Разработка конструкции женских сапожек для весенне-осеннего периода носки на низком каблуке и формованной подошве клеевого метода крепления
МИНИСТЕРСТВО
ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
УО
«ВИТЕБСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Кафедра
«Конструирование и технология изделий из кожи»
КУРСОВОЙ
ПРОЕКТ
по
дисциплине «Конструирование изделий из кожи»
Тема.
Разработка конструкции женских сапожек для весенне-осеннего периода носки на
низком каблуке и формованной подошве клеевого метода крепления
Витебск,
2015
ВВЕДЕНИЕ
материал сапожки колодка
Обувь является одним из важнейших товаров,
выпускаемых лёгкой промышленностью Республики Беларусь и импортируемых из-за
границы, и от того, насколько правильно определено, какое количество и какого
качества модели должна производить промышленность, насколько их ассортимент
конкурентоспособен, зависит степень удовлетворения потребительского спроса.
На протяжении последних лет обувные
производители сталкиваются с комплексом проблем, связанных с низкой
конкурентоспособностью отечественной продукции, что обусловлено отсутствием
высококачественных материалов, низким уровнем производства, моральным износом
имеющегося оборудования, слабой ориентацией на современного потребителя. В
настоящее время ассортимент обуви расширился, в основном, за счёт ввозимой
продукции. Поэтому проблема формирования ассортимента обуви с учетом ее
конкурентоспособности на современном рынке для любого предприятия выходит на
одно из центральных мест.
Совершенствование выпускаемого ассортимента и
увеличение его конкурентоспособности может быть достигнуто путем постоянного
изучения покупательского спроса, разработки новых конструкций, фасонов и
моделей изделий с учетом требований потребителей и современных направлений
моды, разработки и применения рациональных методов формирования ассортимента,
современных подходов к оценке качества и конкурентоспособности продукции.
При этом конструктивное решение должно быть не
только творческим и технологичным, но и должно обладать патентоспособной
новизной или ноу-хау. Но даже при таком положении вещей существует парадокс,
когда большое количество новинок порождает быстрое старение технических решений
и приводит к необходимости генерации всё новых идей, которые часто начинают
повторять друг друга. Не менее важным является расширение ассортимента обуви.
Специалисты всего мира предлагают использовать конструкции со сменным верхом и
различных способов крепления низа. При этом оригинальным теперь должно быть не
только конструктивное, но и технологическое решение сборки обуви.
Для максимального удовлетворения потребностей
населения в обуви должен быть расширен и обновлен ассортимент и улучшено
качество продукции, выпускаемой предприятиями обувной промышленности. Большое
значение при этом имеют вопросы совершенствования конструирования обуви.
Повышение качества обуви и расширение её
ассортимента тесно связано с повышением эффективности обувного производства и,
в первую очередь, с усовершенствованием процессов моделирования и
конструирования обуви на базе использования достижений научно-технического
прогресса в области разработок новых обувных материалов и систем
автоматизированного моделирования и конструирования обуви с использованием
оборудования с программным управлением. При этом особое значение имеет оценка
эстетического уровня образцов обуви на художественно-технических советах и
утверждение их к производству.
Тесная связь между экономическими показателями
предприятия и уровнем качества и ассортимента обуви требует разработки
комплексного проектирования, при котором создание обуви нового вида начинается
с подбора материалов для верха и низа обуви, формы колодок, каблуков,
формованных деталей и заканчивается выпуском и реализации готовой продукции.
Известно, что качество обуви зависит от того, насколько она удобна, прочна и
гигиенична, и красива. Все эти показатели, прежде всего, определяются
конструкцией обуви.
При изготовлении любой конструкции перед
обувщиками встает целый ряд задач: улучшение гигиенических свойств, комфорта и
эксплуатационных свойств, улучшение качества при уменьшении стоимости,
обеспечение впорности обуви и увеличение её гибкости. Решать эти проблемы можно
различными путями. Чтобы, например, варьировать размер и полноту обуви часто
используют трансформирующиеся элементы верха и низа, профильные вкладные
стельки, а так же дополнительные съёмные вкладыши. Для удобства эксплуатации
используют широко раскрывающиеся заготовки, перспективные шнуровые застёжки с
фиксирующими устройствами. Для обеспечения гибкости в конструкциях в подошвы
помещают различного рода пластичные элементы. Для защиты обуви от износа в
местах сгиба часто используют упрочняющие прокладки, термопластичные материалы
в носочной и пучковой частях верха. Для улучшения гигиенических свойств в
настоящее время используют детали, где предусмотрены перфорации, используют
вентилируемую обувь или используют конструкцию, где союзка имеет открытую
боковую часть.
В курсовом проекте разрабатывается конструкции
женских сапожек клеевого метода крепления. При проектировании такой обуви
должны учитываться определенные требования: обувь должна, в первую очередь быть
удобной и практичной, но при этом соответствовать современному направлению
моды. Важно учитывать то, что большую часть времени стопа проводит в обуви,
поэтому необходимо обеспечить комфорт, снизить массу и улучшить гигиенические
свойства. Важно правильно подобрать технологию изготовления, поскольку это
может снизить себестоимость готовой продукции, а стоимость в данном случае
является одним из важнейших показателей. При всём этом необходимо помнить о
качестве готовой продукции.
1. ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА КОНСТРУКЦИИ ОБУВИ
.1Характеристика современного направления моды
Модная обувь осень-весна сезона 2014не
претерпела особых изменений в сравнении с предыдущим сезоном. Все так же
популярна платформа, туфли и сапоги на танкетке, обилие ремешков, шнуровка,
причудливо изогнутые каблуки, смешение текстур и цветов. Модные текстуры: кожа
питона, крокодила, лак, замша, пластмассовая фурнитура, деревянная и каучуковая
подошва; модные стили: элегантность, футуризм, техно-стиль, диско-стиль, обувь
в спортивном стиле; модные цвета: белый цвет, серебро, кислотные цвета, золото,
беж.
Ботильоны, ботинки, сапоги сезона осень-весна
2014 имеют сложные переплетения из многочисленных ремешков, бахрому, широкий
каблук или каблук необычной формы. Это главные тренды на весну 2015 года. Так
же популярны ковбойские сапоги и сапожки в стиле WESTERN, которые можно носить
с юбкой или узкими джинсами, заправленными в сапоги. Они имеют устойчивый
каблук, который делает их удобными при носке.
Также модными в этом сезоне будут и сапоги на
высокой шпильке. Варианты исполнения обуви на шпильках различны. Это могут быть
сапожки до колена, до середины голени, до щиколотки. Они могут быть изготовлены
из высококачественной замши или кожи, могут иметь эффект сборки, декоративную
строчку, украшены всевозможными декоративными пряжками, вставками, кнопками.
В этом сезоне по-прежнему модны сапоги на
шнуровке. Ширина голенища регулируется за счет шнуровки. Шнурованная обувь
доминирует в модных коллекциях весны 2014. Такую обувь носили модницы в 19
веке.
Низкий каблук или плоская подошва - это комфорт,
здоровье, безопасность, практичность и бесконечное удобство на все времена.
Такой вариант подходит для повседневной носки.
Сапоги до середины голени - еще один явный тренд
сезона. Они могут быть изготовлены как из натуральной, так и из искусственной
кожи или замши.
Сапоги с голенищем с легкой сборкой, на высоком
толстом каблуке и платформе не оставят равнодушной любительниц модных новинок.
Любопытной новинкой нынешнего сезона можно
считать дизайнерское увлечение так называемыми оксфордскими ботинками, которые
стали в период межсезонья реальной и вполне успешной альтернативой уже
поднадоевшим ботильонам.
Что касается фурнитуры, то в этом сезоне опять
становятся популярными всевозможные завязочки, бантики и длинные шнурки,
которые элегантно будут обвивать ваши щиколотки, вспомните сандалии древних
греков, вот примерно так будут выглядеть сандалии и туфельки этого сезона. Так
же в качестве декора используются массивные части фурнитуры, застежки,
заклепки, стразы, для особо нежных персон подойдут пушистые кисточки и цветы.
Самыми популярными рисунками признаны пятна леопарда, имитация окраса жирафа,
зебры.
Основные тенденции моды 2014 представлены на
рисунке 1.1.
Рисунок 1.1 - Модели современного направления
моды
.2 Описание проектируемой модели
Проектируемая модель представляет собой женские
сапожки на застежке «молния» (рисунок 1.2), предназначены для весенне-осеннего
периода носки, проектируются в соответствии с ГОСТ 26167-2005 «Обувь
повседневная».
Сапожки проектируются на колодке фасона
CN-0669-09, имеющей слегка зауженную носочную часть, высоту приподнятости
пяточной части -20 мм, размер колодки - 240мм, полнота - 6.
Конструкция заготовки данной модели сапожек
состоит из двух узлов: узла верха и узла подкладки. В узел верха входят
следующие детали: союзка, голенище переднее, голенище наружное задинковое,
голенище внутреннее задинковое, задинка. Узел подкладки состоит из подкладки
под голенище, кармана для задника, клапана под молнию, штаферки. Все детали
верха дублируются межподкладкой.
Детали верха соединяются между собой настрочными
двухрядными швами и тугим тачным по заднему шву. Подкладка под голенище с
кожкарманом соединяются настрочным двухрядным швом, со штаферкой - настрочным
однорядным, подкладка под наружное и внутреннее голенище собираются
переметочными швами.
Видимые края деталей обрабатываются в обрезку с
последующим окрашиванием и в загибку.
Проектируемая модель сапожек проектируется
клеевого метода крепления на формованной подошве. Затяжная кромка в пяточной
части крепится на тексы, в носочно-пучковой и геленочной на клей-расплав. Чтобы
придать заготовке объёмную форму колодки используется обтяжно-затяжной способ
формования.
Сапожки выполнены из натуральной кожи черного
цвета. В качестве материала верха будет использоваться натуральная кожа -
полукожник по ГОСТ 939-94. Материал подошвы ТЭП.
Подкладка в проектируемых сапожках состоит из
байки (ГОСТ 11696-76) и кожаной подкладки кармана (свиная подкладочная кожа по
ГОСТ 940-81) и штаферки (полукожник по ГОСТ 939-94).
В качестве материала межподкладки выбирается
термотрикотаж аппр.210-240 по ТУ 17-21-447-82. Подносок - это термопластический
материал Neotex OO/OP, а задник - ТПМ BITERM 332.
Список деталей женских сапожек с указанием их
количества, материала, толщины и ГОСТ или ТУ на материал приведен в паспорте на
разрабатываемую модель (таблица 1.1).
