Проектирование работы деревообрабатывающего предприятия

Проектирование работы деревообрабатывающего предприятия

Введение

Деревообрабатывающие производства можно отнести к производствам по вторичной обработке древесины. В качестве сырья здесь используют пиломатериалы, которые в свою очередь, являются продукцией производства по первичной обработке древесины.

Деревообрабатывающие производства разнообразны по видам выпускаемой продукции, но, не смотря на это, их конструкции и технологические процессы организуются на основе одних и тех же принципов. Наиболее полно все особенности технологии деревообработки можно проследить на примерах производства мебели и столярно-строительных изделий.

Технология деревообрабатывающего производства - обоснованная система методов и приемов обработки древесных материалов для изготовления из них столярных изделий.

Часть производственного процесса, связанная с изменением формы, размеров, качества и свойства перерабатываемого материала, называется технологическим процессом. В деревообрабатывающих производствах технологический процесс изготовления изделий характеризуется изменением размеров, качества и геометрической формы заготовок и деталей, составляющих изделие.

Задачей данной курсовой работы является расчёт необходимого количества технологического оборудования для производства на предприятии кофейного стола из массивной древесины ясеня.

После определения потребного количества рабочих мест для выполнения годовой программы необходимо разработать планировку цеха, удобной и безопасной для работы, необходимо организовать каждого рабочие места в цехе в соответствии с нормами и стандартами, для дальнейшей эффективной работы цеха.

1.      Техническое описание изделия

Изделие относится к бытовой мебели и предназначено для жилых помещений.

Проект 23.1.11.14.КП.045.00.00.00 изготовлен в соответствии с:

ГОСТ 13025.3-85: Мебель бытовая. Функциональные размеры столов;

ГОСТ 50204-92 - Столы журнальные и письменные. Методы испытаний;

ГОСТ 2695-85 Пиломатериалы лиственных пород;

ГОСТ 20400-80 Продукция мебельного производства. Термины и определения;

ГОСТ 7798-70 Болты с шестигранной головкой: нормальной точности;

ГОСТ 9330-76: Основные соединения деталей из древесины и древесных материалов. Типы и размеры.

1.1 Описание изделия

Кофейный стол предназначен для гостиной. Функциональное назначение: хранение печатной продукции, подставка под посуду. Изделие предназначено для серийного производства и относится к элитной мебели из массивной древесины. Стол представляет собой симметричную конструкцию размером 1100х1100х480 мм. Стол состоит из столешницы со стеклянной вставкой (01.00.00), четырех декоративных царг (02.00.00), четырех вертикальных ножек (03.01.00), четырех горизонтальных ножек (03.02.00) и декоративного элемента (04.00.00).

1.2 Внешний вид изделия

Внешний вид изделия представлен на рисунке 1.

Рисунок 1 - Внешний вид изделия

1.3 Конструкция и материалы

Столешница (01.00.00) щитовой конструкции в виде круга диаметром 1100 мм. Сечение кромки столешницы криволинейного контура. Стекло (01.02.00) устанавливается в четверть внутреннего круга столешницы. Его диаметр 780 мм. Толщина столешницы 35 мм.

Столешница крепится к царгам на уголки с помощью шурупов. Царги (02.00.00) состоят из двух частей, склеенных с помощью зубчатого соединения. Крепление царг к ножкам производится с помощью шипового соединения на клею. Размеры царги: длина 770 мм, ширина 120 мм, радиус закругления 1115 мм, толщина 30 мм.

Опора (03.00.00) стола состоит из вертикальных (03.01.00) и горизонтальных ножек (03.02.00).

Вертикальные ножки крепятся к столешнице на шканты с клеем. Ножки имеют криволинейную форму. Высотой 330 мм, толщиной в основании 80 мм, на конце 60 мм.

Горизонтальные ножки крепятся к вертикальным при помощи болтов. Ножки имеют криволинейную S-образную форму. Длиной 440 мм, шириной в основании 110 мм, на конце 70 мм. Габаритная высота 145 мм. Толщина также варьируется и составляет в среднем 50 мм.

