Создание комплексно-механизированных поточных технологических линий для приема, обработки и отгрузки зерна

Создание комплексно-механизированных поточных технологических линий для приема, обработки и отгрузки зерна

Введение

Сельское хозяйство является одним из наиболее крупных и важных секторов экономики республики. Главная стратегическая задача каждой страны - обеспечение полной продовольственной независимости.

Зерновое хозяйство является основной отраслью не только растениеводства, но и всего сельскохозяйственного производства. Значение этой отрасли связано в первую очередь с тем, что она обеспечивает получение основных продуктов питания - хлеба и зерновых продуктов, которые содержат все вещества, необходимые для жизнедеятельности человека. Развитие зернового производства оказывает решающее влияние на обеспечение животноводства кормами, от наличия зерна зависит и производство таких важных продуктов питания, как мясо и молоко. Зерно - сырье для мукомольной, хлебопекарной, пищевой, комбикормовой промышленности. По сравнению с другими продуктами земледелия оно хорошо хранится, поэтому представляет собой важный источник создания государственных резервов продовольствия и кормов.

Зерновое хозяйство - главная отрасль земледелия Казахстана. Казахстан является одним из крупнейших стран-производителей зерна в мире. В последние годы общие посевы зерновых культур занимали свыше 80% посевной площади сельскохозяйственных культур. В стране производится около 13,5-20,1 млн. тонн зерна, что позволяет ненамного отставать от России и Украины. Средняя урожайность зерна составляет 10-14 ц/га.

Благодаря государственной поддержке, а также внедрению государственных программ, направленных на развитие отрасли, Казахстан сможет получить множество привилегий. Основными из них будут: увеличение объемов производства растениеводческой продукции, повышение культуры земледелия, внедрение в производство современных влагоресурсосберегающих технологий, широкой химизации, вовлечение в оборот новых и ныне неиспользуемых орошаемых земель.

1. Технологическая часть

.1 Исходные данные для проектирования

Тип хранилища ЛС 5х350

Количество пост.зерна в зачетной массе, тыс.т 100

Зона проект.предприятия в Казахстане северная

Культура пшеница

Годовой объем отпуска зерна,%

автотранспорт40

железнодорожный транспорт 60

Погрузка в жд. вагоны, тыс.т

объем жд. маршрута 4

число подачи 4

Разгрузка из жд. вагоны, тыс.т

объем разгр. в жд. вагонах 3

число подачи 3

.2 Описание проектируемой технологической схемы послеуборочной обработки зерна

Элеватор ЛC5x350 (линейный сборный с пятью нориями по 350 т/ч) - наиболее мощный из серии типовых хлебоприемных элеваторов. Силосные корпуса шестирядные, расположены по двукрылой схеме.

Принятое зерно после предварительной очистки в двух сепараторах А1-БИС-100 может быть направлено в две сушилки ДСП-50, которые установлены около рабочего здания со стороны приемного устройства с автомобильного транспорта. Зерно повторно очищают в четырех сепараторах ЗАВ-10, установлены восемь дисковых триеров и контрольный сепаратор, на который поступают отходы после повторной очистки. Зерно взвешивают на автоматических весах.

Зерно в рабочем зданий перемещается по одноступенчатой схеме. Рабочее здание сблокировано с силосами, что делает его более устойчивым к действию горизонтальных сейсмических сил и снижает напряжение в области фундаментной плиты, т.е. снижает риск осадки.

Нория основная транспортная машина, которая определяет тип и мощность рабочего здания - ЛС5х350 т/ч. Автоматические веся - установлены в верхней части рабочего здания. Они удобны и просты в эксплуатации, занимают небольшой объем помещения и практически полностью исключают обслуживающий персонал.

2. Расчетная часть

.1 Основные расчетные параметры

Все исходные и расчетные параметры количества зерна предусматривают в физической массе А_m, которая находится по формуле

A_m= A_зач х К_ф

Где А_зач- объем заготовок в зачетной массе, m;

К_ф- коэффициент перевода зачетной массы в физическую.

А_m= 100000 х 1,15 = 115 000 т.

Значение К_Ф для типовых проектов принимают по таблице 1.

