Проект по производству батона подмосковного
Введение
«Давно замечено, что мы не обращаем внимания на
самые замечательные факты только потому, что они слишком обыкновенны. Многим
ли, действительно, приходила в голову мысль, что ломоть хорошо испеченного
пшеничного хлеба составляет одно из величайших изобретений человеческого ума»,
- К.А. Тимирязев.
Хлеб является основным продуктом питания,
потребляемым ежедневно. За всю жизнь человек съедает в общей сложности 15 тонн
хлеба, причем основная его часть потребляется не отдельно, а заодно с другими
продуктами питания, то есть хлеб выступает как необходимая добавка почти к
любой пище.
Социально-экономическая и политическая
стабильность нашей страны во многом определяется бесперебойным снабжением
россиян хлебом. Сегодня качество хлебобулочных изделий, их пищевая ценность и
потребительские свойства зависят от качества зерна, хлебопекарных свойств муки,
разработки наукоемких, ресурсосберегающих интенсивных технологий, комплексной
переработки сырья, создания его новых видов с заданными свойствами, внедрения современных
средств контроля качества сырья, полуфабрикатов и готовой продукции. Особая
роль в решении этих задач принадлежит ведущим специалистам мукомольной,
крупяной и хлебопекарной отраслей. Задача государства - постоянно
совершенствовать не только экономическую, но и правовую базу отрасли,
регулировать взаимоотношения между ее субъектами.
Характеризуя современное состояние хлебопекарной
отрасли, необходимо отметить ряд особенностей, отличающих ее от других, смежных
с ней, отраслей. Во-первых, это производство продукции первой необходимости,
которую нельзя заменить другими продуктами, способными удовлетворить
потребности человека. Во-вторых, в хлебопекарной отрасли как ни в какой другой
существует многообразие форм собственности и форм хозяйствования, конкурирующих
между собой не только за рынки сбыта готовой продукции, но и за поставщиков
зерна; отсюда возникает несовершенство взаимоотношений между производителями
зерна, его переработчиками, хлебозаводами, малыми предприятиями и потребителями
конечной продукции - населением. В-третьих, за последние годы выросло
количество малых предприятий в отрасли. В-четвертых, ее производственные
мощности используются недостаточно: с одной стороны, основные фонды
хлебозаводов сильно устарели, их физический и моральный износ достигает на ряде
предприятий 80% и более; с другой стороны, отсутствие финансовых средств не
дает возможности своевременно закупать сырье для производства хлеба и
хлебобулочной продукции.
Данные за 2005 г. показали, что снижение
выработки хлеба и булочных изделий происходит практически повсеместно, во всех
регионах страны, и только в девяти из них установлен незначительный прирост.
Это Московская и Ивановская область, Калининградская, Волгоградская области и
Ставропольский край, Читинская область и Республика Бурятия, Амурская и
Камчатская области. К сожалению, и в 2006 г. тенденции уменьшения производства
хлебобулочных изделий сохранены - выработка их в 1 полугодии составила 3763
тыс.т, что на 3,8% ниже соответствующего периода предыдущего года, а уменьшение
выработки составило 148 тыс.т.
Эти объемы существенно ниже норм рационального
питания населения страны, почти в 2 раза меньше расчетных показателей
потребительской корзины для всех групп населения (154 г на человека в сутки,
или 56 кг в год). хлебобулочный мучной печь
химический
Перспектива изменения объемов выработки
хлебобулочных изделий в сторону увеличения не просматривается, особенно по
крупным и средним хлебопекарным предприятиям, где сосредоточено более 80% всех
объемов выработки. Однако с малыми предприятиями все обстоит наоборот -
выработка ими хлебобулочных изделий уже превысила 1 млн.т, что составляет более
13,5% по стране. Однако наиболее эффективно наращивают темпы производства
индивидуальные предприниматели - ими в 2005 г. произведено уже 465 тыс.т
продукции, или 5,8% от всего объема производства хлеба по стране.
1.
Технологические расчеты
1.1 Обоснование и выбор технологических схем, их
описание
Процесс производства
хлебобулочных изделий слагается из следующих шести этапов:
1) прием и
хранение сырья;
2) подготовка
сырья к пуску в производство;
3)
приготовление теста;
4) разделка
теста;
5) выпечка;
6)хранение
выпеченных изделий и отправка их в торговую сеть.
Каждый из этих этапов в свою
очередь складывается из отдельных, последовательно выполняемых производственных
операций и процессов.
Прием и хранение сырья.
При производстве Батона подмосковного и Булочек
сдобных с помадкой все поступающее на предприятие необходимое по рецептуре
сырье должно пройти соответствующую подготовку перед отправкой его в
производство.
Муку в соответствии с ГОСТ Р 52189-2003 «Мука
пшеничная. Общие технические условия» вырабатывают из мягкой пшеницы или с
добавлением к ней до 20% твердой пшеницы (дурум), предназначенную для
производства хлеба, хлебобулочных, мучных кондитерских и кулинарных изделий.
Мука перед пуском в производство проходит
следующие этапы подготовки:
1. смешивание
(для муки различных партий по рекомендациям лаборатории);
2. просеивание
(для удаления посторонних примесей)
3. металломагнитную
очистку (на аппаратах с постоянными магнитами)
Пшеничная мука, используемая для целей
хлебопечения, должна иметь клейковину по качеству не ниже 2-й группы.
Вода питьевая должна отвечать требованиям ГОСТ Р
51232, СанПиН 2.1.4.559-96. Безопасность воды в эпидемическом отношении
определяются соответствующими нормативами по микробиологическим и
паразитологическим показателям. Также регламентируются и ПДК токсических
элементов. Общая жёсткость воды не должна превышать 7 моль/л.
Поступающая на производство вода предварительно
фильтруется или отстаивается. Обязательно проводится исследование ее по всем
требуемым показателям качества. Перед замесом опары или теста, воду
предварительно нагревают, обеспечивая требуемую температуру смешиванием горячей
и холодной воды или нагревом воды паром.
Дрожжи, перед их внесением, предварительно
разводят в воде с температурой не выше 30 0С. Замороженные дрожжи
предварительно оттаивают при температуре 4 - 6 0С.
В производство соль может подаваться только
растворенной и профильтрованной (или отстоянной). Растворимость соли мало
зависит от температуры, но скорость растворения повышается при увеличении
температуры и перемешивании.
На производство сахар-песок подают в
растворенном, профильтрованном виде. Сахарные растворы процеживаются через
металлические сита с ячейками не более 1,5 мм.
Поступающий в производство маргарин
предварительно растопляют и процеживают.
Обработку яиц перед применением их в
производстве проводят в соответствии с СанПиН 2.3.4.545-96. Для предотвращения
попадания загрязнений в яичную массу яйца перед употреблением подвергают
дезинфекции с последующей промывкой водой. Перед приготовлением яичной массы
все яйца обрабатываются в четырехсекционной ванне в следующем порядке:
· в первой секции - замачивание в воде
при температуре 40-45 °С в течение 5-10 мин;
· во второй секции - обработка 2%
хлорной известью в течении 5 - 10 мин;
· в третьей секции - обработка 2%
питьевой содой в течение 5 - 10 мин;
· в четвертой секции - ополаскивание
горячей водой (проточной) при температуре не ниже 50 °С.
Замена растворов в моечной ванне должна
производиться не реже 2 раз в смену. Обработанные яйца разбиваются на
металлических ножах и выливаются в специальные чашки емкостью не более 5 яиц.
После проверки яичной массы на запах и внешний вид она переливается в другую
производственную тару большего размера. Перед употреблением яичная масса
процеживается через металлическое сито с ячейками размером 3-5 мм.
Хлебопекарные дрожжи.
В хлебопекарном производстве
пользуются прессованными и сушеными дрожжами. В последнее время некоторые
хлебопекарные предприятия получают с дрожжевых заводов концентрированную
суспензию дрожжей, называемую дрожжевым концентратом или дрожжевым молоком.
Прессованные дрожжи представляют собой выращенные в особых условиях дрожжевые
клетки, выделенные из среды, в которой они размножались, сепарированием,
промытые и спрессованные. Влажность их до 75%, поэтому они являются
скоропортящимся продуктом.
Сушеные дрожжи получают
высушиванием в определенных условиях прессованных дрожжей до влажности 8-10%.
Они могут храниться продолжительное время.
Дрожжевой концентрат
представляет собой суспензию дрожжевых клеток, выращенных как и для
приготовления прессованных дрожжей, промытых и сконцентрированных
сепарированием до содержания в 1 л 400-450 г дрожжей в расчете на их влажность
75%. Концентрат может храниться в охлажденном состоянии лишь несколько суток.
Хлебопекарные дрожжи должны отвечать следующим
требованиям. Они должны обладать хорошей способностью поднимать тесто, т.е.
иметь хорошую подъемную силу; быть осмофильными и хорошо сбраживать сахара при
высокой концентрации сухих веществ в среде; хорошо сбраживать мальтозу,
особенно последние часы приготовления теста. Для этого дрожжи должны обладать
высокой активностью фермента мальтазы, содержать возможно меньше глютатиона,
который способствует разжижению теста; быть солеустойчивыми, хорошо переносить
высокую концентрацию соли в среде; не содержать посторонних микроорганизмов,
особенно гнилостных бактерий; содержать возможно меньше (не более 30%)
посторонних дрожжевых грибов.
Прессованные дрожжи (по ГОСТ
171-69).
Прессованные дрожжи формуются в
виде брусков развесом 50, 100, 500, 1000 г. Допускается отклонение в массе
брусков в пределах ±1%. При хранении допускается уменьшение их массы,
соответствующее снижению влажности.
Органолептические показатели. Консистенция
плотная. Дрожжи должны легко ломаться и не мазаться. Цвет серый с желтоватым
оттенком, без темных пятен на поверхности. Вкус и запах свойственные дрожжам,
без запаха плесе ни и других посторонних запахов.
Таблица №1. Физико-химические
показатели
|
Влажность,
%, не боле
|
75
|
|
Кислотность
100 г дрожжей (в мг уксусной кислоты), не более в день выпуска
|
120
|
|
после
12 сут. хранения или транспортирования при температуре от 0 до 4 °С
|
360
|
|
Подъем
теста до 70 мм, мин, не более
|
75
|
Для промышленной переработки
допускаются дрожжи с подъемной силой 85 мин.
Приведенное в стандарте время
подъема теста (подъемная сила) не всегда в полной мере отражает качество
прессованных дрожжей как разрыхлителя теста. Встречаются партии дрожжей (как
правило, вырабатываемые спиртовыми заводами), которые обладают очень хорошей
подъемной силой, но плохо или почти совсем не поднимают тесто в последние часы
брожения и при расстойке. Это объясняется их неспособностью сбраживать мальтозу
ввиду отсутствия в них или низкой активности фермента мальтазы. Поэтому наряду
с проверкой подъемной силы по стандарту рекомендуется определять также
мальтазную активность дрожжей.
