Проектирование бетоносмесительного цеха для производства железобетонных колонн
Содержание
Введение
. Исходные
данные
. Выбор и
основные требования к сырьевым материалам
. Расчет
состава бетона
. Режим
работы предприятия
. Расчет
годовой, суточной, сменой, часовой производительности и потребности в бетонной
смеси и сырьевых материалах
. Расчет
бетоносмесительного цеха
. Расчет
складов цемента, заполнителей и добавок
. Контроль
качества
. Техника
безопасности и промсанитария
Список
используемых источников
Введение
Целью данного курсового проекта является проектирование бетоносмесительной
цеха для производства железобетонных одноветвевых колонн. Мощность предприятия
- 30000 м3 , в том числе товарного бетона 20000 м3. Способ
производства агрегатно - поточный.
Этот способ обладает гибкостью, поддоны от поста к посту перемещаются при
помощи мостового крана и грузоподъёмного устройства. Изделия изготавливаются
способом немедленной распалубки, что позволяет использовать поддоны и съёмную
бортоснастку, что приводит к снижению металлоёмкости производства. Способ
немедленной распалубки повышает оборачиваемость установок для формования
колонн, производительность, сократит длительность технологического процесса и
приведёт к экономии электрической энергии. При данном способе производства
обеспечивается чёткая организация технологического процесса.
В данном проекте предусматривается применение пластифицирующей добавки
Sika Plastiment BV 3M.
1. Исходные данные
Проектирование бетоносмесительного цеха завода железобетонных изделий,
для производства железобетонных одноветвевых колонн 1К54-1М2. Мощность
предприятия 30000 м3, в том числе товарного бетона 20000 м3.
Способ производства агрегатно - поточный.
. Выбор и основные требования к сырьевым материалам
Крупный заполнитель. Крупный плотный заполнитель должен удовлетворять
требованиям ГОСТ 8267-93[1].
Крупные плотные заполнители должны иметь среднюю плотность зерен
(2,0-3,0) г/см3.
Наибольшая крупность заполнителя 20 мм.
Содержание пылевидных и глинистых частиц (размером менее 0,05мм) в щебне
и гравии не должно превышать для бетонов всех классов 1 % по массе.
Содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы в крупном
заполнителе не должно превышать 35 % по массе.
Марки гравия и щебня должны быть не ниже 600 .
Содержание зерен слабых пород в крупном заполнителе не должно превышать 10
% по массе для бетонов всех классов
Содержание глины в комках не должно превышать 0,25 % по массе.
Допустимое содержание пород и минералов, отнесенных к вредным примесям в
заполнителях:
аморфные разновидности диоксида кремния, растворимого в щелочах (халцедон,
опал, кремень и др.) - не более 50 ммоль/л;
сера, сульфиды, кроме пирита (марказит, пирротин и др.) и сульфаты (гипс,
ангидрит и др.) в пересчете на SO3 - не более 1,5 % по массе для
крупного заполнителя и 1,0 % по массе - для мелкого заполнителя;
пирит в пересчете на SO3 - не более 4 % по массе;
слоистые силикаты (слюды, гидрослюды, хлориты и др., являющиеся
породообразующими минералами) - не более 15 % по объему для крупного
заполнителя и 2 % по массе - для мелкого заполнителя;
свободное волокно асбеста - не более 0,25 % по массе;
уголь - не более 1 % по массе.
Крупный заполнитель в зависимости от значений суммарной удельной
эффективной активности естественных радионуклидов при Аэфф до 370
Бк/кг применяют во вновь строящихся жилых и общественных зданиях.
Песок должен удовлетворять требованиям ГОСТ 8736-93[2].
-содержание в песке пылевидных и глинистых частиц не должно превышать 3
%, а содержание глины в комках 0,35 % соответственно;
песок должен обладать стойкостью к химическому воздействию щелочей цемента;
песок не должен содержать посторонних засоряющих примесей;
полный остаток песка на сите 0,63 должен соответствовать значениям от 30
до 45 % по массе.
