Наименование операции
|
Нормы времени по деталям, мин
|
А
|
Б
|
В
|
tшт.
|
Tп.з
|
tн.о
|
tшт.
|
tп.з
|
tн.о
|
tшт.
|
tп.з
|
tн.о
|
1.Токарная
|
3,53
|
15,0
|
20,0
|
3,95
|
15,0
|
20,0
|
2,82
|
15,0
|
20,0
|
2.Фрезерная
|
2,33
|
15,0
|
20,0
|
4,75
|
15,0
|
20,0
|
3,78
|
15,0
|
20,0
|
3.Шлифовальная
|
5,95
|
10,0
|
20,0
|
5,57
|
10,0
|
20,0
|
7,64
|
10,0
|
20,0
|
Итого Тто
|
11,81
|
40,0
|
60,0
|
14,27
|
40,0
|
60,0
|
14,24
|
40,0
|
60,0
|
Расчет размера партии
деталей j-го наименования. Величина размера партии деталей
зависит от многих экономических и организационно-производственных факторов,
поэтому определение нормального (оптимального) размера партии по каждому j-му наименованию деталей
осуществляется, как правило, в два этапа.
nmin.j= (1)
где aоб – допустимый процент потерь времени
на переналадку оборудования;
t п.з.i.j – подготовительно-заключительное время на i-й операции j-го наименования изделия, мин;
t i.j – норма штучного времени на i-й операции j-го
наименования изделия, мин;
m – количество операций j-го наименования изделий. По
рассматриваемому примеру минимальный размер партии деталей j-го наименования составляет
nmin.A= шт; nmin.Б= шт; nmin.В= шт.
За максимальный размер
партии деталей j-го наименования
может быть принята месячная программа выпуска. По рассматриваемому примеру
nmax.А = NА = 1400 шт; nmax.Б = NБ = 2100 шт; nmax.В = NВ = 1750 шт.
Второй этап определения
размера партии деталей j-го
наименования заключается в корректировке полученных размеров партии деталей,
т.е. nmin.i.j и nmax i.j . Предел нормального (оптимального)
размера партии ограничен неравенством
nmin.j £ nн.j.
£ nmax.j
(2)
Корректировка предельных
размеров партии деталей j-го
наименования начинается с установления удобопланируемых ритмов. Ряды
удобопланируемых ритмов зависят от количества рабочих дней в месяце. Для
рассматриваемого примера удобопланируемыми ритмами могут быть 21; 7; 3; 1.
день.
Расчет ритма (периода
чередования) партии
деталей j-го наименования производится по формуле
Если по расчету
получилось не целое число, то из ряда удобопланируемых ритмов выбирается
ближайшее целое число.
По рассматриваемому
примеру размер ритма партий деталей j-го наименования составляет:
Rp.A = 2,49, а Rпp.A = 3 дня; Rp.Б = 1,37, а Rпp.Б=1 день; Rp.В = 1,67, а Rпp.В = 3 дня.
Далее для всех
наименований деталей ПЗУ применяется общий (максимальный из всех принятых)
период чередования. Для рассматриваемого примера Rпp.=3
дня. После чего корректируются размеры партий деталей каждого j-го наименования. Расчет ведется по
формуле .
Размер партии и период
чередования должны быть выбраны такими, чтобы обеспечивалась
пропорциональность, соответствующий уровень производительности труда на каждом
рабочем месте. По рассматриваемому примеру:
nн.А= шт; nн.Б.=шт; nн.В.=шт.
Количество партий по
каждому j-му наименованию деталей (Хj) определяется по формуле .
По рассматриваемому
примеру количество партий по каждому j-ому наименованию деталей составляет:
ХА=; ХБ=;
ХВ=;
Расчет количества
единиц оборудования
по каждой i-ой операции производится по формуле:
Ср.i= (3)
где j=1,2...н - номенклатура обрабатываемых
деталей, закрепленных за ПЗУ;
tн.о i j – время затрачиваемое на переналадку
оборудования на каждой i-й
операции j-го наименования детали, мин;
Fэ - эффективный фонд времени работы оборудования за плановый период времени
с учетом режима работы участка, мин;
КВ - коэффициент выполнения норм времени.
Для рассматриваемого
примера по первой (токарной) операции количество рабочих мест составляет
Ср.1==0,96 ст.