Мальтазная активность
выражается временем в минутах, в течение которого 1 г прессованных дрожжей в
4-5%-ном растворе мальтозы образует при 30 °С 20 мл углекислого газа. Оценка
качеств прессованных дрожжей по их мальтазной активности приведена ниже.
Таблица №2
|
Мальтазная
активность дрожжей, мин
|
Качество
дрожжей по показателю мальтазной активности
|
|
85-100
101-110 111-160 Свыше 160
|
Отличное
Хорошее Удовлетворительное Плохое
|
Поваренная соль бывает
следующих видов:
· каменная,
залегающая в земле пластами и добываемая горным способом;
· самоосадочная, или
озерная, которая находится в виде пластов на дне озер и является главным
источником получения соли;
· садочная,
получаемая выпариванием или вымораживанием из воды лиманов и озер;
· выварочная,
добываемая выпариванием из подземных рассолов.
Поваренная соль, представляет
собой природный хлористый натрий (NaCl)
с очень незначительной примесью других солей. Очень хорошо растворяется в воде,
причем растворимость ее мало изменяется в зависимости от температуры.
Согласно ГОСТ 13830-68 пищевая
поваренная соль делится на четыре сорта: экстра, высший, I
и II.
Цвет соли экстра - белый, для
остальных сортов допускаются оттенки: сероватый, желтоватый и розоватый. Соль
не должна иметь запаха и посторонних механических примесей, заметных на глаз.
Вкус 5%-ного раствора - соленый, без посторонних привкусов и запахов. Для
йодированной соли допускается слабый запах йода.
Соль выпускается
мелкокристаллическая (выварочная), молотая и немолотая разных видов: комовая
(глыба), дробленая и зерновая (ядро).
Таблица №3. Физико-химические
показатели поваренной соли представлены в табл.
|
Показатели
|
Сорт
соли
|
|
экстра
|
высший
|
1
|
2
|
|
Влажность
соли, %, не более Каменной Садочной и самосадочной Выварочной Содержание
хлористого натрия, % на СВ, не менее Нерастворимые в воде вещества, % на СВ,
не более Химические примеси, % на СВ, не более Ca Mg Fe2O3
Na2SO4 SO4
|
0,1 99,7 0,03 0,02 0,01
0,005 0,2 0,16
|
0,25
3,2 5,0 98,4 0,16 0,35 0,05 0,005 0,5 0,8
|
0,25
4,0 5,0 97,7 0,45 0,5 0,1 0,01 0,5 1,2
|
0,25
5,0 6,0 97,0 0,85 0,65 0,25 0,01 0,5 1,5
|
Йодированная соль всех сортов
содержит 25 г KJ на 1 т соли
(точность + 20%). Влажность должна быть не более 0.5%.
Соль сорта экстра полностью
проходит через сито с отверстиями размером 0,8X0,8 мм и не менее 95% - через
сито с отверстиями размером 0,5 X
0,5 мм.
Крупность молотой соли
характеризуется данными табл.
Таблица №4
|
Сорт
и номер помола
|
Размер
стороны квадратного отверстия сита, мм
|
Проход
через сито, %, не менее
|
|
Высший,
1 и помол №0 Высший, 1 и 2 Помол №1 №2 №3
|
0,8
I,2 2,5 4,5
|
90
90 90 85
|
Соль дробленая и зерновая имеет
зерна величиной до 40 мм. Соль комовая выпускается кусками (глыбами) массой от
3 до 50 кг с примесью кусков массой менее 3 кг (не более 10%).
Ванилин (по ГОСТ 16599-71).
Получается синтетически и представляет собой
белый или бледно-желтый порошок, состоящий из игольчатых кристаллов, обладающих
характерным ванильным запахом. Плавится при 80,5-82°С. Растворяется при
температуре 80 °С в двадцатикратном количестве воды и дает прозрачный
бесцветный раствор. В одной части 95%-ного спирта растворяются при слабом
нагревании 2 части ванилина.
При растворении 1 части в 20 частях
концентрированной серной кислоты при слабом нагревании раствор должен быть
светло-желтым, прозрачным. В порошке должно содержаться ванилина не менее 99%,
а при его получении из лигносульфонатов - не менее 98,5%, золы - не более
0,05%.
Сахар-песок состоит почти
полностью из сахарозы, которая является дисахаридом (С12Н22О11)
и под действием кислоты или фермента сахарозы (инвертазы, в-фруктофуранозидазы)
расщепляется на равные части глюкозы и фруктозы. Восстанавливающей способностью
сахароза не обладает.
Сахар-песок согласно ГОСТ 21-57
должен состоять из однородных кристаллов с ясно выраженными гранями. Он
сыпучий, не липкий и сухой на ощупь. Цвет белый, с блеском. Полностью
растворяется в воде и дает прозрачные растворы. Вкус сахара и его раствора
гладкий, без постороннего привкуса. В сахаре-песке не должно быть комков
непробеленного сахара, слипшихся кристаллов и посторонних примесей.
Таблица №5. Физико-химические
показатели:
|
Влажность,
%, не более
|
0,14
|
|
Сахароза,
% на СВ, не менее
|
99,75
|
|
Редуцирующие
вещества, % на СВ, не более
|
0,05
|
|
Зола,
% на СВ, не более
|
0,03
|
|
Цветность,
ед. Шт., не более
|
0,8
|
Для промышленной переработки
допускается сахар-песок с влажностью не более 0.15% и содержанием сахарозы не
менее 99,55%, редуцирующих веществ не более 0,065%, золы не более 0,05%,
имеющий цветность до 1,5 ед. Шт.
Металлопримесей допускается не
более 3 мг на 1 кг сахара с размерами не более 0,3 мм в наибольшем линейном
измерении.
Маргарин (по ГОСТ 24 0-72).
Может впускаться твердым и жидким. Для
промышленной переработки и сети общественного питания выпускаются виды
маргарина, указанные в табл., там же приведены требования по качеству
маргарина.
Таблица №6. Показатели качества маргарина для
промышленной переработки и сети общественного питания
|
Показатели
|
Жидкий
для хлебопекарной промышленности
|
Безмолочный
|
Кондитерский
|
|
|
высший
сорт
|
1
сорт
|
молочный
|
сливочный
|
для
слоеного теста
|
|
|
|
|
высший
сорт
|
1
сорт
|
высший
сорт
|
1
сорт
|
|
|
Вкус
и запах
|
Свойственный
обезличенному жиру
|
Слабый
вкус исходных жиров
|
Выраженный
молочно-кислый аромат
|
Пустой,
со слабым привкусом исходного сырья, слабый молочнокислый аромат
|
С
привкусом и ароматом сливочного масла
|
Слабый
молочнокислый аромат
|
Молочно-кислый
аромат
|
|
При
вводе ароматизатора выраженный аромат
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Посторонние
привкусы и запахи не допускаются
|
|
Цвет
|
От
светло-кремового до светло-желтого, однородный по всей массе
|
От
белого до светло-желтого
|
От
белого до светло-желтого
|
От
белого до светло-желтого
|
От
белого до светло-желтого, однородный по всей массе
|
|
|
Однородный
по всей массе
|
Допускается
незначительная неоднородность
|
Однородный
по всей массе
|
Допускается
незначительная неоднородность
|
Однородный
по всей массе
|
допускается
незначительная неоднородность
|
|
|
Консистенция
при 18 °С
|
Однородная
подвижная
|
Легкоплавкая,
плотная, однородная, мажущаяся
|
Легкоплавкая,
плотная, однородная
|
Легкоплавкая,
плотная, однородная
|
Упруго-пластичная,
плотная
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Примечания:
1. Твердость
кондитерского маргарина для слоеного теста должна быть 50-70 г/см3,
содержание твердых триглицеридов в жире, выделенном из маргарина при 20 °С,
24-30%.
2. Кислотное
число жира, выделенного из жидкого маргарина для хлебопекарной промышленности,
должно быть не более 0,8 мг КОН, стойкость - не более 4% выделившегося жира.
3. Содержание
бензойной кислоты и бензойнокислого натрия (в случае их применения) не должно
превышать 0,07%.
Куриные яйца
Основными составными частями
яйца являются белок, желток и скорлупа. Масса яиц зависит от вида, породы и
возраста птицы, от условий ее кормления и содержания и колеблется в очень
широких пределах (табл. 37). Масса куриного яйца чаще всего находится в
пределах 40-60 г. При этом масса белка составляет 23-34 г, желтка 12-18 г,
скорлупы 5-8 г.
Таблица №7. Масса яиц и их
составных частей
|
|
Яйца
|
|
|
Показатели
|
куриные
|
утиные
|
гусиные
|
|
Масса
одного яйца, г
|
30
- 75
|
55
- 100
|
150
-170
|
|
Средняя
масса яйца, г
|
55
|
75
|
160
|
|
Масса
отдельных частей яйца, % от массы всего яйца
|
|
|
|
|
белок
|
58,5
|
53,2
|
53,4
|
|
желток
|
30,0
|
35
4
|
35
3
|
|
скорлупа
|
11
5
|
11
4
|
11
3
|
В рецептуре хлебопекарного
производства принято, что масса содержимого 25 яиц равна 1 кг. Согласно РТУ
РСФСР 8016-63 яйца куриные пищевые бывают диетические и столовые. К диетическим
относятся яйца массой не менее 44 г, поступающие к потребителю в течение 7 сут
после снесения (не считая дня снесения), а к столовым - массой 43 г независимо
от срока снесения, также массой 44 г и более по истечении 7 сут после снесения
(не считая дни снесения).
В зависимости от способа и
срока хранения столовые яйца подразделяются на свежие, холодильниковые и
известкованные. К свежим относятся яйца, хранившиеся в складах или
холодильниках при температуре от -1 до -2 °С не более 30 сут. после дня
снесения, к холодильниковым - хранившиеся в известковом растворе независимо от
срока хранения.
Диетические яйца по массе, а столовые также по
качеству делятся на яйца 1-й и 2-й категории. Обозначаются они на упаковке так,
как показано в табл.