Ножки являются опорой для всех составных частей. К ним крепится центральный декоративный элемент (04.00.00) с помощью болтов. Декоративный элемент имеет фигурную форму тела вращения. Высота элемента 225 мм. Диаметр нижней окружности 150 мм. Диаметр верхней «шишки» 100 мм.

Все детали изготовлены из древесины ясеня.

1.4 Схемы технологических процессов

Состав изделия

Спецификация деталей и сборочных единиц стола представлена в таблице1.

Таблица 1 - Спецификация составных частей

Структурная схема изделия

Структурная схема изделия дает возможность установить составные части изделия. Структурная схема представлена на рисунке 2.

Составление маршрутной карты технологического процесса

Маршрутная карта - это перечень технологических операций с указанием модели оборудования по операциям в порядке их выполнения. Она является составной и неотъемлемой частью комплекта технологических документов.

Маршрутная карта представлена в таблице 2.

Рисунок 2 - Структурная схема изделия

Таблица 3 - Маршрутная карта

1.5 Составление технологического процесса

Технологический процесс изготовления щитовых деталей:

Разборка штабеля - вручную;

Раскрой по длине        - торцовочный станок ЦПА-40;

Обрезка кромок - прирезной станок ЦДК-5;

Создание базы по пласти - фуговальный станок СФ-6;

Создание базы по кромки - фуговальный станок СФ-6;

Фрезерование в размер по толщине - рейсмусовый станок СР-6;

Раскрой на делянки - круглопильный станок Ц6-2;

Подбор делянок - рабочее место;

Нанесение клея на кромку - клеенаносящий станок УНК-07;

Склеивание делянок в щит - вайма пневматическая ВП 02-2400;

Выдержка - подсобное место;

Снятие провесов - шлифовально-калибровальный станок ШлК-13;

Раскрой на однократные заготовки - круглопильный станок Ц6-2;

Фрезерование в размер - пяти координатный фрезерный обрабатывающий центр Z-Art TGM-F1838

Сверление отверстий - дрель пневматическая ИП-1026;

Шлифование деталей - шлифовальная машина Bosch PMF 190 E SET

1.6 Карта технологического процесса

Карта технологического процесса для щитовых деталей

Карта технологического процесса рассмотрена на примере столешницы (01.00.00) в таблице 3.

Размеры в чистоте: 1100х1100х35 мм. Сечение заготовки: 150х50 мм.

Таблица 3 - Карта технологического процесса для столешницы (01.00.00).

2. Выбор и расчет технологического оборудования

.1 Структурная схема технологического процесса

Исходными данными для разработки технологического процесса изготовления стола являются чертежи и техническое описание, ведомость расчета материалов и технологические карты на изготовления деталей. При разработке технологического процесса установлена последовательность выполнения технологических операций для изготовления данного изделия. Данный процесс представлен в виде структурной схемы рисунок 2.

2.2 Расчет технологического оборудования

При расчете потребного количества технологического оборудования по производительности и годовому фонду объема работ выбирается единица учета работы станка. В данном случае единицей учета работы станка является количество заготовок, щитов или деталей в смену.

Определяется количество единиц учета работы для каждого станка.

Поперечный раскрой пиломатериалов производится на торцовочном станке ЦПА-40. Производительность станка, заготовок / смену рассчитывается по формуле:

(1)

где  - продолжительность смен,=480 мин;

- коэффициент использования рабочего времени,  = 0,93;

n - основное количество резов, производимых станком, ;

m - дополнительные резы на торцевание и вырезку дефектных мест, .

Для расчета годовой производительности станка применяется формула

(2)

где  - годовой фонд рабочего времени оборудования (237 дней).

Для расчета потребного количества станка на годовую программу выпуска изделий необходимо определить необходимое количество заготовок на программу, которое рассчитывается по формуле.

(3)

где  - количество делянок в изделии;

- программа выпуска изделий;

К - коэффициент технологических потерь,

- кратности заготовки по длине, ширине и толщине.

Потребное количество станков на годовую программу выпуска изделий рассчитывается по формуле

. (4)

После расчета потребного количества станков на годовую программу выпуска изделий определяется загрузка оборудования, которая рассчитывается по формуле

(5)

где  - принятое количество станков на программу выпуска изделий.