При расчете и выборе необходимого оборудования для приемки, обработки и отгрузке зерна необходимо руководствоваться следующими положениями:

а) выполнение всех операции с зерном связанных с обработкой транспортных средств должно осуществляться в сроки, предусмотренные нормативами для применяемых видов транспорта;

б) формирование различных партий зерна должно осуществляться с учетом его качества;

в) обработка сформированных партий- должна обеспечить сохранность его качества;

г) расчет необходимого количества оборудования производить с учетом возможного совпадения операции по приемки, обработке и отгрузке зерна, диктуемых конкретными условиями работы предприятия;

2.2 Расчет и подбор оборудования для приемки и отпуска зерна

Продолжительность расчетного периода заготовок П_р (периода наибо-лее интенсивного поступления зерна автотранспортом) определяется сроками уборки зерна зависящим в основном от климатических условий. Поэтому для предприятий располагающихся в южных регионах страны значение П_р рекомендуется принимать 15, в центральных-20, в восточных и северных-30 суток. В течение расчетного периода заготовок П_р следует учитывать поступление 80% планируемого объема заготовок.

.3 Прием и отпуск зерна с использованием автотранспорта

Необходимую производительность и количество оборудования для приемки, послеуборочной обработки зерна на предприятие определяют с учетом коэффициентов учитывающих изменение производительности оборудования в зависимости от культуры зерна, его состояния по влажности и засоренности в соответствии с таблицами 1, 2.

Таблица 1 - Коэффициенты изменения производительности оборудования в зависимости от культуры - К_к.

Таблица 2 - Коэффициенты изменения производительности оборудования в зависимости от состояния зерна по влажности и засоренности - К_в.

Соотношение количеств поступающего зерна и зерновых культур по влажности и засоренности принимаем по таблице 3.

Таблица 3

Устройства для приемки зерна с автомобильного транспорта в обработки зерна проектируют с учетом чисел одновременно поступающих партий зерна.

Рисунок 1. Принципиальная схема процесса приемки зерна с автотранспорта

2.4 Расчет устройств для контроля за качеством зерна

В составе проектируемых предприятий в соответствии с характером и объемом проводимых работ необходимо предусмотреть визировочную, центральную, цеховую лаборатории. Предприятие по объему заготовок делятся шесть групп. Учитывая, данные таблицы 10 выбираем первую группу, для нее необходимо предусмотреть все виды лабораторий.

Количество пробоотборников типа А1- УФО, или А1- УПП- 4 (2х2), У1- УФО с пультом управления-2.

Количество бункеров для среднесуточных проб 50х2.

.5 Весовое оборудование

При приемке зерна с автотранспорта необходимое количество автомобильных весов.

Количество и производительность весовых аппаратов должно соответствовать производительности технологических линий и транспортных потоков.

В проектируемом элеваторе устанавливаем автоматические весы производительностью 40-120 т/ч.

Весы автомобильные электронные традиционной конструкции, отлично зарекомендовавшие себя в эксплуатации. Весы предназначены для взвешивания в статическом положении автомобилей и автопоездов с полным заездом на весы. Подходят для взвешивания любых автомобилей, в том числе перевозящих жидкие и сыпучие грузы. Автомобильные весы могут быть установлены на фундамент, бетонную площадку или дорожные плиты (бесфундаментное исполнение) или в приямок.

Рисунок 2

Отличительные особенности расположения весов над поверхностью проезжей части (эстакадного типа): Автомобильные весы, размещённые над поверхностью, имеют следующие преимущества по сравнению с расположенными в приямке: меньший объём земляных и бетонных работ; отсутствие необходимости обеспечивать отвод воды (дренажа) из-под платформы весов. Относительными недостатками весов этого типа являются: необходимость дополнительных площадок для пандусов; более высокое расположение автомобиля - на 40-60 см выше уровня земли (существенно, если имеется ограничение по высоте, например, есть нависающие над весами конструкции).

Рисунок 3

Отличительные особенности расположения весов в приямке: Автомобильные весы, расположенные в приямке, имеют следующие преимущества по сравнению с располагаемыми над поверхностью: за счёт отсутствия въездных пандусов занимают меньшую площадь (что важно в условиях ограниченной территории на эксплуатирующем предприятии); автомобиль располагается на уровне земли (для въезда на весы не надо въезжать на пандус). Однако при установке весов в приямок требуется: больший объём земляных и бетонных работ; обеспечение отвода воды из приямка.