Таблица №8. Обозначение категории яиц на
упаковке
|
Вид
яиц
|
Категория
яиц
|
|
1-я
|
2-я
|
|
Диетические
|
Д1
С 1 X
1
И 1
|
Д2
С 2 X
2
И 2
|
|
Столовыесвежие
холодильниковые известкованные
|
|
|
Таблица №9. Показатели качества пищевых куриных
яиц
|
Вид
и категории яиц
|
Скорлупа
|
Состояние
воздушной камеры и ее высота по большей оси, мм, не более
|
Желток
|
Белок
|
Масса
одного яйца, г, не менее
|
|
Д1
|
Чистая,
крепкая, цельная
|
Неподвижная,
4
|
Прочный,
едва заметный, находится в центре, малоподвижен
|
Плотный,
просвечивающийся
|
54
|
|
Д2
|
То
же
|
То
же, 4
|
То
же
|
То
же
|
44
|
|
С1
|
|
То
же, 7
|
То
же, допускается небольшое отклонение от центрального положения
|
|
48
|
|
С2
|
То
же, допускается незначительная загрязненность в виде отдельных точек
|
Несколько
подвижная, 13
|
Ослабленный,
ясно видный, легко перемещающийся
|
Слабый,
просвечивающийся, допускается водянистый
|
43
|
|
XI и И1
|
Чистая,
крепкая, цельная
|
То
же, 11
|
Прочный,
мало заметный, допускается небольшое отклонение от центрального положения
|
Недостаточно
плотный, просвечивающийся
|
48
|
|
X2 и И2
|
Чистая,
крепкая, цельная, допускается незначительная загрязненность в виде отдельных
точек
|
Подвижная,
легко перемещающаяся, 13
|
Ослабленный,
ясно видный, легко перемещающийся от центрального положения
|
Слабый,
просвечивающийся, допускается водянистый
|
43
|
Молоко должно быть белого цвета с желтоватым
оттенком, без посторонних привкусов и запахов. Молоко хранят при температуре не
выше 10 оС и не более 20 ч с момента выпуска. На мясокомбинаты
цельное молоко поступает температурой не выше 8 оС. Молоко коровье
из автоцистерн или фляг перекачивают или переливают в производственные
маркированные емкости.
Крахмальная патока.
Крахмальная патока является
продуктом неполного гидролиза крахмала под воздействием кислоты. Поэтому в
патоке одновременно находится смесь декстринов с разной степенью
деполимеризации, мальтоза и глюкоза. В связи с этим глубину проведенного
гидролиза оценивают по количеству редуцирующих веществ, находящихся в патоке.
Приблизительный углеводный состав патоки в зависимости от степени гидролиза
крахмала показан в табл.
Таблица 10. Углеводный состав
патоки (в %)
|
Углеводы
|
Содержание
редуцирующих веществ, %
|
|
30
|
42
|
54
|
62
|
|
Глюкоза
Мальтоза Декстрины и высокомолекулярные углеводы
|
11-13
15 72
|
22
21 57
|
34
27 39
|
36
34 30
|
Если содержание редуцирующих
веществ в патоке меньше 30%, то возможно выпадение декстринов и помутнение
патоки, а при высоком содержании редуцирующих веществ - выпадение кристаллов
глюкозы.
Таблица 11. Физико-химические
показатели крахмальной патоки
|
Показатели
|
Карамельная
низкоосахаренная КН
|
Карамельная
|
Глюкозная
высокоосахаренная
|
|
|
высший
сорт КВ
|
I сорт К1
|
|
|
Содержание
сухих веществ, %, не менее
|
78,0
|
78,0
|
78,0
|
78,0
|
|
Редуцирующие
веществ, % на СВ
|
30-34
|
38
- 42
|
34
- 44
|
44
- 70
|
|
Зола
% на СВ, не более
|
0,4
|
0,4
|
0,45
|
0,55
|
|
Кислотность
патоки в пересчет на СВ, мл 0,1 н. NаОН, не более картофельной кукурузной
|
25 12
|
25 12
|
27 15
|
-
|
|
рН
патоки, не ниже картофельной кукурузной
|
4,5
4,6
|
4,5
4,6
|
4,5
4,6
|
-
|
|
Температура
карамельной пробы, °С
|
155
|
145
|
140
|
-
|
|
Цветность
по эталону, мм, не более
|
-
|
3
|
6
|
-
|
|
Наличие
тяжелых металлов, мышьяка, свободных минеральных кислот
|
Не
допускается
|
Вырабатывается патока согласно
ГОСТ 5194-68 из кукурузного или картофельного крахмала в зависимости от
назначения трех видов; карамельная низкоосахаренная с наименьшим содержанием
редуцирующих веществ, карамельная и глюкозная высокоосахаренная с наибольшим
содержанием редуцирующих веществ. Карамельная патока бывает высшего и I
сортов.
Крахмальная патока должна быть
густой прозрачной жидкостью. Допускается небольшая опалесценция. Леденец,
полученный после охлаждения патоки, уваренной при установленной стандартом
температуре в течение 20 - 25 мин (карамельная проба), должен быть прозрачным,
без прожилок и пятен, почти бесцветным (для высшего сорта) или светло-желтым.
Его окраска несколько отличаться от окраски исходной патоки. Для патоки не
допускается не свойственный ей вкус и запах, а также наличие механических
примесей.
Физико-химические показатели
крахмальной патоки приведены в табл..
Для патоки, вырабатываемой
местной промышленностью, допускается по согласованию с потребителем содержание
сухих веществ 71,0%. Для патоки с содержанием редуцирующих веществ в пределах
30-37% допускается побеление вследствие выпадения декстринов.
Особенности технологии приготовления:
. Батон подмосковный:
Готовое тесто делят на делительно-округлительных
машинах. Тестовые заготовки укладывают на поду или листы. Продолжительность
окончательной расстойки 30-50 мин. Выпекают при влажности 80-85% и температуре
220-250 °С - 20-22 минуты.
. Булочки сдобные с помадкой:
Тесто готовится опарным способом, влажностью
35-36%. После 1,5 ч брожения его обминают и оставляют для брожения на 50-60
минут. После формирования заготовки укладывают на лист с расстоянием между ними
не более 1 см. Продолжительность расстойки 90-100 мин при 35-40 °С и
относительной влажностью 75-85%. Перед посадкой поверхность смазывают яичной
суспензией (800 г. яиц или меланжа 200 г воды). Выпечка длится 17-20 минут.
Помаду для отделки булочек из 100 кг. муки
готовят по следующей рецептуре(кг.): сахара 16, патоки 2,1, воды 8,2, выход
помады 18,5 кг. Патоку берут вместо части сахара, предусмотренного рецептурой,
заменяя его из расчета по сухому веществу.
Сахар и воду загружают в варочный котел и при
перемешивании подогревают до 116-120 °С. Не прекращая перемешивания, добавляют
патоку. Уваривают до такого состояния, когда 1-2 капли, опущенные в холодную
воду, образуют плотный шарик.
Уваренный сироп выливают на мраморный или
металлический стол, снабженный охлаждающей рубашкой. После охлаждения до 30-40
°С сироп взбивают лопаткой до получения густой помады белого цвета. Лучше
готовить помаду в сбивальной машине. Для предохранения от засыхания помаду
накрывают холстом смоченным водой.
Перед употреблением помаду подогревают до 50-60
°С и доводят влажность до 17-18% путем добавления 0,5-0,8 л. воды на каждые 10
кг. помады влажностью 12,5%.
Булочки отделываются помадой после выпечки в
теплом состоянии с помощью широкой кисти. Расход помады на одну булочку около 5
г.
Аппаратурная схема производства представлена на
листе 1 графической части и выглядит следующим образом:
Просеиватель муки вибрационный ПВГ-600M
Тестомесильная машина: для батонов- Л4-ХТВ
для булочек - Прима -160Н
Для батонов и булочек:
Делительно-округлительный автомат Ш25-ХДА
Расстойный шкаф: Бриз-ТМ
Печь: для батонов - Муссон - ротор-77.
Печь для булочек - КЭП - 600М
Производственный процесс состоит из следующих
операций. Муку из мешков подают в просеиватель, а из него - в дежу с весами.
Затем в дежу добавляют воду и дрожжи. После брожения, опару переносят в дежу,
где замешивается тесто. После замеса, тесто бродит определенное время, после
чего его переносят в приемное устройство делительно-округлительного аппарата, а
после чего в тестозакаточную машину.
Сформованные изделия укладываются на листы
стеллажной тележки и ставятся в расстойный шкаф для того, чтобы изделия
поднялись. После расстойки, заготовки направляют в печь. По выходу из печи,
изделия перекладываются в лотковую вагонетку и направляются в хлебохранилище.
1.2 Унифицированные рецептуры и
физико-химические показатели качества
Изделия из пшеничной муки могут
вырабатываться на прессованных или жидких дрожжах, безопарным способом в одну
стадию, опарным в две стадии - опара и тесто. Возможна выработка изделий и
ускоренным однофазным или двухфазным способом - использование подкисляющих или
активированных полуфабрикатов и улучшителей.
Рецептура и физико-химические
показатели качества заданного ассортимента приведены соответственно в таблицах
12 и 13.
Таблица №12. Унифицированная
рецептура изделий
|
Наименование
сырья
|
Расход
сырья на 100 кг муки
|
|
Батон
подмосковный
|
Булочка
сдобная с помадкой
|
|
Мука
пшеничная хлебопекарная: в/с
|
100,0
|
100,0
|
|
Дрожжи
прессованные, кг.
|
1,5
|
4
|
|
Соль
поваренная пищевая, кг.
|
1,5
|
1
|
|
Итого
|
110
|
164,275
|
|
Сахар
- песок в тесто кг. в помаду
|
4
-
|
|
Маргарин
столовый, кг.
|
3
|
15
|
|
Яйца:
-на отделку, кг. -в тесто
|
-
-
|
4
12
|
|
Молоко
коровье пастер-ое с 3,2% жира кг.
|
-
|
13
|
|
Ванилин,
кг.
|
-
|
0,025
|
|
Патока
крахмальная, кг
|
-
|
1,75
|
Таблица №13. Физико-химические
показатели продукции
|
Наименование
показателя
|
Норма
|
|
Батон
подмосковный ГОСТ 27844-88
|
Булочки
сдобные с помадкой ГОСТ 24557-89
|
|
Масса,
кг.
|
0,4
|
0,05-0,1
|
|
Влажность
мякиша, % не более
|
41
|
35
|
|
Кислотность
мякиша, град., не более
|
2,5
|
2,5
|
|
Пористость
мякиша, % не менее
|
73
|
-
|
|
Массовая
доля сахара, % на СВ
|
4+-1
|
13,5+-1
|
|
Массовая
доля жира, % на СВ
|
2,4+-0,5
|
9,5+-0,5
|
1.3 Выход готовых изделий
Выход готовых изделий по
каждому виду продукции рассчитывают по формуле:
где В - выход хлеба, кг.