Размер 240
Полнота 6
Высота приподнятости пяточной части 20мм
Рисунок 1.2 - Эскиз женских сапожек
Таблица 1.1 - Паспорт модели
|
Наименование
детали
|
Количество
деталей в комплекте
|
Материал
детали
|
Толщина
детали, мм
|
ГОСТ,
ТУ на материал
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
союзка
|
2
|
полукожник
|
1,3
|
ГОСТ
939-94
|
|
голенище
переднее
|
2
|
полукожник
|
1,2
|
ГОСТ
939-94
|
|
голенище
наружное задинковое
|
2
|
полукожник
|
1,2
|
ГОСТ
939-94
|
|
голенище
внутреннее задинковое
|
2
|
полукожник
|
1,2
|
ГОСТ
939-94
|
|
задинка
|
2
|
полукожник
|
1,2
|
ГОСТ
939-94
|
|
под
союзку
|
2
|
байка
арт. 49134
|
2,0
|
ГОСТ
11696-76
|
|
под
голенище наружное
|
2
|
байка
арт. 49134
|
2,0
|
ГОСТ
11696-76
|
|
под
голенище внутреннее союзковое
|
2
|
байка
арт. 49134
|
2,0
|
ГОСТ
11696-76
|
|
под
голенище внутреннее задинковое
|
2
|
байка
арт. 49134
|
2,0
|
ГОСТ
11696-76
|
|
клапан
под застёжку «молнию»
|
2
|
полукожник
|
1,0
|
ГОСТ
939-94
|
|
штаферка
|
2
|
полукожник
|
1,0
|
ГОСТ
939-94
|
|
карман
для задника
|
2
|
кожа
свиная подкладочная
|
0,8
|
ГОСТ
940-81
|
|
межподкладка
под союзку
|
2
|
термотрикотаж
210-ТР
|
0,4
|
ТУ
17-21-447-82
|
|
межподкладка
под голенище переднее
|
2
|
термотрикотаж
210-ТР
|
0,4
|
ТУ
17-21-447-82
|
|
межподкладка
под голенище наружное задинковое
|
2
|
термотрикотаж
210-ТР
|
0,4
|
ТУ
17-21-447-82
|
|
межподкладка
под голенище внутреннее задинковое
|
2
|
термотрикотаж
210-ТР
|
0,4
|
ТУ
17-21-447-82
|
|
межподкладка
под задинку
|
2
|
термотрикотаж
210-ТР
|
0,4
|
ТУ
17-21-447-82
|
|
задник
|
2
|
ТПМ
BITERM 332
|
1,5
|
ТНПА
|
|
подносок
|
2
|
ТПМ
Neotex OO/OP
|
0,9
|
ТНПА
|
|
основная
стелька
|
2
|
картон
марки TEXON
|
2,0
|
ТНПА
|
|
полустелька
|
2
|
картон
марки ПСП
|
2,2
|
ТНПА
|
|
вкладная
стелька
|
2
|
байка
арт. 49134
|
2,0
|
ГОСТ
11696-76
|
|
упрочнитель
вкладной стельки
|
2
|
картон
марки TONYTEX
|
1,0
|
ТНПА
|
|
подошва
|
2
|
ТЭП
|
8,0
в носочно пучковой и геленочной частях, 28-в пяточной
|
ТНПА
|
|
простилка
по всему следу
|
2
|
холстопрошивное
полотно
|
4,0
|
ТУ
17-14-141-81
|
|
простилка
в носочно-пучковой части
|
2
|
холстопрошивное
полотно
|
4,0
|
ТУ
17-14-141-81
|
|
геленок
|
2
|
углеродистая
сталь марки 55
|
1,0
|
ОСТ
17-24-83
|
2. ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА МАТЕРИАЛОВ НА ИЗДЕЛИЕ
.1 Обоснование выбора материалов деталей верха
обуви
.1.1 Обоснование выбора материалов наружных
деталей верха
Одним из основных условий получения
высококачественного изделия является правильный выбор материалов с учетом
назначения, конструктивных особенностей и технологии изготовления изделия.
Для обеспечения надежности материал для верха
должен обладать высоким сопротивлением многократному изгибу, достаточной
прочностью при растяжении, возможностью заделки дефектов, возникающих на его
поверхности во время эксплуатации обуви.
Детали верха обуви соединяют в основном
ниточными швами, поэтому материал должен иметь высокое сопротивление порыву
ниточным швом. Технологические требования к материалам состоят также в
необходимости легко формоваться при двухосном растяжении, сохранять приданную
форму во время носки.
В данном случае к материалам союзки будут
предъявляться жесткие технологические и потребительские требования.
Обосновывается данное требование тем, что в данной области происходит
наибольшая вытяжка заготовки верха обуви и максимальный многократный изгиб при
её эксплуатации.
Поскольку обувь повседневная, то материал верха
должен обладать хорошим комплексом гигиенических свойств, таких как
паропроницаемость, гигроскопичность, водостойкость. Материал не должен быть
жёстким, так как это влияет на энергозатраты стопы при ходьбе. Помимо этого он
должен быть стоек к истиранию, загрязнениям и его поверхность должна хорошо
чиститься.
Согласно ГОСТ 26167-2005 «Обувь повседневная.
Общие технические условия», на наружные детали верха обуви должны применяться
натуральные кожи по ГОСТ 939-94, ГОСТ 1838-91, ГОСТ 485-82 «Юфть сандальная»,
ткани для верха обуви по ГОСТ 19196-93, синтетические и искусственные кожи,
текстильные материалы ТНПА.
Сандальная юфть по ГОСТ 485-82 не выбирается,
так как она создает определенные трудности при соединении узлов верха и низа
обуви химическими методами крепления. К тому же она чаще используется для
рабочей, спортивной обуви, верха сандалий.
Кожи по ГОСТ 1838-91, ткани для верха обуви по
ГОСТ 19196-93, синтетические и искусственные кожи, текстильные материалы по
ТНПА не будут обеспечивать необходимую формоустойчивость при носке данного вида
обуви. А также учитывая, что полусапожки предназначены для осенне-весеннего
периода носки, а материалы имеют более низкие физико-механические показатели
материалы, предлагаемые данными стандартом, выбирать не рекомендуется.
В соответствии с ГОСТ 939-94 «Кожа хромовая для
верха обуви», на наружные детали верха могут применяться кожи: опоек, выросток,
яловка, полукожник, бычок, бычина, бугай, свиные, жеребок, верблюжата, передины
конские, шевро и шеврет.
В качестве материалов верха для повседневной
обуви не применяется дорогое и дефицитное сырьё, например опоек, шевро, шеврет
или конские передины и жеребок, но в тоже самое время не используются и слишком
дешевые материалы, такие как свиные кожи, ввиду того, что материал обладает
плохим комплексом влагозащитных свойств из-за наличия сквозных пор в материале.
Бычину и бугай не применяют, так как они имеют большую толщину, массу и более
грубые по сравнению с другими сравниваемыми видами кож. Поэтому дальнейший
выбор материалов для сапожек производится, сравнивая свойства полукожника,
выростка, и яловки. Физико-механические свойства данных кож рассматриваются в
таблице 2.1.
Таблица 2.1 - Физико-механические и
гигиенические свойства кож для верха обуви
|
Наименование
показателей
|
Единица
измерения
|
Значение
показателей для материалов
|
|
|
Полукожник
|
Выросток
|
Яловка
|
|
Предел
прочности при растяжении
|
МПа
|
21,
не менее
|
21,
не менее
|
21,
не менее
|
|
Удлинение
при напряжении10 МПа, по партии
|
%
|
18-30
|
15-28
|
18-30
|
|
Напряжение
при появлении трещин лицевого слоя
|
МПа
|
18,
не менее
|
16,
не менее
|
15,
не менее
|
|
Воздухопроницаемость
|
см³/(см²ч)
|
60-690
|
40-650
|
40-620
|
|
Устойчивость
покрытия к многократному изгибу не менее
|
баллы
|
3,
не менее
|
3,
не менее
|
3,
не менее
|
Показатели предела прочности при растяжении у
всех представленных материалов одинаковы. Удлинение выростка при напряжении 10
МПа чуть меньше, чем удлинение полукожника и яловки. Этот показатель
характеризует поведение материала при затяжных операциях, а так же по нему
можно судить о дальнейшей формоустойчивости обуви. Показатель напряжения при
появлении трещин лицевого слоя показывает прочность лицевого слоя кожи, а так
же его долговечность в обуви. Этот показатель у яловки чуть меньше, чем у
полукожника и выростка.
Кроме физико-механических свойств, при выборе
материалов необходимо учитывать также ценовой фактор, поскольку в настоящее
время при других равных характеристиках материала, фабрики должны выпускать
продукцию с наименьшей себестоимостью. По стоимости комплекта верха сравнение
материалов представлено в таблице 2.2.
Таблица 2.2 - Стоимость комплекта верха из
различных кож
|
Наименование
материала
|
Средняя
площадь (ширина) материала, дм², м
|
Сорт
|
Процент
использования (нормативный)
|
Цена
1 дм²,
(п.м.),
руб.
|
Чистая
площадь комплекта, дм²
|
Норма
расхода на комплект, дм²
|
Стоимость
комплекта, руб.
|
|
Полукожник
|
140
|
II
|
73,5
|
4150
|
33,99
|
46,24
|
191916
|
|
Выросток
|
120
|
II
|
73,0
|
4290
|
33,99
|
46,56
|
199749
|
|
Яловка
|
260
|
II
|
74,5
|
4040
|
33,99
|
45,62
|
184321
|
Для определения стоимости материалов на один
комплект материалов верха обуви необходимо определить норму расхода:
, (2.1)
где Мк - чистая площадь для
средневзвешенного размера обуви, дм2;
Рн-теоретический процент
использования, %.
Учитывая все вышеперечисленные
факторы в качестве основного материала верха женских сапожек, предназначенных
для повседневной носки в весенне-осенний период, для всех наружных деталей
верха из трёх представленных материалов рекомендуется полукожник. Однако при
использовании кожи некоторое различие в требованиях к деталям верха
производится подбором её толщин. Поскольку материал в носочной части
подвергается наибольшей деформации, то толщина союзки будет 1,3 мм, а все
остальные детали будут иметь толщину 1,2 мм.
.1.2 Обоснование выбора материалов
внутренних деталей верха
Условия эксплуатации подкладочных материалов
определяются непосредственным контактом их со стопой и с меньшим, чем для верха
влиянием факторов окружающей среды. Подкладка оказывает наибольшее влияние на
комфортность обуви.
Подкладочные материалы должны иметь
большую, чем материалы верха паро - и влагопроницаемость, гигроскопичность и
влагоотдачу, а также высокое сопротивление истиранию, стойкость к воздействию
пота. Исходя из того, что подкладка и верх работают как единая система,
желательно, чтобы материал подкладки обладал приблизительно таким же комплексом
физико-механических свойств, что и материал верха. Помимо этого материалы
подкладки должны хорошо соединяться клеем и нитками с другими материалами.
Материалы для подкладки обуви должны иметь толщину, достаточную для
предохранения стопы от натирания швами верха, малую осыпаемость краев. Чтобы
обеспечить удобства пользования обувью, материал должен обладать мягкостью и
гибкостью, а по тягучести, приближаться к материалам верха, быть прочными, не
содержать веществ, вредно действующих на стопу. Эстетические требования менее
важны, чем для материалов верха.
В соответствии с ГОСТ 26167-2005
«Обувь повседневная. Общие технические условия» для подкладки обуви
рекомендуются следующие материалы: кожи по ГОСТ 940-81, ГОСТ 1838-91, ткани для
подкладки обуви по ГОСТ 19196-93, натуральный мех по ГОСТ 4661-76, шерстяные и
полушерстяные ткани, трикотаж, искусственные и синтетические кожи по ТНПА.
В качестве материала штаферки и
клапана под застежку «молнию» выбирается полукожник по ГОСТ 939-94 «Кожа хромовая
для верха обуви», свойства и стоимость которых представлена в таблицах 2.1 и
2.2 соответственно.
В качестве материала кармана для
задника в соответствии с ГОСТ 940-81 применяются подкладочный выросток,
подкладочная яловка и свиная кожа, свойства которых представлены в таблице 2.3.
Таблица 2.3 - Физико-механические и
гигиенические свойства подкладочных кож
|
Наименование
показателей
|
Единица
измерения
|
Значение
показателей для материалов
|
|
|
Свиная
кожа
|
Выросток
подкладочный
|
Яловка
подкладочная
|
|
Предел
прочности при растяжении
|
МПа
|
15,
не менее
|
17,
не менее
|
17,
не менее
|
|
Удлинение
при разрыве
|
%
|
15-45
|
15-35
|
15-35
|
|
Напряжение
при появлении трещин лицевого слоя по партии
|
МПа
|
12,
не менее
|
14,
не менее
|
14,
не менее
|
|
Толщина
|
мм
|
0,7-1,0
|
0,7-1,1
|
0,8-1,2
|
|
Воздухопроницаемость
|
см3/(см2ч)
|
80-700
|
40-320
|
60-390
|
|
Водопроницаемость
|
см3/(см2ч)
|
0,01-5,2
|
0,01-1,3
|
0,01-1,5
|
Стоимость деталей подкладки из различных кож
представлена в таблице 2.4.
|
Наименование
материала
|
Средняя
площадь материала, дм²
|
Сорт
|
Процент
использования (нормативный)
|
Цена
1 дм²,
руб.
|
Чистая
площадь комплекта, дм²
|
Норма
расхода на комплект, дм²
|
Стоимость
комплекта, руб.
|
|
Свиная
кожа
|
90
|
II
|
72,5
|
1940
|
3,22
|
4,44
|
8616
|
|
Яловка
подкладочная
|
200
|
II
|
73,5
|
2005
|
3,22
|
4,38
|
8784
|
|
Выросток
подкладочный
|
120
|
II
|
2050
|
3,22
|
4,41
|
9042
|
Таблица 2.4 - Стоимость деталей подкладки из
различных кож
Исходя из данных таблиц 2.3 и 2.4 в качестве
материала кожкармана рационально использовать кожу подкладочную свиную, так как
она обладает хорошими гигиеническими свойствами, а также обладает достаточной
прочностью при растяжении и относительно низкой стоимостью.