Содержание зерен крупностью:
свыше 10 мм не должно превышать 0,5 % по массе;
свыше 5 мм не должно превышать 5 % по массе;
менее 0,16 мм не должно превышать 5 % по массе.
Допустимое содержание пород и минералов, отнесенных к вредным примесям в
мелких заполнителях:
аморфные разновидности диоксида кремния, растворимого в щелочах
(халцедон, опал, кремень и др.) - не более 50 ммоль/л;
сера, сульфиды, кроме пирита (марказит, пирротин и др.) и сульфаты (гипс,
ангидрит и др.) в пересчете на SO3 - не более 1,5 % по массе для
крупного заполнителя и 1,0 % по массе - для мелкого заполнителя;
пирит в пересчете на SO3 - не более 4 % по массе;
слоистые силикаты (слюды, гидрослюды, хлориты и др., являющиеся
породообразующими минералами) - не более 15 % по объему для крупного
заполнителя и 2 % по массе - для мелкого заполнителя;
свободное волокно асбеста - не более 0,25 % по массе;
уголь - не более 1 % по массе.
Мелкий заполнитель в зависимости от значений суммарной удельной
эффективной активности естественных радионуклидов при Аэфф до 370
Бк/кг применяют во вновь строящихся жилых и общественных зданиях.
Вода должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732-2011[3]. Характеристика
воды:
содержание в воде органических поверхностно-активных веществ, сахаров или
фенолов, каждого, не должно быть более 10 мг/л;
вода не должна содержать плёнки нефтепродуктов, жиров, масел;
окисляемость воды не должна более 15 мг/л;
водородный показатель воды (рН) не должен быть менее 4 и более 12,5;
вода не должна содержать также примесей в количествах, снижающих
прочность и морозостойкость пенобетона.
Цемент должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10178-85
"Портландцемент и шлакопортландцемент"[4] или ГОСТ 31108-2003
«Цементы общестроительные»[5].
Класс прочности цемента должен быть не ниже марки М400.
Суммарное содержание трехкальциевого и двухкальциевого силикатов
()
в клинкере должно быть не менее 67 % массы клинкера.
Массовое отношение оксида кальция к оксиду кремния (Ca0/SiO2) не менее 2,0.
Содержание оксида магния MgO в
клинкере не должно быть более 5 % массы клинкера.
Удельная эффективная активность естественных радионуклидов при Аэфф
в цементе не должна быть более 370 Бк/кг.
Sika Plastiment BV 3M - пластифицирующая и водоредуцирующая добавка для
бетонов, удовлетворяющая требованиям ТУ 2493-031-13613997-2010[6].
основа: водный раствор модифицированных лигносульфонатов;
внешний вид: жидкость коричневого цвета, полностью гомогенная;
плотность: (1,145-1,175) кг/дм3;
дозировка: для подвижных и высокоподвижных бетонных смесей (0,2-1,0) %
жидкой добавки от массы цемента.
водоредуцирование до 15 %.
. Расчет состава бетона
Рассчитывается состав бетонной смеси подвижностью (5-9) см для получения
бетона класса В15 [7].
Требуемая прочность бетона определяется:
, МПа ,(3.1)
где - коэффициент требуемой прочности, принимаемый для всех видов
бетонов (кроме силикатный и ячеистых) и для всех видов конструкций (кроме
массивных гидротехнических);
=1,09 при коэффициенте вариации =8 %;
В- заданный класс бетона, по заданию класс бетона - В15.
МПа.
Рассчитывается средний уровень прочности бетона:
, МПа,(3.2)
где - коэффициент равный 1,05 при ≤8 %.
МПа.
По формуле Боломея - Скрамтаева (3.3) определяется цементно-водное
соотношение (в формуле принимается знак минус, т. к < 40 МПа):
, МПа,(3.3)
где - прочность бетона, на которую ведется расчет, МПа;
А - коэффициент, учитывающий качество цемента и заполнителей, А=0,60;
- активность цемента, МПа.
, МПа;
.
Определяется рекомендуемый расход воды, В0 = 190 кг .