Gc - общее
количество сырья, кг;
Wср -
средневзвешенная влажность сырья, %;
Wт -
влажность теста, %
Gбр - затраты
при брожении, %
Gуп - упек, %
Gус - усушка,
%
Средневзвешенная влажность сырья определяется
по формуле:
где М, Др, С - масса муки, дрожжей,
соли и другого сырья, кг;
Wм Wдр Wс -
соответственно влажность муки, дрожжей, соли и другого сырья, %
Влажность теста Wт
определяется, исходя из влажности хлеба:
Wт=Wх+n(1.3)
где Wх -
влажность изделия, согласно стандарту, %;
n - разница
между начальной влажностью теста и хлеба, %.
Для изделий, массой до 0,5 кг - 0,5%
Для изделий, массой свыше 0,5 кг -
1%
Для расчета выхода хлеба
составляется таблица 14.
Таблица №14. Исходные данные
для расчета выхода хлеба
|
Ассортимент
|
Влажность
теста, %
|
Разница
между влажностью теста и хлеба, %
|
Затраты,
%
|
|
|
|
При
брожении
|
На
упек
|
На
усушку
|
|
Батон
подмосковный
|
41,5
|
0,5
|
3,0
|
9,0
|
4,0
|
|
Булочка
сдобная с помадкой
|
35,5
|
0,5
|
2,5
|
9,0
|
3,0
|
Расчет:
) Выход Батон подмосковный
По формуле 1.3 определяем
влажность теста:
Wт
= 41 + 0,5=41,5%
Влажность сырья, используемого
в рецептуре, составляет:
Таблица 15
|
Мука
(Wм)
|
14,5%
|
|
Дрожжи
прессованные (Wдр)
|
75%
|
|
Соль
(Wс)
|
3,5%
|
|
Сахар(Wсах)
|
0,15%
|
|
Маргарин(Wмарг)
|
16%
|
Отсюда, по формуле 1.2,
определяем средневзвешенную влажность сырья:
Wср
=((100*14,5)+(1,5*75)+(1,5*3,5)+(4*0,15)+(16*3))/110=14,7%
По формуле 1.1 рассчитываем
выход хлеба:
В=110*((100-14,7)/(100-41,5))*(1-0,01*3)*(1-0,01*9)*(1-0,01*4)=139,8кг.
) Выход Булочки сдобные с
помадкой
По формуле 1.3 определяем
влажность теста:
Wт
= 35+0,5 = 35,5%
Влажность сырья, используемого
в рецептуре, составляет:
Таблица 16
|
Мука
(Wм)
|
14,5%
|
|
Дрожжи
прессованные (Wдр)
|
75%
|
|
Соль
(Wс)
|
3,5%
|
|
Ванилин
|
10%
|
|
Сахар
(Wсах)
|
0,15%
|
|
Молоко
коровье 3,2%(Wмол)
|
88%
|
|
Маргарин
(Wм)
|
16%
|
|
Яйца
в тесто(Wя)
|
73%
|
|
Патока
крахмальная(Wп.к)
|
22%
|
Отсюда, по формуле 1.2,
определяем средневзвешенную влажность сырья:
Wср=((100*14,5)+(4*75)+(1*3,5)+(17,5*0,15)+(15*16)+(88*13)+(73*12)+(10*0,025)+(22*1,75))/164,275=24,7%
По формуле 1.1 рассчитываем
выход хлеба:
В=164,275*((100-24,7)/(100-35,5))*(1-0,01*2,5)*(1-0,01*9)*(1-0,01*3)=169,7
Данные обоих расчетов сводим в
таблицу 17
Таблица №17. Выход изделий
|
Ассортимент
|
Масса,
кг.
|
Плановый
выход, кг.
|
Расчетный
выход, кг
|
|
Батон
подмосковный
|
0,4
|
135.5
|
139,8
|
|
Булочка
сдобная с помадкой
|
0,05-0,1
|
168
|
169,7
|
.4 Выбор и расчет хлебопекарных
печей
Исходя из заданного
ассортимента хлебобулочных изделий и производительности цеха, выбираем «Шкаф
расстойный электрический Бриз ТМ».
Предназначен для окончательной
расстойки тестовых заготовок на стеллажах, ТС-2 и рекомендуется для работы с
ротационными печами «Муссон-ротор»
Внешний габарит 2165х1311х1960
Для выпечки мы используем
«Муссон - ротор» модель 77 (газ, жидкое топливо) ротационную печь с
автореверсом.
Универсальная ротационная печь
для производства широкого ассортимента хлеба, хлебобулочных изделий,
кондитерских изделий.
Внешний габарит 1900х1630х2478
Для производства булочек
сдобных с помадкой используем печь КЭП-600М, оснащённой системой
парообразования. Она предназначена для выпечки широкого ассортимента хлеба,
хлебобулочных, кондитерских изделий.
Внешний габарит 2150х1350х2075
Стеллажная тележка
предназначена для межоперационных перемещений тестовых заготовок, расстойки и
выпечке готового продукта.
Техническая характеристика
Количество кондитерских листов
15;18;19
установленных в тележку, шт.
Внешний габарит 650х605х1475
Для уточнения производственной
мощности цеха и построения графика работы печей, необходимо произвести расчет
их часовой производительности.
Часовую производительность печи
определяем по формуле:
где N -
количество рядов листов в тележке, шт.;
n -
количество изделий на одном листе, шт.;
g - масса
изделия, кг;
tв -
продолжительность выпечки изделия, мин.
Количество изделий на одном листе
печи (n) определяют
по формуле:
где L - длина
листа, мм;
B - ширина
листа, мм;
l - длина
изделия, мм;
b - ширина
изделия, мм;
а - зазор между подовыми изделиями,
мм.
По формуле 1.5 определим количество
изделий на одном листе:
1) Батон подмосковный
n=((660-20/(270+20))*((600-50)/(120+50)=6
шт.
) Булочка сдобная с помадкой
n=((650-20)/(90+20))*(605-50)/(90+5))=15
шт.
Данные для расчета часовой
производительности заносим в таблицу 18
Таблица №18. Данные для расчета
часовой производительности печей
|
Изделие
|
Масса
изделия
|
Количество
изделий на листе, шт.
|
Продолжительность
выпечки, мин.
|
|
|
По
длине
|
По
ширине
|
|
|
Батон
подмосковный
|
0,4
|
2
|
3
|
22
|
|
Булочка
сдобная с помадкой
|
0,1
|
5
|
5
|
20
|
По формуле 1.4 проводим расчет
часовой производительности печей:
) Батон подмосковный
Рч=(18*6*0,4*60)/22=117,8 кг.
) Булочки сдобные с помадкой
Рч=(19*15*0,1*60)/20=85,5 кг.
Суточная производительность
печей определяется по формуле:
Рс=Рч*23
Но, для булочек сдобных с
помадкой, учитывая небольшую производительность цеха, принимаем односменный
режим работы предприятия. Продолжительность работы печей при этом составит 7,67
часа.
Подставив вышеуказанные данные
в формулу 1.6, получим:
) Батон подмосковный
Рс=117,8*23=2709 кг.(3 смены)
) Булочки сдобные с помадкой
Рс=85,5*15,34=1311 кг.(2 смены)
Таким образом, сложив суточную
производительность печей, мы получим истинную производительность цеха:
+1311=4020»4
тонны
Таблица №19
|
Ассортимент
|
Часовая
производительность печи, кг
|
Количество
печей вырабатываемых одновременно один вид хлеба
|
Фактическая
выработка изделия, т/сут
|
|
Батон
подмосковный
|
117,8
|
1
|
2709
|
|
Булочка
сдобная с помадкой
|
85,5
|
1
|
1311
|
Таблица 20. График работы печей
|
I смена (23.00
- 7.00)
|
Пере
смена
|
II Смена (7.00
- 15.00)
|
Пере
смена
|
III смена (15.00
- 23.00)
|
|
///////////////////
|
20мин
|
///////////////////
|
20мин
|
|
|
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
|
20мин
|
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
|
20мин
|
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
|
////////////////// - Булочка
сдобная с помадкой
\\\\\\\\\\\\\\\\\\ - Батон
подмосковный
.5 Расчет производственной
рецептуры
Исходя из заданного
ассортимента изделий, будем использовать приготовление пшеничного теста на
густой опаре для рулетиков и на жидкой опаре для хлеба.
Выход опары рассчитываем по
формуле:
где Gо - общее
количество опары, кг;
Gсв -
содержание сухих веществ в опаре, кг;
Wо -
влажность опары, %;
Мо-количество муки, идущее на
приготовление опары, кг;
Wм -
влажность муки, равная 14,5 %
Gдп -
количество прессованных дрожжей, идущих на приготовление опары (согласно
унифицированной рецептуре), кг;
Wдп -
влажность прессованных дрожжей, %.
Количество воды на приготовление
опары, рассчитываем по формуле:
Во=Gо-Мо-Дс
где Дс - количество дрожжевой
суспензии, кг.
Прессованные дрожжи вносят в опару в
виде водно-дрожжевой суспензии, для приготовления которой используется часть
воды, предназначенной для опары. Соотношение прессованных дрожжей и воды - 1:3
Массу теста определяют по формуле:
где Gт - выход
теста на 100 кг муки и других видов сырья, предусмотренных рецептурой, кг;
Gсв -
содержание сухих веществ в тесте, кг;
Wт - влажность
теста, %;
Mт -
количество муки, идущее на приготовление теста, равное (100-Мо), кг;
Gс -
количество соли по рецептуре, кг;
Wс -
влажность соли, %;
Gдс -
количество других видов сырья, предусмотренного рецептурой, кг;
Wдс -
влажность дополнительного сырья, %.
Соль и сахар вносят в виде
растворов. Количество солевого и сахарного растворов, определяют по формуле:
где Gрс - масса
раствора соли (сахара), кг;
Gс -
количество соли (сахара) по рецептуре, кг;
С - концентрация солевого
(сахарного) раствора, кг/кг:
концентрация солевого раствора 25%
концентрация сахарного раствора 50%
Количество воды, идущее на
приготовление теста, рассчитывают по формуле:
Вт=Gт-Mт-Go-Gрс-Gдс
Расчет производственных рецептур:
1) Батон подмосковный:
По формуле 1.7 определяем выход
опары
Gо=(100*((50*(100-14,5))/100+(1,5(100-75)/100)))/100-45=78,4
кг.
Так как по рецептуре, для
производства хлеба требуется 1,5 кг прессованных дрожжей, то количество воды
для приготовления дрожжевой суспензии составит:
Вдс=1,5*3=4,5 кг.
Таким образом, общий вес
дрожжевой суспензии составит:
Дс=4,5+1,5=6,0 кг.