Пример, определяется сменная производительность станка ЦПА-40 и годовой объем работ для изготовления заготовок под столешницу (01.00.00):

П_см = 480∙(7-2)∙0,93= 2232 заготовок / смену.

Определяется количество заготовок на программу по формуле (3) и годовую производительность станка по формуле (2)

= 8500 заготовок/год,

П_год = 2232237 = 528984 заготовок.

Потребное количество торцовочных станков ЦПА-40 на годовую программу выпуска изделий определяется по формуле

= 0,016.

Так как полученное значение расчета не превышает единицы, то за принятое значение количества станков принимается

Загрузка торцовочного станка ЦПА-40 для изготовления декоративной колонны:

= 2%.

Загрузка торцовочного станка ЦПА-40 на изготовление заготовок для данного изделия составит:

Расчеты объема работ, производительности станка ЦПА-40 и его загрузки, произведенные по формулам (1, 2, 3, 4, 5) представлены в таблице 4 Приложения А.

Прирезной станок ЦДК-5 предназначен для обрезки кромок.

Производительность станка рассчитывается по формуле (6), заготовок / смену:

, (6)

где  - продолжительность смен,= 480 мин;

U - скорость ручной подачи, U = 5,5 м/мин;

К_вр - коэффициент рабочего времени, К_вр =0,95;

К_м - коэффициент машинного времени, К_м =0,95;

- коэффициент скольжения,

m - среднее число проходов при фуговании (т =1);

L_i - длина заготовки, м;

n - число пил в поставе, n = 4 шт.

Пример, определяется сменная производительность станка по формуле (6) для изготовления заготовок под столешницу (01.00.00):

заготовок / смену.

Определяется количество заготовок на программу по формуле (3) и годовую производительность станка по формуле (2):

= 8500 заготовок/год;

П_год = 2232237 = 1990048 заготовок.

Потребное количество прирезного станка на годовую программу выпуска изделий определяется по формуле (4)

= 0,004.

Принимаем

Загрузка станка ЦДК-5 для изготовления заготовок под столешницу будет равна:

= 0,43%.

Загрузка прирезного станка ЦДК-5 на изготовление заготовок для данного изделия составит:

Расчеты объема работ, производительности станка ЦДК-5 и его загрузки, произведенные по формулам (2,3,4,5,6) представлены в таблице 5 приложение А.

Формирование базовых поверхностей по пласти и по кромке (в угол) производится на фуговальном станке типа СФ-6. Производительность станка рассчитывается по формуле (7), заготовок / смену:

, (7)

где  - продолжительность смен,= 480 мин;

U - скорость ручной подачи, U = 4 м/мин;

К_вр - коэффициент рабочего времени К_вр =0,93;

К_м - коэффициент машинного времени К_м =0,8;

m - среднее число проходов при фуговании, т =2;

L_i - длина заготовки, м;

z - число обрабатываемых сторон, z = 2.

Пример, определяется сменная производительность станка по формуле (7) для изготовления заготовок под столешницу (01.00.00):

= 315 заготовок / смену.

Определяется количество заготовок на программу по формуле (3) и годовую производительность станка по формуле (2):

= 8500 заготовок/год;

П_год = 315∙237 = 74570 заготовок.

Потребное количество фуговального станка СФ-6 на годовую программу выпуска изделий определяется по формуле (4)

= 0,114

Принимаем

Загрузка станка СФ-6 для изготовления заготовок под столешницу (01.00.00) будет равна:

= 11,4%

Загрузка фуговального станка на изготовление заготовок для данного изделия составит:

Расчеты объема работ, производительности станка СФ-6 и его загрузки, произведенные по формулам (2, 3, 4, 5, 7) представлены в таблице 6 приложение А.

Фрезерование заготовок в размер по толщине и ширине производится на рейсмусовом станке СР-6. Производительность станка рассчитывается по формуле (8), заготовок / смену:

, (8)

где  - продолжительность смен,= 480 мин;

U - скорость подачи, 8 м/мин;

К_вр - коэффициент рабочего времени, К_вр = 0,9;

К_м - коэффициент машинного времени, К_м = 0,95;

n - число заготовок, пропускаемых одновременно, n = 1;

L_i - длина заготовки, м;

m - среднее число проходов при строгании заготовок, m = 1;

z - количество сторон, z = 1.

