Разработка технологического процесса на ремонт нажимного диска сцепления ЗИЛ-431410, деталь № 130-161093

Разработка технологического процесса на ремонт нажимного диска сцепления ЗИЛ-431410, деталь № 130-161093

Содержание

Введение

1. Технологический раздел

.1 Технологическая документация

1.2 Разработка маршрутов ремонта детали

.3 Выбор способов устранения дефектов

.4 Схемы технологического процесса

.5 Разработка технологического процесса на ремонт детали

.6 Расчет операций технологического процесса

. Конструкторский раздел

.1 Назначение устройства для разборки корзины сцепления

.2 Инструкции

.2.1 По правилам эксплуатации

.2.2 По технике безопасности

Заключение

Список литературы

Введение

В нашей стране принята планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта автомобилей, регламентированная «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта», которая представляет собой совокупность средств, нормативно-технической документации и исполнителей, необходимых для обеспечения работоспособного состояния подвижного состава. Данной системой предусматривается обеспечение работоспособного состояния подвижного состава автомобильного транспорта путем проведения планово предупредительных работ по его техническому обслуживанию и ремонту. Планово-предупредительный характер системы технического обслуживания и ремонта определяется плановым и принудительным (через установленные пробеги или промежутки времени работы подвижного состава) выполнением контрольно-диагностических операций с последующим выполнением по потребности необходимых работ. «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» регламентируются виды и режимы технического обслуживания и ремонта с учетом условий эксплуатации автомобилей. Под режимом технического обслуживания понимают его периодичность, перечень выполняемых при этом работ и их трудоемкость.

Техническим обслуживанием является комплекс операций по: поддержанию подвижного состава в работоспособном состоянии и надлежащем виде; обеспечению надежности, экономичности работы, безопасности движения, защите окружающей среды; уменьшению интенсивности ухудшения параметров технического состояния, отказов и неисправностей, а также выявлению их с целью своевременного устранения. Техническое обслуживание является профилактическим мероприятием, проводимым принудительно в плановом порядке. Техническое обслуживание (ТО) автомобилей в соответствии с действующей системой подразделяется на следующие виды: ежедневное техническое обслуживание (ЕО); первое техническое обслуживание (ТО-1); второе техническое обслуживание (ТО-2); сезонное (СО); а также обслуживание по талонам сервисной книжки автомобиля. Ежедневное техническое обслуживание включает уборку и мойку автомобиля, контроль технического состояния систем и механизмов, от которых зависит безопасность движения (рулевого управления, тормозных систем, приборов освещения и сигнализации), заправку топливом, контроль уровня масла и охлаждающей жидкости в двигателе, а также уровня тормозной жидкости в бачках рабочей тормозной системы и гидропривода сцепления.

Первое техническое обслуживание дополнительно к работам ЕО включает контрольно-диагностические, крепежные, смазочные и регулировочные работы с целью предупреждения случайных отказов до очередного технического обслуживания, экономии топлива и других эксплуатационных материалов, а также уменьшения загрязнения окружающей среды. Второе техническое обслуживание дополнительно к работам ТО-1 включает контрольно-диагностические и регулировочные работы, связанные с частичной разборкой составных частей автомобиля, их снятием и проверкой на специальном оборудовании. Периодичность, перечни и порядок выполнения работ по ТО приводятся в заводских инструкциях по эксплуатации и сервисных книжках, прилагаемых к автомобилю при продаже. Регламентируемая «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» периодичность выполнения ТО-1 и ТО-2 на предприятиях автомобильного транспорта для легкового автомобиля составляет соответственно 4000 и 16000 км пробега для I категории условий эксплуатации для умеренного климатического района. Сезонное техническое обслуживание проводят 2 раза в год с целью подготовки автомобиля к эксплуатации в холодное или теплое время года, совмещая его с очередным техническим обслуживанием, обычно с ТО-2. Ремонтом является комплекс операций по восстановлению исправного или работоспособного состояния, ресурса и обеспечения безопасности работы подвижного состава и его составных частей. Ремонт выполняется как по потребности после появления соответствующего неисправного состояния, так и принудительно по плану, через определенный пробег или время работы автомобиля. Второй вид ремонта является планово предупредительным.