Необходимо подобрать материал подкладки под
голенище.
Искусственные и синтетические кожи по
нормативно-технической документации для повседневной обуви осенне-весеннего
периода носки не выбираются, поскольку не обеспечивают необходимее
гигиенические свойства, комфортности и удобства обуви. Натуральный мех по ГОСТ
4661-76, искусственный мех, шерстяные ткани, трикотажное полотно, дублированное
пенополиуретаном, так же не используется, ввиду того, что обладает излишним
комплексом теплозащитных свойств в осенне-весенней обуви. Кожи по ГОСТ 940-81,
ГОСТ 1838-83 обладают хорошим сопротивлением к истиранию, но в носочной части
обуви подкладка подвергается менее интенсивному износу, чем в пяточной части.
Кожаная подкладка применяться не будет ввиду не рациональности использования её
в повседневных полусапожках. Поэтому, в качестве подкладки под голенище и
союзку целесообразнее применять другие материалы.
Выбор материалов для подкладки проводится,
сравнивая свойства байки арт. 4909 (60% шерсти), байки арт. 49134 (36% шерсти)
и байки арт. 4980 (20% шерсти). Физико-механические свойства данных материалов
приведены в таблице 2.5.
Помимо физико-механических свойств необходимо
рассчитать и стоимость комплекта подкладки. Расчеты приведены в таблице 2.6.
Таблица 2.5 - Физико-механические свойства
подкладочных материалов
|
Наименование
показателей
|
Единица
измерения
|
Значение
показателей для материалов
|
|
|
Байка
арт. 4909 (60% шерсти)
|
Байка
арт. 49134 (36%шерсти)
|
Байка,
арт. 4980 (20% шерсти)
|
|
Поверхностная
плотность
|
г/см²
|
526
|
404
|
493
|
|
Разрывная
нагрузка
|
По
основе
|
Н
|
500,
не менее
|
400,
не менее
|
300,
не менее
|
|
По
утку
|
Н
|
400,
не менее
|
450,
не менее
|
250,
не менее
|
|
Удлинение
при разрыве
|
По
основе
|
%
|
28,
не менее
|
15,
не менее
|
15,
не менее
|
|
По
утку
|
%
|
30,
не менее
|
15,
не менее
|
25,
не менее
|
|
Число
нитей на 10см
|
По
основе
|
штук
|
128
|
202
|
224
|
|
По
утку
|
штук
|
103
|
123
|
143
|
|
Устойчивость
к истиранию
|
Циклы
|
5000
|
5200
|
4800
|
Таблица 2.6 - Стоимость деталей подкладки из различных
материалов
|
Вид
материла
|
Ширина,
м.
|
Процент
использования (нормативный)
|
Цена
1 м.п., руб.
|
Чистая
площадь комплекта, дм²
|
Норма
расхода на пару, дм²
|
Стоимость
комплекта, руб.
|
|
Байка
арт. 4909 (60% шерсти)
|
1,52
|
78
|
43898
|
25,42
|
32,59
|
9412
|
|
Байка
арт. 49134 (36%шерсти)
|
1,52
|
78
|
41891
|
25,42
|
32,59
|
8982
|
|
Байка
арт. 4980 (20% шерсти)
|
1,52
|
78
|
41253
|
25,42
|
32,59
|
8845
|
Как видно из таблицы 2.5 байка арт. 4909,
содержащая 60% шерсти, имеет достаточно хорошие показатели, однако она мало
применяется, как и байка арт. 4980 содержащая 20% шерсти. В качестве материала
подкладки необходимо использовать байку арт. 49134, поскольку она обладает
удовлетворительными физико-механическими показателями, устойчива к истиранию и,
что немаловажно, относительно дешевая.
2.1.3 Обоснование выбора материалов
промежуточных деталей верха
К промежуточным деталям верха обуви относят
межподкладку, задник и подносок. Межподкладка применятся, чтобы выровнять
тягучесть по всей площади деталей, для повышения формоустойчивости, а так же, чтобы
относительно выровнять свойства материала верха и подкладки.
В качестве материала межподкладки ГОСТ
26167-2005 «Обувь повседневная. Общие технические условия» рекомендует
использовать бязь, бумазею-корд, суровую саржу, миткаль, тик-саржу, нетканые материалы
по ТНПА.
Для женских сапожек в качестве материала
межподкладки будут сравниваться свойства следующих материалов: термобязь (ТУ
17-21-92-76), нетканое полотно с термопокрытием (ТУ 8729-001) и трикотажное
полотно с термопокрытием 210-ТР (ТУ 17-21-447-82). Физико-механические и
гигиенические свойства выбранных материалов приведены в таблице
Физико-механические и гигиенические свойства выбранных материалов приведены в
таблице 2.7, стоимостные - 2.8.
Таблица 2.7 - Показатели физико-механических и
гигиенических свойства материалов межподкладки
|
Наименование
показателей
|
Единица
измере- ния
|
Значение
показателей для материалов
|
|
|
Термобязь
|
Нетканое
полотно
|
Термотрикотаж
210-ТР
|
|
Поверхностная
плотность
|
г/м2
|
153
|
300
|
215
|
|
Разрывная
нагрузка
|
По
основе
|
Н
|
300,
не менее
|
353,
не менее
|
340,
не менее
|
|
По
утку
|
Н
|
280,не
менее
|
255,не
менее
|
230,не
менее
|
|
Удлинение
при разрыве
|
По
основе
|
%
|
8,
не менее
|
7,
не менее
|
75,
не менее
|
|
По
утку
|
%
|
10,не
менее
|
12,не
менее
|
170,не
менее
|
|
Гигроскопичность
|
%
|
10
|
9
|
9
|
|
Влагоотдача
|
%
|
9,
не менее
|
19,
не менее
|
8,
не менее
|
|
Клеящая
способность
|
Н/мм
|
0,6,
не менее
|
-
|
0,7,
не менее
|
Таблица 2.8 - Стоимостные показатели материалов
межподкладки
|
Наименование
материала
|
Ширина
материала, м
|
Процент
использования (отраслевой)
|
Цена
п.м., руб.
|
Чистая
площадь комплекта, дм2
|
Норма
расхода на комплект, дм2
|
Стоимость
комплекта, руб.
|
|
Термобязь
|
1
|
82
|
18650
|
21,40
|
26,10
|
4868
|
|
Нетканое
полотно
|
1
|
82
|
15600
|
21,40
|
26,10
|
4072
|
|
Термотрикотаж
|
1
|
82
|
22500
|
21,40
|
26,10
|
5873
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Исходя из вышеприведенных свойств материалов и
их стоимости, а также требований, предъявляемых к ним, выбирается трикотажное
полотно 210-ТР. Данный материал не требует дополнительного применения клеёв,
так как имеет термоклеевое покрытие, которое хорошо соединяется с деталями
верха под действием температуры и давления, вследствие чего сокращается
технологический процесс. Так же этот материал имеет соответствующие данной
модели физико-механические свойства и стоимость.
Материалы для подносков делятся на упругие и
жесткие в зависимости от назначения обуви. Поскольку они являются
промежуточными деталями, основной функцией которых является обеспечение
формоустойчивости носочной части конструкции, то гигиенические и эстетические
показатели не играют никакой роли. Основным требованием к материалу для упругих
подносков является способность восстанавливать форму после снятия деформирующей
нагрузки; жёсткие - не должны деформироваться. Общее требование - способность
хорошо формоваться и прочно соединяться с деталями верха и подкладки.
ГОСТ 26167-2005 «Обувь повседневная. Общие
технические условия» рекомендует эластичные и термопластические материалы по
ТНПА, кожи по ГОСТ 1903-78, ГОСТ 29277, ГОСТ 939-94 (отходы основного и
дополнительного кроя), нитроискожа-Т обувная по ГОСТ 7065-81.
При этом кожи по ГОСТ 29277, ГОСТ 1903-78, ГОСТ
939-94 не применяются из-за нехватки сырья и нерациональности использования их
в обуви данного вида.
Термопластические материалы более технологичны и
приклеиваются к верху и подкладке без применения клеев и растворителей, легко
формуются при помощи разогрева и прессования под давлением, обеспечивают
хорошую формоустойчивость, достаточно жесткие, вследствие чего не приходится
применять дополнительные материалы, их применение позволяет сократить сушку
обуви.
Поэтому для женских сапожек будут сравниваться
свойства термопластичных материалов для подносков, которые представляют собой
нетканое полотно с двухсторонним нанесением термоклеевого покрытия.
Физико-механические свойства перечисленных материалов представлены в таблице
2.9, данные для сравнения материалов по стоимости - в таблице 2.10.
Таблица 2.9 - Физико-механические свойства
материалов для подносков
|
Наименование
показателей
|
Единица
измерения
|
Значение
показателей для материалов
|
|
|
Calform
8
|
Bical
8
|
Neotex
OO/OP
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
Предел
прочности в направлении
|
продольном
|
МПа
|
15,3
|
13,8
|
15,4
|
|
поперечном
|
|
9,7
|
9,1
|
12,9
|
|
Удлинение
при разрыве в направлении
|
продольном
|
%
|
80
|
43
|
26
|
|
поперечном
|
|
53
|
48
|
32
|
|
Жестокость
в направлении
|
продольном
|
Н
|
167
|
205,8
|
156,8
|
|
поперечном
|
|
139
|
152
|
147,0
|
Таблица 2.10 - Стоимостные показатели материалов
для подносков
|
Наименование
материала
|
Размеры
листа, см
|
Сорт
|
Процент
использования (отраслевой), %
|
Цена
за 1 лист, руб
|
Чистая
площадь комплекта, дм²
|
Норма
расхода на пару, дм²
|
Стоимость
комплекта, руб
|
|
Calform
8
|
960x960
|
I
|
82
|
36800
|
0,94
|
1,24
|
495
|
|
Bical
8
|
960x960
|
I
|
82
|
37430
|
0,94
|
1,24
|
504
|
|
Neotex
OO/OP
|
960x960
|
I
|
82
|
35900
|
0,94
|
1,24
|
483
|
На основе данных, приведенных в таблицах 2.9 и
2.10, можно сказать, что наиболее подходящим материалом для подносков в данном
случае является термопластический материал Neotex OO/OP. Данный материал
обладает высоким показателем жесткости, а значит, будет обеспечивать хорошую
формоустойчивость обуви. Этот материал и будет использоваться в качестве
подноска в данной обуви
Материалы для задников должны хорошо
формоваться, выдерживать переменные нагрузки, не оседать под действием торцевых
нагрузок, быть формоустойчивыми, упругими.
Для задника ГОСТ 26167-2005 «Обувь повседневная.
Общие технические условия» рекомендует использовать натуральные кожи,
формованный картон по ТНПА, эластичные и термопластические материалы по ТНПА.
Для выбора материала для задника исключаются
кожи и картоны. Эластичные материалы не обеспечивают сопротивления торцевому
сжатию и не достаточно формоустойчивы, следовательно, их использование не
рекомендовано.
Для проектируемой модели женских сапожек будут
сравниваться свойства термопластических материалов марки BITERM 332 и BITERM
328 по ТНПА. Свойства термопластических материалов приведены в таблице 2.11, а
стоимостные - в таблице 2.12.