Рисунок 4

Отличительные особенности весов для полосного взвешивания. Автомобильные весы в приямке для полосного взвешивания, имеют следующие преимущества по сравнению с весами традиционной конструкции располагаемыми над поверхностью либо в приямке: Компактная грузоприемная платформа автомобильных весов займет минимальную площадь дорожного полотна, а строительство фундамента и изготовление весоприемной платформы потребует минимальных затрат. Экономичное решение для определения массы транспортных средств или измерения нагрузки на ось автомобиля Весы позволяют проводить измерения в статическом режиме. Участие оператора в процедуре взвешивания сведено к минимуму, возникновение ошибок практически исключено благодаря широкому набору компонентов автоматизации. Однако при установке весов для поосного взвешивания требуется обеспечить горизонтальные подъездные пути к ним (от этого будет зависеть точность определения показаний общего веса автомобиля). Масса автомобиля складывается из суммы веса каждой оси автомобиля.

Порционные автоматические весы.

Эти весы широко применяются в элеваторной промышленности и находят широкое применение взамен ковшовых весов.

Устройство порционных автоматических весов: ковш автоматических весов опирается на грузоприемные рычаги кронштейнами. На коромысле и регуляторе точности установлены передвижные гири. Коромысло соединено грузоприемными рычагами тягой. На коромысле смонтировано тарировочное устройство. Отдельно от весов установлен электронный пульт дистанционного управления. Зерно, поступив в ковш через приемную воронку и открытые секторные заслонки заставляет его отпустить. В этот момент происходит автоматическое взвешивание зерна. Записывающие устройство записывает вес. После этого открывается задвижка для выпуска зерна, после опорожнения затвор закрывается. Процесс взвешивания повторяется. [4]

2.6 Предназначение сепаратора А1-БИС-100

Сепаратор типа А1-БИС-100 предназначен для первичной очистки зерна пшеницы (и других культур) от примесей, отличающихся шириной, толщиной и аэродинамическими свойствами, с помощью решет и воздушного потока.

Принцип работы сепараторов следующий (рис.1): очищаемое зерно из приемного патрубка 1 самотеком поступает в ситовой корпус на распределительное днище 2, крупные примеси (сход с сортировочного сита 3) выводятся через фартук 5 по лотку 9 из сепаратора, а смесь зерна с мелкими примесями проходом через сортировочное сито 3 направляется на подсевное сито 4. Мелкие примеси (проход подсевного сита) поступают в лоток 12 и удаляются из сепаратора.

Очищенное на ситах от крупных и мелких примесей зерно поступает на вибролоток 10 и далее в пневмосепарирующий канал 6; при прохождении воздуха через поток зерна легкие примеси выделяются из зерновой смеси и выносятся воздухом через канал в горизонтальный циклон. С помощью дроссельного клапана 7 и подвижной стенки 8 регулируется аэродинамический режим, обеспечивающий эффективное удаление легких примесей из сепаратора. Очищенное зерно из пневмосепарирующего канала через отверстие в полу по самотечным трубам идет на дальнейшую обработку.

Рис. 5. Технологическая схема процесса в сепараторах А1-БИС-100

Во время работы сепаратора под нагрузкой особое внимание обращают на равномерность подачи зерна в ситовой корпус, равномерность распределения зерна по ширине сортировочных сит, плавность хода ситового корпуса, отсутствие подпора зерна и чрезмерного пыления, наличие подпора зерна в питающих коробках 11 над вибролотками 10, эффективность сепарирования в пневмосепарирующем канале, отсутствие забиваемости сит зерном и примесями. [6]

Таблица 4. Техническая характеристика

.7 Дисковый триер А9-УТ2-К-6

Предназначен для очистки зерна пшеницы от коротких примесей куколя и других аналогичных по размеру семян сорных растений. Принцип работы дискового триера - разделение зерновой смеси по длине зерновок компонентов смеси при помощи ячеистых дисков.