Пример, определяется сменная производительность рейсмусового станка СР - 6 (01.00.00.):

= 2893 заготовок / смену.

Определяется количество заготовок на программу по формуле (3) и годовую производительность станка по формуле (2)

= 8500 заготовок/год;

П_год = 2893∙237 = 685567 заготовок.

Потребное количество рейсмусового станка СР - 6 на годовую программу выпуска изделий определяется по формуле (4)

= 0,012.

Принимаем

Загрузка станка СФ-6 для изготовления заготовок под столешницу (01.00.00) будет равна:

= 1,24%

Загрузка рейсмусового станка СР-6 на изготовление заготовок для данного изделия составит:

Расчеты объема работ, производительности оборудования и его загрузки, произведенные по формулам (2,3,4,5,8) представлены в таблице 7 приложение А.

Станок круглопильный Ц6-2 предназначен для продольной распиловки, торцевания и обрезки древесины под различными углами.

Сменная производительность станка Ц6-2 при раскрое заготовок по длине и ширине на однократные заготовки определяется по формуле, штук / смену:

(9)

где  - продолжительность смен,= 480 мин;

U - скорость подачи, 6 м/мин;

К_вр - коэффициент рабочего времени, К_вр = 0,85;

К_м - коэффициент машинного времени, К_м = 0,3;

п - число заготовок, пропускаемых одновременно, n = 1;

- кратность по длине (для поперечного раскроя),  = 1;

L_i - длина пропила, м;

Пример, определяется сменная производительность станка Ц6-2 для изготовления заготовок под столешницу (01.00.00):

= 216 штук / смену.

Определяется количество заготовок на программу по формуле (3) и годовую производительность станка по формуле (2)

= 8500 заготовок/год;

П_год = 216∙237 = 51117 заготовок.

Потребное количество станков Ц6-2 на годовую программу выпуска изделий определяется по формуле (4)

= 0,17.

Принимаем

Тогда загрузка круглопильного станка Ц6-2 для изготовления заготовок под столешницу будет равна

= 17%.

Загрузка круглопильного станка Ц6-2 на изготовление заготовок для данного изделия составит:

Для нанесения клея на кромки делянок выбираем устройство УНК-07. Устройство УНК-07 предназначено для нанесения клея на одну пласть заготовки контактным способом с помощью ролика.

Сменная производительность установки определяется по формуле, заготовок / смену

, (10)

где  - продолжительность смен,= 480 мин;

п - количество одновременно пропускаемых через ролик заготовок, п =16;

К_вр - коэффициент рабочего времени, К_вр = 0,95;

К_м - коэффициент машинного времени, К_м = 0,95;

_i - длина заготовки, м.

Пример, определяется сменная производительность станка УНК-07 для нанесения клея на заготовки под столешницу (01.00.00)

= 6107, заготовок / смену.

Определяется количество заготовок на программу по формуле (3) и годовую производительность станка по формуле (2)

= 8500 заготовок/год;

П_год = 6107  237 = 1447308 заготовок/год

Потребное количество УНК-07 на годовую программу выпуска изделий определяется по формуле (4):

= 0,006.

Принимаем

Тогда загрузка УНК-07 для нанесения клея на заготовки под столешницу будет равна

= 0,69%.

Загрузка устройства УНК-07 для нанесения клея на заготовки для данного изделия составит:

Для склеивания заготовок в щит применяется пневматическая вайма ВП02-2400, сменная производительность, которой рассчитывается по формуле, щит. заготовок/мин:

, (11)

где  - продолжительность смен,= 480 мин

п - количество одновременно склеиваемых щитов в вайме;

К_вр - коэффициент рабочего времени, К_вр = 0,9;

t_обр - время прессования, время загрузки и выгрузки щитов, t_обр = 30 мин.

Пример, определяется сменная производительность ваймы по формуле (11) для щитовой заготовки под столешницу (01.00.00), щит. заготовок / смену:

= 14 щит. заготовок/мин;

Q_год = 1020 шт. (потребное количество листов на программу);

П_год = 14237 =3413 щит. заготовок/год;

= 0,30

Принимаем

Загрузка ваймы на изготовление щитовой заготовки под столешницу составит:

= 30%.

