Проектирование размольного отделения мукомольного завода по обойному помолу пшеницы

Проектирование размольного отделения мукомольного завода по обойному помолу пшеницы

Введение

Одной из основных задач, стоящей перед пищевой промышленностью и пищевым машиностроением, является создание высокоэффективного технологического оборудования, которое на основе использования прогрессивной технологии значительно повышает производительность труда, сокращает негативное воздействие на окружающую среду и способствует экономии исходного сырья, топливно-энергетических и материальных ресурсов.

Анализ современного состояния и тенденций развития пищевых и перерабатывающих отраслей АПК России свидетельствует о том, что технический уровень производств нельзя признать удовлетворительным. Лишь 19 % активной части производственных фондов предприятий соответствуют мировому уровню, около 25 % подлежат модернизации, а 42 % - замене.

Потребность в важнейших видах оборудования для предприятий удовлетворяется в последние годы только на 60.. .70 %. Это является следствием того, что перерабатывающая промышленность была вынуждена в течение длительного времени закупать оборудование за рубежом. В результате этого на предприятиях почти треть (27 %) всего парка технологического оборудования составляет импортная техника.

Производительность труда на российских предприятиях, перерабатывающих сельскохозяйственное сырье, в 2...3 раза ниже, чем на аналогичных предприятиях развитых стран; более 50 % трудоемких операций на отечественных предприятиях выполняют вручную. Лишь 8 % действующего оборудования работает в режиме автоматических линий.

Более 1/3 парка машин и оборудования отработало уже два и более амортизационных срока. Степень износа основных средств составляет 70 %.

Недостаточные темпы обновления активной части основных производственных фондов привели к тому, что удельный вес изношенного оборудования, находящегося в эксплуатации свыше 10 лет, составил в целом по пищевой промышленности 35 %, а в сахарной, масло-жировой, табачной, дрожжевой и кондитерской промышленности- 40.. .70 %. Обновление парка оборудования в настоящее время не превышает 3.. .4 % вместо необходимых 8... 10 % в год.

Общий уровень механизации производства пищевых и перерабатывающих отраслей АПК не превышает 44 %.

Эти цифры свидетельствуют о том, какое огромное значение для развития пищевой промышленности России имеет плодотворная деятельность инженеров-механиков. В этой деятельности важно не идти вслед, не копировать известное оборудование, а изыскивать свои пути, разрабатывать новые конструкторские решения машин и аппаратов.

Научно-технический прогресс в агропромышленном комплексе - сложный динамический процесс. Он связан с формированием новых знаний и идей, технологическим освоением научных открытий, изобретений и результатов исследований и разработок, внедрением нововведений в виде прорывных, критически важных технологий, прогрессивной техники, новых видов сырья, полуфабрикатов, добавок, продуктов питания и непродовольственных товаров, выбором оптимальных форм организации производства и труда, а также с другими немаловажными видами научно-технической деятельности, составляющими в совокупности инновационный процесс.

1. Технологическая часть

.1 Технико-экономическое обоснование размольного отделения мукомольного завода по обойному помолу пшеницы

В настоящее время продукты переработки растениеводческой продукции являются основой пищевого рациона человека. Зерно и продукты его переработки содержат все необходимые для организма человека вещества: углеводы, белки, жиры и т.д. Кроме того, высокие темпы роста плотности населения позволяют увеличить производство мучной продукции до максимальных значений. Это имеет особое значение для улучшения качества питания населения, поскольку продукты переработки зернового сырья служат наиболее доступным источником белка.

Улучшение структуры питания за счет наиболее ценных продуктов и устойчивое снабжение населения всеми видами продовольствия являются центральной проблемой развития экономики. Ее решение наряду с увеличением продукции сельскохозяйственного производства зависит от ускорения научно-технического прогресса, высокоэффективного использования производственного потенциала, укрепления материально-технической базы, а также высокого уровня проектирования предприятий мукомольной отрасли, что в конечном счете приведет повышению технического уровня отрасли, обеспечит рост производительности труда и способствует увеличению выпуска продукции широкого ассортимента.

В настоящей курсовой работе предложено размольное отделение мукомольного завода производительностью 300 т/сут. Высокопроизводительного оборудование, обеспечивает высокоэффективное использование зерна. В результате чистый годовой доход предприятия будет полностью оправдывать все расходы на производство.