Рассчитаем количество воды,
идущее на приготовление опары по формуле 1.8:
Во=78,4-6-50=22,4 кг
По формуле 1.9 определим массу
теста:
Gт=(100*(50*(100-14,5)/100+78,4*(100-45)/100+1,5*(100-3,5)/100+4*(100-0,15)/100+3*(100-16)/100))/100-41,5=160,4
Количество солевого раствора
определяем по формуле 1.10
Gрс=100*1,5/25=6кг.(соли)
Gрс=100*4/50=8кг.
(сахара
По формуле 1.11 рассчитываем
количество воды, идущее на приготовление теста:
Вт= 160,4-50-78,4-6-8-3=15кг
2) Булочки сдобные с
помадкой:
По формуле 1.7 определяем выход
опары
Gо=(100*(70*(100-14,5)/100+4*(100-75)/100+13*(100-88)/100))/100-45=113,5кг
Так как по рецептуре, для
производства рулетиков требуется 3 кг прессованных дрожжей, то количество воды
для приготовления дрожжевой суспензии составит:
Вдс=4*3=12 кг.
Таким образом, общий вес
дрожжевой суспензии составит:
Дс=12+4=16 кг.
Рассчитаем количество воды,
идущее на приготовление опары по формуле 1.8:
Во=113,5-70-16-13=14,5 кг.
По формуле 1.9 определим массу
теста:
Gт=(100*(30*(100-14,5)/100+112,3*(100-45)/100+1*(100-3,5)/100+17,5*(100-0,15)/100+15*(100-16)/100+12*(100-73)/100+0,025*(100-10)/100+1,75*(100-22)/100))/64,5=191,3
кг
По формуле 1.11 рассчитываем
количество воды, идущее на приготовление теста:
Вт=191,3-30-112,3-1-17,5-15-12-0,025-1,75=1,725
кг
Полученные данные сводим в
таблицу пофазного распределения сырья
Таблица №21. Производственная
рецептура приготовления теста опарным способом из 100 кг муки
|
Сырье,
полуфабрикат, технологический процесс
|
Батон
подмосковный
|
Булочка
сдобная с помадкой
|
|
опара
|
тесто
|
опара
|
тесто
|
|
Мука,
кг
|
50
|
50
|
70
|
30
|
|
Вода,
кг
|
22,4
|
15
|
14,5
|
1,725
|
|
Дрожжевая
суспензия, кг
|
6
|
-
|
16
|
-
|
|
Солевой
раствор, кг
|
-
|
6
|
-
|
1
|
|
Опара,
кг
|
-
|
78,4
|
-
|
113,5
|
|
Ванилин,
кг
|
-
|
-
|
-
|
0,025
|
|
Сахар
в тесто, кг
|
-
|
8
|
-
|
17,5
|
|
Маргарин,
кг
|
-
|
3
|
-
|
15
|
|
Яйца,
кг
|
-
|
-
|
12
|
|
Патока
крахмальная, кг
|
-
|
-
|
-
|
1,75
|
|
Всего
|
78,4
|
160,4
|
113,5
|
192,5
|
|
Влажность,
%
|
45
|
41,5
|
45
|
35,5
|
|
Температура,
ОС
|
29-30
|
30-31
|
30-31
|
30-31
|
|
Продолжительность
брожения, мин
|
270-300
|
75-90
|
240-270
|
120-150
|
|
Конечная
кислотность, град
|
3-3,5
|
2,5-3
|
2,3-2,6
|
2,2-2,5
|
При порционном приготовлении
теста расчет расхода сырья ведется на загрузку производственной емкости
тестомесительной машины.
Количество муки, загружаемое в
емкость при порционном приготовлении теста (Мg),
определяют по формуле:
Мg
=g* V/100,
Где g
- норма загрузки муки на 100 л емкости, кг
V
- объем емкости, л.
Количество других видов сырья и
полуфабрикатов, идущих на приготовление теста, определяют по формуле
Сg
= Mg*A/100,
где А - количество сырья и
полуфабрикатов по рецептуре на 100 кг муки, кг (берут из таблицы пофазной
рецептуры).
1) Батоны подмосковные:
Mg(о)=23*140/100=32,2
кг
Gg(др)=32,2*1,5/100=0,48
кг
Mg(т)=30*140/100=42
кг
Gg(соли)=42*1,5/100=0,63
кг
Gg(сахар)=42*4/100=1,68
кг
Gg(марг)=42*3/100=1,26
кг
Л4-ХТВ - машина тестомесильная,
предназначена для порционного замеса различной консистенции теста в
кондитерских цехах хлебозаводов, предприятий общественного питания и пекарнях.
Укомплектована двумя откатными дежами.
Техническая характеристика
Ёмкость дежи, л 140
Средняя производительность, кг/ч 475
Габаритные размеры 1225х850х1160
2) Булочки сдобные с помадкой:
«Прима 160Н» машина
тестомесительная.
Предназначена для получения
интенсивных замесов теста при производстве теста, хлебобулочных изделий,
кондитерских изделий на предприятия хлебопекарной кондитерской промышленности.
Габаритные размеры 1284/727/1251
Mg(о)=23*160/100=36,8
кг
Gg(др)=36,8*4/100=1,5
кг
Gg(мол)=36,8*13/100=4,8
кг
Mg(т)=30*160/100=48
кг
Gg(соли)=48*1/100=0,48
кг
Gg(ванил)=48*0,025/100=0,012
кг
Gg(сах)=17,5*48/100=8,4
кг
Gg(марг)=48*15/100=7,2
кг
Gg(яиц)=48*12/100=5,8
кг
Gg(патоки)=48*1,75/100=0,84
кг
.6 Расчет необходимого количества сырья
Количество муки расходуемой в
сутки для каждого вида изделий определяют по формуле:
где Мс - суточный расход муки, кг;
Вх - выход хлеба, кг.
Запас муки в складе по сортам
определяют по формуле
где SМс - суточный расход муки, кг;
n - срок
хранения муки, сут.
Необходимое количество других видов
сырья в сутки (Кс) определяют по формуле:
где А - количество сырья на 100 кг
муки по рецептуре, кг.
Запас отдельных видов сырья
определяют по формуле
где n - срок
хранения сырья, сут.
Расчет
1) Батон подмосковный
Количество муки расходуемой в
сутки определяют по формуле 1.12:
Мс=2709*100/139,8=1937,8 кг
Запас муки в складе определяют
по формуле 1.13, принимая срок хранения, равный 10 суткам:
М= 1937,8*10=19378 кг
Необходимое количество других
видов сырья в сутки определяем по формуле 1.14:
Кс(др)=2709*1,5/139,8=29,1 кг
Кс(соли)= 2709*1,5/139,8=29,1
кг
Кс(марг)=2709*3/139,8=58,1 кг
Кс(сахара)=2709*4/139,8=77,5 кг
Запас отдельных видов сырья
определяют по формуле 1.15, принимая срок хранения дрожжей - 3 суток, соли - 30
суток, сахара -15 суток, маргарина-15 суток:
Кдр=29,1*3=87,3 кг
Ксоли=29,1*30=873 кг
Ксахара=77,5*15=1162,5 кг
Кмарг=58,1*15=870 кг
) Булочка сдобная с помадкой
Количество муки расходуемой в
сутки определяют по формуле 1.12:
Мс=1311*100/169,7=772,5 кг
Запас муки в складе определяют
по формуле 1.13, принимая срок хранения, равный 10 суткам:
М=772,5*10=7725 кг
Необходимое количество других
видов сырья в сутки определяем по формуле 1.14:
Кс(др)=1311*4/169,7=30,9 кг
Кс(соли)=1311*1/169,7=7,7 кг
Кс(ван)=1311*0,025/169,7=0,19
кг
Кс(сахар в
тесто)=1311*17,5/169,7=135,2 кг
Кс(патоки)=1311*1.75/169,7=13,5
кг
Кс(маргарин)=1311*15/169,7=115,9
кг
Кс(яйца)=1311*16/169,7=123,6 кг
Кс(молоко)=1311*13/169,7=100,4
кг
Кс(сахар в
помадку)=1311*17,5/169,7=135,2 кг
Запас отдельных видов сырья
определяют по формуле 1.15, принимая срок хранения дрожжей - 3 суток, соли - 30
суток, сахара - 15 суток, яиц - 7 суток, молока-1 сутки, маргарина- 15 суток,
патока крахмальная- 45 суток, ванилина-30 суток:
Кдр=30,9*3=92,7 кг
Ксоли=7,7*30=231 кг
Кванилина=0,19*30=5,7 кг
Ксах=270,4*15=4056 кг
Кпатоки=13,5*45=607,5 кг
Кмаргарин=115,9*15=1738,5 кг
Кяйца=123,6*5=618 кг
Кмолока=100,4*1=100,4 кг
Полученные данные по расходу
сырья в сутки и его запасу сводят в таблицу 22.
Таблица №22. Суточный расход и
запас сырья
|
Наименование
изделий
|
Батон
подмосковный
|
Булочки
сдобные с помадкой
|
Итого
|
|
Суточная
выработка, кг
|
2709
|
1311
|
4020
|
|
Выход,
кг
|
139,8
|
169,7
|
-
|
|
Мука
|
Суточный
расход
|
1937,8
|
772,5
|
2710,3
|
|
Запас
на срок хранения, кг
|
19378
|
7725
|
27103
|
|
Дрожжи
|
Расход
по рецептуре кг.
|
1,5
|
4
|
5,5
|
|
Суточный
запас
|
29,1
|
30,9
|
60
|
|
Запас
на срок хранения, кг
|
87,3
|
92,7
|
180
|
|
Соль
|
Расход
по рецептуре
|
1,5
|
1
|
2,5
|
|
Суточный
запас
|
29,1
|
7.7
|
36,8
|
|
Запас
на срок хранения, кг.
|
873
|
231
|
1104
|
|
Ванилин
|
Расход
по рецептуре
|
-
|
0,025
|
0,025
|
|
Суточный
запас
|
-
|
0,19
|
0,19
|
|
Запас
на срок хранения, кг.
|
-
|
5,7
|
5,7
|
|
Сахар
|
Расход
по рецептуре
|
4
|
35
|
39
|
|
Суточный
запас
|
77,5
|
270,4
|
347,9
|
|
Запас
на срок хранения
|
1162,5
|
4056
|
5218,5
|
|
Молоко
|
Расход
по рецептуре
|
-
|
13
|
13
|
|
Суточный
запас
|
-
|
100,4
|
100,4
|
|
Запас
на срок хранения
|
-
|
100,4
|
100,4
|
|
маргарин
|
Расход
по рецептуре
|
3
|
15
|
18
|
|
Суточный
запас
|
58,1
|
115,9
|
174
|
|
Запас
на срок хранения
|
870
|
1738,5
|
2608,5
|
|
Яйца
|
Расход
по рецептуре
|
-
|
16
|
16
|
|
Суточный
запас
|
-
|
123,6
|
123,6
|
|
Запас
на срок хранения
|
-
|
618
|
618
|
|
Патока
крахмальная
|
Расход
по рецептуре
|
-
|
1,75
|
1,75
|
|
Суточный
запас
|
-
|
13,5
|
13,5
|
|
Запас
на срок хранения
|
-
|
607,5
|
607,5
|
На проектируемом предприятии
предусмотрим тарное хранение муки и остальных видов сырья.
