть товарный знак предприятия-изготовителя. Каждая упаковочная единица должна иметь маркировку. Маркировка может быть нанесена непосредственно на упаковку или этикетку, которую наклеивают на упаковку. Маркировка также может быть произведена с помощью ярлыков, прикрепляемых к упаковке.

Маркировка должна быть отчетливой и содержать:

наименование, товарный знак и адрес предприятия-изготовителя;

количество плиток, шт/м2;

дату изготовления и номер партии;

знак соответствия при поставке сертифицированной продукции (если это предусмотрено системой сертификации).

Предприятие-изготовитель имеет право наносить на упаковку дополнительную информацию, не противоречащую требованиям настоящего стандарта и позволяющую идентифицировать продукцию и ее изготовителя.

При формировании транспортного пакета упаковочные единицы должны быть уложены так, чтобы маркировка на них была видна. Каждое грузовое место должно иметь транспортную маркировку по ГОСТ 14192, на него должны быть нанесены манипуляционные знаки: "Хрупкое. Осторожно" и "Беречь от влаги", если плитки упакованы в картонную тару, не защищенную от влаги.

9.2 УПАКОВКА

Плитки поставляют в упакованном виде. Плитки упаковывают в картонные ящики по ГОСТ 9142, картонные коробки по ГОСТ 12301 или полиэтиленовую термоусадочную пленку по ГОСТ 25951.

Плитки могут быть упакованы в картонные ящики (коробки), изготовленные по другой документации, при этом их прочностные характеристики должны быть не ниже требований ГОСТ 9142 и ГОСТ 12301. По согласованию с потребителем допускаются другие виды упаковки, обеспечивающие сохранность плиток при транспортировании. В каждой упаковке должны быть плитки одного размера и формы, цвета, рисунка, вида лицевой поверхности.

.3 ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

Плитки транспортируют всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта, и требованиями другой документации, утвержденной в установленном порядке. Транспортирование плиток осуществляют в пакетированном виде или в универсальных контейнерах по ГОСТ 15102, ГОСТ 20435, ГОСТ 22225.

Транспортный пакет формируют из одинаковых упаковочных единиц с использованием деревянных поддонов. В качестве обвязки применяют стальную ленту по ГОСТ 3560 или синтетическую ленту. Транспортные пакеты могут быть также упакованы в полиэтиленовую термоусадочную пленку по ГОСТ 25951. Число обвязок, их сечение, размеры поддонов устанавливают технологическим регламентом с учетом требований ГОСТ 24597 и ГОСТ 26663.

Плитки следует хранить в закрытых помещениях в упакованном виде.

Хранение плиток на предприятии-изготовителе должно осуществляться в соответствии с технологическим регламентом с соблюдением требований техники безопасности и сохранности продукции. Транспортные пакеты плиток у потребителя должны храниться в соответствии с правилами техники безопасности. При погрузочно-разгрузочных, транспортно-складских и других работах не допускаются удары по плиткам.

10. КАЧЕСТВЕННАЯ ЭКСПЕРТИЗА КЕРАМОГРАНИТА В УСЛОВИЯХ ПРЕДПРИЯТИЯ

 

.1 ОБЕСПЕЧЕНИЕ УСЛОВИЙ ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ КАЧЕСТВЕННОЙ ЭКСПЕРТИЗЫ В УСЛОВИЯХ ПРЕДПРИЯТИЯ


На территории завода должна иметься лаборатория, оснащенная новейшим оборудованием, которая круглосуточно контролирует качество выпускаемой продукции, и ее строгое соответствие требованиям НТД. На каждую партию выдается паспорт качества. Испытательная лаборатория должна располагать достаточным числом специалистов, имеющих соответствующее образование и квалификацию, и обеспечивать, постоянное обучение и повышение квалификации персонала. Лаборатория располагает необходимой документацией и сведениями, касающимися квалификации, практического опыта и подготовки кадров.

Испытательная лаборатория должна быть оснащена оборудованием, а также расходными материалами (химическими реактивами, веществами и др.) для правильного проведения испытаний и измерений. Испытательное оборудование, средства измерений и методики измерений соответствуют требованиям стандартов государственной системы обеспечения единства измерений. Испытательная лаборатория должна располагать необходимой документацией по эксплуатации и функционированию соответствующего оборудования, по обращению с испытуемыми изделиями и их подготовке к испытаниям (и случае необходимости). Испытательная лаборатория должна использовать методы и процедуры, установленные стандартами и техническими условиями, в соответствии с которыми испытывают изделия.