Определяется сокращенный расход воды с учетом водоредуцирующего эффекта:
, кг,(3.4)
где - водопотребность бетонной смеси, %, по данным изготовителя
до 15 %.
.
По формуле (3.5) определяется расход цемента:
, кг;(3.5)
Полученный расход цемента меньше минимального допустимого Цmin=280 кг. Для дальнейших расчетов
принимается Цmin=280 кг
Расчет добавки на 1м3 бетона составит:
, кг,(3.6)
где - расход добавки на 1м3 бетона, кг;
- расход добавки от массы цемента, %, по данным изготовителя
(0,2-2) %.
кг.
По формуле (3.7) рассчитывается расход гравия:
, кг,(3.7)
где - пустотность крупного заполнителя, подставляется в виде
относительной величины;
- коэффициент раздвижки зерен, определяется по таблице [7];
-насыпная плотность крупного заполнителя;
- средняя плотность зерен крупного заполнителя.
.
По формуле (3.8) рассчитывается расход песка:
, кг,(3.8)
где истинная плотность цемента, г/см3;
плотность воды, г/см3;
средняя плотность зерен крупного заполнителя, г/см3;
истинная плотность песка, г/см3.
.
. Режим работы предприятия
В соответствии с ОНТП-07-85[8] режим работы предприятия и склада
заполнителей приводится в таблице 4.1 и 4.2:
Таблица 4.1 - Режим работы предприятия
Количество расчётных рабочих суток в году
|
Количество рабочих смен в сутки
|
Количество рабочих часов в смену
|
253
|
2
|
8
|
Таблица 4.2 - Режим работы складов
Количество расчётных рабочих суток в году
|
Количество рабочих смен в сутки
|
Количество рабочих часов в смену
|
253
|
3
|
8
|
. Расчет годовой, суточной, сменой, часовой производительности и
потребности в бетонной смеси и сырьевых материалах
сырьевой
бетонный дозатор добавка
Годовая (), суточная (), сменная () и часовая () производительности связаны следующими отношениями:
;(5.1)
;(5.2)
. (5.3)
где годовой фонд рабочего времени (расчетное число рабочих дней в
году), сут.; расчетная продолжительность смены, ч.; коэффициент использования
оборудования по времени,=0,78-0,81.
По формулам (5.1,5.2,5.3) рассчитывается производительность цеха бетона
(при этом учитываются отходы и потери бетонной смеси при ее транспортировании и
формировании изделий в количестве 1,5 %):
= 30457;
;
По формулам (5.1,5.2,5.3) рассчитывается производительность цеха
товарного бетона (при этом учитываются отходы и потери бетонной смеси при ее
транспортировании и формировании изделий в количестве 1,5 %):
= 20304,;
;
При расчете потребности в материалах следует учитывать потери сырьевых
материалов: щебня-0,4 %, песка-0,7 %, цемента-0,5 %, значения, полученный по
формулам (5.1)-(5.3), следует делить на выражение:
,(5.4)
где -коэффициент потерь i-го материала, %.
Принимается по ОНТП-07-85 расход материалов на 1м3 бетонной
смеси: цемента-280 кг, гравия -0,9 м3, песок - 0,45 м3,
воды -200 л, добавки 2,24 кг.