Таблица 2.11 - Показатели физико-механических
свойств ТПМ для задников
|
Показатели
|
Единица
измерения
|
Материалы
|
|
|
ТПМ
BITERM 332
|
ТПМ
BITERM 328
|
|
Жесткость
при статическом изгибе
|
Продольная
|
Н
|
13-30
|
10
|
|
Поперечная
|
|
5-20
|
12
|
|
Разрывная
нагрузка, не менее
|
Продольная
|
Н
|
400
|
300
|
|
Поперечная
|
|
150
|
150
|
|
Удлинение
при разрыве, не менее
|
Продольное
|
%
|
9
|
5
|
|
Поперечное
|
|
25
|
15
|
|
Толщина
|
мм
|
1,5
|
1,2
|
Таблица 2.12 - Стоимостные показатели материалов
для задников
|
Наименование
материала
|
Размеры
листа, см
|
Сорт
|
Процент
использования (отраслевой), %
|
Цена
за 1 лист руб
|
Чистая
площадь комплекта, дм²
|
Норма
расхода на пару, дм²
|
Стоимость
комплекта, руб
|
|
BITERM
332
|
960x960
|
I
|
82
|
39900
|
1,12
|
1,36
|
588
|
|
BITERM
328
|
960x960
|
I
|
82
|
35430
|
1,12
|
1,36
|
523
|
Анализируя данные представленные в таблице 2.11
и 2.12, можно сказать, что наиболее подходящим материалом для задника женских
повседневных сапожек является термопластический материал BITERM 332, поскольку
он обеспечит необходимую формоустойчивость, и будет держать форму, что является
важным для повседневной обуви. Данный материал обладает достаточной толщиной и
прочностью. Имеет небольшое остаточное удлинение и не высокую цену.
.2 Обоснование выбора материалов деталей низа
обуви
.2.1 Обоснование выбора материалов наружных деталей
низа
Подошва является наиболее ответственной деталью.
В процессе эксплуатации обуви она подвергается изгибу, сжатию и трению,
вследствие чего происходит её износ. Материал подошвы должен быть достаточно
плотным, прочным на сжатие, стойким к истиранию и намоканию, должен выдерживать
многократный изгиб. Наряду с этим подошвы должны обладать упругими свойствами,
как можно меньше пропускать влагу, а при намокании и высушивании - минимально
изменять свои размеры, не терять гибкость и эластичность, обладать
влагопроницаемостью и теплопроводностью, обеспечивать высокую прочность
подошвенных скреплений, поддаваться механической обработке, сохранять форму и
внешний вид, обладать хорошим сцеплением с грунтом твердостью, амортизационной
способностью и низкой массой при повышенной толщине.
По ГОСТ 26167-2005 «Обувь повседневная» на
наружные детали низа обуви должны применяться: для подошвы - кожи по ГОСТ
461-78, ГОСТ 1010-78, резины по ГОСТ 10124-76, ГОСТ 12632- 79, резиновая смесь,
ПВХ, ПУ-композиции, каучук, термопластичный эластомер, войлок, фетр, нетканый
иглопробивной материал по ТНПА.
Так как проектируемая модель имеет формованную
подошву, то закладывается подошва, использование которой сокращает
технологический процесс, из рассмотрения исключаются материалы, не используемые
для изготовления таких подошв, т.е. кожи по ГОСТ 29277-92, войлок, фетр,
нетканый иглопробивной материал по ТНПА.
Рассмотрим физико-механические и стоимостные
показатели таких материалов, как поливинилхлорид, термоэластопласт и полиуретан.
Их физико-механические показатели представлены в таблице 2.13, а стоимостные -
в таблице 2.14.
Таблица 2.13 - Показатели физико-механических
свойств материалов для низа обуви
|
Наименование
показателей
|
Единица
измерения
|
Значение
показателей материалов
|
|
|
ПВХ
|
ТЭП
|
ПУ
|
|
Плотность
|
г/см3
|
0,8-0,9
|
0,7-0,8
|
0,55
|
|
Предел
прочности при растяжении
|
МПа
|
3-4
|
3,5-4
|
6-8
|
|
Удлинение
при разрыве
|
%
|
200-250
|
380-540
|
420-500
|
|
Твёрдость
|
усл.
ед.
|
50-60
|
60
|
|
Сопротивление
истиранию
|
Дж/
мм3
|
3-5
|
3-5
|
10
|
Таблица 2.14 - Стоимостные показатели материалов
для подошвы
|
Название
материала
|
Цена
1 пары, руб.
|
|
ПВХ
|
33740
|
|
ТЭП
|
45820
|
|
ПУ
|
50080
|
Анализируя физико-механические свойства
предлагаемых материалов можно сделать вывод, что полиуретан обладает
подходящими показателями. Близки по свойствам и подошвы из термоэластопластов,
но по стоимости они меньше, чем ПУ. Так как проектируемая модель - сапожки для
повседневной носки, поэтому в качестве материала для подошвы выбираем ТЭП.
.2.2 Обоснование выбора материалов внутренних
деталей низа
К внутренним деталям низа проектируемых сапожек
относятся стелька основная, стелька вкладная, упрочнитель вкладной стельки.
Материалы для основных стелек должны быть
стойкими и сжатию, многократному изгибу, истиранию во влажных условиях,
расслаиванию, должен иметь малую тягучесть в продольном направлении, высокую
прочность, достаточную толщину и плотность, хорошо поглощать влаговыделения
стопы и легко отдавать их при сушке, не должны деформироваться при носке, не
образовывать бугров, не коробиться. Для обеспечения хорошего приформовывания к
стопе материал стельки должен быть мягким, пластичным.
ГОСТ 26167-2005 «Обувь повседневная. Общие
технические условия» для основной стельки предлагает использовать следующие
материалы: кожи по ГОСТ 461-78, ГОСТ 1010-78, ГОСТ 1903-78, картон по ГОСТ
9542-89, СЦМ, синтетические материалы по ТНПА.
В соответствии с нижеуказанными требованиями в
качестве материала основной стельки кожи применять нецелесообразно из-за
дороговизны сырья и сложности обработки.
Для данной модели будут сравниваться свойства
картонов, приведенные в таблице 2.15.
Таблица 2.15- Показатели физико-механические
свойства стелечных картонов
|
Показатели
|
Единица
измерения
|
Материалы
|
|
|
СОП
|
Bontex
164F
|
Texon
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
Плотность
|
г/см3
|
0,95
|
0,58
|
0,50
|
|
Предел
прочности при растяжении в сухом состоянии
|
в
машинном направлении
|
МПа
|
5,0
|
10,92
|
7,99
|
|
в
поперечном направлении
|
МПа
|
3,0
|
19,59
|
5,62
|
|
Относительное
удлинение при растяжении в сухом состоянии
|
в
машинном направлении
|
%
|
10-45
|
12,5
|
9,0
|
|
в
поперечном направлении
|
%
|
14-28
|
5,0
|
10,0
|
|
Жёсткость
при статическом изгибе
|
в
машинное направление
|
Н
|
10-75
|
25
|
25
|
|
в
поперечном направлении
|
Н
|
19,71
|
24,89
|
20,41
|
|
Изменение
линейных размеров при увлажнении
|
в
машинном направлении
|
%
|
1,5
|
1,90
|
0,50
|
|
в
поперечном направлении
|
%
|
2,0
|
0,40
|
1,00
|
|
Изменение
линейных размеров при высушивании
|
в
машинном направлении
|
%
|
1,5
|
0,16
|
0,25
|
|
в
поперечном направлении
|
%
|
2,0
|
0,08
|
0,35
|
Таблица 2.16 - Стоимостные показатели стелечных
картонов
|
Наименование
материала
|
Размеры
листа, мм
|
Сорт
|
Процент
использования %
|
Цена
лист, руб.
|
Чистая
площадь комплекта, дм2
|
Норма
расхода на пару дм2
|
Стоимость
комплекта, руб.
|
|
СОП
|
860х800
|
1
|
76,5
|
58500
|
2,8
|
3,6
|
3061
|
|
Bontex
47
|
1000х800
|
1
|
76,5
|
57300
|
2,8
|
3,6
|
2578
|
|
Texon
|
1500х1000
|
1
|
76,5
|
105880
|
2,8
|
3,6
|
2533
|
В качестве материала для основной стельки
выбирается картон марки Texon, так как он обладает достаточной жесткостью,
обладает малой истираемостью во влажном состоянии, обладает малым изменением
линейных размеров при увлажнении и высушивании. Он обладает достаточной формоустойчивостью
и формуемостью, а также прочностью и эластичностью.
Вкладная стелька служит для улучшения внешнего
вида и гигиенических свойств обуви. Материал для вкладной стельки должен быть
стойким к истиранию во влажных условиях, пластичным, обладать хорошими
гигиеническими свойствами.
Выбор материала для вкладной стельки в
осенне-весенней обуви по ГОСТ 26167-2005 «Обувь повседневная. Общие технические
условия» необходимо произвести из натурального меха по ГОСТ 4661-76,
холстопрошивных обувных полотен по ТНПА, искусственного меха, шерстяных и
полушерстяных тканей, войлока, картона по ГОСТ 9542-89, кожевенного шпальта и
спилка жёстких кож - для комбинированных стелек по ТНПА.
В данной модели сапожек будет использоваться
вкладная комбинированная стелька, состоящая из тонкого картона и настроченной
на него байки. Выбор данного материала обосновывается использованием
аналогичного материала для деталей подкладки, они должны совпадать по цвету и
фактуре (таблица 2.5)
Выбирается картон для упрочнителя вкладной
стельки, физико-механические свойства которых приведены в таблице 2.17.
Таблица 2.17- Показатели физико-механические
свойства картонов для вкладной стельки
|
Показатели
|
Единица
измере-ния
|
Марки
|
|
|
СВП
|
Fintex
|
Tonytex
|
|
Толщина
|
мм
|
1,4
|
1,4
|
0,9
|
|
Плотность
|
г/см³
|
0,8,
не более
|
0,5,
не более
|
1,0,
не более
|
|
Жесткость,
в направлении
|
В
машинном направлении
|
Н
|
2-45
|
24,21
|
16-17
|
|
В
поперечном
|
|
7-50
|
20,41
|
16-17
|
|
Относительное
удлинение при растяжении в сухом состоянии
|
В
машинном направлении
|
%
|
10-45
|
9,0
|
19-42
|
|
В
поперечном
|
|
12-18
|
10,0
|
25-48
|
|
Предел
прочности при растяжении в мокром состоянии
|
В
машинном направлении
|
МПа
|
5,0
|
1,03
|
4,0
|
|
В
поперечном
|
|
3,0
|
0,88
|
3,0
|
|
Изменение
линейных размеров
|
В
машинном направлении
|
Увлажнение
|
%
|
2,5
|
0,50
|
1,50
|
|
|
Высушивание
|
|
2,5
|
0,25
|
2,00
|
|
В
поперечном
|
Увлажнение
|
|
3,0
|
1,00
|
2,00
|
|
|
Высушивание
|
|
3,0
|
0,35
|
2,50
|
|
Намокаемость
за 2ч
|
%
|
55,
не более
|
-
|
55,
не более
|
|
Гигроскопичность
|
%
|
3,
не менее
|
-
|
3,
не менее
|
|
Влажность
|
%
|
4
|
-
|
9-13
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Таблица 3.18- Стоимость картонов для вкладной
стельки
|
Вид
Материла
|
Размеры
листа, мм
|
Сорт
|
Процент
использования %
|
Цена
за лист, руб
|
Чистая
площадь комплекта, дм2
|
Норма
расхода на пару, дм²
|
Стоимость
комплекта, руб.
|
|
СВП
|
960х920
|
1
|
76,5
|
53200
|
3,00
|
3,85
|
2319
|
|
Fintex
|
800х800
|
1
|
76
|
54100
|
3,00
|
3,85
|
3254
|
|
Tonytex
|
960х920
|
1
|
76,5
|
51400
|
3,00
|
3,85
|
2241
|
Таким образом, применим на комбинированную
стельку байку арт. 49134, которую используем в качестве подкладки в данной
модели и картон марки Tonytex, имеющий толщину 0,9 мм - минимальную из всех
рассмотренных картонов для вкладных стелек, так как по другим
физико-механическим показателям рассмотренные картоны примерно одинаковы.
.2.3 Обоснование выбора материалов промежуточных
деталей низа
К промежуточным деталям низа относятся
полустелька, простилка, геленок.
Для обеспечение жесткости стелечного узла и
формоустойчивости обуви в пяточно-геленочной части предусматривается
полустелька.
Для полустелек ГОСТ 26167-2005 «Обувь
повседневная. Общие технические условия» предлагает использовать картон по ГОСТ
9542-89, а так же другие стелечные материалы зарубежных фирм по ТНПА.