Литые чугунные диски, которые на боковых поверхностях имеют карманообразные ячейки, являются основным рабочим элементом агрегата. Вид зерна, для которого предназначен триер, определяет форму ячеек. Каждая ячейка имеет уклон, который направлен в сторону вращения.

Триер дисковый имеет специальное аспирационное устройство, которое предназначено для отвода пыли, которая создается во время трения дисков с зерновыми культурами. Вал триера позволяет устанавливать последовательно специальные диски для отбора куколя, овса и других зерновых. Также есть возможность синхронизировать работу нескольких триеров, объединяя их в одну установку.

Принцип работы дискового триера: разделение зерновой смеси по длине зерновок компонентов смеси при помощи ячеистых дисков. Зерновая смесь через загрузочное устройство тремя равными потоками поступает в рабочее отделение триера. Зерно пшеницы и длинные примеси вращающимися дисками выносятся в нижние лотки и выводятся из машины. Короткие примеси и зерновки пшеницы, занимающие устойчивое положение в ячейках дисков, по верхним лоткам попадают в винтовой конвейер и транспортируются в контрольное отделение. В контрольном отделении короткие примеси извлекаются ячейками дисков и выводятся из машины, а зерно и длинные примеси, накапливаясь, перетекают в перегружающее устройство и при помощи ковшевого колеса возвращаются в рабочее отделение для дополнительной очистки. Уровень перетекания зерна из контрольного отделения в перегружающее устройство регулируется заслонкой. [6]

Таблица 5

.8 Зерносушилка ДСП-50

Зерносушилка ДСП-50 предназначена для сушки маслосемян, различных зерновых и зернобобовых культур. Автоматика контролирует основные узлы и показатели работы этой зерносушилки. В процессе функционирования агрегата обеспечивается эффективная очистка отработанного агента сушки от различных легких примесей, а также пыли.

Зерносушилка ДСП-50 может работать как на газообразном топливе, так и на воздушной смеси с топочными газами. Сушильный агрегат состоит из двух спаренных вертикальных шахт собранных из металлических секций, шкафа управления, тепловлагообменника, охладителя, вентиляторов, выпускных механизмов, надсушильных бункеров, норий и топки.

Шахта зерносушилки ДСП-50 имеет размеры: 13275х3770х1200 мм. При этом высота первой зоны сушки равна 4700 мм, второй зоны 3000 мм и зоны охлаждения зерна 4700 мм. Камера нагрева имеет 38 рядов коробов, охлаждения 19 рядов, каждый нечетный ряд имеет 19 коробов, а четный 18 коробов и 2 полукороба, что положительно сказывается на уменьшении толщины продуваемого слоя зерна. Агент сушки смешивается с нагретым воздухом из зоны охлаждения и подаётся в зону сушки, это приводит к экономии топлива и электроэнергии.

Топка оборудована средствами автоматического контроля, что обеспечивает поддержание постоянного давления перед форсункой, зажигание топлива при пуске зерносушилки ДСП-50 и отключение его подачи при несанкционированном гашении факела в процессе работы. Состоит топка из двух камер, а также двух циклонов, предназначение которых улавливать искры, и камеры смешения, уровень подачи воздуха в которую регулируется заслонкой.

Накопленное сырьё подаётся из оперативного буфера, смешивается с подсушенным и нагретым зерном из второй сушильной шахты. Далее эта смесь поступает в надсушильный буфер и потом оттуда в первую сушильную шахту и в тепловлагообменник. Смесь по второй нории подаётся в надсушильный бункер второй шахты, где проходит сушильную зону и зону охлаждения. Зерно проходит три зоны контроля температуры и влажности по результатам контроля зерно отправляется на досушку или к выходной зоне. Выпускные механизмы просушенного и охлажденного зерна имеют периодический принцип действия. Высушенное зерно подаётся на норию, а уже затем в накопительный буфер или на зерносклад.