принимаем Ср.1=1
станок
Коэффициент загрузки
оборудования определяется по формуле и составляет
КЗ. I ===0,96.
Для остальных операций
расчет потребности в оборудовании и коэффициент его загрузки производится аналогично.
В частности Ср.2 = 1,05; Спр.2 = 1; Кз.2 = 1;
Ср.3 = 1,75; Спр.3=2; Кз.3 = 0,88.
Построение
стандарт-плана ПЗУ.
Пооперационный подетальный стандарт-план устанавливает повторяющиеся
стандартные сроки запуска и выпуска партий деталей каждого j-го наименования по каждой i-й операции. Стандарт план строится
на определенный период времени ( ритм чередования партий деталей Rпр) и работа по нему повторяется из
периода в период без изменений до тех пор, пока действует данная
производственная программа.
Для всех наименований
деталей ПЗУ принимается общий ритм (наибольший из всех принятых). Для
рассматриваемого примера Rпр=3 дн.
При построении
стандарт-плана разрабатываются три календарных графика (рис.1).
Порядок построения
первого графика следующий. Исходя из установленного срока изготовления партии
деталей j-го наименования на календарный план
наносятся длительности циклов обработки каждой партии деталей j-го наименования по операциям
производственного процесса, начиная с последней и кончая первой (в порядке
обратном ходу технологического процесса) без учета загрузки рабочих мест.
Расчет длительности операционного цикла производится по формуле
,
час (4)
По рассматриваемому
примеру длительность операционного цикла по детали А на первой операции
составляет величину
смены
Расчет длительности
операционных циклов по всем деталям и операциям производится в табличной форме
(табл. 2).
Таблица 2
Расчет длительности
операционных циклов
Наименование
операции
|
Длительность цикла обработки партии деталей по операциям и
деталям, смен
|
|
А
|
Б
|
В
|
Размер партии, шт
|
200
|
300
|
250
|
1.Токарная
|
1,50
|
2,50
|
1,50
|
2. Фрезерная
|
1,00
|
3,00
|
2,00
|
3. Шлифовальная
|
2,50
|
3,50
|
4,00
|
Итого Тто
|
5,00
|
9,00
|
7,50
|
График 1 (рис. 1, а) один
не рационален, так как он построен без учета загрузки рабочих мест. Так, на 12
рабочий день, согласно графика, должна обрабатываться вся номенклатура деталей
на шлифовальных станках, а станков всего два, изделия Б и В должны
обрабатываться одновременно на токарных станках на 9-й день и на фрезерных
станках на 10-й день, но в наличии имеется по одному станку данных моделей.
Исходя из этого необходимо закрепить операции за рабочими местами и установить
очередность обработки партий деталей j-го наименования, а затем построить график 2 – загрузки рабочих мест (см.
рис. 1, б). При этом график загрузки рабочих мест должен быть построен таким
образом, чтобы обеспечить наиболее полное и непрерывное использование
оборудования и полную занятость рабочих.
На этом же графике
строится собственно стандарт-план, где представлены стандартные повторяющиеся
сроки выполнения всех операций обработки партий деталей j-го наименования.
После построения графика
2 строится уточненный график 3 технологического цикла обработки партий деталей j-го наименования с учетом загрузки рабочих
мест (рис. 1, в). При построении графика 3 необходимо стремиться к тому, чтобы
длительности циклов отдельных операций графика 2 являлись проекциями на графике
3. По этому графику определяется длительность технологического цикла партий j-го наименования, опережение запуска,
выпуска, время пролеживания партий деталей в ожидании высвобождения оборудования
от обработки предыдущей партии и совокупная длительность производственного
цикла комплекта партий деталей Тц.к, изготавливаемых на ПЗУ.
Расчет длительности
производственного цикла. Расчет производится по каждой партии деталей j-го наименования по стандарт-плану (графический метод) и по
формулам (аналитический метод).
Графически с учетом
загрузки рабочих мест и с учетом пролеживания деталей, длительность
производственного цикла составляет соответственно: Тц.А=7,5 смены, Тц.Б=9
смен, Тц.В =9 смен, а совокупная длительность производственного
цикла комплекта партий деталей составляет: Тц.к=11,5 смен.
Опережения запуска-выпуска с учетом пролеживания составляет величину (см. рис.