Таблица 2.19 - Физико-механические свойства
картонов для полустелек
|
Показатели
|
Единица
измерения
|
Значение
показателей материалов
|
|
|
ПСП
|
Plantex
|
Homass
KT
|
|
Толщина
|
мм
|
2,2
|
2,0
|
2,5
|
|
Плотность
|
г/см3
|
1,1,
не более
|
1,0
, не более
|
1,0-1,2
не более
|
|
Предел
прочности
|
в
машинном направлении
|
МПа
|
5,
не менее
|
6,
не менее
|
20,
не менее
|
|
в
поперечном направлении
|
МПа
|
3,
не менее
|
5,
не менее
|
10,
не менее
|
|
Удлинение
|
в
машинном направлении
|
%
|
12
|
16-40
|
10-18
|
|
в
поперечном направлении
|
%
|
18
|
17-45
|
12-20
|
|
Жёсткость
|
в
машинном направлении
|
Н
|
10-180
|
30-70
|
120-160
|
|
в
поперечном направлении
|
Н
|
7-50
|
30-70
|
100-150
|
|
Истираемость
во влажном состоянии
|
мм/мин
|
1,2
не более
|
1,5
не более
|
-
|
Таблица 2.20 - Стоимостные показатели картонов
для полустелек
|
Наименование
материала
|
Размеры
листа, мм
|
Сорт
|
Процент
использования, %
|
Цена
за лист, руб.
|
Чистая
площадь комплекта, дм2
|
Норма
расхода на пару дм2
|
Стоимость
комплекта, руб.
|
|
ПСП
|
960х920
|
1
|
77,5
|
57200
|
1,60
|
2,05
|
1328
|
|
Plantex
|
800х800
|
1
|
77
|
60800
|
1,60
|
2,05
|
1947
|
|
Homass
KT
|
1500х1000
|
1
|
77,5
|
98650
|
1,60
|
2,05
|
1348
|
Исходя из физико-механических свойств,
выбирается картон ПСП, так как он обладает достаточной жесткостью, низкой
истираемостью во влажном состоянии и обладает самой низкой стоимостью.
Для поддержания свода стопы предусмотрен
геленок. Он должен обладать высокой твердостью, упругостью, стойкостью к
действию знакопеременных циклических нагрузок. Геленок представляет собой
стальную штампованную пластинку, изогнутую по профилю следа колодки. Для
повышения сопротивления деформации на большинстве типов геленков выдавливаются
одно или два продольных ребра жесткости. Для данных женских полусапожек
применяется металлический геленок толщиной 1,0мм, шириной 10мм имеющий два
ребра жесткости из углеродистой конструкционной стали марки 55.
Простилка служит для выравнивания следа обуви,
является амортизатором при передаче давления стопы на подошву, оказывает
влияние на характер износа подошвы. Материал должен содержать натуральные
волокна, иметь небольшую плотность и жесткость.
ГОСТ 26167-2005 «Обувь повседневная. Общие
технические условия» предлагает использовать для простилок следующие материалы:
отходы кож, войлока, текстильных материалов, бересту, кожмехкартон, картон
простилочный по нормативно-технической документации, шпальт резин, резиновую и
кожаную пыль в смеси с вяжущей массой.
Физико-механические свойства материалов
простилки приведены в таблице 2.21.
Таблица 2.21 - Физико-механические свойства
материалов простилки
|
Показатели
|
Единица
измере-ния
|
Материалы
|
|
|
Холстопрошивное
полотно
|
Ватин
|
|
|
Плотность
|
г/м2
|
245
|
-
|
300
|
|
|
Предел
прочности при растяжении
|
Па
|
21,
не менее
|
34,
не менее
|
30,
не менее
|
|
|
Разрывная
нагрузка
|
По
ширине
|
Н
|
342,
не менее
|
160,
не менее
|
-
|
|
По
длине
|
Н
|
473,
не менее
|
200,
не менее
|
-
|
|
Относительное
удлинение при разрыве
|
%
|
60,
не менее
|
25,
не менее
|
80,
не менее
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Стоимостные показатели материалов простилки
приведены в таблице в таблице 2.22.
Таблица 2.22- Стоимостные показатели материалов
для простилки
|
Вид
материла
|
Ширина,
см
|
Сорт
|
Процент
использования (отраслевой),%
|
Цена
за п.м., Руб.
|
Чистая
площадь комплекта, дм2
|
Норма
расхода на пару, дм²
|
Стоимость
комплекта, руб.
|
|
Холстопрошивное
полотно
|
150
|
1
|
78
|
17850
|
1,93
|
2,47
|
294
|
|
Нитепрошивное
полотно
|
150
|
1
|
78
|
20348
|
1,93
|
2,47
|
335
|
|
Ватин
|
150
|
1
|
78
|
18675
|
1,93
|
2,47
|
308
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Все представленные материалы имеют
приблизительно одинаковые физико-механические свойства и стоимостные
показатели. В качестве материала простилки будет использоваться холстопрошивное
полотно, так как он широко используется на обувных предприятиях и имеет
невысокую цену.
3. ОБОСНОВАНИЕ СПОСОБОВ ОБРАБОТКИ И СОЕДИНЕНИЯ
ДЕТАЛЕЙ
.1 Обоснование способов обработки и соединения
деталей верха
Для улучшения внешнего вида обуви видимые края
деталей верха перед сборкой в заготовку предварительно обрабатываются.
Применяются различные способы обработки краев: окрашивание, отсекание, горячее
формование, загибку, выворотку, ТВЧ, окантовывание краев тесьмой. С учетом
назначения проектируемых моделей и конструкции заготовки, выбираются следующие
способы обработки видимых краев деталей - в обрезку с последующим окрашиванием
и в загибку.
Края деталей верха, идущих под строчку,
спускаются. Невидимые края деталей верха спускаются для того, чтобы при
скреплении деталей не образовывались грубые швы, вызывающие дискомфорт во время
эксплуатации обуви. Края деталей, которые попадут под загибку, тоже спускаются.
Спускание производится с бахтармяной стороны детали.
Толщина краев деталей, которые будут
сострачиваться настрочным швом, составляет 0,5мм, а ширина спущенного края
равна 4,0мм. Толщина спущенных краев деталей под тугой тачной шов равна 1,0мм,
ширина- 2,0мм.
Для соединения деталей верха применяются швы
следующих конструкций: двухрядный настрочной, тугой тачной. Для соединения
деталей подкладки применяются двухрядный и однорядный настрочные и перемёточные
швы. Верх с подкладкой собираются настрочным швом по канту.
Двухрядный настрочной шов увеличивает прочность
скрепляемых деталей, улучшает внешний вид. Расстояние первой строчки от края
1мм, между строчками 1,5мм. Припуск под настрачиваемые детали составляет 8мм.
Тугой тачной шов уменьшает трудоемкость и материалоемкость. Расстояние строчки
от края 1,5-2мм. Настрочной шов по канту улучшает внешний вид обуви. Расстояние
строчки от края 1,5мм.
В проектируемой модели видимые края
обрабатываются в обрезку с последующим окрашиванием в пачках и в загибку,
припуск под загибку 4мм.
На рисунке 3.1 представлены схемы швов:
настрочной по канту (рисунок 3.1, а), двухрядный настрочной (рисунок 3.1, б),
тугой тачной (рисунок 3.1, в) однорядный настрочной для деталей подкладки
(рисунок 3.1, г), двухрядный настрочной для деталей подкладки (рисунок 3.1, д),
переметочный (рисунок 3.1, е).
Рисунок 3.1 - Схемы швов
.2 Обоснование конструкции и способов обработки
деталей низа
обуви
Для проектируемой модели женских сапожек
используется формованная подошва. Основная стелька соединена в узел с жёсткой
полустелькой и геленком для обеспечения поддержания свода стопы. Эта
конструкция наиболее рациональна, т. к. она позволяет обеспечить необходимую
жёсткость в пяточно-геленочной части, а также необходимую гибкость в пучковой
части. Полустелька располагается только с одной стороны от основной стельки - с
наружной и спускается в передней части на 10мм таким образом, чтобы, толщина
спущенного края была не меньше 1мм. При этом обеспечивается плавность перехода
к основной стельке.
В соответствии с выбранными материалами для
деталей низа будет проводится соответствующая обработка.
Предусматривается следующая обработка стелечного
узла: спускание переднего края полустельки, снятие фаски 2мм в
пяточно-геленочной части стельки для получения плавного контура стельки,
вырезание желоба в полустельке под металлический геленок, формование стелечного
узла для повышения приформовываемости к стопе.
Геленок прикрепляется к полустельке блочками
таким образом, чтобы его ось совпадала с осью симметрии пяточной части, и
передний край располагается на расстоянии 10 мм от переднего края полустельки,
дабы он не попал в зону изгиба обуви.
Стелька с полустелькой склеиваются 23%
найритовым клеем. После прикрепления к следу колодки основная стелька с
полустелькой фрезеруются на конус с целью обеспечить точное совпадение
стелечного узла по грани и по следу с колодкой.
Используется формованная подошва из ТЭП, которая
не нуждается в дополнительной обработке при отделке обуви. Приклеивание
происходит после точного наложения к следу обуви. Форма и размеры таких подошв
соответствуют контуру следа обуви с учетом возможных деформаций подошвы при
разогреве и прессовании в процессе приклеивания. Для уменьшения массы в
каблучной части подошвы делаются облегчительные полости. Формованные подошвы
имеют ряд преимуществ перед плоскими: экономия материала, улучшение внешнего
вида обуви, повышение комфортных свойств обуви. Перед склеиванием производится
химическая обработка галогенирующим 3%-ным раствором дихлорамина в этилацетате,
что повышает прочность клеевого соединения. Такой способ подготовки поверхности
к склеиванию требует нанесения клея на подготовленную поверхность
непосредственно после обработки, поэтому производится двухразовая намазка клеем
подошв и сушка клеевой пленки. Первая намазка подошв производится ПУ клеем
8-10% - ной концентрации, по периметру на ширину затяжной кромки.
.3 Обоснование способа формования заготовки и
метода крепления
низа
обуви
Формование заготовок является одной из важнейших
групп операций технологического процесса изготовления обуви, от правильности,
выполнения которых зависит внешний вид и формоустойчивость обуви при носке.
Формование заготовок верха обуви может осуществляться последовательным,
параллельным и параллельно-последовательным методом. В зависимости от места и
направления приложения силы формование заготовок может быть выполнено тремя
способами: внешним, внутренним и комбинированным.
Так как заготовка верха женских сапожек имеет
полуплоскую форму и свободную затяжную кромку, то она формуется
параллельно-последовательным обтяжно-затяжным способом формования, обеспечивающим
высокое качество формования заготовки. При двухпозиционном способе затяжка
производится в два этапа: обтяжка и затяжка носочно-пучковой части на
клей-расплав и затяжка пяточно-геленочной части (пяточной - на тексы, а
геленочной-на клей-расплав). При трехпозиционном способе затяжки вначале
производится обтяжка и затяжка носочно-пучковой части на клей-расплав, затем
пяточной части на тексы и затем в последнюю очередь затягивается на
клей-расплав геленочная часть.
Наиболее рациональным вариантом является
применение двухпозиционного способа затяжки, который имеет наименьшие трудовые
затраты, стоимость обработки и не отличается от трехпозиционного способа по
стоимости применяемых вспомогательных материалов.
Прикрепление подошвы в проектируемой модели сапожек
целесообразно осуществлять клеевым методом крепления. Этот метод широко
распространен в настоящее время и обладает целым рядом преимуществ по сравнению
с другими методами. Основным достоинствами клеевого метода являются: высокая
производительность труда, так как используется параллельный метод скрепления, а
не последовательный; материалы деталей не прокалываются, что обеспечивает
герметичность клеевого шва и сохранение первоначальной прочности материала;
прочность клеевых швов не зависит от толщины применяемых материалов; прочность
при износе швов не изменяется; этот метод позволяет механизировать и
автоматизировать производственные процессы; простота выполнения технологических
операций; отличается наименьшей жесткостью, что обеспечивает быструю приформовываемость
обуви в процессе носки. Обувь клеевого метода крепления также имеет небольшую
массу, высокую прочность, достаточна гибкая. Клеевой метод крепления позволяет
легко изменять внешний вид изделия в соответствии с современным направлением
моды. С экономической точки зрения клеевой метод крепления является наиболее
выгодным, так как он не материалоёмкий, не трудоемкий, существует возможность
автоматизировать технологический процесс (повышается производительность труда
и, следовательно, снижается себестоимость готовой продукции).