Целью данной курсовой работы является разработка технологического процесса ремонта детали нажимного диска сцепления ЗИЛ-431410.Задачей данного курсового проекта является разработка технологической документации, схем и способов устранения дефектов.

сцепление ремонт деталь дефект

1. Технологический раздел

.1 Технологическая документация

Таблица 1 - Карта дефектовки

1.2 Разработка маршрутов ремонта диска нажимного сцепления

Маршрут №1

.        Риски, задиры и неравномерный износ диска по толщине

Маршрут №2

.        Износ отверстия под палец рычага нажимного диска сцепления

Маршрут №3

.        Износ паза под рычаг нажимного диска сцепления

Маршрут №4

.        Обломы и трещины на диске

Заключение: для разработки технологического процесса принять маршрут №2, т.к. данный маршрут включены дефекты часто встречающиеся в процессе эксплуатации автомобиля ЗИЛ-431410

Риски, задиры и неравномерный износ диска по толщине:

а) гальваническое осталивание

б) электродуговая сварка

в) хромирование

Заключение: рациональным способом устранения данного дефекта принять гальваническое осталивание, так как обладает рядом плюсов:

)        низкая трудоемкость

)        низкая себестоимость

)        высокая долговечность

)        высокий коэффициент экономичности.

Все это компенсирует недостатки в виде стоимости оборудования и его габаритов.

Износ отверстия под палец рычага нажимного диска сцепления:

а) вибродуговая наплавка

б) электродуговая сварка постоянного тока

в) осталивание

г) механическая обработка (накатка)

Заключение: рациональным способом устранения данного дефекта принять электродуговую сварку постоянного тока, так как обладает рядом плюсов:

)        низкая трудоемкость

)        низкая себестоимость

)        большая толщина покрытия

)        высокая долговечность

)        высокий коэффициент экономичности.

Все это компенсирует недостатки в виде стоимости оборудования и его габаритов.

Износ паза под рычаг нажимного диска сцепления:

а) вибродуговая наплавка

б) газовая сварка

в) электродуговая сварка переменного тока

Заключение: рациональным способом устранения этого дефекта принять электродуговую сварку переменного тока

) низкая трудоемкость

) низкая себестоимость

) большая толщина покрытия

) долговечность

Все это компенсирует недостатки в виде стоимости оборудования и его габаритов.

Обломы и трещины на диске:

Заключение: браковать

.4 Разработка схем технологического процесса на ремонт нажимного диска сцепления автомобиля ЗИЛ - 431410

Таблица 2 - Схема технологического процесса

.5 Разработка технологического процесса на ремонт нажимного диска сцепления автомобиля ЗИЛ - 431410

Таблица 3 - технологические процессы на ремонт нажимного диска сцепления автомобиля ЗИЛ - 431410

Наименование и содержание операции

Оборудование

Приспособление

Инструмент

Рабочий

Измерительный

005

Сварочная Переход1: заварить отверстие под палец рычага нажимного диска сцепления Ø 8,5мм, Н 15 мм Переход 2: заварить паз L 24 мм, В 12 мм, Н 15 мм, под палец рычага нажимного диска сцепления

Сварочный аппарат ПСО-300 Напряжение 30, max ток 300А, пределы регулировки 70-320 А

Держак

Электрод ОМГ-Н, коэффициент наплавки 9,0 мм, твердость наплавки 200-300 НВ Ø электрода 3 мм

Штангенциркуль ШЦ-2 Цена деления 250-0,05 ГОСТ 166-80

010

Слесарная Переход 1: зачистить заваренное отверстие Ø 8,6 мм, Н 16 мм под палец рычага нажимного диска сцепления  Переход 2: зачистить заваренный паз, длинна заварки 24 мм, ширина 12 мм, глубина 15 мм, под рычаг нажимного диска

Вертикально сверлильный станок модели 2М12, max Ø сверла 12 мм, вылет шпинделя 190 мм, число оборотов 450-4500об/мин

Патрон для сверла

Сверло Ø 8,5 мм, с двойной заточкой ГОСТ 886-41

Штангенциркуль ШЦ-2 Цена деления 250-0,05 ГОСТ 166-80

015

Фрезерная Переход 1: фрезеровать паз нажимного диска на фрезерном станке, L 24 мм, А 12 мм, Н 15 мм