1.2 Современная технология организации технологического процесса

Мукомольные предприятия, как правило, размещаются в местах потребления продукции. Сущность мукомольного производства заключается в измельчении зерна и разделении его составных частей: оболочек, эндосперма и зародыша.

Зерно хлебных злаков имеет сложную твердую, плотную и прочную аморфно-кристаллическую структуру с различными прочностными характеристиками составных частей. Поэтому для переработки зерна применяют различные машины и аппараты, оказывающие механические и гидротермические воздействия на зерно и продукты его разрушения.

Наружную поверхность зерна очищают от приставшей пыли, отделяют бородки и частично снимают плодовые оболочки и зародыши на обоечных и щеточных машинах. В энтоленторах зерно и продукты его измельчения подвергают стерилизации путем ударных воздействий. В результате живые вредители уничтожаются, зерна с личинками разрушаются, а личинки в основном погибают.

При сортовых помолах зерна качество муки повышают путем его гидротермической обработки. В результате такого воздействия ослабляются связи между эндоспермом и оболочками; структура оболочек из хрупкого состояния переходит в пластично-вязкое. Все это в совокупности облегчает отделение плодовых и семенных оболочек зерна с минимальными потерями эндосперма. Кроме того, улучшаются хлебопекарные качества муки вследствие воздействия тепла на белковый комплекс увлажненного зерна. На многих этапах мукомольного производства из зерна и продуктов его измельчения удаляют металломагнитные примеси.

Зерно измельчают двумя параллельными цилиндрическими вальцами, вращающимися навстречу один другому с различными скоростями. Обычно применяют нарезные мелющие вальцы, на поверхности которых нанесены рифли. Профиль, уклон, количество и взаимное расположение рифлей выбирают в зависимости от требуемой крупности помола и прочностных характеристик измельчаемого зерна. Они должны обеспечивать максимальное количество крупок различных размеров при минимальном выходе порошкообразной муки. Частицы крупки, на поверхности которых сохранилась оболочка, дополнительно подвергают шлифованию - многократному механическому воздействию рабочих органов шлифовальных машин на продукт путем интенсивного трения частиц друг о друга и о рабочие поверхности машины. При шлифовании с поверхности крупок удаляют частицы оболочки.

Значительное место в мукомольном производстве занимают процессы разделения продуктов измельчения зерна. Сначала их просеивают на рассевах и разделяют на несколько фракций, отличающихся крупностью частиц. Затем производят сортирование фракций по качеству, т.е. разделяют на частицы, состоящие из чистого эндосперма, и частицы в виде сростков эндосперма с оболочкой. Такую операцию называют обогащением крупок и дунстов (промежуточные по крупности продукты между крупой и мукой). Для обогащения применяются ситовеечные машины, сортирующие сыпучие смеси по геометрическим и аэродинамическим характеристикам частиц. В этих машинах для сортирования по геометрическим признакам (крупности) служат сита, а по аэродинамическим (главным образом, по парусности) - потоки воздуха.

После сортирования крупки и дунсты подвергают дальнейшему измельчению на размольных вальцовых станках. Параметры рабочих органов станков и режимы их работы зависят от размеров измельчаемых частиц.

Прочность оболочки зерна значительно превышает прочность эндосперма, поэтому при сортовых помолах для разделения продуктов измельчения применяют ударные воздействия. Продукты размола дополнительно измельчают в быстровращающихся штифтовых и бичевых роторах энтолейторов и деташеров. На последних стадиях драного и размольного процессов осуществляют вымол в бичевых и щеточных машинах. В них исходный продукт подвергают удару и истиранию, в результате чего нарушаются молекулярные силы сцепления между эндоспермом и оболочкой. Происходит отделение эндосперма (в виде муки) от отрубянистых частиц при минимальном их дроблении.

Формирование готовой продукции - муки - по сортам осуществляется путем весового дозирования и смешивания продуктовых потоков с отдельных этапов технологического процесса. Продукцию упаковывают в транспортную тару - тканевые мешки или в потребительскую тару - бумажные пакеты.