Муку, соль, сахар будем хранить
в мешках; дрожжи, яйца - в ящиках в холодильной камере; масло растительное - в
металлических бочках.
Основное и дополнительное сырье
перед пуском в производство проходит соответствующую подготовку.
Для хранения сырья
предусматривают отдельные помещения, площадь которых рассчитывают с учетом
запаса сырья и нагрузки на I
м2 площади по формуле:
где qср - средняя
нагрузка на 1 м2, кг/м2
Таблица .23 Примем следующие
значения средней нагрузки
|
Дрожжи
|
0,345
|
|
Соль
|
1,2
|
|
Ванилин
|
0,25
|
|
Сахар
|
1
|
|
Патока
|
1
|
|
Маргарин
|
1,06
|
|
Яйца
|
0,4
|
|
Молоко
|
0,02
|
По формуле 1.16 находим площади
помещений для хранения данного сырья:
Sдр=0,1647/0,345=0,48
кг/м2
Sсоли=1,065/1,2=0,39
кг/м2
Sванилин=0,0048/0,25=0,019
кг/м2
Sсахар=4,543/1=4,5
кг/м2
Sпатока=0,509/1=0,509
кг/м2
Sмаргарин=2,319/1,06=2,19
кг/м2
Sяйца=0,103/0,4=0,26
кг/м2
Sмолоко=0,0837/0,02=4,185
кг/м2
Sобщ.=
Sдр+ Sсоли+
Sванилин+ Sсахара+
Sпатоки+ Sмаргарин
+ Sяйца + Sмолоко
=13,033 кг/м2
2. Расчет технологического
оборудования
.1 Выбор и расчет оборудования
мучного склада
Площадь для хранения муки в
мешкотаре в штабелях рассчитывают по формуле:
где f - площадь
штабеля, м (пятерник-1,9);
q - масса
мешка (q =50 кг);
к - количество мешков в штабеле (в
пятернике-30)
m - коэффициент, учитывающий
проезды, проходы (для муки 1.85)
Отсюда:
F=(25818*1,9)/(50*30*1,85)=17,7
м2
.2 Расчет оборудования
просеивательного отделения
Количество мукопросеивателей (N) определяем
по формуле:
где Мч - часовой расход муки, кг/ч
Q - часовая
производительность просеивателя, кг/ч
Часовой расход муки рассчитывается
по формуле:
Таким образом, часовой расход муки
по ассортименту составит:
Мч(батона)=117,8*100/139,8=84,3 кг/ч
Мч(булочки)=85,5*100/169,7=50,38
кг/ч
Часовые расходы суммируем:
84,3+50,38=134,68 кг/ч
Отсюда, по формуле 2.2 определим
необходимое число просеивателей:
N=134,68/600=0,22»1 шт.
Примем один мукопросеиватель ПВГ -
600М
Предназначен для разрыхления,
аэрации, просеивания муки и отделения ферропримесей
Производительность 600 кг/ч
Габаритные размеры 1070/1000/1010
.3 Расчет оборудования
тестоприготовительного отделения
В случае использования
тестоприготовительных агрегатов или тестомесильных машин с подкатными дежами
рассчитывается необходимое количество дежей для брожения теста при расчете
определяют часовой расход муки по формуле 2.3
Максимальное количество муки в деже
для приготовления опары и теста рассчитывают по формуле:
где qo - норма
загрузки муки на 100 л емкости при приготовлении теста, кг;
V -
геометрическая емкость дежи, л
Часовая потребность в дежах (Дч):
Ритм замеса определяем по формуле:
Ритм замеса не должен превышать
30-40 мин во избежание повышения кислотности. Если при расчете ритм получится
больше максимально допустимого, то уменьшают количество муки, загружаемой в
дежу, для того, чтобы тесто скорее можно было переработать.
Количество дежей, необходимое для
брожения, рассчитывают по формуле:
где Т - продолжительность брожения
или время занятости дежи, мин.
Расчет
1) Батон подмосковный
При расчете учитываем, что
суточный расход муки составляет 1937,8кг (п. 2.2.)
Максимальное количество муки в
деже для приготовления опары и теста рассчитывают по формуле 2.4
Мg(о)=23*140/100=32,2
кг
Мg(т)=30*140/100=42
кг
Часовая потребность в дежах
(Дч):
Дч(о)=84,3/32,2=3 шт.
Дч(т)=84,3/42=2 шт.
Принимаем 3 дежи для опары и 2
дежи для теста
Ритм замеса определяем по
формуле 2.6:
R(о)=60/3=20
мин
R(т)=60/2=30
мин
Количество дежей, необходимое
для брожения, рассчитывают по формуле 2.7
Д(о)=300/20=15 шт.
Д(т)=90/30=3 шт.
Принимаем 15 дежей для опары и
3 дежи - для теста.
2) Булочки сдобные с
помадкой
При расчете учитываем, что
суточный расход муки составляет 644 кг (п. 2.2.)
Максимальное количество муки в
деже для приготовления опары и теста рассчитывают по формуле 2.4
Мg(о)=23*160/100=36,8
кг
Мg(т)=30*160/100=48
кг
Часовая потребность в дежах
(Дч):
Дч(о)=50,38/36,8=1,37 »2шт.
Дч(т)=83.97/48=1,04 »2
шт.
Принимаем 2 дежи для опары и 2
дежи для теста
Ритм замеса определяем по
формуле 2.6:
R(т)=60/2=30
мин
Количество дежей, необходимое
для брожения, рассчитывают по формуле 2.7
Д(о)=270/30=9 шт.
Д(т)=150/30=5 шт.
Принимаем 9 деж для опары и 5
дежи - для теста.
2.4 Выбор и расчет оборудования
тесторазделочного отделения
Количество тестоделителей для
каждого вида изделий (Nд)
определяют по формуле:
где Рч - часовая производительность
печи, кг;
g - масса
изделия, кг;
nд -
производительность тестоделителя, кусков в мин;
х - коэффициент запаса, учитывающий
остановку делителя, возврат кусков (х=1,04).
На каждой линии следует
устанавливать отдельный делительно-округлительный аппарат, даже при низком
коэффициенте загрузки.
Закаточные машины по
производительности рассчитаны на обслуживание делителе-округлителей,
установленных в линии.
Предварительная расстойка
предусматривается в производстве подовых изделий массой 0,5 кг и менее и
осуществляется, как правило, на разделочных столах.
Таким образом, количество
тестоделителей составит:
Nд(батон)=(117,8*1,05)/(60*0,4*40)=0,1»1 шт.
Nд(булочки)=(85,5*1,05)/(60*0,1*64)=0,2»1 шт.
Для производства принимаем
делительно-округлительный аппарат Ш25-ХДА
Масса вырабатываемой тестовой
заготовки 0,1-0,55
Производительность 32-64
Габаритные размеры 1500/720/1150
ВОСХОД-Т-34-машина тестозакаточная,
предназначена для придания предварительно округлённым тестовым заготовкам
цилиндрической формы и применяется для производства широкого ассортимента
хлебобулочных изделий в составе линий производительностью до 3000 шт./час, укомплектованных
как оборудованием «Восход» так и др.
Характеристики
Производительность, шт./ч 3000
Масса тестовых заготовок, кг
0,15-0,8
Вл-ть тестовых заготовок, кг 39-44
Длина тестовых заготовок, мм не
более 500
Диаметр тестовых заготовок, мм не
более 85
Габаритные размеры, мм
длина (длина с лотком) 2316(2781)
ширина 856
высота 1335
Масса, кг., не более 320
.5 Расчет оборудования
хлебохранилища и экспедиции
Готовую продукцию после выхода из
печи укладывают в лотки. Для хранения хлебобулочных изделий используют лотки с
решетчатым дном, а для мелкоштучных и сдобных изделий - четырехбортные со
сплошным дном. Хранение и транспортирование осуществляют в контейнерах
различной конструкции.
Хлебохранилище рассчитывается на
единовременное хранение восьмичасовой выработки хлебобулочных изделий на всех
печах предприятия.
Расчет сводится к определению
количества контейнеров в хлебохранилище и экспедиции.
Количество контейнеров (Nк) для
хранения определенного вида изделий определяют по формуле:
где Рч - часовая производительность
печи по данному виду изделий, кг;
tх - срок
хранения изделия, ч;
n -
количество лотков в контейнере, шт.;
qл - масса
изделий на одном лотке, кг.
Суммируя, подсчитываем общее
количество контейнеров.
В качестве контейнеров используем
вагонетку лотковую, габаритные размеры которой 920х810 мм. Количество лотков -
18 штук.
Срок хранения изделий в
хлебохранилище принимаем равным 10 часам.
Для хранения рулетиков будем
использовать четырех бортный лоток габаритом 740х450х129 мм со сплошным дном.
Согласно нормативной документации, масса изделий на таком контейнере составляет
2,5 кг.
Для хранения хлеба используем
трехбортный лоток с решетчатым дном габаритом 740х450х83 мм с решетчатым дном.
Масса изделий на лотке составляет 8,4-9,8 кг.
Таким образом, используя формулу
2.9, найдем число контейнеров для хранения продукции:
) Батон подмосковный:
Nк=117,8*7,67*6/(18*8)=38
шт.
) Булочки сдобные с помадкой:
Nк=85,5*7,67*6/(18*3)=73
шт..
Площадь хлебохранилища с учетом проездов
и проходов равна 50 м²
на
одну тонну хранимой продукции. В хлебохранилище мы храним только сменный запас.
Сменный запас рассчитывается по
формуле:
Рсм=Рч*7,67
Рсм(батона)=117,8*7,67=903,526 кг
Рсм(булочки)=85,5*7,67=655,785 кг
Рсм(общ)=903,526+655,785=1559,3 кг
кг - 50 м2
,3 - х м2
х=78м2
Исходя из того, что площадь
хлебохранилища с учетом проездов и проходов равна 50 м² на одну
тонну хранимой продукции, находим общую площадь хлебохранилища. Она равна 78м²
Для подготовки и отправки хлеба в
торговую сеть предназначена экспедиция.
Количество контейнеров в экспедиции
составляет 10-15 % от количества контейнеров, находящихся в хлебохранилище.