Для контроля показателей остаточной влажности зерна используется влагомер, установленный в шахте окончательной сушки. Контроль температуры теплоносителя <#"811889.files/image006.gif">

Рисунок 6

Конструкция зерносушилки ДСП-50: 1-нория сырого зерна; 2-рециркуляционная нория; 3-нория сухого зерна; 4 - приёмный бункер для сырого зерна; 5 - накопительный бункер для сырого зерна; 6-надсушильный бункер; 7-шахта рециркуляционная; 8-шахта окончательной сушки; 9-выпускные механизмы; 10-электроприводы выпускных механизмов; 11-бункер или склад сухого зерна; 12-топка; 13-вентилятор 1-й зоны Ц4-70 №10; 14-вентилятор 2-й зоны Ц4-70 №10; 15-электроприводы вентиляторов; 16-зона отлежки зерна; 17-вентилятор подачи воздуха на форсунку; 18-форсунка Ф-1; 19-клапан перекидной с ручным управлением ПК-15.

Основные технические характеристики зерносушилки А1-ДСП-50:

. Плановая производительность при снижении влажности зерна с 20% до 14 %: 50 т/ч;

. Удельный расход электроэнергии на 1 т зерновых: 2,2 кВт/ч;

. Расход топлива при снижении влажности на 1% для 1 т зерновых (дизельного топлива): 1,2 кг/ч;

. Расход топлива при снижении влажности на 1% для 1 т зерновых (природного газа): 1,73 м³.

.9 Расчет и подбор транспортного оборудования

Устанавливаемы на хлебоприемных предприятиях нории подразделяются в зависимости от технологического назначения на основные и специализированные. Основные нории расположены в рабочем здании. Для лучшего использования рекомендуется предусматривать:

а) возможность подачи каждого основного потока зерна не менее чем на 2 нории;

б) обеспечение технологическими схемами сравнительно одинаковой продолжительности работы основных нории в течение суток.

К специализированным нориям рекомендуется относить зерносушильные, подающие зерно на предварительную очистку в потоке приема, для транспортирования отходов. Допускается применение на элеваторах норий различной производительности.

Необходимое количество нории определяем из расчета обеспечения всех операций с зерном, совпадающих по времени.

Необходимое количество нории в рабочей башне определяется по перечисленным ниже исходным данным и результатам расчетов.

Таблица 6- количество часов нории по операциям в зависимости от их производительности

На элеваторах для транспортирования зерна, как правило, рекомендуется следующие типы конвейеров: ленточные, цепные, винтовые.

Производительность приемно-отпускных конвейеров в зависимости от объема выполняемой операции определяем учитывая мощность связанных с ними нории.

Производительность надсилосных и подсилосных конвейеров принимается по тому же принципу. Количество конвейеров для приема и отпуска определяем с учетом необходимого количества линии.

Количество надсилосных и подсилосных конвейеров определяется объемно - планировочным решением, но не может быть менее количетсва потоков, одновременно выполняемых операций.

Угол подъема наклонной части ленточных конвейеров допускается не более 14˚. Радиус кривизны подъемна конвейеров, как правило, применяют равным 85 м. Скорость лент конвейеров принимают не более 2,8 м/с.

.10 Потребное оборудование для обработки и транспортировки отходов

Получаемые при очистке на сепараторах отходы, в зависимости от содержания в них зерна могут относиться к разным категориям.

Вместимость бункеров для отходов над подзерноочистительными машинами должна применяться не менее чем на двух часовую работу машины.

Вместимость бункеров для хранения пыли и отходов полученных при предварительной очистке и сушке зерна противоточнорецеркуляционных зерносушилках, следует предусматривать из расчета накапливания их в течение суток, для остальных отходов - в течение 3 суток. При этом масса отходов берется в следующем размере:

Таблица 7

Сепараторы зерноочистительные предназначены для отделения от зерна пшеницы примесей, отличающихся шириной, толщиной и аэродинамическими свойствами, при помощи решет и воздушного потока.

Сепараторы типа А1-БИС-12 (рис.) состоят из двухсекционного ситового корпуса, подвешенного к станине на гибких подвесках, и вертикального пневмосепарирующего канала.

В корпусе сепаратора А1-БИС-12 установлены выдвигающиеся рамы с сортировочными 11 и подсевными 10 ситами, зафиксированные эксцентриковыми механизмами. Ситовые рамы продольными и поперечными брусками разделены на ячейки, в каждой из которых имеется по два резиновых шарика 13, предназначенных для очистки сит. К нижней плоскости ситовой рамы прикреплены сетчатые фордоны.