Загрузка пневматической ваймы ВП02-2400 на изготовление щитовых заготовок для данного изделия составит:

Склеенные по ширине щитовые заготовки обрабатываются на шлифовально-калибровальном станке для снятия провесов. Для снятия провесов склеенных по ширине щитовых заготовок целесообразно выбрать шлифовально-калибровальный станок ШлК-13.

Станок ШлК-13 предназначен для калибрования и шлифования параллельных поверхностей щитовых заготовок.

Сменную производительность станка ШлК-13 определяют по формуле, щит. заготовок / смену:

(12)

где  - продолжительность смен,= 480 мин;

U - скорость подачи, 10 м/мин;

К_вр - коэффициент рабочего времени, К_вр = 0,93;

К_м - коэффициент машинного времени, К_м = 0,85;

L_i - длина щита, м;

n - количество одновременно шлифуемых сторон, n = 2.

Пример, определяется сменная производительность станка ШлК-13 для изготовления щитовой заготовки под столешницу (01.00.00) по формуле (12)

щит. заготовок / смену.

Определяется количество щитовых заготовок на программу и годовую производительность станка по формуле (2)

= 1020 шт.,

П_год = 1672237 =396155 щитов/год;

Потребное количество ШлК-13 на годовую программу выпуска щитовых заготовок определяется по формуле (4):

= 0,00257.

Принимаем

Тогда загрузка ШлК-13 для щитовой заготовки под столешницу будет равна:

= 0,0027%

Загрузка станка ШлК-13 на изготовление щитовых заготовок для данного изделия составит:

Для фрезерования щитовых заготовок в размер выбираем пяти координатный фрезерный обрабатывающий центр Z-Art TGM-F1838. Он относится к станкам нового поколения с числовым программным управлением. Расчет производительности данного станка можно вывести путем экспериментальных замеров времени, которое станок тратит на обработку щитовых заготовок в чистовой размер. В связи с отсутствием возможности произвести замеры и вычислить сменную производительность, принимаем один станок.

Так как разрабатываемое изделие (кофейный стол) имеет сложную конфигурацию деталей, то для выборки отверстий выбираем ручное сверление при помощи дрели пневматической ИП-1026. Расчет сменной производительности данной операции сильно зависит от человеческого фактора, так как для разных рабочих необходимо разное время для выполнения одинаковых операций. Поэтому потребное количество в рабочих, производящих операцию сверления принимаем равное 1.

Шлифование чистовых деталей выполняется вручную при помощи шлифовальной машины Bosch PMF 190 E SET.

Оперативное время (чел.-часов/100 деталей), которое рабочий затрачивает на шлифование, зависит от площади шлифуемой поверхности и определяется по таблицам с нормативным данными. Расчет нормы времени для операции шлифования производится по формуле, чел.-часы:

(13)

где  - продолжительность обработки 100 одинаковых деталей, чел.-часов/100 деталей;

К - коэффициент шлифования вручную, К = 13,8;

Норма времени на годовую программу определяется по формуле, чел.-часы:

. (14)

Пример, определяется норма времени для шлифования столешницы (01.00.00):

чел.-часов.

Определяется количество деталей на программу и годовая норма времени по формуле (14):

= 1020 деталей;

чел.-часов.

Потребное количество человек, производящих шлифование на годовую программу выпуска изделий определяется по формуле:

, (15)

где  - норма времени на годовую программу, чел.-часы;

- продолжительность смен за год,= 1896 ч.

.

Принимаем n_пр = 1 шт.

Загрузка рабочего для шлифования столешницы рассчитывается по формуле (5):

.

Загрузка рабочего на шлифование деталей для изготовление данного изделия составит:

технологический цех стол

2.3 Расчет внутрицехового транспорта

Расчёт количества внутри цехового транспорта производится по формуле

(16)

где t - время на одну перевозку, t = 5 мин;

n_см - необходимое количество перевозок в смену;

К_д - коэффициент использования рабочего времени, К_д = 0,6.

Количество перевозок в смену рассчитывается по формуле

(17)

где - количество перерабатываемого материала в смену;

n - количество групп станков, n = 6;

К - коэффициент запаса на неучтенные перевозки, К = 1,3;

V - максимальный объем штабеля, м³.