.3 Расчет потребного количества оборудования с составлением перечня необходимого оборудования

Подбор и расчет количества необходимого технологического оборудования определяют по заданной производительности завода в сутки и нормам нагрузок на оборудование по формуле

 (1)

n - количество оборудование данной марки

Q_з - производительность завода в сутки

q_m - производительность оборудования в сутки

Расчётную суточную производительность берут в соотношении 1:1 т. к. продукт поступает из подготовительного отделения, где были удалены все ненужные примеси.

Основное технологическое оборудование мукомольного завода определяют по формуле

(2)

- количество часов работы оборудования в сутки

а) Необходимое количество магнитных сепараторов У1-БМП q_m=11 т/ч

Принимаем 2 магнитных сепаратора

б) Необходимое количество вальцовых станков А1-БЗН q_m=84 т/с

Принимаем 1 машину

в) Необходимое количество рассевов РЗ-БРБ q_m=1330 кг / м²*сут. Производительность на 1 др. системе 42 т/ч

Принимаем 1 рассев

г) Необходимое количество магнитных сепараторов У1-БММ q_m=8т/ч

Принимаем 2 магнитных сепаратора

д) по предыдущим расчетам принимаем 1 машину

е) по предыдущим расчетам принимаем 1 машину

ж) Необходимое количество энтолейторов q_m=2,3 т/ч

Принимаем 6 энтолейторов

1.4 Расчет площадей под необходимое оборудование

Определим производственную площадь оборудования

Площадь необходимую для размещения оборудования технологической линии определим по формуле.

(3)

а - длина, b - ширина, n - количество однотипного оборудования, k - коэффициент, учитывающий технологические проходы (от 4 до 6). В учебных целях берем 5

а) Площадь, занимаемая магнитным сепаратором У1-БМП.

а = 0,355 м

b = 0,370 м

S₁ = 0,355*0,370*2=0,26 м²

б) Определим площадь, занимаемую вальцовым станком А1-БЗН

а = 1,800 м

b = 1,700 м

S₂ = 1,8 * 1,7 * 1 = 3,06 м²

в) Рассчитаем площадь под рассев РЗ-БРБ

а = 3,730 м

b = 1,085 м

S₃=3,73*1,085*1=4,04 м²

г) Магнитный сепаратор У1-БММ

b = 0,340

S₄=0,7*0,34*2=0,47м²

д) по предыдущим расчетам S₅=3,06 м²

е) площадь под рассев РЗ-БРБ S₆=4,04 м²

ж) площадь под энтолейторы РЗ-БЭЗ

а = 0,665

b = 0,651

S₇= 0,665*0,651*6=2,59 м²

Определим общую площадь цеха

(4)

S = (0,26+3,06+4,04+0,47+3,06+4,04+2,59)*5=87,6 м²

Производственная площадь отделения завода S = 87,6 м²

.5 Правила размещения оборудования в производственном помещении

Технологическое, транспортное и другое производственное оборудование, материало- и воздуховоды должны быть размещены так, чтобы их монтаж, ремонт и обслуживание обеспечивали безопасность и удобство, а также возможность поддержания необходимого санитарного состояния производственных помещений.

Отраслевые правила техники безопасности и производственной санитарии предусматривают определенные разрывы и проходы при установке оборудования. Допустимые проходы и разрывы - это минимальные расстояния между объектами, из которых один или оба представляют потенциальную опасность травмирования, если уменьшить расстояние между ними.

При размещении стационарного оборудования в производственных помещениях предприятий по хранению и переработке зерна необходимо предусматривать поперечные и продольные проходы, непосредственно связанные с выходами на лестничные клетки или в смежные помещения, разрывы между группами машин шириной не менее 1 м, а между отдельными машинами - шириной не менее 0,8 м ( кроме отдельно оговариваемых случаев).

Продольные и поперечные проходы между стенами здания и рассевами должны быть не менее 1,25 м. Проходы между рассевами (при двухрядном размещении) по короткой и длинной их сторонам должны быть не менее 1,15 м. Групповая установка рассевов с уменьшенными разрывами не допускается.

Вальцовые стенки могут быть смонтированы группами, но не более пяти станков общей длиной с электродвигателями не более 15 м. При этом должна быть обеспечена возможность вести работы по замене вальцов на любом станке без остановки остальных. Разрывы между шкивами вальцовых станков при групповой установке должны быть не менее 0,35 м.

Групповая установка машин, требующих подхода обслуживающего персонала со всех сторон, не разрешается.