На передней стенке ситового корпуса установлен электродвигатель 9, который посредством клиноременной передачи приводит во вращение шкив 8 с дебалансным грузом, обеспечивающий круговое поступательное движение ситового корпуса. В верхней части станины установлен приемный патрубок 12 для поступления исходного зерна и патрубок 14 для подключения к аспирационной сети. Очищенное зерно выходит через выпускной канал 3. Для вывода крупных примесей служит лоток 7, для мелких - лоток 6. Со стороны сходовой части корпуса установлен пневмосепарирующий канал 2 с вибролотком 4, предназначенным для подачи зерна в канал.

Для наиболее эффективного выделения легких примесей в пневмосепарирующем канале регулируют амплитуду колебаний вибролотка с помощью вибратора 5, величину вылета его в канал, размер выходной щели и скорость воздушного потока (положением подвижной стенки 1) в верхней и нижней частях канала, а также расход воздуха.

В комплект поставки сепаратора входит специальный горизонтальный циклон, предназначенный для осаждения относов и устанавливаемый после сепаратора. Циклон представляет собой усеченный конус 2 (рис.), внутри которого на общей горизонтальной оси расположены два внутренних конуса 3, 4 меньших размеров. Они сварены между собой большими основаниями так, что образованный между конусами кольцевой канал вначале постепенно сужается, а затем резко расширяется, переходя в расширительную камеру 5, присоединенную к большему основанию наружного конуса 2. С противоположной стороны камера 5 имеет выходной патрубок 6. Технологический процесс данного сепаратора аналогична сепаратору А1-БИС-100. [8]

Рис. 7. Сепаратор А1-БИС-12

3. Генеральный план проектируемого предприятия

.1 Проектирование генерального плана

Генеральный план - это комплексное решение вопросов планировки, застройки и благоустройства промышленных предприятий. Оно производится, прежде всего, на основе учета градостроительных связей, т. е. местоположения данного предприятия или группы предприятий в промышленном районе (промышленной зоне), на основе учета и использования всей суммы связей данного предприятия.

В проекте генерального плана решаются следующие вопросы:

1.      производственно-технологическая взаимосвязь цехов и сооружений (размещение сооружений и зонирование территории предприятий, блокирование цехов и сооружений, выбор системы заводского транспорта, организация грузовых и людских потоков, трассировка подземных, наземных и надземных коммуникаций);

.        архитектурно-планировочная структура предприятий (характер застройки, унификация параметров и типизация элементов генерального плана, форма и конфигурация отдельных зданий и сооружений, их ориентация по странам света и розе ветров, защита от шума, решение сети обслуживания - питания, санитарно-гигиенического и медицинского обслуживания, отдыха, расположение входов и въездов на территорию предприятий, система заводских магистралей, проездов и площадей, возможность расширения и реконструкции предприятий, благоустройство предзаводской территории, последовательность и завершенность строительства по очередям, создание единого архитектурного ансамбля в увязке с архитектурой прилегающих предприятий и населенного пункта);

.        производственно-строительная характеристика проектируемых предприятий (общеплощадочная унификация строительных решений, способствующая применению поточных и индустриальных методов строительства, строительный генеральный план - стройгенплан и график строительства, соответствующие планировочному и архитектурно-строительному решению предприятия или предприятий по очередям строительства);

.        оценка и учет климатических, гидрогеологических и других природных условий (солнечная радиация, внешняя температура, направление ветров, влажность воздуха, количество осадков, качество грунтов, гидрогеологические условия и рельеф участка, сейсмичность);

.        технико-экономическая эффективность общего проектного решения (эффективность использования площадки и принятых в проекте генерального плана решений в целом и его частях). При планировке и застройке территории промышленных предприятий следует исходить из требований производственного и строительного кооперирования с соседними промышленными предприятиями, прилегающими районами города, производственно-строительными базами и системами инженерного оборудования. Трассировка инженерных сетей должна производиться с учетом возможного кооперирования с сетями селитебной зоны.