1, в).
Аналитическим методом
длительность производственного цикла определяется по формуле (приблизительное
значение, так как в формуле не учитывается время пролеживания деталей и
принимается среднеарифметическое значение количества единиц оборудования).
,
час (5)
где tзах - время на одну заходку деталей в другие цехи, мин;
wЗ - число заходов партии деталей в другие ехи;
tе - время затрачиваемое на естественные процессы (сушка, остывание и
др.),мин
Определение среднего
размера заделов и незавершенного производства. Размер задела по каждому j-му наименованию деталей определяется по формуле:
(6)
По рассматриваемому
примеру размер по каждому j-ому
наименованию деталей составляет:
шт; шт; шт;
Величина незавершенного
производства, без учета затрат труда на предыдущих стадиях обработки деталей,
определяется по формуле:
,
н/ч (7)
По рассматриваемому
примеру величина незавершённого производства по каждому j-ому наименованию деталей составляет:
Нср.В.А = 1501,25 мин или 25 ч; Нср.В.Б
= 3240 мин или 54 ч; Нср.В.В = 2700 мин или 45 ч;
Усл. обозн.
деталей
|
Тц.оп.j, см
|
Опер.
Выпуска
|
Опер.
Запу ска
|
Период чередования, дни, смены
|
Rчер=3
|
Rчер=3
|
Rчер=3
|
Rчер=3
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
11
|
12
|
1 2
|
1 2
|
1 2
|
1 2
|
1 2
|
1 2
|
1 2
|
1 2
|
1 2
|
1 2
|
1 2
|
1 2
|
А
|
5,00
|
0,00
|
5,0
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1,5
т
|
1,0
ф
|
2,5
ш
|
Б
|
9,00
|
0,0
|
9,0
|
1)
|
|
|
|
|
|
|
|
2,5
т
ф
|
|
3,5
ш
|
В
|
7,50
|
0,0
|
7,5
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1,5
т
|
2,0
ф
|
|
4,0
ш
|
Усл.
Обозн.
дет.
|
Тц.оп.j, см
|
№ оп.
|
№ раб.м
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
tц=9,0
|
|
|
В
|
4,0
|
3
|
IV ш
|
|
|
|
|
|
|
В
|
|
В
|
|
В
|
4,0
|
Б,А
|
3,5;2,5
|
3
|
III ш
|
|
|
|
Б
|
|
А
|
Б
|
|
А
|
Б3,5
|
|
А2,5
|
Б,В,А
|
3;2;1
|
2
|
II ф
|
2)
|
|
|
|
|
Б
|
В
|
А
|
Б3,0
|
В2,0
|
А1,0
|
|
Б,В,А
|
2,5;1,5; А 1,5
|
1
|
I т
|
|
|
|
|
Б
|
В А
|
Б2,5
Ст-
|
В1,5
план
|
А1,5
|
|
|
|
Усл.
Обозн.
Дет.
|
Тц.оп.j, см
|
Опер.
Выпус-ка, см
|
Опер.
Запу-ска, см
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
А
|
5,0
|
7,5
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Т.1,5
|
2,0
|
ф1,0 0,5
|
ш2,5
|
Б
|
9,0
|
2,5
|
11,5
|
3)
|
|
|
|
|
|
Т2,5
|
|
Ф3
|
Ш3,5
|
|
|
В
|
7,5
|
0,0
|
9,0
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Т1,5 1,5
|
Ф2
|
Ш4,0
|
|
Условные обозначения Tц=11,5
Обработка деталей ;
зависимость между смежными опер.
Пролеживание деталей в ожидании высвобождения
стан;
Рис. 1. Стандарт-план ПЗУ
ЛИТЕРАТУРА
1.
Организация
производства и управление предприятием. Учебное пособие / Под ред. О.Г.Туровца.
– М.: ИНФРА-М, 2002. – 350 с.
2.
Организация,
планирование и управление предприятием машиностроения.. И.М.Разумов,
Л.А.Глаголева, М.И.Ипатов и др. – М.: Машиностроение, 2002. – 544 с.
3.
Организация и
планирование радиотехнического производства. Управление предприятием
радиопромышленности/ Под ред. А.И.Кноля, Г.М.Лапшина. – М.: Высшая школа, 2003.
– 352 с.