Максимальный объем штабеля рассчитывается по формуле, м³

, (18)

где L, B, H - длина, ширина, высота штабеля соответственно, L = 2 м, B = 0,8 м, H = 1 м;

К - коэффициент для щитов, К = 0,8;

n - количество групп станков, n = 6;

Количество перерабатываемого материала рассчитывается по формуле, м³/год

(19)

где V_зп - объем заготовок на программу, V_зп = 133,383 м³;

- эффективное время за год,  дней;

С - число смен в сутки, С = 1.

Подставим все данные в формулы (16, 17, 18, 19)

м³/год;

V = 2∙0,8∙1∙0,8∙6 = 7,68 м³

;

.

Расчетное количество тележек n_р составило 0,010, значит принимается 1 тележка. Добавляется вторая тележка - запасная. Таким образом, в цеху имеется 2 тележки для перевоза материала.

3. Расчет производственной площади

Производственная площадь мебельного предприятия включает площадь помещений, занятую технологическим оборудованием и рабочими местами, промежуточными складами, местами технологической выдержки, участками для упаковки и хранения готовых изделий. Для обеспечения бесперебойной работы и выдержки высушенных пиломатериалов с целью выравнивания внутренних напряжений необходимо иметь входной буферный склад, а для накопления и комплектования готовых деталей - выходной склад.

Нормативная производственная площадь рассчитывается по формуле:

, (20)

где  - площадь входного склада, м²;

- площадь выдержки, м²;

- суммарная площадь рабочих мест занимаемых оборудованием, =217,7 м²;

- площадь выходного склада, м².

Необходимое оборудование с указанием их количества, габаритных размеров и мощности сводятся в таблицу 13 приложение А. Затем по этой таблице строится сводная ведомость оборудования, где произведен расчет площадей рабочих мест занимаемых технологическим оборудованием.

3.1 Расчет площади входного склада

Площадь входного склада, где детали изделия укладываются в штабели, рассчитывается по формуле, м²

, (21)

где  - количество лесоматериала хранящегося на складе, м³;

- высота штабеля,  м;

- коэффициент объемного заполнения штабеля, ;

- коэффициент заполнения площади склада, .

Количество лесоматериала хранящегося на складе рассчитывают по формуле, м³

, (22)

где V - объем заготовок на одно изделие, м³;

А_с - суточная программа, шт.;

 - время хранения детали, сутки.

Объем заготовок на одно изделие рассчитывается по формуле, м³

, (23)

где  - объем заготовок на программу, V_зп = 133,383 м³;

- эффективное время за год,  дней;

Суточная программа рассчитывается по формуле, шт.

, (24)

где  - количество деталей на программу, шт.;

К - коэффициент технологических потерь, ;

- эффективное время за год,  дней.

Подставим все данные в формулы (21, 22, 23, 24)

шт.;

м³;

м³;

м².

Площадь входного склада должна быть не менее площади одного пакета. Принимаем 6 м². Расчёты сводятся в таблицу 15 приложения А.

3.2 Расчет площади выходного склада

Площадь выходного склада, где детали укладываются в штабели, рассчитываются по формуле, м²

, м² (25)

где  - площадь детали, м²;

А_см - сменная программа деталей, штук;

- время хранения детали, сутки;

n₁ - количество изделий по высоте в штабеле;

_скл - коэффициент складирования, _скл = 0,4.

Сменная программа деталей рассчитывается по формуле, шт.

, (26)

где  - количество деталей на программу, шт.;

К - коэффициент технологических потерь, ;

- эффективное время за год,  дней.

Количество изделий по высоте в штабеле рассчитывается по формуле

, (27)

где  - высота штабеля,  мм;

Н - толщина детали, мм.

Площадь деталей рассчитывается по формуле, м²

, (28)

где L, B - длина и ширина детали, м.

Подставим данные в формулы (25, 26, 27, 28). Расчет производится для столешницы (01.00.00)

м²;

;

шт.

м².

Суммарная площадь выходного склада, согласно расчету в таблице 16, составляет  м². Суммарная площадь деталей, согласно расчету в таблице 16, составляет  м².