Оборудование, не имеющее движущихся частей совсем или с одной какой-либо стороны и не требующее с этой стороны обслуживания (самотечный трубопровод, материалопровод, воздуховод и т.п.), может быть установлено на расстоянии не менее 0,25 м от стены. При установке оборудования тщательно выверяют его положение по вертикали и горизонтали и закрепляют на основаниях, фундаментах, потолочных перекрытиях.

энтолейтор помол зерно кинематический

2. Конструктивная часть

.1 Описание и характеристика машины или оборудования согласно заданию

Энтолейтор РЗ-БЭР предназначен для дополнительного измельчения крупок и дунстов после вальцовых станков с шероховатыми вальцами 1...3-й размольных систем. (рис. 1)

Рис.1. Энтолейтор РЗ-БЭР

Энтолейтор представляет собой цельнометаллическую конструкцию и состоит из следующих основных узлов: корпуса 1, приемного 4 и выпускного 6 патрубков, привода, ротора.

Ротор, который состоит из двух стальных дисков 2 диаметром 430 мм, расположен внутри корпуса 1. Между деками расположены два концентричных ряда втулок 3 по 20 в каждом ряду. Диаметр втулок наружного ряда 14 мм, внутреннего -10 мм. Высота рабочей камеры ротора 35 мм.

Корпус 1 в форме «улитки» изготовлен из серого чугуна. В корпусе имеется выпускной патрубок 6 диаметром 80 мм для выхода измельченного продукта. Сверху к корпусу болтами крепится стальная крышка 5, в центре которой установлен приемный патрубок 4 диаметром 120 мм. В нижней части (днище) корпуса имеются три отверстия для очистки рабочей камеры от продукта. Отверстия 9 закрыты крышками, поворот которых осуществляется рукояткой 10. Корпус с помощью трех стоек 8 подвешивается к потолочному перекрытию или крепится к полу (на рис. показан вариант установки на полу).

Привод энтолейтора осуществляется от фланцевого электродвигателя 7.

.2 Обзор конструкций аналогов выбранной машины

Дисковый деташер А1-БДГ (рис.2) предназначен для измельчения промежуточных продуктов после вальцовых станков 1-й, 2-й шлифовочных и 4... 10-й размольных систем с микрошероховатой рабочей поверхностью вальцов.

Деташер состоит из следующих основных узлов: корпуса 2, ротора 8 с находящимися на нем диском 10 и шнеком 4, приемного отверстия 3.

Рис.2 Деташер А1-БДГ.

Диск 1 отлит вместе с корпусом деташера, а диск 10 может перемещаться вдоль ротора 8 и прижиматься к неподвижному диску 1 при помощи рычажного механизма 7 с противовесом 11 на рычаге 12. Продукт поступает в приемное отверстие 3 и подается шнеком 4 в рабочее пространство между дисками. Здесь под воздействием звездочки 5 продукт перетирается и в разрыхленном виде выходит через зазор 6 между дисками 1 и 10.

Положение маховичка 9 фиксируется гайкой. Окружная скорость звездочки дискового деташера при размоле дунстов 7.. .9 м/с, нагрузка на 1 см длины окружности диска 120... 145 кг/(см-сут); при размоле нижних сходов с вымыльных систем соответственно принимают скорость 5...6 м/с и нагрузку 85...95 кг/(см-сут). Расстояние между наружными кромками диска, измеренное вдоль вала, рекомендуется принимать при пропуске дунстов не более 150 мкм и нижних сходов не более 250 мкм.

Привод деташера от электродвигателя через упругую муфту, выполненную из двух полумуфт с резиновым вкладышем, обеспечивающим компенсацию небольшой несоосности валов электродвигателя и ротора и передачу необходимого крутящего момента. Муфта закрыта ограждением, электродвигатель установлен на небольшой сварной раме.

Технологический процесс обработки продукта в деташере осуществляется следующим образом. После вальцового станка продукт самотеком или через систему пневмотранспорта направляют через приемное отверстие 3 в рабочую зону. Здесь он подхватывается дисками вращающегося ротора, отбрасывается к внутренней поверхности корпуса и постепенно перемещается к выпускному патрубку. В результате многократных ударов и трения частиц о диски и корпус происходит разрушение агломератов частиц.