Таблица 5.1 - Потребность в сырьевых материалах
Наименование материалов
|
Потребность в
|
|
год
|
сутки
|
смену
|
час
|
Бетонная смесь (с учетом потерь), м3
|
30457
|
120,4
|
60,2
|
9,4
|
Цемент, т
|
8570,8
|
33,9
|
16,94
|
2,12
|
Гравий, м3
|
27521,4
|
108,8
|
54,4
|
6,8
|
Песок, м3
|
13802,3
|
54,55
|
27,27
|
3,41
|
Вода, м3
|
6091,4
|
24,1
|
12,04
|
1,5
|
Добавка, кг
|
68223,7
|
269,7
|
134,8
|
16,85
|
Таблица 5.2 - Потребность в сырьевых материалах для бетона
Наименование материалов
|
Потребность в
|
|
год
|
сутки
|
смену
|
час
|
Бетонная смесь (с учетом потерь), м3
|
20304
|
80,26
|
40,13
|
6,27
|
Цемент, т
|
5713,7
|
22,6
|
11,3
|
1,41
|
Гравий, м3
|
18346,99
|
72,5
|
36,26
|
4,53
|
Песок, м3
|
9201,2
|
36,37
|
18,18
|
2,27
|
Вода, м3
|
4060,8
|
16,05
|
8,03
|
1,003
|
Добавка, кг
|
45480,96
|
179,77
|
89,88
|
11,24
|
Таблица 5.3 - Обобщенная потребность в сырьевых материалах
Наименование материалов
|
Потребность в
|
|
год
|
сутки
|
смену
|
час
|
Бетонная смесь (с учетом потерь), м3
|
50761
|
200,64
|
100,32
|
15,67
|
Цемент, т
|
14284,5
|
56,5
|
28,23
|
3,53
|
Гравий, м3
|
45868,4
|
181,3
|
90,65
|
11,33
|
Песок, м3
|
23003,5
|
90,92
|
45,46
|
5,68
|
Вода, м3
|
10152,2
|
40,13
|
20,06
|
2,51
|
Добавка, кг
|
113704,66
|
449,43
|
224,7
|
28,09
|
. Расчет бетоносмесительного цеха
Выбор типа и расчет количества бетоносмесителей
Принимается бетоносмеситель принудительного планетарно-роторного типа с
принудительным принципом действия БП-1500.
Таблица 6.1 - Технические характеристики БП-1500
Характеристика
|
Значение
|
Объём готового замеса, л
|
1000±100
|
Продолжительность перемешивания, с
|
40
|
Крупность заполнителя, мм
|
70
|
Частота вращения ротора, об/мин
|
24,1
|
Установленная мощность электродвигателя, кВт
|
37
|
Рабочее давление в пневмоцилиндре, кгс/см2
|
5...6
|
Размеры (длина х ширина х высота), мм
|
2690х2320х1870
|
Масса, кг
|
3000
|
Количество бетоносмесителей рассчитывается по формуле:
м3/ч;
коэффициенты резерва производства, равный 1,2;
коэффициент на неравномерность выдачи бетонной смеси,0,5…0,8;
расчетное количество замесов в час, принимается по таблице 12
ОНТП 07-85[8];
часовой коэффициент на неравномерность выдачи товарной
бетонной смеси; принимается равным 0,8.
По формуле (6.1) рассчитывается количество бетоносмесителей:
Принимается количество бетоносмесителей равным 2.
Выбор типа и расчет количества дозаторов
При выборе комплекта дозаторов должны выполняться требования:
, (6.2)
где и - наименьший и наибольший пределы дозирования данного
дозатора.
-расходы i-го компонента бетонной смеси соответственно на
минимальный и максимальный объем замеса.
Принимается дозатор весовой автоматический для дозирования цемента с
двумя шнековыми питателями - АД-600-2БЦ.
Таблица 6.2 - Технические характеристики АД-600-2БЦ
Характеристики
|
Значение
|
Наибольший предел дозирования, кг
|
600
|
Наименьший предел дозирования, кг
|
120
|
Время дозирования, с
|
45
|
Дискретность отсчета, кг
|
0,20
|
Класс точности
|
1
|
Потребляемая мощность, кВт
|
6,8
|
Рабочее давление сжатого воздуха, МПа
|
0,4-0,6
|
Габаритные размеры, мм
|
270013102700
|
Масса, кг
|
1340
|
Принимается дозатор весовой автоматический для дозирования щебня -
АД-1600-2БЩ.
Таблица 6.3 -Технические характеристики АД-1600-2БЩ
Характеристики
|
Значение
|
Наибольший предел дозирования, кг
|
1600
|
Наименьший предел дозирования, кг
|
300
|
Время дозирования, с
|
45
|
Дискретность отсчета, кг
|
1,0
|
Класс точности
|
2
|
Потребляемая мощность, кВт
|
0,3
|
Рабочее давление сжатого воздуха, МПа
|
0,4-0,6
|
Габаритные размеры, мм
|
190013302810
|
Масса, кг
|
690
|
Принимается дозатор весовой автоматический для дозирования песка -
АД-1600-2БП.