Площадь экспедиции составляет 20 %
от общей площади хлебохранилища.
При экспедиции необходимо
предусматривать комнату экспедиторов, шоферов, помещение для оборотной тары,
помещение для санитарной обработки.
Исходя из вышеизложенного, площадь
помещения экспедиции составит:
*20/100=15,6 м2
3. Стандартизация и
технохимический контроль
.1 Стандартизация
Обязательная сертификация
пищевых продуктов и многих других товаров была введена в Российской Федерации
Постановлением Правительства РФ № 508 от 22 июля 1992 г. во исполнение Закона
РФ "О защите прав потребителей", принятого 7 февраля 1992 г. 9 января
1996 г. вышла новая редакция этого закона, формулировки которого действуют в
настоящее время. Ряд важных положений конкретизирован в "Законе о
сертификации продукции и услуг", "Законе о стандартизации", в
постановлении Госстандарта РФ и Госкомсанэпиднадзора РФ "Об обеспечении
безопасности продукции для здоровья человека", постановлении
Госкомсанэпиднадзора РФ "О порядке выдачи гигиенических сертификатов на
продукцию" и в совместном письме Госстандарта РФ и Госкомсанэпиднадзора РФ
"О сертификации продукции" от 7 марта 1995 г.
Работники хлебопекарных
предприятий в своей деятельности должны руководствоваться следующими основными
положениями перечисленных документов:
· продукция,
вырабатываемая предприятием, может быть реализована только при наличии
сертификата соответствия ее требованиям действующей нормативной документации
(ГОСТ, ОСТ, ТУ) по показателям безопасности;
· обязательная
сертификация хлебобулочных изделий производится только на соответствие
продукции обязательным требованиям, предусмотренным соответствующими пунктами
нормативного документа на данный вид изделий;
· другие требования
нормативного документа подлежат соблюдению в том случае, если это оговорено
договором (контрактом) между изготовителем (поставщиком) и потребителем
продукции. Соответствие готовых изделий этим требованиям может быть предметом
добровольной сертификации, которая проводится на добровольной основе по
инициативе изготовителя (предприятия), продавца (поставщика) или потребителя
продукции.
Последние формулировки записаны
в ГОСТ Р 1.0-92. Работники хлебопекарных предприятий должны руководствоваться
этими положениями при заключении контрактов (договоров) как с поставщиками
сырья, так и с торговыми организациями.
Любое предприятие, выпускающее
хлебобулочные изделия, обязано иметь у себя комплекты нормативных документов на
каждый вид вырабатываемой продукции. Комплект нормативной документации включает
ГОСТ (или ГОСТ Р, или ОСТ, или ТУ), рецептуру (РЦ) и технологическую инструкцию
(ТИ), утвержденные в установленном порядке. Вновь организуемое хлебопекарное
предприятие может приобрести эти документы в Государственном НИИ хлебопекарной
промышленности.
Кроме комплекта нормативной
документации, на каждый вид выпускаемой продукции должен быть получен
сертификат соответствия этой продукции требованиям нормативной документации
(ГОСТ, ОСТ, ТУ) по показателям безопасности. В вводной части каждого
нормативного документа имеется запись: "Обязательные требования,
направленные на обеспечение безопасности для жизни и здоровья населения,
изложены в пунктах..." и перечислены пункты, в которых записаны требования
к безопасности сырья и готовой продукции, а также указан порядок и методы
контроля соответствующих показателей. Конкретные предельно допустимые
концентрации вредных веществ (тяжелых металлов, микотоксинов, пестицидов) в
различном пищевом сырьё и готовых изделиях указаны в документе № 5061-89
"Медико-биологические требования и санитарные нормы качества
продовольственного сырья и пищевых продуктов".
В соответствии с законом
"О защите прав потребителей" за несоответствие продукции обязательным
требованиям, записанным в нормативной документации, к предприятию могут быть
применены соответствующие санкции в виде предписаний или штрафов (в специально
оговоренных случаях). Порядок применения санкций определен в документе № 501
"Правила выдачи предписаний и применения штрафов органами Госстандарта
России за нарушение требований по безопасности и правил сертификации",
утвержденном Госстандартом РФ 24 февраля 1993 г.
Сертификат соответствия
вырабатываемой продукции требованиям нормативной документации выдает
аккредитованный орган по сертификации.
Для получения сертификата
соответствия предприятие-изготовитель должно предоставить в орган по
сертификации следующие материалы:
Заявка на проведение
сертификации.
Копии учредительных документов
и документов на аренду производственных площадей.
Копия справки из СЭС о
разрешении производства.
Перечень вырабатываемой пищевой
продукции с указанием нормативно-технических документов, которым должна
соответствовать продукция.
Копии нормативной документации
(НД) на новые виды продукции, согласованные с торговлей, СЭС и
зарегистрированные во ВНИИСтандарт, в том числе гигиенический сертификат как
форма согласования НД с СЭС.
Гигиенический сертификат
оформляется на новый вид (сорт) продукции, а не на конкретную партию. На
изделия, вырабатываемые предприятием по межгосударственным ГОСТам, получать
гигиенический сертификат не требуется.
Документ о возможности
проведения предприятием контроля физико-химических показателей качества или
договор с действующей лабораторией о выполнении этих анализов.
Документы-сертификаты,
подтверждающие безопасность используемого сырья и упаковочных материалов.
Протоколы испытаний
вырабатываемой продукции по показателям безопасности и/или образцы продукции
для испытаний.
Договор на сертификацию
продукции.
Реальная процедура оформления
сертификата соответствия состоит из следующих этапов:
1. Руководитель предприятия
(пекарни) подает заявку на проведение сертификации и все необходимые документы
в аккредитованный орган по сертификации.
. Комиссия, включающая
экспертов органа по сертификации и представителей предприятия, производит
проверку наличия условий, обеспечивающих выработку безопасной продукции, а
именно:
· наличие нормативный
документов (ГОСТ, ТУ) на вырабатываемую продукцию;
· наличие
технологической документации (рецептур, технологических инструкций);
· наличие
сертификатов или качественных удостоверений на используемое сырье, а также
соблюдение правил его хранения и подготовки к пуску в производство;
· соблюдение санитарных
требований и правил; наличие регулярного контроля за технологическим процессом
и своевременной отбраковки продукции.
. Представитель органа по
сертификации совместно с представителем предприятия выбирает схему
сертификации, отбирает образцы продукции для сертификационных испытаний по
показателям безопасности и составляет соответствующий акт отбора образцов.
В настоящее время используют
схемы 2а, За, 4а, 5 или заявление-декларацию с отбором образцов в экспедиции
предприятия - производителя продукции или в торговой точке. Эти схемы
предусмотрены в основном для скоропортящейся продукции (со сроками хранения не
более 30 сут.). Большая часть изделий, вырабатываемых хлебопекарными
предприятиями, относится к скоропортящейся продукции и может сертифицироваться
по этим схемам, предусматривающим проверку или сертификацию производственного
процесса (схема 5). Переход на схему 5 осуществляется постепенно и будет
проводиться специальными органами по сертификации пищевых производств. При
сертификации производства документ о соответствии его требованиям безопасности
может быть выдан сроком до трех лет с последующим подтверждением инспекционными
проверками.
4.
Аккредитованная
лаборатория по утвержденным методикам проводит анализ продукции на соответствие
ее по показателям без опасности нормативам, приведенным в
"Медико-биологических требованиях и санитарных нормах качества
продовольственного сырья и пищевых продуктов" № 5061-89, и выдает протокол
результатов испытаний.
5.
На
основании всех перечисленных выше материалов аккредитованный орган по
сертификации выдает сертификат соответствия продукции предприятия действующим
требованием по показателям безопасности и устанавливает периодичность
инспекционного контроля с учетом специфики продукции, стабильности работы
предприятия и в соответствии с действующим "Типовым порядком контроля
содержания токсичных элементов, микотоксинов и пестицидов в хлебе,
хлебобулочных и макаронных изделиях".
6.
Расходы
на все этапы процедуры сертификации, включая инспекционный контроль, оплачивает
предприятие-заявитель (изготовитель, поставщик).
Копии необходимых разделов из
"Медико-биологических требований и санитарных норм качества пищевого сырья
и пищевых продуктов" и "Типового порядка контроля содержания
токсичных элементов, микотоксинов и пестицидов в хлебе, хлебобулочных и
макаронных изделиях" можно приобрести в ГосНИИХП.
3.2 Технохимический контроль
Анализ готовой пищевой
продукции, наряду с проверкой качества сырья и вспомогательных материалов, а
также соблюдения технологических и санитарно-гигиенических режимов, входит в
задачу лаборатории предприятия.
Контролируемые показатели и методы определения
приведены в таблицах 24, 25 и 26.