По данным испытаний, извлечение муки, полученной при измельчении продукта в вальцовом станке 1-й шлифовочной системы и дисковых деташерах, составляет 14... 14,5 %, зольность муки - около 0,44 %.

При настройке машины на холостом ходу проверяют: направление вращения ротора (по часовой стрелке со стороны электродвигателя); наличие и качество смазки подшипниковых узлов; герметизацию всех соединений.

Техническая характеристика дискового деташера А1-БДГ

Производительность, т/ч......0,4... 0,6

Диаметр цилиндрического корпуса, мм. . 300

Частота вращения ротора, мин-1 .... 695

Диаметр ротора, мм........290

Мощность электродвигателя, кВт . .1,5

Габаритные размеры, мм............1040x338x376

Масса, кг...........70

.3 Устройство, работа, техническая характеристика и регулировки выбранной машины

Технологический процесс в энтолейторе происходит следующим образом. Продукт после измельчения в вальцовом станке по гравитационному и пневмотранспортному трубопроводу поступает в приемный патрубок 4 энтолейтора и попадает через отверстие в верхнем диске ротора в его рабочую камеру. Под действием центробежных сил инерции и воздушного потока продукты размола зерна движутся от центра к периферии ротора. Вследствие многократных ударов о втулки и корпус зернопродукты дополнительно измельчаются, а спрессованные комки разрушаются. Измельченный продукт выводится через патрубок 6 и поступает в продуктопровод пневмотранспортной сети.

По данным испытаний энтолейтора, после вальцового станка 2-й размольной системы, извлечение муки (проход сита № 43 ш) составило 26 %.

При настройке машины на холостом ходу проверяют направление вращения ротора (по часовой стрелке со стороны приема); затяжку резьбовых соединений; наличие и качество смазки в подшипниковом узле электродвигателя; герметичность подсоединения приемного и выпускного патрубков.

Оперативное регулирование под нагрузкой заключается в изменении подсоса воздуха на выхлопе энтолейтора при осевом смещении подсоса резиновой манжеты за счет открытия или закрытия продольных отверстий воздухопровода.

Техническая характеристика энтолейтора РЗ-БЭР

Производительность, т/ч.......1,5...2,3

Диаметр ротора, мм.........430

Наружный диаметр корпуса, мм.....550

Частота вращения ротора, мин-1 3000

Зазор между ротором и корпусом, мм ... 40

Мощность электродвигателя, кВт.............4

Габаритные размеры, мм....... 665x651x539

Масса, кг............130

.4 Кинематический и силовой расчет машины. Подбор электродвигателя

А) Выбор электродвигателя

Для выбора электродвигателя должны быть известны условия эксплуатации (график загрузки, вид загрузки, температура и другие условия окружающей среды и т.д.). В соответствии с условиями эксплуатации, с учетом требуемой (расчетной) мощности по каталогу намечают электродвигатель и проверяют его на нагрев для установившегося и переходных режимов и на кратковременную перегрузку. При постоянной и незначительно меняющейся нагрузке (или мощности) проверка на нагрев необязательна, т.к. завод-изготовитель выполнил ее и гарантирует длительную работу на номинальном режиме. Такую нагрузку испытывают, например, двигатели к вентиляторам, насосам, компрессорам, транспортерам, металлорежущим станкам, конвейерам и т. д.

N_р=4 кВт, n_v=3000 мин^-1

1. Определим общий КПД

(5)

;, где - кпд для подшипников, - кпд для ремня

2. Потребная мощность электродвигателей.

N_р=N_дв*,

где N_р - необходимая мощность для ротора, N_дв- мощность электродвигателя.

N_р=4*0,94=3,76 кВт.

3.      Определим общее передаточное число приводов, используя данные табл.

i = i_рем. i_рем=1,5

. Требуемая частота вращения электродвигателей.

(6)

n_дв=n_р/I; n_дв=3000/1,5=2000 мин^-1

5. Выбираем эл. двигатель по табл.

Асинхронный двигатель 4А132S8У3

А - серия, 132 - высота оси центров, S - установочный размер по длине станины, 8 - число полюсов, У - 3 - категория климатического размещения

N_дв=4 кВт; n_дв=750 мин^-1; диаметр выходного конца вала d=38 мм, габаритная высота двигателя h=350 мм, габаритная ширина двигателя b=302 мм, габаритная длина двигателя l=480 мм, высота расположения вала от сборных лап h₁=132 мм, масса = 77 кг.