Таблица 6.4 -Технические характеристики АД-1600-2БП
Значение
|
Наибольший предел дозирования, кг
|
1600
|
Наименьший предел дозирования, кг
|
300
|
Время дозирования, с
|
45
|
Дискретность отсчета, кг
|
1,0
|
Класс точности
|
2
|
Потребляемая мощность, кВт
|
0,3
|
Рабочее давление сжатого воздуха, МПа
|
0,4-0,6
|
Габаритные размеры, мм
|
190013302960
|
Масса, кг
|
560
|
Принимается дозатор весовой автоматический для дозирования воды -
АД-400-2БЖ.
Таблица 6.5 -Технические характеристики АД-400-2БЖ
Характеристики
|
Значение
|
Наибольший предел дозирования, кг
|
400
|
Наименьший предел дозирования, кг
|
120
|
Время дозирования, с
|
45
|
Дискретность отсчета, кг
|
0,2
|
Класс точности
|
1
|
Потребляемая мощность, кВт
|
0,3
|
Рабочее давление сжатого воздуха, МПа
|
0,4-0,6
|
Габаритные размеры, мм
|
126011002290
|
Масса, кг
|
470
|
Принимается дозатор весовой автоматический для дозирования химических
добавок - АД-30-2БЖ.
Таблица 6.6 -Технические характеристики АД-30-2БЖ
Характеристики
|
Значение
|
Наибольший предел дозирования, кг
|
30
|
Наименьший предел дозирования, кг
|
4
|
Время дозирования, с
|
45
|
Дискретность отсчета, кг
|
0,01
|
Класс точности
|
1
|
Потребляемая мощность, кВт
|
0,3
|
Рабочее давление сжатого воздуха, МПа
|
0,4-0,6
|
Габаритные размеры, мм
|
12208101250
|
Масса, кг
|
120
|
Расчет расходных бункеров. По ОНТП-07-85 принимается количество часов
запаса материала в расходных бункерах: песок - (1-2 ) ч; щебень - (1-2) ч;
добавка - (4-5) ч; цемент - (2-3) ч.
Требуемая емкость бункера определяется по формуле:
где часовой расход материала, м3;
количество часов запаса материала, ч;
К- коэффициент, учитывающий степень заполнения бункеров (К=0,9).
Запас заполнителей в расходных бункерах на 2 часа:
Запас цемента в расходном бункере на 3 часа:
Запас добавки в расходных баках на 5 часов:
.
Принято - два бункера для щебня, один бункер для песка и один бункер для
цемента с размерами: А=3 м, Н=3 м ,.
Размер выходного отверстия бункера (а)
мм,(6.3)
где к- коэффициент, значение которого равно 2,4 для рядового сыпучего
материала;
Д- максимальный размер кусков материала, мм;
угол естественного откоса материала, ().
Для песка .
Для щебня .
Принимается выходное отверстие бункеров для песка, щебня и цемента
прямоугольного сечения с размером сторон, а=200 мм.
Высота пирамидальной части бункера (h2) песка, цемента и щебня ().
. (6.4)
Высота прямоугольной части бункера (h1).
(6.5)
Так как h1<1 м, что не рекомендуется, производится пересчет,
принимая ().
Высота пирамидальной части бункера (h2) песка, цемента и щебня ().
Высота прямоугольной части бункера (h1).
Принимается - , , .
Размер бункера (В).
Из уравнения:
; (6.6)
Размер бункера (В) для песка:
Принято .
Размер бункера (В) для цемента:
Принято .
Размер бункера (В) для щебня (два бункера по 12,6 м3):
Принято .
Для хранения готового раствора добавки принимается бак емкостью 200 л.
[9].