Фрезерный станок модели 6М82Г, перемещение стола продольное 580 мм, поперечное перемещение стола 200 мм, число оборотов 31,5-1600 об/мин

Фрезерная головка

Дисковая фреза ГОСТ 3964-69

Штангенциркуль ШЦ-2 Цена деления 250-0,05 ГОСТ 166-80

020

Шлифовальная Переход 1: шлифовать рабочую поверхность Ø 405 мм и H 55 мм

Круглошлифовальный станок модели 3151, Ø круга 600 мм, мощность эл. дв. 7,0 кВт

Центр 110 мм

Шлифовальный круг 400 мм, Э-60 см-Б

Штангенциркуль ШЦ-2 Цена деления 250-0,05 ГОСТ 166-80

025

Гальваническая: подготовить нажимной диск Ø 405 мм и Н 55 мм, к осталиванию, произвести осталивание в емкости с электролитом (соляная кислота, хлористое железо, хлористый марганец ) Демонтаж: произвести демонтаж с приспособления

Трансформатор ПСО-500, номинальная нагрузка 40 А, max 500 А

Подвеска

Электролит, соляная кислота, стальная кислота

Штангенциркуль ШЦ-2 Цена деления 250-0,05 ГОСТ 166-80

030

Шлифовальная Переход 1: шлифовать рабочую поверхность с Н 56 мм до Н 55 мм, с Ø 405 мм до Ø 404,9 мм

Круглошлифовальный станок модели 3731, рабочая поверхность стола 200-630 мм, 2900 об/мин, мощ.эл.дв.5,5 кВт

Шлифовальный круг Ø 320 мм

Цнтр

Штангенциркуль ШЦ-2 Цена деления 250-0,05 ГОСТ 166-80

035

Контрольная: произвести контроль качества в нажимного диска сцепления, в соответствии требованиям техники условий на ремонт автомобиля ЗИЛ-431410

 Стол ОТК

Штангенциркуль ШЦ-2 Цена деления 250-0,05 ГОСТ 166-80

.6 Расчет норм времени технологического процесса на ремонт нажимного диска сцепления ЗИЛ-431410

сварочная

Переход 1: отверстие под палец рычага

.        Расчет основного времени при ручной электродуговой сварке рассчитывается по формуле:,

 (1.1)

Где U - объем наплавленного металла

U = FЧL

U = 21,98Ч1,5 = 32,9  (1.2)

F - площадь поперечного сечения шва в , при заварке отверстий F = РЧ, где r радиус завариваемого отверстия

F = 3,14Ч2,25 = 21,98 мм

L = 1,5 см

L - длина свариваемого шва ( глубина отверстия ) в см

G ‒ вес наплавленного металла а граммах

G = UЧY

G = 32,9Ч7,8 = 256,6 грамм (1.3)

A ‒ коэффициент учитывающий длину завариваемого шва

Y-плотность наплавленного металла, сталь 7,8 г/

При заварке отверстия A = 1,0

m ‒ коэффициент, учитывающий положение шва в пространстве

J = 20d + 6

J = 20Ч3+6Ч = 114 A (1.5)

Где J ‒ ток в А

d ‒ диаметр электрода

Расчет вспомогательного времени рассчитывается по формуле:

Переход 1:

=  +  +

 = 2,1 + 14,72 + 1,5 = 18,32 мин (1.6)

где  - вспомогательное время, связанное со швом [ таблица 3 ]

 - связанное с деталью [ таблица 4 ]

 - на перемещенье сварщика [ таблица 2 ]

Расчет основного времени рассчитывается по формуле:

Переход 2:

 (1.7)

где G это вес наплавленного металла а граммах

G = UЧY

G = 32,9Ч7,8 = 256,6 грамм (1.8)

Y-плотность наплавленного металла, сталь 7,8 г/

U = FЧL

U = 1,5×24 = 36  (1.9)

где U - объем наплавленного металла

При заварке отверстия A = 1,0

m - коэффициент, учитывающий положение шва в пространстве

J = 20d + 6

J = 20Ч3+6Ч = 114 A (1.10)

d - диаметр электрода в мм

- коэффициент наплавки

Расчет вспомогательного времени рассчитывается по формуле:

=  +  +  (1.11)

 = 2,1 + 14,72 + 1,5 = 18,32 мин

Сумма времен для перехода 1 и перехода 2 рассчитывается по формуле:

 = 15 + 22,9 = 37,9 мин (1.12)

 = 18,32 + 18,32 = 36,6 мин (1.13)

Расчет оперативного времени рассчитывается по формуле:

 =  +  мин

 = 37,9 = 36,6 = 74,5 мин (1.14)

Расчет дополнительного времени рассчитывается по формуле:

 =  мин

 =  мин (1.15)

 ‒ величина процента дополнительного времени учитывающего обслуживание рабочего места и отдых исполнителя [ таблица 14 ]

Расчет штучного времени рассчитывается по формуле:

 =  +

 = 74,5 + 96,8 = 171 (1.16)

Определение величины подготовительно-заключительного времени

= 17

Расчет сменной нормы выработки рабочему рассчитывается по формуле:

 =  штук

 =  = 2,7 штук (1.17)

 = 492 мин. Продолжительность рабочей смены при пятидневной рабочей недели

2. Конструкторский раздел

.1 Назначение устройства для разборки корзины сцепления

Расчет технически-обоснованной (штучно-калькуляционной) нормы времени рассчитывается по формуле:

 =  +  мин

 = 177,2 мин (1.18)

слесарная:

Переход 1

 =  Ч К мин

= 1,05 мин

 = 1,05 Ч 5,2 = 5,46 мин (1.19)

где К - коэффициент результирующий

К = ЧЧЧ (1.20)

 = 1,3

 = 1,0

 = 0,9

 = 1

 = 1

К = 1,3Ч1,0Ч0,9Ч1Ч1

Переход 2

 =  Ч К мин

= 4,93 мин

 = 0,85

 = 1

 = 4,93 Ч 1,85 = 9,12 мин (1.21)

 = ( + ( + )) Ч ( L + )

= (1+ (5,46 + 9,12)) Ч( 4 + ) = 63,2 мин (1.22)

Определение величины подготовительно-заключительного времени

 = 33 минуты

расчет сменной нормы выработки рабочему рассчитывается по формуле:

 =  штук

 =  (1.23)

расчет технически обоснованной (штучно-калькуляционной) нормы времени рассчитывается по формуле:

=  +  мин

=  +  = 63,6 мин (1.24)

шлифовальная

Число проходов шлифовального круга рассчитывается по формуле:

i =  (1.25)

i =  = 50

где h - заданный припуск на шлифование в мм

h - 0,1

t = 0,002 мм

определение величины поперечной подачи рассчитывается по формуле:

 =  (1.26)

 =  = 1,9 мм

где  - поперечная подача в долях ширины шлифовального круга

B - ширина шлифовального круга в мм, принимается по паспортным данным станка

Расчет норм времени, расчет основного (минимального) времени, рассчитывается по формуле:

 = мин (1.27)

 =  мин

где Н - величина поперечного хода круга в мм,

Н =  +  + 5 мм (1.28)

Н = 405 + 320 + 5 = 730 мм

где  - ширина шлифуемой детали в мм

 - ширина шлифуемого круга

l - длинна шлифуемой поверхности 405 мм

- скорость движения стола ( детали ), 15 м/мин [ таблица 12 ]

Z - число деталей одновременно шлифуемых

расчет вспомогательного времени, рассчитывается по формуле:

 =  +  мин (1.29)

 =  +  = 2,52 мин

Величины  и

Z - число деталей установленных на станке

2 конструкторский раздел 2.1 назначение устройство и работа, для разборки корзины сцепления

Назначение прибора, для разборки корзины сцепления предназначено для разборки и регулировки сцепления автомобилей с целью удобства проведения ремонтных воздействий.

Состоит: из основания, опорной плиты, установочные шпильки, зажимная рукоятка, зажимная крышка.

Сцепление устанавливается маховиком на опорную плиту, фиксируется установочными шпильками, зажимается нажимной крышкой с помощью зажимной рукоятки

.2 Инструкции

.2.1 По правилам эксплуатации

Устройство является специальным и может применятся только для разборки и регулировки сцепления грузовых автомобилей.