Лаборатория предназначена для выполнения следующих работ:

Контроль качества сырья, материалов, комплектующих изделий;

Обработка, анализ, оформление в установленном порядке результатов испытаний;

Ведение лабораторных журналов, технической документации по лабораторным работам, выдача заключений по результатам испытаний материалов и продукции;

Контроль за соблюдением технологического процесса производства керамогранита. Периодический контроль за обеспечением заданных режимов;

Контроль за соблюдением производственно-технологических норм расхода сырьевых компонентов;

Учет, анализ брака, установление причин появления бракованной продукции, выявление виновных;

Участие в разработке и внедрении новой техники, совершенствование технологии производства керамического гранита, в разработке и выполнении мероприятий по улучшению качества продукции;

Оказание технической помощи подразделениям в вопросах использования новых видов материалов, повышения уровня качества продукции, снижения норм расхода материалов;

Освоение изготовления и использования новых материалов и изделий;

Контроль за состоянием нормативной базы испытаний. Своевременное приобретение актуализированной нормативной документации, внесение необходимых поправок и изменений;

Контроль за состоянием метрологического и технического обеспечения проводимых испытаний. Поддержание удовлетворительного состояния испытательного оборудования и средств измерений, обеспечение их своевременной поверки и аттестации;

Соблюдение установленного руководящими документами порядка и сроков проведения испытаний. Своевременное представление в другие (аккредитованные) лаборатории образцов для проведения испытаний, не проводимых лабораторией.

Таким образом, в условиях испытательной лаборатории возможно проведение качественной экспертизы керамогранита, для подтверждения соответствия техническому уровню качества и другим потребительским характеристикам, установленным в нормативной документации.

 

.2 КОНТРОЛЬ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ И ПРАВИЛЬНОСТИ ФОРМ


Осуществляется с применением следующих средств измерений: Штангенциркуль по ГОСТ 166-80, угольник поверочный по ГОСТ 3749-77, Щупы по ГОСТ 882-75, шаблоны радиусные по ГОСТ 4126-82, линейка измерительная с погрешностью измерения не более 1 мм по ГОСТ 427-75. Измерения плиток проводят с погрешностью не более 0,1 мм.

Длину и ширину плитки измеряют штангенциркулем по двум граням лицевой поверхности на расстоянии не менее 5 мм от грани. За длину и ширину плиток принимают среднее арифметическое значение результатов двух измерений. Толщину плитки измеряют штангенциркулем в четырех местах на расстоянии не менее 15 мм от середины каждой грани к краю плитки. За толщину плитки принимают среднее арифметическое значение четырех измерений. Искривление лицевой поверхности измеряют следующим образом:

при вогнутой поверхности - измерением при помощи щупа (калибра) наибольшего зазора между лицевой поверхностью плитки и ребром металлической линейки, поставленной по диагонали;

при выпуклой поверхности - измерением наибольшего зазора между лицевой поверхностью плитки и ребром металлической линейки, поставленной по диагонали и опирающейся одним концом на щуп (калибр), равный допускаемой величине искривления. Величину искривления рельефных плиток определяют с монтажной стороны по двум взаимно перпендикулярным направлениям между рифлениями. За результат измерения принимают наибольшее значение в миллиметрах.

Косоугольность плитки определяют с помощью угольника с углом 90°. Угольник прикладывают так, чтобы одна грань плитки плотно лежала на горизонтальной стороне угольника, а другая - касалась вертикальной.