7. Расчет складов цемента, заполнителей и добавок
По формуле (7.1) рассчитывается типовой склад для цемента
где суточная производительность цемента, м3;
коэффициент, учитывающий степень заполнения бункеров (Кз=0,9)
Принимается автоматизированные
прирельсовые склады цемента СЦ- 2 500
Таблица 7.1 -Технические характеристики склада цемента СЦ - 2 500
Характеристика
|
Значение
|
Вместимость, м3
|
1000
|
Силосы:
|
|
-вместимость, м3
|
500
|
-количество, шт
|
2
|
Производительность при выгрузке, т/ч
|
200
|
По формуле (7.2) рассчитывается склад для заполнителей:
(7.2)
где суточная производительность песка, м3;
суточная производительность гравия, м3.
Принимается типовой склад заполнителей 708-13-84.
Таблица 7.2 - Технические характеристики склада заполнителей
Характеристика
|
Значение
|
Вместимость, м3
|
2000
|
Грузовой грузооборот, тыс.т
|
85
|
Число рабочих
|
6
|
Площадь застройки, м2
|
2442
|
8. Контроль качества
Контроль качества изделий должен осуществляться лабораторией и отделом
технического контроля (ОТК) предприятия путем осуществления входного контроля
поступающих на предприятие материалов и изделий, операционного контроля всех
производственных процессов и приемочного контроля качества готовых изделий, в
том числе с использованием неразрушающих методов. Входной контроль
Показатели качества поступающих материалов и изделий при входном контроле
следует устанавливать на основе паспортов или сертификатов, а также контрольных
испытаний, вид и периодичность которых устанавливаются в стандартах предприятия
на управление качеством или технологических картах производства.
При входном контроле качества цемента и заполнителей в целях
регулирования состава бетона и обеспечения требуемых показателей качества
изделий следует для каждой поступившей партии проверить: активность цемента при
пропаривании, нормальную густоту и сроки схватывания, зерновой состав и
загрязненность плотных заполнителей, насыпную плотность, зерновой состав и
прочность пористых заполнителей.
Операционный контроль
Операционный контроль качества должен включать контроль:
правильности и точности изготовления арматурных и закладных изделий;
продолжительности перемешивания бетонной смеси;
свойств приготовленной смеси (подвижности или жесткости, средней
плотности для легких бетонов, объема вовлеченного воздуха, температуры);
геометрических размеров и состояния собранных форм;
качества смазки и нанесения ее на форму;
правильности установки арматурных, закладных изделий и фиксаторов
защитного слоя арматуры;
антикоррозионной защиты арматуры и закладных деталей;
заданных режимов формования (коэффициента уплотнения, толщины слоя
бетона, длительности формования, амплитуды и частоты колебаний, и др.);
качества отделки изделий в процессе формования;
режима тепловой обработки изделий;
распалубочной прочности изделий;
- складирования и хранения готовых изделий.
Организацию, периодичность и методы проведения операционного контроля
следует устанавливать в стандартах предприятия на управление качеством или
технологических картах производства в зависимости от вида изготовляемых изделий
и конструкций, а также принятой технологии.
Приемочный контроль
Приемочный контроль качества готовых изделий и их маркировку следует
производить в соответствии с требованиями ГОСТ 13015-2012, ГОСТ 13015-2012, а
также стандартов или технических условий на изделия конкретных видов.
Приборы и измерительные инструменты, применяемые при контроле и испытании
готовых изделий, должны удовлетворять требованиям стандартов и проверяться
метрологическими организациями в установленном порядке.
На изделия, принятые ОТК и поставляемые потребителю, должен быть выдан
документ об их качестве в соответствии с требованиями ГОСТ 13015-2012.
При приемке законченных бетонных и железобетонных конструкций следует
проверять:
геометрические размеры и исходный внешний вид;
прочность бетона;
качество применяемых в конструкции материалов, полуфабрикатов и изделий
(по результатам входного контроля)[12].
9. Техника безопасности и промсанитария
Техника безопасности - комплекс технических и организационных
мероприятий, направленный на обеспечение безопасности условий труда. В состав
таких мероприятий могут входить: разработка правил безопасного проведения
работ, ограждение вращающихся частей машин и механизмов, защитное заземление
электроустановок, изучение персоналом правил техники безопасности.