6. Мощность (N), частота вращения (n), угловая скорость (W), вращающий момент (M)

а) вал электродвигателя

N _дв = N₁=4 кВт, n₁=n_дв=2000 мин^-1,

 (7)

W₁=3,14*2000/30=209,3 с^-1

 (8)

М₁=4000/209,3=19 Н*м

б) Ведомый вал

N_дв=N₂=3,76 кВт, n₂=n_p=3000 мин^-1, W_р=W₂=W₁*1,5=209,3*1,5=314 c^-1, М_р=М₂=N₂/W₂=3760/314=12 Н*м

Б) расчет клиноременной передачи

Расчет клиноременных передач производится в следующей последовательности:

1. В зависимости от передаваемой мощности и предполагаемой скорости, выбираем тип сечения ремня из таблицы.

. Определим расчетный диаметр малого шкива D₁.

(9)

N₁ - мощность на валу малого шкива, кВт.

D₁=218,6 (224 по табл.)

. Определим расчетный диаметр большого (ведомого) шкива по формуле

(10)

- коэффициент скольжения ремня (0,01-0,02), i - передаточное число

D₂ = 218,6*0,98*1,5 = 321,342 мм ( по табл. берем 315мм)

D₁=224 мм, D₂ = 315мм

4.а) определить фактическое передаточное число i’

б) действительная частота вращения ведомого шкива n₂

(11)

n₂’ = 3000/1,43 = 2097

5.Вычислить скорость ремня

(12)

V = 35 м/с

.Межосевые расстояния определяют по формул

(13)

h - высота ремня

а_min=304,45 мм

а_max=1078 мм

7.Расчетная длина ремня

(14)

L = 1463 мм. Стандартное значение 1400 мм.

. Для стандартной расчетной длины ремня L определяют фактическое межосевое расстояние и устанавливают пределы его изменения.

 (15)

=305

. Определить угол обхвата  на меньшем шкиве и сравнить с допускаемым его значением

(16)

=163

10. Число пробегов ремня в секунду

(17)

Где V-м/с, L-м

V = 7 c^-1

. Расчет числа ремней произвести по формуле

(18)

Z=4

S₁ - площадь сечения 1 ремня (S₁=81 мм)

F - окр. сила, H

(19)

N - передаваемая мощность, кВт

V - скорость ремня, м/с

F=1000*4/10=400 H

12. Допускаемое напряжение МПа

(k₀)=1,61

-коэффициент, учитывающий влияние угла обхвата на тяговую способность ремня. =1-0,003(180-a₁)

=0,949

-коэффициент, учитывающий влияние центробежных сил.

=1,05-0,0005V²=1

-коэффициент нагрузки и режима работы, учитывающий условие работы. =0,8

 - коэффициент, учитывающий вид передачи и её расположение. =1

(k_п)=1,22

2.5 Эскиз (рисунок) выбранной машины и спецификация к ней

Рис.3. Энтолейтор РЗ-БЭР

2.6 Мероприятия по охране труда при работе на выбранной согласно заданию машине

Общие требования безопасности к основным элементам оборудования и его органам управления

Общие требования безопасности к конструкции производственного оборудования установлены ГОСТ 12.2.003-74 "Оборудование производственное. Общие требования безопасности". Элементы конструкции машин не должны иметь острых углов, кромок и т.п., представляющих источник опасности при обслуживании. Конструкция должна исключать возможность случайного соприкосновения с горячими или переохлажденными частями. Все ее элементы, в том числе подводящие и отводящие коммуникации, должны предотвращать возможность случайного повреждения, вызывающего опасность при обслуживании. Системы подачи сжатого воздуха, пара, воды должны отвечать действующим требованиям и нормам.

Выделение тепла, влаги и пыли в производственное помещение не должно превышать предельных уровней (концентраций), установленных для рабочих зон. С этой целью для удаления взрыво- и пожароопасных веществ из мест их образования должны быть смонтированы встроенные устройства. В производственных помещениях предусматривают функционирование систем вентиляции и кондиционирования воздуха, а также аспирации оборудования.