 

.3 КОНТРОЛЬ ВНЕШНЕГО ВИДА


Сплошной контроль внешнего вида плитки осуществляют визуально на расстоянии не более 1 м от глаза наблюдателя при рассеянном искусственном свете при освещенности от 300 до 400 лк. Приемочный контроль осуществляют при этих же условиях с укладкой плиток на щите площадью не менее 1 м, расположенном под углом (45±3)° с шириной зазора между плитками до 3 мм. Наличие невидимых трещин определяют на слух путем простукивания плиток деревянным или металлическим молоточком массой 0,25 кг. Плитки, имеющие трещины, при простукивании издают дребезжащий звук. Измеряемые показатели внешнего вида плиток контролируют штангенциркулем с погрешностью не более 0,1 мм. За результат контроля внешнего вида принимают количество плиток, у которых суммарное количество отклонений по показателям внешнего вида превышает установленные в нормативно-технической документации на плитки конкретных видов. При контроле цвета (оттенка) плитки укладывают на щите вперемежку с образцами-эталонами. Осмотр проводят с расстояния 1 м при дневном свете. Соответствие цвета ковров образцам-эталонам проверяют при выборочном контроле осмотром с расстояния 10 м при дневном свете, после предварительного снятия бумаги. В результате контроля цвета (оттенка) регистрируют видимое расхождение между контролируемыми плитками и образцами-эталонами.

 

10.4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ


Испытания проводят на целых плитках или на отколотых частях любой формы. Образцы высушивают до постоянной массы при температуре (110±5)°С, охлаждают и взвешивают с погрешностью не более 0,01 г. Образцы помещают в сетчатую подставку, которую помещают в сосуд и заливают водой выше уровня образцов. Воду в сосуде доводят до слабого кипения и кипятят 3 ч. Затем образцы оставляют в воде на 24 ч для охлаждения, после чего их вынимают, вытирают и взвешивают с погрешностью не более 0,01 г. Водопоглощение W в процентах вычисляют по формуле:

 (10.4.1)

где m1 - масса образца после кипячения, г; m - масса высушенною образца, г.

10.5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ ПРИ ИЗГИБЕ


При определении предела прочности при изгибе применяют: прибор для определения предела прочности при изгибе.

Высушенный образец (плитку) устанавливают на две опоры лицевой поверхностью вверх и в середине образца прикладывают нагрузку (рис. 15).

Расстояние между опорами выбирают в зависимости от размеров образца и регулируют в пределах от 80 до 90 % его длины. Нагружение испытуемого образца производят равномерно до разрушения. Нагрузку, зафиксированную при разрушении с погрешностью 2 %, принимают для расчета предела прочности при изгибе.

Схема определения прочности на изгиб

Р - нагрузка; l - расстояние между опорами; 1 - плитка; 2 - резиновая прокладка; 3 - опора; 4 - нажимная кромка


Предел прочности при изгибе в МПа (кгс/см2) вычисляют по формуле

где Р - нагрузка в момент разрушения образца, Н;

l - расстояние между опорами, см;

b - ширина образца, см;

h - наименьшая толщина образца без рифлений в месте излома, см.

Предел прочности при изгибе вычисляют как среднее арифметическое результатов испытаний всех образцов.

 

10.6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕРМИЧЕСКОЙ СТОЙКОСТИ


При данном испытании используют: шкаф сушильный электрический с регулированием температуры до 150°С, подставка для установки образцов в наклонном положении таким образом, чтобы они не соприкасались друг с другом, раствор органического красителя (чернила). Образцы помещают в нагретый сушильный шкаф (температура 100 °С) и выдерживают в течение 20 мин (для плиток фасадных и для полов). После выдержки плитки опускают в сосуд с водой (температура 15-20°С) и после охлаждения, плитки вынимают из воды и на их глазурованную поверхность наносят несколько капель органического красителя и протирают мягкой тканью. Плитки считают термически стойкими, если в результате однократного испытания не будет обнаружено повреждение их глазурованной поверхности.

Все результаты испытаний отражают в формах экспертного заключения.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ


В процессе прохождения производственной практики в Челябинском региональном отделении молодежной общероссийской общественной организации «Российские Студенческие Отряды». (26.06.2015-23.07.2015 г), были получены представления о специальности инженера-технолога. Во время практики мы ознакомились со структурой предприятия, экономикой, организацией и планированием производства, правовыми вопросами, охраной труда и окружающей среды, контролем качества продукции. Практика помогла приобрести навыки практической работы по специальности инженера-технолога, а также умение обращаться и работать на вычислительной технике и закрепить теоретические знания, полученные в университете за время обучения.

Похожие работы на - Технологическая линия для производства керамического гранита

 

Не нашел материал для своей работы?
Поможем написать качественную работу
Без плагиата!