На рисунках 3.2 и 3.3 представлены
продольно-осевые сечения обуви в носочной и пяточной частях.
- колодка; 6 - основная стелька;
- верх; 7 - простилка;
- межподкладка под союзку; 8 - подошва;
- подкладка под союзку; 9 - клей-расплав.
- подносок;
Рисунок 3.3 - Продольно-осевое сечение женских
сапожек
в
носочной части
- колодка; 7 - основная стелька;
- верх; 8 - полустелька;
- межподкладка; 9 - геленок;
- карман для задника; 10 - простилка;
- задник; 11 - текс,
6 - подошва; 12 - облегчительные полости.
Рисунок 3.4 - Продольно-осевое сечение женских
сапожек
в
пяточной части
4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОБУВИ
.1 Разработка конструкции верха обуви.
Деталировка чертежей модели
Разработка конструкций женских сапожек
осуществляется на колодке 240 размера, шестой полноты.
Модель проектируется по методу ОДМО, и условная
развертка колодки снимается с помощью бумажных шаблонов. На обклеенной колодке
отмечаются передняя и задняя граничные линии, делящие поверхность колодки на
наружную и внутреннюю, а так же линия следа.
Далее условная развертка колодки снимается и
распластывается. Затем контуры условных разверток внутренней и наружной сторон
боковой поверхности колодки усредняются. Полученная условная развертка служит
основой для построения деталей верха.
При проектировании условная развертка боковой
поверхности колодки вписывается в систему координат XOY. На ось OY наносится
отрезок ОВК’, рассчитанный по формуле 2.4:
ОВК’= hК+5мм, (4.1)
где hК - высота приподнятости пяточной части
колодки.
ОВК’= 20+5=25мм.
Затем условная развертка колодки устанавливается
так, чтобы пяточная часть своим нижним углом совпала с точкой ВК, а середины
пучков касались оси ОX. Отмечается точка НС на условной развертке колодки и
получают НС’. Удерживая шаблон в точке ВК’ и касаясь наиболее выпуклой точкой
внутренней стороны условной развертки оси ОX, отмечается точка НС˝.
Отрезок
НС’НС˝
делится пополам (точка Н1), после этого условная развертка удерживается в точке
ВК, а точки НС и Н1 совмещаются; обводятся включая обе линии пучков.
Для определения расположения основных
антропометрических точек стопы рассчитываются базисные линии. Расположение их
на условной развертке колодки определяют по уравнению:
х = α*ДУРК,
(4.2)
где α - коэффициент,
характеризующий расположение анатомической
точки относительно наиболее выпуклой точки
пяточного закругления;
ДУРК - длина усредненной развертки боковой
поверхности колодки.
ДУРК измеряется по линии ВВ НС (ВВ располагается
на высоте 1/3 пяточного закругления снизу, НС - вершина носка) и составляет
280мм.
Базисные линии строятся во вспомогательных осях
Х’ и Y’, которые наносятся с помощью угольника. Расчет значений базисных линий
приведен ниже:
ОХ1= 0,23 * 280 = 64,4мм,
ОХ2= 0,41* 280 = 114,8мм,
ОХ3= 0,48 * 280 = 134,4мм,
ОХ4= 0,68 * 280 = 190,4м,
ОХ5= 0,78 * 280= 218,4мм.
Точка середины опоры пучков рассчитывается так:
О’ПС = 0,62*ДУРК, (4.3)
О’ПС = 0,62*280 =173,6мм.
После этого на вписанную условную развертку
колодки наносится большая вспомогательная линия и ряд контрольных линий.
Большая вспомогательная линия ВЗГ проходит через
точки ВЗ высоты задинки и Г середины отрезка Г’Г˝
базисной линии V.
Точка высоты задинки ВЗ рассчитывается по
формуле:
О1ВЗ=0,15N+12,5мм, (4.4)
где N - размер обуви в метрической системе
нумерации.
Таким образом:
О1ВЗ = 0,15*240+12,5=48,5 мм.
От точки Б пересечения базисной линии I с нижним
контуром УРК откладывается отрезок ББ’:
ББ’=0,21Д, (4.5)
где Д - длина стопы, мм.
ББ’=0,21*240=50,4мм.
Через точки ВК’ и Б’ проводится прямая до
пересечения (точка В) с верхним контуром УРК. Получают линию косого взъёма ВК’В
= 164мм.
Линия ВК’В делится пополам и через полученную
точку В1 проводится перпендикуляр Б1Б2 к оси ОХ. Длина отрезка Б1Б2 должна быть
несколько больше высоты проектируемого сапожка.
По линии Б1Б2 от точки Б3 вверх откладывается
высота проектируемой модели (345мм). Получается точка ВС, через которую
проводится линия канта так, чтобы угол tBCB1 равнялся 85°.
От точек ВЗ до ВЗ’ и от ВК до ВК’ откладывается
2мм, от точки ВВ до ВВ’- 2,5мм на толщину применяемых материалов (верха,
подкладки и жесткого задника), а так же технологии изготовления обуви.
При вычерчивании линии верхнего канта голенища
наружной и внутренней сторон сапожек от точки в (середины t’z’) откладывают
вверх 3 мм (точка в1) и вниз 2 мм (точка в2). Через точки t’, в1, z’ и t’, в2,
z’ проводят линии верхнего канта соответственно наружной и внутренней сторон
голенища.
Для определения месторасположения застежки
«молния» намечается точка М на середине верхнего канта и соединяются точки Б и
С. Точка Б находится на пересечении I базисной линии и контура УРК, а С -
контура УРК и IV базисной линии. Нижняя точка М’ застёжки должна находиться на
линии СБ.
Относительно нижнего контура внутренней и
наружной сторон условной развертки колодки вычерчивается линия припуска на
затяжку. Величина затяжной кромки составляет в пяточной части 15мм, в
геленочной 18мм, в пучках 16 мм, в носке 15мм, так как проектируемые сапожки клеевого
метода крепления. После производится членение конструкции в соответствии с
эскизом.
После получения конструктивной основы деталей
верха вычерчиваются припуски на соединение деталей и обработку их краёв.
Припуск на настрочной двухрядный шов равен 8мм, на загибку дан припуск в 4мм,
на тугой тачной шов дан припуск равный 2 мм.
Проектирование наружных деталей верха
представлено на чертеже 1.
Шаблон для формования союзки (чертеж 2)
проектируется следующим образом: на конструктивной основе проводится контур
С1Р. Вырезается шаблон союзки С1РН'сС1 c припуском на затяжку и переносится на
него линия внутреннего пучка. На листе бумаги обводится контур шаблона тонкой
сплошной линией. Точки Н'с и С1 соединяются прямой, продолжая её за контур
шаблона вправо и влево. На линии Н'сС1 намечаются 10 точек с шагом 18- 20 мм,
из которых восставляются перпендикуляры к Н'сС1. Перпендикуляр 1-1' является
касательной к линии союзки С1Р. Отмечаются точки пересечения перпендикуляров с
верхним и нижним контурами шаблона. Замеряются длины L прямой Н'сС1 и L1 кривой
I между точками Н'с и С1.Отрезки, равные (L1- L)/2+10мм, откладываются влево от
точки С1 и вправо от точки Н'с и С1,получая точки Н2 и С2. На расстоянии 4 мм
эквидистантно участку 1'-Р линии С1Р проводится кривая Р'Р2,которая плавно
приближаются к точке С2,получая линию Р'Р2С2.
От точек 2 '',3'',…..9'' откладываются на
перпендикулярах, проходящих через них, отрезки, равные 1/3 длины отрезков
соответственно 2-2',3-3',….и т. д. Полученные таким образом точки соединяются
плавной кривой.
Основой для вычерчивания контуров деталей
подкладки служит конструктивная основа верха без припусков на обработку.
Подкладка состоит из штаферки, кармана для
задника, подкладки под наружное голенище, под внутреннее задинковое и союзковое
голенища и клапана под застежку «молния».
В носочной части от наиболее выступающей точки
подкладка опускается на 5мм. Подкладка делается короче контура верха в пяточной
части на 3мм, носочно-пучковой и геленочной частях - на 6мм, так как
предусмотрена тексовая затяжка пяточной части и клеевая - носочно-пучковой и
геленочной.
Подкладка под голенище по переднему и заднему
швам собирается переметочным швом и проектируется короче контуров верха на 4мм.
Вдоль застежки «молнии» подкладка делается
короче верха на 1мм.
Штаферка шириной 30мм проектируется на 2мм выше
контура верха и эквидистантно верхнему канту, поскольку при соединении деталей
по верхнему канту будет производиться обрезка излишков кожподкладки.
Линия перегиба кармана для задника проводится на
расстоянии 10мм от наиболее выступающей точки пятки.
Ширина клапана под застежку «молнию» составляет
30мм.
Припуск на сострачивание кармана и подкладок под
наружное и внутреннее голенища равен 8мм, а штаферки и подкладки под голенище -
6мм, так как выполняется настрочной двухрядный и однорядный шов соответственно.
Проектирование внутренних деталей верха
представлено на чертеже 3.
Для построения межподкладки исходными являются
контуры каждой наружной детали, очерченные отдельно без припусков на обработку.
От краев деталей, обрабатывающихся в загибку,
межподкладка проектируется короче на 4мм. Так же она проектируется короче
контура детали на 4мм, если та идет под строчку. Межподкладка проектируется на
1,5мм короче контура верха настрачиваемой детали. Межподкладка проектируется
короче контура верха на 8мм по линии затяжной кромки. В тех местах, где
предусмотрен тачной шов, она проектируется вровень с деталями верха.
Жесткий подносок проектируется по контуру
носочной части верха обуви до V базисной линии. В носочной части он выполняется
на 5мм, а по бокам на 3мм короче контуров детали.
Жесткий задник строится с использованием
оптимальных углов подъёма крыльев. Для обуви на низком каблуке угол αº
составляет
2º,
а
βº-
8º. На чертеж наносятся I, II и III базисные линии рассчитанные
ниже. Высота задника рассчитывается по формуле 4.6.
ОВЗ = 0,15N + 8,5, (4.6)
где N - размер обуви в метрической системе
нумерации.
ОВЗ = 0,15* 240 +8,5 = 44,5мм.
Крылья задника проектируется асимметрично. Длина
крыла ОК с наружной стороны из формулы 4.7 равна 117,6мм; с внутренней стороны
доходит до застежки «молния» и составляет 90мм.
ОК = 0, 42* ДУРК (4.7)
Рабочие шаблоны для раскроя изготавливаются по
чертежам наружных, внутренних и промежуточных деталей изделия из плотной
бумаги. Кроме шаблонов для раскроя изготавливаются шаблоны для выполнения
загибки краев деталей с нанесением линий декоративных строчек.
.2 Составление схемы сборки заготовки
При составлении схемы сборки заготовка верха
обуви условно расчленяется на отдельные узлы, состоящие из различного
количества деталей. Соединение деталей друг с другом в узел и изделие
необходимо выполнять таким образом, чтобы присоединение очередной детали
облегчало выполнение последующих операций и обеспечивало качественную сборку
заготовки. Заготовка верха сапожек состоит из узла верха и узла подкладки,
которые соединяются настрочным швом по верхнему канту.
.3 Проектирование деталей низа обуви
Основная стелька строится точно по контуру
условной развертки следа колодки (чертеж 5) На листе бумаги проводится ось ОУ,
на которой отмечается точка О. Затем условная развертка следа колодки, на
которую нанесена условная ось следа колодки, обводится. При этом наиболее
выступающая точка стельки в пяточной части должна совпасть с точкой О, а
условная ось следа колодки с осью ОУ. Затем рассчитывается расстояние S, равное
величине сдвига стельки в пяточной части:
S = 0,02Д+0,05ВК, (4.8)
где Д - длина стопы, мм;
ВК - высота приподнятости пяточной части
колодки.
= 0,02*240+0,05*20=5,8мм.
Полученная величина откладывается вниз от точки
О и проводится ось О1Х. Затем на основной стельке от точки О1 по оси ОУ
откладываются характерные сечения: 0,18Д, 0,3Д, 0,41Д, 0,5Д, 0,62Д, 0,68Д,
0,73Д, 0,8Д, 0,9Д, 1Д.