Материалы узлов и деталей машин не должны быть опасными и вредными. Как правило, новые материалы проходят санитарно-гигиеническую и пожаробезопасную проверку. Рабочие места должны быть безопасными и удобными для выполнения работ по обслуживанию машин. Все узлы машин, требующие смазки, снабжают автоматическими смазочными приборами или устанавливают масленки с резервуарами достаточной вместимости, что позволяет их заполнять во время остановок машин.

При необходимости предусматривают местное освещение отдельных производственных площадок. Для возможности визуального контроля технологического процесса устанавливают светильники для освещения рабочих зон машин с учетом категории взрывобезопасности помещения. При этом должна исключаться возможность случайного прикосновения к токоведущим частям осветителей.

Конструкция машин должна предусматривать защиту от поражения электрическим током, включая случаи ошибочного действия обслуживающего персонала. Кроме того, должна быть исключена возможность накопления зарядов статического электричества в опасных количествах. С этой целью все машины, аппараты, участки самотечных труб и другие устройства, генерирующие заряды статического электричества, снабжают надежной системой заземления. Конструкция оборудования должна предусматривать наличие систем сигнализации, автоматической остановки и отключения от источников энергии при неисправностях, авариях и опасных режимах работы.

Конструкция оборудования должна обеспечивать режимы работы, при которых не превышаются установленные уровни шума и вибрации. Оборудование, при работе которого возникают шум и вибрация, превышающие допустимые нормы, должно быть снабжено звукопоглощающими устройствами и установлено на виброизодирующих основаниях.

Движущиеся части оборудования, являющиеся источником опасности, ограждают. Если функционирование оборудования исключает возможность его ограждения, предусматривают предупредительную сигнализацию о пуске машин и средства остановки и отключения от источников энергии. При наличии транспортирующих машин значительной длины средства остановки располагаются не менее чем через каждые 10 м. Производственное оборудование, обслуживание которого связано с перемещением людей, должно иметь удобные и безопасные проходы и приспособления для ведения работ (лестницы, постаменты, рабочие площадки).

К органам управления оборудованием предъявляют следующие основные требования: по форме, размерам, поверхности должны быть безопасны и удобны в работе; место расположения (доступность) их не должно затруднять выполнение отдельных операций; усилие для приведения в действие органов управления не должно быть слишком велико (непосильно) или мало (случайное касание вызывает пуск или остановку машин); конструкция должна исключать самопроизвольный пуск или остановку оборудования; органы управления однотипным оборудованием должны быть унифицированы по конструкции и одинаково расположены; пусковые устройства независимо от наличия ДАУ должны быть действующими и расположены вблизи рабочего места для возможности быстрого отключения при авариях и несчастных случаях; система управления оборудованием должна обеспечивать блокировку последовательности технологических операций и аварийное выключение (полное или частичное, местное); органы аварийного выключения (кнопки, рычаги, рубильники) должны быть окрашены в красный цвет; около пусковых устройств должны быть четкие надписи, указывающие их назначение.

Условия безопасной эксплуатации оборудования

К обслуживанию оборудования можно допускать лиц, знающих принцип его работы и устройство, правила эксплуатации и обслуживания, прошедших соответствующий инструктаж и медицинское освидетельствование.

Существует несколько видов инструктажа:

вводный инструктаж для каждого вновь поступающего работника; цель его - ознакомление с характером производства, источниками опасности, правилами внутреннего распорядка и основными санитарно-гигиеническими требованиями;

инструктаж на рабочем месте содержит подробную информацию по устройству и эксплуатации обслуживаемых машин, организации рабочего места и безопасным приемам обслуживания;

периодический (повторный) инструктаж по безопасным приемам работы проводят каждые 3...6 мес. независимо от квалификации и стажа работы;

внеочередной инструктаж проводят при изменении технологического процесса или установке нового оборудования; при нарушении правил и инструкций по технике безопасности; при наличии несчастных случаев или профессиональных заболеваний.

Организация рабочего места должна обеспечивать высокий уровень производственной, технологической и трудовой дисциплины всех звеньев производства. Оборудование должно быть исправно, а параметры его работы - соответствовать техническим паспортам. Вращающиеся узлы машин (валы, роторы и т.п.) должны быть отбалансированы как в сборе (например, бичевой ротор), так и отдельными деталями (например, бич). Рабочие органы должны быть отрегулированы, исправны, работать без несвойственного шума, стука, вибрации, заедания. Нельзя допускать перегрузки машин, приводящей к завалам, перегреву и аварии приводных устройств.