Для создания безопасных условий труда при приготовлении бетонной смеси
соблюдают следующие правила:
площадки в пределах рабочей зоны бетоносмесителей содержат в чистоте и не
загромождают. Все работающие механизмы освещают.
подъемники, бункера, лотки и другие устройства для подачи материалов
ограждают, а все корпуса электродвигателей заземляют.
закрытые помещения, в которых работают с пылящими материалами и
добавками, оборудуют вентиляцией и устройствами, предупреждающими распыление
материалов. Пылеобразование в основном возникает при транспортировании и
перегрузки цемента, поэтому во время таких операций рабочие должны пользоваться
противопылевой спецодеждой, защитными очками с плотной оправой, а для защиты
дыхательных путей - респираторами.
при приготовлении бетонных смесей с химическими добавками соблюдают меры
предосторожности против ожогов, повреждения глаз и отравления.
до пуска в эксплуатацию каждую установленную или отремонтированную машину
осматривают и испытывают.
при выгрузке бетонной смеси из бетоносмесителя запрещается ускорять
опорожнение вращающегося барабана лопатой или другим приспособлением. - не
допускается проверять, смазывать и ремонтировать электропневматические
сборочные единицы дозаторов во время их работы.
силосы и бункера для хранения цемента оборудуют устройствами для
обрушения сводов цемента.
загрузочные отверстия емкостей для хранения пылевидных материалов
закрывают защитными решетками, люки в защитных решетках запирают на замок.
Производственное оборудование, оснастка,
приспособления и инструменты должны отвечать требованиям государственных
стандартов по безопасности труда.
Персонал, эксплуатирующий оборудование, оснастку,
приспособления и ручные машины до начала работ должен быть обучен безопасным
методам и приемам работ с их применением согласно требованиям инструкций завода
изготовителя и инструкций по охране труда.
Включение, запуск в работу оборудования и других
средств механизации должен производиться только лицом, за которым они
закреплены, имеющим удостоверение на право управление этим средством.
Съемные грузозахватные приспособления и тара в процессе эксплуатации
должны подвергаться техническому освидетельствованию лицом, ответственным за их
техническое состояние в сроки, установленные требованиями правил устройства и
безопасности эксплуатации грузоподъемных кранов, а вся технологическая оснастка
- не реже чем через 6 месяцев.
Список используемых источников
1. ГОСТ
8267-93 Щебень и гравий из плотных пород для строительных работ. Технические
условия.
. ГОСТ
8736-93 Песок для строительных работ. Технические условия.
. ГОСТ
23732-2011 Вода для бетонов и строительных растворов. Технические условия.
. ГОСТ
10178-85 Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия.
.
ГОСТ 31108-2003 Цементы общестроительные. Технические условия.
. ТУ
2493-031-13613997-2010 Пластифицирующие добавки для бетонов
. Исаев
А.В. Проектирование составов тяжелого бетона. Методические указания к
выполнению лабораторных работ по дисциплине «Материаловедение» студентам всех
форм обучения по направлению 270100 - «Строительство». - Н.Новгород: изд.
ННГАСУ, 2008.
. Общесоюзные
нормы технологического проектирования предприятий сборного железобетона: ОНТП
07-85/Минпромстройматериалов СССР. - М., 1986.
. Полковникова
Г.А. Методические указания для выполнения курсового проекта по дисциплине
«Вяжущие вещества» для студентов специальности 1207. - Горький: ГИСИ, 1987.
. Никулин
В.Т., Подателев В.П. Технологические и экономические расчеты в бетоноведении:
методические указания для выполнения курсовой работы по дисциплине «Технология
бетонных и железобетонных изделий».-Горький: ГИСИ, 1986.
. Никулин
В.Т., Подателев В.П. Технологические и экономические расчеты в бетоноведении:
«Приложение». - Горький: ГИСИ, 1986.
. СНиП
3.09.01-85 Производство сборных железобетонных конструкций и изделий / Госстрой
СССР. - М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1985. - 40с.