,18*240=43,2мм; 0,3*240=72мм;
,41*240=98,4мм; 0,5*240=120мм;
,62*240=148,8мм; 0,68*240=163,2мм;
,73*240=175,2мм; 0,8*240=192мм;
,9*240=216мм; 1,0*240=240.
Для создания жесткости в пяточно-геленочной
части предусмотрена жесткая полустелька, которая проектируется вровень с
контуром основной стельки (чертеж 6). Передний край полустельки проектируется
перпендикулярно оси симметрии пяточно-геленочной части и выполняется короче
линии середины пучков на 20 и 10мм соответственно с наружной и внутренней
сторон.
Основой для проектирования вкладной стельки
является контур основной стельки. В пяточной части, геленочной с наружной и
внутренней сторон , в пучках контур вкладной стельки совпадает с контуром
основной стельки, а в носочной части он проектируется короче на 2мм и заужен на
1мм (чертеж 7).
Простилка проектируется по контуру основной
стельки (чертеж 8). Откладывается ширина затяжной кромки (15мм), контур
простилки отстоит на 2мм от контура затяжной кромки. Поскольку используется
вариант гибкой стельки, то простилка выполняется из 2-х слоев, один из которых
закрывает всю поверхность, а второй - носочно-пучковую часть и перекрывает
спущенный край полустельки на 10мм.
Геленок проектируется по оси симметрии
пяточно-геленочной части следа и заходит за линию фронта каблука на 35мм.
Пяточный конец геленка отстоит от наиболее выпуклой точки пяточного закругления
условной развёртки следа колодки на 35мм, пучковый конец геленка отстоит от
переднего края полустельки на 10мм, это выполнено для того, чтоб геленок не
попадал в зону повторных изгибов и не мешал изгибу стопы. Его ширина составляет
10мм (чертеж 6).
Основой для построения подошвы служит условная
развёртка следа колодки, а размеры припусков связаны с толщинами материалов,
составляющих заготовку, с шириной выступающей полочки ранта и с припуском на
обработку. К оси условной развертки следа колодки, начиная от закругления
пяточной части, восстанавливаются перпендикуляры с шагом 10мм и продолжаются на
10мм за контур (чертеж 9). От наиболее выступающей точки пяточной части а вниз
по оси откладывается отрезок S, равный величине сдвига стельки в пяточной
части, он равен 5,8мм.
От точки О вверх по оси на условной развертке
следа колодки, откладываются расстояния: до центра пятки - 0,18Д; до наружного
пучка - 0,62Д; до середины пучков - 0,68Д; до внутреннего пучка - 0,73Д.
Для проведения оси симметрии пяточной части
стельки её ширина в сечении 0,18Д делится пополам (точка в1) и откладываем
полученный отрезок от наружного края контура стельки в сечении 0,68Д (точка
д1). Через точки в1 и д1 проводится ось симметрии пяточной части. Основным
моментом проектирования является установление величины припуска к развёртке
следа колодки. Величина припуска определяется по формуле:
, (4.9)
где ΣtВ -
суммарная толщина деталей верха обуви, включая толщину
подкладки и промежуточных деталей,
мм;
tСТ - толщина стельки, мм;
α - угол между касательной к
боковой поверхности колодки и
перпендикуляром к следу;
КУ - коэффициент упрессовки
материала. Принят 0,7; 0,5 и 0,6
соответственно в сечениях 0,2Д;
0,4-0,7Д и 0,9Д.
Припуск ПS определяется в каждой
точке, полученной при пересечении контура стельки с перпендикуляром к оси. Этот
припуск зависит от кривизны контура, характеризуемой углом β, который
образуется перпендикуляром, восстановленным к оси, и нормально к контуру
стельки, проведённой через указанную точку пересечения.
, (4.10)
мм;
мм;
мм;
мм;
мм;
мм.
Расчёт значений припусков в каждой
точке сечения приведен в таблице 4.1.
Таблица 4,1 - Значения припуска ПS в
каждой точке сечения
|
Сечение
|
   β, °ПS,
мм
|
|
|
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
|
1
|
Н
|
3,9
|
4,2
|
1,8
|
30
|
1,7
|
|
В
|
3,9
|
4,2
|
1,8
|
30
|
1,7
|
|
2
|
Н
|
3,9
|
4,2
|
1,8
|
10
|
1,6
|
|
В
|
3,9
|
4,2
|
1,8
|
5
|
1,6
|
|
3
|
Н
|
3,9
|
4,2
|
1,8
|
5
|
1,6
|
|
В
|
3,9
|
4,2
|
1,8
|
0
|
1,6
|
|
4
|
Н
|
3,9
|
4,2
|
1,8
|
0
|
1,6
|
|
В
|
3,9
|
4,2
|
1,8
|
5
|
1,6
|
|
5
|
Н
|
3,9
|
4,2
|
1,8
|
0
|
1,6
|
|
В
|
3,9
|
4,2
|
1,8
|
5
|
1,6
|
|
6
|
Н
|
3,9
|
4,2
|
1,8
|
0
|
1,6
|
|
В
|
3,9
|
4,2
|
1,8
|
5
|
1,6
|
|
7
|
Н
|
5,1
|
4,2
|
1,8
|
0
|
1,6
|
|
В
|
5,1
|
4,2
|
1,8
|
5
|
1,6
|
|
8
|
Н
|
5,1
|
4,2
|
1,8
|
0
|
1,6
|
|
В
|
5,1
|
4,2
|
1,8
|
5
|
1,6
|
|
9
|
Н
|
5,1
|
4,2
|
0,2
|
0
|
1,7
|
|
В
|
5,1
|
4,2
|
-0,9
|
5
|
0,9
|
|
10
|
Н
|
5,1
|
4,2
|
0,2
|
5
|
1,7
|
|
В
|
5,1
|
4,2
|
-0,9
|
5
|
|
11
|
Н
|
3,6
|
4,2
|
0,2
|
10
|
1,7
|
|
В
|
3,6
|
4,2
|
-0,9
|
0
|
0,9
|
|
12
|
Н
|
3,6
|
4,2
|
0,2
|
10
|
1,7
|
|
В
|
3,6
|
4,2
|
-0,9
|
5
|
0,9
|
|
13
|
Н
|
3,6
|
4,2
|
0,2
|
10
|
1,7
|
|
В
|
3,6
|
4,2
|
-0,9
|
15
|
0,9
|
|
14
|
Н
|
3,6
|
4,2
|
0,2
|
10
|
1,7
|
|
В
|
3,6
|
4,2
|
-0,9
|
30
|
1,0
|
|
15
|
Н
|
3,6
|
2,0
|
1,1
|
10
|
1,1
|
|
В
|
3,6
|
2,0
|
1,1
|
30
|
1,3
|
|
16
|
Н
|
3,6
|
2,0
|
1,1
|
5
|
1,1
|
|
В
|
3,6
|
2,0
|
1,1
|
15
|
1,1
|
|
17
|
Н
|
3,6
|
2,0
|
1,1
|
0
|
1,1
|
|
В
|
3,6
|
2,0
|
1,1
|
10
|
1,1
|
|
18
|
Н
|
3,6
|
2,0
|
1,1
|
5
|
2,2
|
|
В
|
3,6
|
2,0
|
1,1
|
0
|
2,2
|
|
19
|
Н
|
3,6
|
2,0
|
1,1
|
5
|
2,2
|
|
В
|
3,6
|
2,0
|
1,1
|
5
|
2,2
|
|
20
|
Н
|
3,6
|
2,0
|
1,1
|
15
|
2,2
|
|
В
|
3,6
|
2,0
|
1,1
|
5
|
2,2
|
|
21
|
Н
|
4,5
|
2,0
|
2,1
|
15
|
2,2
|
|
В
|
4,5
|
2,0
|
2,1
|
15
|
2,2
|
|
22
|
Н
|
4,5
|
2,0
|
2,1
|
20
|
2,2
|
|
В
|
4,5
|
2,0
|
2,1
|
15
|
2,2
|
|
23
|
Н
|
4,5
|
2,0
|
2,1
|
30
|
2,4
|
|
В
|
4,5
|
2,0
|
2,1
|
25
|
2,3
|
|
24
|
Н
|
4,5
|
2,0
|
2,1
|
30
|
2,4
|
|
В
|
4,5
|
2,0
|
2,1
|
30
|
2,4
|
|
25
|
Н
|
4,5
|
2,0
|
2,1
|
40
|
2,7
|
|
В
|
4,5
|
2,0
|
2,1
|
40
|
2,7
|
Полученные значения откладываются по
перпендикулярам, восстановленным в характерных сечениях к контуру условной
развёртки следа колодки и соединяются плавной кривой, а контуры пяточного и
носочного участков оформляются радиусами, которые подбираются графическим
путём. Центр радиуса О1 пяточного закругления расположен на оси симметрии
пяточной части развёртки следа.
Радиус в носочной части подбирается, находя на
оси стельки центр среднего радиуса (точка О2), позволяющего охватить носочную
часть контура подошвы дугой наибольшей длины. Через крайнюю точку касания дуги
подобранного радиуса и центр О2 проводится прямая линия, на которой находится
центр бокового радиуса, О3.
Чертёж подошвы в плане с неходовой стороны
строится на основе чертежа её внутреннего контура (чертеж 10). На внутренней
стороне подошвы вычерчивается бортик шириной 2мм, линия фронта каблука. В
пяточной части подошвы проектируется облегчительные полости каблука. Расстояние
от внутреннего контура подошвы до облегчительных полостей равно 15 мм.
Расстояние от фронта каблука до облегчительных полостей равно 6 мм. Толщина
перегородок между облегчительными полостями, предусмотренными для устойчивости
конструкции, равна в нижней части 3 мм.
На ходовую поверхность подошвы наносится
рисунок. Рисунок на подошве разрабатывается с учётом технологических,
эксплуатационных и эстетических требований (чертеж 11).
На разрезе подошвы показывается толщина в
различных участках, переход её по сечениям, радиусы кривизны, высота бортика
(чертеж 12). Толщина подошвы в пяточной части составляет 28мм, в
носочно-пучковой - 8мм. Высота бортика 2мм.
Расстояние от ходовой поверхности подошвы до
облегчительных полостей равно 8 мм.
. РАЗРАБОТКА ПРОЕКТНО-КОНСТРУКТОРСКЙ
ДОКУМЕНТАЦИИ
.1 Определение материалоемкости модели
Для оценки экономичности разработанных моделей
определяют площадь деталей верха, укладываемость, процент использования, норму
расхода и сравнивают их с действующими нормативами.
Коэффициент укладываемости представляет собой отношение
площадей деталей, входящих в параллелограмм, к площади параллелограмма,
построенного по оптимальной системе прямолинейно - поступательного размещения
данной детали:
(5.1)
где У - Коэффициент укладываемости %
аI - площадь деталей, входящих в
параллелограмм, дм²;
Мi - площадь параллелограмма, дм².
Далее производится расчет
экономичности запроектированной модели по расходу материала путем расчета
теоретической нормы расхода N и степени использования материала Р, %.
, (5.2)
где Р - процент использования, %;
-средневзвешенная укладываемость,
%;
В - снижение показателя
использования кож по сортам, % (В=4,3)
W - фактор площади.
, (5.3)
где А - средняя площадь
раскраиваемых кож, дм²;
- площадь деталей комплекта, дм².
(5.4)
где а - площадь детали комплекта, дм²;
n - число деталей комплекта.
, (5.5)
где аi - площадь деталей, входящих в
параллелограмм, дм²;
Мi - площадь параллелограмма, дм².
, (5.6)
где аi - площадь деталей, входящих в
параллелограмм, дм²;
Р - процент использования
материала, %;
Таблица 5.1 - Показатели укладываемости женских
сапожек
|
Наименование
деталей верха
|
Количество
деталей в комплекте
|
Площадь,
дм ²
|
укладываемость,
%
|
|
|
чистая
двух деталей, входящих в параллелограмм
|
деталей
входящих в комплект
|
построенного
параллелограмма
|
|
|
|
|
|
включающего
две детали
|
включающего
детали комплекта
|
|
|
союзка
|
2
|
7,15
|
7,15
|
7,89
|
7,89
|
90,6
|
|
голенище
переднее
|
2
|
9,78
|
9,78
|
10,94
|
10,94
|
89,4
|
|
голенище
наружное задинковое
|
2
|
4,50
|
4,50
|
4,86
|
4,86
|
92,6
|
|
голенище
внутреннее задинковое
|
2
|
6,65
|
6,65
|
7,30
|
7,30
|
91,1
|
|
задинка
|
2
|
1,92
|
1,92
|
2,18
|
2,18
|
88,1
|
|
штаферка
наружная
|
2
|
1,55
|
1,55
|
1,58
|
1,58
|
98,1
|
|
штаферка
внутренняя
|
2
|
0,50
|
0,50
|
0,51
|
0,51
|
98,0
|
|
клапан
под «молнию»
|
2
|
1,94
|
1,94
|
1,96
|
1,96
|
99,0
|
Используя представленные выше формулы, находятся
следующие величины:
дм²;
дм2.