Запрещаются пуск и работа машин с неисправными или снятыми ограждениями, блокировочными, предохранительными, сигнальными устройствами. Запрещается во время работы машины снимать и надевать приводные ремни, регулировать натяжение тяговых и рабочих органов (лопаток бичей, шнеков, щеток, вальцов и др.), проводить мелкий ремонт, смазку, подтяжку болтов и т.п. Эти работы разрешается выполнять только после полной остановки оборудования.

Заключение

В условиях рыночной экономики перед предприятиями по переработке растениеводческой продукции стоят задачи интенсификации переработки зерна; улучшения качества и расширений ассортимента продукции: сокращения потерь зерна при сушке, транспортировке и от повреждения насекомыми-вредителями; улучшения качества и санитарно-гигиенического состояния зернопродуктов; создания зернопродуктов нового поколения с заданными свойствами питательных основных веществ лечебно-профилактического назначения; создания биологически активные вещества из вторичного сырья производства на зерновой основе для получения новых видов пищевой продукции и полуфабрикатов.

В последние годы в стране перестали строиться новые предприятия, выгоднее технически перевооружать уже существующие. Морально устаревшие машины снимаются с производства и заменяются новым оборудованием. В целях повышения технического уровня серийно выпускаемого оборудования проводится модернизация его значительной части. Одним из путей повышения эффективности работы зерноперерабатывающих предприятий является рациональное использование зерна, основанное на глубокой переработке и предусматривающее внедрение прогрессивных методов его очистки. Такая технология позволяет устранить отрицательное влияние дефектов очистки зерна.

За последний период создано большое количество новых машин, совершеннее по экономическим и техническим показателям уже давно используемых на предприятии. Использование современного, высокопроизводительного и гигиеничного оборудования, включая линии, оснащенные микропроцессорами и ЭВМ, автоматическими манипуляторами с программным управлением и робототехникой на комплексе может привести к повышению производительности, интенсификации технологических процессов переработки зерна, эффективности работы предприятий по переработке растениеводческой продукции.

Список использованной литературы

1)      Драгилев, А.И. Технологическое оборудование предприятий перерабатывающих отраслей АПК / А.И. Драгилев, В.С. Дроздов. - М.: Колос, 2001. - 352 с.

2)      Желтов, В.С. Механизация послеуборочной обработки зерна / В.С. Желтов Г.Н. Павлихин, В.М. Соловьев. - М.: Колос, 1973. - 143с.

3) Карпенко, А.Н. Сельскохозяйственные машины / А.Н. Карпенко, В.М. Халанский. - М.: Агропромиздат, 1989. - 527 с.

4)      Карпов, Б.А. Уборка, обработка и хранение семян / Б.А. Карпов. - М.: Россельхозиздат, 1974. - 125с.

)        Кулагин, М.С. Механизация очистки, сушки и сортирования зерна и семян / М.С. Кулаги. Пермское книжное издательство, 1967. - 167с.

)        Машины и аппараты пищевых производств Книга 2, под ред. Панфилова В.А. М.: Высшая школа, 2001. - 680 с.

)        Каталог Технологии, машины и оборудования для производства и переработки зерна. М.: Информагротех, 1994. -234с

)        Олейников, В.Д. Агрегаты и комплексы для послеуборочной обработки зерна / В.Д. Олейников, В.В. Кузнецов, Г.И. Гозман. - М.: Колос, 1977. - 136с.

9) Рекомендации по определению экономической эффективности внедрения машин, агрегатов и комплексов для послеуборочной обработки зерна. - М.: Колос, 1974. - 56с.

10)    Гамецкий Р.Р., Рудай Т.З. Оборудование зерноперерабатывающих предприятий. М. "Колос", 1978 - 10 шт.

)        Конарев Ф.М., Пережогин Н.В и др. Охрана труда. Агропромиздат.

)        Бутковский В.А. Мукомольное производство. М. "Колос", 1993 .

)        Егоров Т.А. Малая мельница, устройство, технология, качество муки. Практическое руководство. М., 1998.