Проверку проводить при помощи инструмента.

Ослабление соединения можно проводить только после окончания работ.

.2.2 По технике безопасности

Перед началом работы необходимо проверить исправность резьбовых соединений, при помощи которых сцепление будет крепиться на приспособлении, а так же необходимо проверить устойчивость самого приспособления, оно должно быть жестко закреплено.

При эксплуатации необходимо иметь первоначальные навыки владения инструментом.

Рабочий, эксплуатирующий данное приспособление, должен быть обеспечен специальной одеждой.

Рабочее место должно быть оборудовано в соответствии с требованиями по организации рабочих мест.

Заключение

Наряду с увеличением объема производства автомобилей улучшается их конструкция и эксплуатационные свойства. Большое влияние на работу автомобиля оказывают узлы и агрегаты трансмиссии, ремонт агрегатов и узлов является трудоемким и дорогостоящим. Одним из основным показателей агрегатов и узлов является их долговечность, определяемая износом в эксплуатации до отказа или износа отдельных деталей или полностью агрегата. Стоимость агрегатов составляет 20-25% от общей стоимости автомобиля. Поэтому вопрос продления срока службы агрегатов и узлов весьма значителен. Увеличение срока службы агрегатов и узлов способствует снижению капитальных затрат на автомобильном транспорте, удешевлению перевозок, экономии дефицитных и дорогостоящих материалов. Одним из условий решения этой проблемы является своевременный и высококачественный ремонт агрегатов и узлов. В ходе выполнения курсового проекта был разработан технологический процесс восстановления нажимного диска сцепления ЗИЛ, осуществлен выбор способов восстановления, т.е. выбранные способы с точки зрения экономичности, сложности оборудования и технологичности являются наиболее приемлемыми из известных. В результате работы была сделана и составлена технологическая карта процесса восстановления детали. Следовательно, существует необходимость восстановления нажимного диска сцепления вместо замены его нового, т.к. с точки зрении экономии средств это более выгодно чем покупка новой детали.

Заключение

На тему: Разработка технологического процесса на ремонт нажимного диска сцепления автомобиля ЗИЛ-431410 деталь № 130-161093

Кол-во листов пояснительной записки: 30

.Общая теоретическая и практическая подготовка студента хорошая.

Представлена документация на разработку технологического процесса на ремонт детали. В технологической карте указаны последовательность выполнения работ, оборудование, приспособление, рабочие и измерительные инструменты, и норма времени на ремонт детали операционно.

. Положительные стороны проекта:

операции для устранения дефектов детали подобраны правильно;

расчет режимов обработки детали произведен согласно методикам;

нормы времени на операцию рассчитано верно;

количество листов пояснительной записки соответствует требованиям к выполнению курсового проекта;

. Отрицательные стороны проекта:

недостатки в ходе курсового проекта были устранены

Список литературы

1.        Библиографическое описание документов. Общие требования и правила составления

2.      Боднев А.Г., Шаверин А.Г. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. М.: Транспорт, 1984г. - 117с

.        Карагодин В.И. Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей 2013 г.

5.      Клейнер Б.С., Тарасов В.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Транспорт, 1986г. - 237с.

.        Колесник П.А. Шейнин В.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник для ВУЗов. М.: Транспорт, 1985г. - 325с.

.        Методическое указание к выполнению курсовой работы по дисциплине «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта». Составитель Демиденко О.В. Омск.: СибАДИ, 2012 г. - 48с.

.        Методическое пособие по выполнению курсового проектирования.  Методические указания по техническому нормированию слесарно-сборочных работ, Омск 2010г

.        Методические указания по техническому нормированию шлифовальных работ, Омск 2010 г.

.        Общие правила выполнения чертежей. ЕСКД: сборник. - М.: Издательство стандартов, 1991г. - 226с

.        Технические условия на капитальный ремонт автомобиля ГАЗ - 3307

12.    Ремонт автомобилей. Курсовое проектирование <http://www.arhibook.ru/descriptions/39317/remont-avtomobilejj.-kursovoe-proektirovanie.html>. Скепьян С.А. 2011 г.