Таблица 5.2 - Характеристика материалоемкости
модели
|
Показатели
|
Площадь
деталей верха, дм2
|
Укладываемость,
%
|
Процент
использования, %
|
Норма
расхода, дм2
|
|
Проектируемая
модель
|
33,99
|
91,3
|
71,1
|
47,81
|
|
Нормативы
|
34,94
|
-
|
73,0
|
47,86
|
Поскольку средняя нормативная площадь деталей
верха сапожек составляет 34,94дм2 и нормативный процент использования равен
73,0 %, то можно сделать вывод о экономичности модели, не смотря на то, что
процент использования проектируемой модели ниже нормы(71, 1%). Так как площадь
её деталей верха на пару составляет 33,99дм2, и в конечном итоге норма расхода
проектируемой модели меньше нормативной.
.2 Определение трудоемкости модели
Для определения трудоемкости модели производится
расчет затрат машинного времени на изготовление заготовки. Расчет выполняется в
порядке технологической последовательности сборки заготовки. Исходными данными
для оценки трудоемкости служат геометрические характеристики обрабатываемых
линий, которые определяются на чертежах конструктивной основы.
Все контуры, подлежащие сострачиванию или
спусканию, разбиваются на элементарные участки. Элементарным считается участок
контура, обрабатываемый за один прием с момента пуска машины до полного ее
останова, когда скорость подачи детали под исполнительный орган машины
становиться равной нулю независимо от причин, вызывающих снижение скорости.
Для каждого элементарного участка контуров тех
деталей, которые подвергают обработке на операциях, выделенных для расчета их
машинной трудоемкости, при помощи монограмм и уравнений рассчитываются
коэффициенты удельной трудоемкости. Коэффициент К удельной трудоемкости
характеризует трудоемкость обработки единицы длины линии. Величина его зависит
только от длины L и радиусов R кривизны обрабатываемых линий. Эта зависимость
характеризуется уравнениями 5.7 и 5.8, которые применимы для линий, имеющих
сложную геометрическую форму и для прямых линий соответственно:
, (5.7)
, (5.8)
где a и b - коэффициенты для расчета
Кудт при разных видах
обработки;
L - длина элементарного участка, см;
R - радиус кривизны обрабатываемой
линии.
Для спускания краев а = 1, b = 0,5;
Для загибки краев а=7, b=3,8;
Для сострачивания а = 1,95, b = 1,6.
После расчета коэффициентов удельной
трудоемкости, используя соответствующие уравнения, рассчитываются затраты
машинного времени на обработку каждого элементарного участка.
Машинное время ТМ, с, на выполнение
разных видов обработки рассчитывается по следующим уравнениям:
, (5.9)
где ТМ - машинное время на спускание
краев деталей;
Vmax - максимальная скорость подачи
изделия под исполнительный
орган машины, см/с; Vmax = 15,2
см/с.
(5.10)
где Т′М - машинное время на
загибку краев деталей;
D - жесткость материала из которого
выкроена деталь, Н;
Vmax - максимальная скорость подачи
изделия под исполнительный
орган машины, см/с. Vmax = 9,3 см/с.
, (5.11)
где Т”М - машинное время на
сострачивание деталей;
φ - поправочный коэффициент,
учитывающий степень пространственно-
сти узла и значимость строчки;
Т n-n- время, с, пауз-перехватов,
которое рассчитывается по уравнению 5.12;
Vmax - максимальная скорость подачи
изделия под исполнительный
орган машины, см/с. Поскольку
частота строчки предполагается
равной 5,5 стежков на 1 см шва, а
частота вращения главного вала
2400 мин-1, то предлагается Vmax =
6,3см/с.
Т n-n = 10/α + 1,2 (5.12)
где α - угол
пересечения линий строчки, град;
Расчет затрат машинного времени сводится в
таблицу 5.3.Таблица 5.3 - Расчет затрат машинного времени на сборку заготовки
женских сапожек
|
Рисунок
детали, узла с указанием участка обработки
|
Обозначение
элементарного участка
|
Длина
элементарного участка, см
|
Радиусы
кривизны, см
|
Величины
узлов пересечения линий, град.
|
Коэффициент
удельной трудоемкости, КУДТ
|
Максимальная
скорость подачи изделия, см/с
|
Поправочный
коэффициент
|
Машинное
время на выполнение операций
|
Время
пауз-перехватов, Тп-п, с
|
|
|
|
|
R1
|
R2
|
R3
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
11
|
12
|
|
|
Спускание
краев деталей
|
|
союзка
 1-25,5----1,1815,2-0,43-
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
голенище
переднее  1-217,030,0---1,0815,2-1,20-
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2-3
|
27,5
|
25,0
|
-
|
-
|
-
|
1,06
|
15,2
|
-
|
1,91
|
|
|
3-4
|
9,0
|
12,0
|
-
|
-
|
-
|
1,15
|
15,2
|
-
|
0,68
|
|
|
4-5
|
21,5
|
3,0
|
2,5
|
3,0
|
-
|
1,58
|
15,2
|
-
|
2,23
|
-
|
|
голенище
наружное задинковое  1-210,530,0---1,1115,2-0,77-
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2-3
|
25,5
|
26,0
|
-
|
-
|
-
|
1,06
|
15,2
|
-
|
1,78
|
-
|
|
3-4
|
3,5
|
5,0
|
-
|
-
|
-
|
1,39
|
15,2
|
-
|
0,32
|
-
|
|
голенище
внутреннее задинковое  1-28,530,0---1,1315,2-0,63-
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2-3
|
35,5
|
25,5
|
6,0
|
10,5
|
-
|
1,18
|
15,2
|
-
|
2,75
|
-
|
|
4-5
|
5,5
|
-
|
-
|
-
|
|
1,18
|
15,2
|
|
0,43
|
|
|
задинка
 1-211,06,010,5--1,2215,2-0,88-
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Загибка
краев деталей
|
|
кант
 1-235,530,0---1,329,3-6,45-
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Сострачивание
деталей
|
|
голенище
переднее + голенище наружное задинковое  1-227,525,5---1,136,31,46,93-
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
составное
голенище + союзка  1-222,02,53,02,5-2,906,31,414,19-
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
голенище
и союзка + задинка  1-218,513,0---1,236,31,45,05-
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
голенище
наружное задинковое и задинка + голенище внутреннее задинковое  1-235,525,56,010,5-1,546,31,412,12-
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
сострачивание
голенища внутреннего задинкового и союзки до разреза под застёжку «молния  1-25,0----1,396,32,11,54-
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
пристрачивание
«молнии» (1-ая строчка) к верху  1-232,5----1,066,32,17,66-
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2-3
|
1,0
|
-
|
-
|
-
|
90
|
2,95
|
6,3
|
2,1
|
1,97
|
1,31
|
|
3-4
|
32,5
|
-
|
-
|
-
|
90
|
1,06
|
6,3
|
2,1
|
8,97
|
1,31
|
|
подкладка
под голенище наружное + под голенище внутренне задинковое  1-224,535,5---1,126,31,04,37-
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
подкладка под голенище + кожкарман 
1-226,07,5
,55,0
,02,0-2,94
|
6,31,012,14-
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
подкладка
под голенище наружное + под голенище внутреннее союзковое  1-241,08,02,0--2,056,31,013,33-
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
штаферка
наружная + штаферка внутренняя  1-23,5----1,566,31,00,87-
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
штаферка
+ подкладка  1-234,030,0---1,116,31,05,99-
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
подкладка
+ клапан под застежку «молнию»  1-232,0----1,066,31,05,39-
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
боковой
шов подкладки  1-24,0----1,496,32,11,98-
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
строчка
канта + 2-ая строчка «молнии»  1-235,530,0---1,116,32,113,11-
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2-3
|
32,5
|
-
|
-
|
-
|
90
|
1,06
|
6,3
|
2,1
|
12,79
|
1,31
|
|
3-4
|
1,0
|
-
|
-
|
-
|
90
|
2,95
|
6,3
|
2,1
|
2,29
|
1,31
|
|
4-1
|
32,5
|
-
|
-
|
-
|
90
|
1,06
|
6,3
|
2,1
|
12,79
|
1,31
|
|
Итого
на полупару:
|
163,97
|
|
|
Итого
на пару:
|
327,94
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
При суммировании затрат машинного времени на
обработку каждого элементарного участка, получаются затраты машинного времени
на сборку полупары (163,97 секунды), а при удваивании этого значения - затраты
машинного времени на сборку пары заготовок верха обуви, которые составляют
327,94 секунды или 5,47 минуты.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ
1
Горбачик, В.Е. Методические указания к курсовому проекту для студентов
специальности 1-50 02 01 «Конструирование и технология изделий из кожи» специализации
1-50 02 01 01 «Технология обуви» дневной и заочной формы обучения / В.Е.
Горбачик, С.В. Смелкова, А.И Линник.- Витебск: ВГТУ, 2006.-34 с.
Зурабян,
К.М. Материаловедение изделий из кожи: учебник для вузов / К.М. Зурабян, Б.Я.
Краснов и М.М. Бернштейн. - Москва: Легпромбытиздат, 1988- 416с.
Смелков,
В. К. Ассортимент текстильных материалов для изделий из кожи: учебное пособие /
В.К. Смелков. - Витебск. 2002. - 102 с.
ГОСТ
26167-2005. Обувь повседневная. Общие технические условия - Взамен ГОСТ 26167-84.-Москва:
Издательство стандартов, 2005.-6 с.
Морозова,
Л.П. Справочник обувщика (Проектирование обуви, материалы) / Л.П.Морозова, В.Д.
Полуэктова и др. - Москва: Легпромбытиздат, 1988.- 432с.
Зыбин,
Ю.П. Конструирование изделий из кожи: учебник для студентов вузов / Ю.П. Зыбин
[и др.]. - Москва: Лёгкая и пищевая промышленность, 1982. - 264с.
Ключникова,
В.М. Практикум по конструированию изделий из кожи/ В.М. Ключникова, Т.С.
Кочеткова, А.Н. Калита. - Москва: Легпромбытиздат, 1985. - 336с.
Макарова,
В.С. Моделирование и конструирование обуви и колодок: учебник для средних и
спец. учеб. заведений / В.С. Макарова. - Москва: Легпромбытиздат, 1987. -160с.
Смелкова,
С.В. Проектирование деталей низа обуви6 лабораторный практикум по курсу
«Конструирование обуви» для студентов специальности 1-50 02 01 «Конструирование
и технология изделий из кожи» специализации 1-50 02 01 01 «Технология обуви» и
1-50 02 01 03 «Конструирование обуви» дневной и заочной форм обучения / С.В.
Смелкова, А.И Линник, Т.М. Борисова.- Витебск: ВГТУ, 2009.-104 с.
Михеева,
Е.Я.Справочник обувщика (технология) / Е.Я. Михеева, Г.А. Мореходова, Т.П.
Швецова и др. - Москва: Легпромбытиздат, 1989.- 416с.
11
Загайгора, К.А. Технология обуви. Сборка заготовок обуви. Практикум: учебное
пособие / К.А. Загайгора, З.Г. Максина. - Витебск: УО «ВГТУ», 2004.- 123с.
Горбачик,
В.Е. Методические указания по оформлению дипломных и курсовых проектов для
студентов специальности Т.17.04.01 и Т.17.04.03 / В.Е. Горбачик, К.Ф.
Потапова.- Витебск: ВГТУ, 2000. - 23 с.
Сумар,
Е.Г.Методика составления и оформления списка литературы / сост. Е.Г. Сумар [и
др.]. - Витебск: УО «ВГТУ», 2005. -10с.