Площадь выходного склада принимаем исходя из суммы площадей деталей м² с учетом коэффициента площади 0,6 для подъезда к деталям.

Итоговая площадь выходного склада будет равна

м².

Расчёты сводятся в таблицу 16 приложения А.

3.3 Расчет площади выдержки

Площадь выдержки щитовых заготовок рассчитывается по формуле, м²

, (29)

где  - площадь щитовой заготовки, м²;

n - количество щитовых заготовок на программу;

m - количество щитовых заготовок в стопе, шт.;

- коэффициент заполнения площади склада, ;

Площадь щитовой заготовки рассчитывается по формуле, м²

, (30)

где L, B - длина и ширина детали, м.

Количество щитовых заготовок в стопе рассчитывается по формуле, шт.

, (31)

где  - высота стопы,  мм;

Н - толщина щитовой заготовки, мм.

Количество щитовых заготовок на программу рассчитывается по формуле

, (32)

где  - количество деталей на программу, шт.;

К - коэффициент технологических потерь, ;

- эффективное время за год,  дней.

;

шт.;

м²;

м².

Принимаем итоговую площадь выдержки за максимальную площадь щитовой заготовки равную

м².

3.4 Рассчитывается нормативной производственной площади

Нормативная производственная площадь находится по формуле (20)

м².

При площади цеха равной 379,6 м² принимаем пролет цеха равный 12 м. Тогда длину рассчитываем по формуле:

, (33)

где B - ширина цеха, м²;

м².

Шаг колонн принимаем равный 6 м, поэтому округляем L до 36 м.

Получаем площадь цеха равную:

F_цеха = 36∙12 = 432 м².

Заключение

В курсовом проекте приведены расчеты по изготовлению мебельного изделия - кофейного стола из массивной древесины лиственной породы (ясень).

Для изготовления 1000 столов требуется цех, общей площадью 432 м², длина которого равна 36 м, ширина равна 12 м, шаг между колоннами 6 м. В цехе имеется 11 станков, из которых с наименьшей загрузкой 0,004% является станок ШлК-13 и наибольшая загрузка у ваймы ВП 02-2400 Ц6-2 равная 44%.

В процессе работы проведены:

расчет применяемого оборудования по производительности и годовому объему работ;

расчеты норм производственной площади.

На основании выполненных расчетов построен чертеж цеха по выпуску программы комода.

Список использованных источников

1. Артамонов Б.И., Бухтияров В.П. Справочник мебельщика. 3-е изд., перераб./ Под ред. В.П. Бухтиярова - М.: МГУЛ, 2005. - 600 с.; ил. УДК 684.4 (031) ББК 37.134.1 С74

2. Бобиков П.Д. Конструирование столярно-мебельных изделий. М., В.Ш., 1984.

. Гарин В.В., Михайлов Н.А. Технология изделий из древесины. Издательство Воронежского университета, 1985.

. ГОСТ 16371-93. Мебель. Общие технические условия. М., 1993.

. ГОСТ 13025.1 - 71 - ГОСТ 13025. 18-82. Мебель бытовая. Функциональные размеры. М., 1982.

. ГОСТ 6449. 1-82 - ГОСТ 6449.5. 82. Изделия из древесины и древесных материалов. Допуски и посадки. М., 1982. МУ к выполнению практической работы по курсу ТИД. Допуски и посадки в изделиях из древесины и древесных материалов. Юрьев Ю.И., Кондратьев Ю.Н. 1987 г.

. Артамонов Б.И., Бухтияров В.П. Справочник мебельщика. 3-е изд., перераб./ Под ред. В.П. Бухтиярова - М.: МГУЛ, 2005. - 600 с.; ил. УДК 684.4 (031) ББК 37.134.1 С74

. ГОСТ 7016-82. Древесина. Параметры шероховатости поверхности. М., 1983.

. Каталог мебельной фурнитуры. ВПКТИМ. М. Вып. 2-75, 3-76.

. Отраслевая система унификации. Мебель корпусная. Элементы щитовые. Размеры. ВПКТИМ. М., 1986.

. Погребский М.П. Пособие конструктору мебели. М., Лесная промышленность, 1986.