При решении генерального плана следует стремиться к максимальному сокращению территории предприятий, не допуская необоснованных резервов ее и излишеств в размерах благоустройства, площадях озеленения, ширине и числе магистралей и проездов, величине расстояний между зданиями и сооружениями, длине транспортных путей и коммуникаций.

Большое влияние на решение генерального плана предприятий и на общую стоимость их строительства оказывает правильный выбор системы внутризаводского транспорта. До недавнего времени железнодорожный транспорт был наиболее распространенным видом внутризаводского сообщения. Однако этот вид транспорта требует больших разрывов между цехами и складами из-за малых уклонов путей и больших радиусов закруглений и по сравнению с другими видами транспорта является дорогостоящим. Протяженность железнодорожных и внутризаводских путей на больших заводах доходит до 250 км, а на некоторых - до 450 км. Поэтому при проектировании генеральных планов следует стремиться к расширению применения автомобильного и механического транспорта, использование которого позволяет резко сократить площадь предприятий, приблизить отдельные здания и сооружения друг к другу и сократить протяженность инженерных сетей.

При формировании генерального плана группы предприятий важно иметь в виду создание цельного архитектурного ансамбля, поэтому отдельные части его - предприятия, следует решать, руководствуясь общим архитектурным замыслом.

При решении генерального плана следует ориентироваться на применение унифицированных параметров, типовых секций и -типовых проектов зданий и сооружений (при условии их архитектурно-строителынои общности). В равной мере это относится к элементам инженерного оборудования территории, инженерных сетей, дорог, коммуникаций, в том числе галерей, эстакад, тоннелей, а также отдельных сооружений, таких, как ограды, вентиляционные устройства, шахты, фонари освещения и т. п.[1]

.2 Состав зданий и сооружений на генеральном плане, их компоновка

В состав проектной документации входят следующие чертежи: ситуационный план размещения предприятия с нанесенными на нем внешними коммуникациями и сетями (железные и автомобильные дороги, инженерные сети и сооружения и др.), селитебной территорией; план предприятия, на котором должны быть нанесены проектируемые, существующие, реконструируемые и подлежащие сносу здания, сооружения, внутриплощадочный транспорт; благоустройство и озеленение территории; площадки для возможного расширения предприятия; картограмма земляных масс; сводный план инженерных сетей.

При проектировании генеральных планов промышленных предприятий необходимо соблюдать требования СНиП И-89-80. СНиПы рекомендуют принимать размеры территории предприятия минимально необходимыми с учетом рациональной плотности застройки, без излишних резервных площадей и завышенных разрывов между зданиями, а также с учетом блокирования зданий.

В генеральном плане промышленного предприятия следует предусматривать: функциональное зонирование территории с учетом технологических связей, санитарно-гигиенических и противопожарных требований, грузооборота соответствующих видов транспорта и очередности строительства; организацию пассажирских и пешеходных путей сообщения к местам работы и расселения с наименьшими затратами времени; возможность расширения предприятий за счет использования свободных участков на промышленной площадке; организацию единой системы культурно-бытового и других видов обслуживания трудящихся; создание единого архитектурного ансамбля в увязке с прилегающими предприятиями и жилой застройкой.

Размер промышленной территории определяется: мощностью и профилем предприятий, особенностями оборудования и характером застройки территории предприятия, размером резервной территории.

В соответствии со СНиП П-89-80 проектируемые предприятия следует размещать в составе группы предприятий (промышленного узла), что дает большую экономию в устройстве дорог, инженерных коммуникаций, энергоснабжения и т.п. Такие предприятия имеют общие объекты вспомогательных производств, бытового обслуживания работающих (пункты питания, культурно-массовое обслуживание и др.). В промышленном узле можно объединить как предприятия различных отраслей промышленности, так и одной отрасли. При проектировании промышленного предприятия желательно объединение всех цехов в одном здании, чтобы максимально сократить протяженность дорог, коммуникаций и снизить стоимость.

Основным технико-экономическим показателем генерального плана является плотность застройки, т.е. отношение площади, занятой зданиями и сооружениями, к общей территории предприятия. Наименьшая плотность застройки промышленных площадок для предприятий по производству фанеры и спичек составляет 25 %, мебели - 30, целлюлозы и бумага - 32, пиломатериалов, столярных изделий - 35 %.