Таблица 24 - Контроль качества сырья
|
Сырье
|
Нормативный
документ
|
Контролируемый
показатель
|
Метод
контроля
|
Периодичность
контроля
|
|
Основное
сырье
|
|
Мука
пшеничная
|
ГОСТ
Р 52189 - 2003
|
Цвет,
вкус, хруст
|
|
Органолептический
|
Каждой
партии
|
|
|
Влажность
|
14,5%
|
Высушивание
в СЭШ
|
|
|
|
Содержание
металломагнитных примесей
|
|
Сбор
магнитом и взвешивание
|
|
|
|
Содержание
клейковины
|
28-30
|
Отмывание
|
|
|
|
Крупность
помола
|
|
Рассев
Журавлева
|
|
|
|
Зараженность
вредителями
|
|
Просеивание
|
|
|
Дрожжи
прессованные
|
ГОСТ
28483 - 90
|
Органолептика
|
|
|
Каждой
партии
|
|
|
Влажность
|
75%
|
Ускоренный
|
|
|
|
Кислотность
|
120
мг
|
Титрование
|
|
|
|
Подъемная
сила
|
70
мин
|
Ускоренный
|
|
|
Соль
|
ГОСТ
13685-91
|
Вкус,
цвет, запах
|
|
Органолептически
|
Каждой
партии
|
|
|
Влажность
|
|
Высушивание
в СЭШ
|
|
|
Вода
питьевая
|
ГОСТ
2874-82
|
Цвет,
вкус, прозрачность
|
|
Оргаолептически
|
|
|
|
Цветность
|
|
По
шкале
|
|
|
|
Жесткость
|
|
Титрование
трилоном В
|
|
Таблица 25 - Контроль качества полуфабрикатов
|
Полуфабрикат
|
Контролируемые
показатели
|
Метод
определения
|
Периодичность
контроля
|
|
Опара
|
Влажность
|
Высушивание
на приборе ВМНИХП ВЧ
|
По
мере необходимости
|
|
Кислотность
|
Титрованием
|
|
|
Подъемная
сила
|
По
всплытию шарика
|
|
|
Тесто
|
Влажность
|
Высушивание
на приборе ВМНИХП ВЧ
|
По
мере необходимости
|
|
Кислотность
|
Титрованием
|
|
|
Подъемная
сила
|
По
всплытию шарика
|
|
Таблица 26. Контроль качества готовой продукции
|
Продукция
|
Нормативный
документ
|
Контролируемый
показатель
|
Норма
|
Метод
контроля
|
Примечание
|
|
Батон
подмосковный
|
ГОСТ
27844-88
|
Состояние
поверхности
|
|
Органолептически
|
Каждой
партии
|
|
|
Цвет
|
|
|
|
|
|
Форма
|
|
|
|
|
|
Вкус
|
|
|
|
|
|
Запах
|
|
|
|
|
|
Пропеченность
|
|
|
|
|
|
Влажность
|
45%
|
Ускоренный
|
|
|
|
Кислотность
|
3,5%
|
Титрованием
|
|
|
|
Пористость
|
-
|
На
приборе Журавлева
|
|
|
|
Массовая
доля сахара
|
-
|
Ускоренный
|
|
|
|
Массовая
доля жира
|
-
|
|
|
|
Булочка
сдобная с помадкой
|
ГОСТ
24557-89
|
Состояние
поверхности
|
|
Органолептически
|
Каждой
партии
|
|
|
Цвет
|
|
|
|
|
|
Форма
|
|
|
|
|
|
Вкус
|
|
|
|
|
|
Запах
|
|
|
|
|
|
Пропеченность
|
|
|
|
|
|
Влажность
|
45%
|
Ускоренный
|
|
|
|
Кислотность
|
2,6%
|
Титрованием
|
|
|
|
Пористость
|
-
|
На
приборе Журавлева
|
|
|
|
Массовая
доля сахара
|
17,5
|
Ускоренный
|
|
|
|
Массовая
доля жира
|
11,0
|
|
|
Отбор образцов и подготовка их
к анализу.
В процессе выработки партии
изделий (при непрерывном процессе приготовления теста партией считаются изделия
одного наименования, выработанные одной бригадой за одну смену; при порционном
способе приготовления теста - изделия, выработанные одной бригадой за одну
смену из одной порции теста) из нее сначала составляют представительную выборку
(прежнее название «средняя проба»). Для этого из контейнеров, корзин, лотков,
ящиков или с полок отбирают отдельные изделия. Объем представительной выборки
зависит от вида выработанных изделий. При массе отдельного изделия от 1 до 3 кг
он должен составлять 0,2% партии, но не менее 5 штук; при массе одного изделия
менее 1 кг -0,3% партии, но не менее 10 штук. Представительная выборка -
материал для органолептического и физико-химического анализа.
Лабораторный образец отбирается
из представительной выборки методом «вслепую» в количестве:
шт. - для изделий массой более
400 г; не менее 2 шт. - для изделий массой от 400 г до 200 г включительно; не
менее 3 шт. - для изделий массой от 200 г до 100 г включительно; не менее 6 шт.
- для изделий массой менее 100 г.
Анализ физико-химических
показателей проводится в интервале времени от 3 до 48 часов после завершения
выпечки для изделий из обойных сортов муки, в интервале времени от 3 до 24
часов после выемки из печи для изделий из сортовой пшеничной муки и в интервале
от 1 до 16 часов для мелкоштучных изделий. Баранки и сушки подвергают анализу
через 6-48 часов, а бублики - через 3-24 часа после выпечки.
4. Строительная характеристика элементов здания
Хлебопекарное предприятие малой мощности
расположено в отдельно стоящем здании. Величина санитарно-защитных зон должна
устанавливаться по согласованию с территориальными органами Минздрава РФ.
Сбор и вывоз мусора, строительных и
хозяйственных отходов осуществляется централизованно.
Водоснабжение пекарни осуществляется от
централизованной сети водопровода, а на случай неполадок в таковой - за счёт
устройства внутреннего водопровода от артезианских скважин.
Для удаления производственных и
хозяйственно-бытовых сточных вод предприятие присоединено к общегородской
канализации.
Во всех производственных и вспомогательных
помещениях обеспечена возможность максимального использования естественного
освещения.
В качестве дополнительных источников освещения
используются люминесцентные лампы в закрытом исполнении.
Производственный цех, вспомогательные и
санитарно-бытовые помещения оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией в
соответствии с требованиями действующих норм и правил.
В пекарне общим объёмом объединены
производственные, складские, подсобные и вспомогательные помещения.
К подсобно-производственным помещениям кроме
помещений производственных отделений относятся: лаборатория, столярная
мастерская, ремонтно-механическая мастерская и другие службы.
Подсобно-производственные помещения размещаются
в производственном корпусе пекарни и включают:
1. Производственный
цех
2. Склад
муки
3. Склад
дополнительного сырья
4. Лаборатория
5. Бродильное
отделение
6. Вентиляторная
7. Электрощитовая,
комната электрика, комната инвентаря, мастерская.
8. Комната
экспедиторов
9. Экспедиция
10.Хлебохранилище
11.Помещение
для дезинфекции
12.Комната
пекарей
13.Душевые,
санузлы.
14.Кабинет
директора
15.Бухгалтерия
16.Кабинет
заведующего производством
17.Кабинет
технолога
В пекарне имеются бытовые помещения, оборудованные
встроенными металлическими шкафами.
Корпус проектируемого предприятия представляет
собой одноэтажное здание прямоугольной формы. В плане принята сетка колонн 6х12
метров. Корпус пекарни - полнокаркасный с высотой до низа балки 4,0 м. Несущие
элементы каркаса - железобетонные колонны сечением 0,4х0,4 м. Наружные стены
представлены навесными железобетонными панелями, толщиной 0,4 метра. Внутренние
перегородки выполнены из шлакобетона, толщиной 0,12 метра.
Под несущие конструкции запроектирован
столбчатый фундамент, под перегородки - фундамент ленточного типа.
Перекрытия здания выполнены из железобетонных
балок размером 0,6х0,4х0,8 и плит перекрытия размером 6х1,5х0,4 метра.
Ограждающая часть перекрытий покрыта тепло-, паро- и влагоизоляцией, а также
выравнивающего слоя, защитного слоя лёгкого гравия по битумной мастике. Слив
сточных вод организован через водозаборные воронки и стояки.
В помещениях с большим грузовым потоком
(хлебохранилище, экспедиция, складские помещения) предусмотрены двухстворчатые
двери, размером 2,5х2,6 м. В остальных помещениях предусмотрены двери, размером
0,8х2,1 м. Двери открываются наружу на случай эвакуации.
Стены, перегородки, колонны, панели
производственного цеха, помещения для дозирования и подготовки сырья облицованы
плиткой на высоту 1,8 м от пола. Оставшаяся часть панелей оштукаривается и
покрывается силикатной краской. Потолки покрыты также силикатной краской с
предварительной затиркой швов.
В кладовых для муки, в помещениях для приёмки и
хранения вспомогательных материалов, в складских помещениях, вентиляционных
камерах - по кирпичным стенам и перегородкам - штукатурка, известковая побелка.
Отделка бытовых помещений выполняется в
соответствии с СНиП 2.09.04-87.
При выборе покрытия пола учтены технологические
условия производства.
Полы, стены, перегородки и внутренние двери
пекарни без пустот.
Полы в производственном помещении, выполнены из
метлахской плитки. Полы остальных помещений выполнены из простой плитки.
Керамические плитки на цементном растворе
используются для покрытия полов моечного, дозировочного, тесторазделочного,
вентиляторного отделения. Мозаичные плиты на цементно-песчаном растворе
использованы для транспортных проездов производственных помещений, склада
сырья. Для материального склада применялись асфальто-бетонные покрытия. Окна в
производственных помещениях имеют размеры 1.5х3.6 м. Расстояние от пола до низа
окна составляет 0,8 - 1,0 м. Ворота проектируются раздвижными, с устройствами
тепловых завес. Размер ворот 3,0х3,0 м.
5. Охрана труда
Общие положения.
Ответственность за соблюдение требований
безопасности на предприятии по законодательству РФ возлагается на руководителя
(директора, заведующего) предприятия.
Для каждой профессии должна быть утвержденная
руководителем предприятия инструкция по охране труда.
Рабочие несут ответственность за соблюдение
требований инструкций по охране труда, относящихся к их работе.
Производственный персонал может быть допущен к
работе только после прохождения обучения и инструктажа по охране труда,
включающего вводный инструктаж при приеме на работу и инструктаж на рабочем
месте: первичный, плановый (периодический, не реже 1 раза в 6 мес.) и
внеплановый (при несчастном случае, аварии, изменении технологического режима и
т.д., о чем должны быть сделаны соответствующие записи в журнале инструктажа).
Инструктаж проводит непосредственный руководитель работ.
Персонал пекарни должен также проходить
предварительный (при поступлении на работу) и периодический медицинский осмотр.
Запрещается применение труда подростков и лиц
моложе 18 лет на работах, определенных действующим законодательством (в
частности, на работах, связанных с подъемом и перемещением тяжестей свыше норм,
установленных для подростков).
Все работающие на предприятии должны быть
обеспечены специальной одеждой и обувью, а также средствами индивидуальной
защиты в соответствии с, действующими нормами.
Расследование и учет несчастных случаев должны
проводиться в соответствии с действующим Положением о расследовании и учете
несчастных случаев на производстве.
На предприятии должен строго соблюдаться
противопожарный режим. Все складские, производственные и подсобные помещения
должны быть оборудованы первичными средствами пожаротушения. Пожарный инвентарь
и первичные средства пожаротушения должны содержаться в исправном состоянии,
находиться на видном месте и к ним должен быть обеспечен беспрепятственный
доступ.
Для курения должны быть выделены специальные
места, обозначенные надписью "Место для курения" и оборудованные
урнами для сбора окурков и средствами пожаротушения.
На предприятии должны строго соблюдаться
требования электробезопасности. У руководителя или электрика обязательно должна
храниться вся техническая документация, в соответствии с которой
электрооборудование и электросети допущены к эксплуатации. Кроме того, на предприятии
обязательно должны иметься: схемы энергоснабжения, принципиальные электрические
схемы всех установок (оборудования), паспорта с указанием технических
характеристик, акты испытаний и проверки заземляющих устройств и устройств
молниезащиты, а также оперативный журнал, в который заносятся все текущие
работы на электроустановках.
Электрик, обслуживающий предприятие, должен
иметь квалификацию не ниже 3-й группы, подтвержденную удостоверением
установленной формы.
Во время эксплуатации предприятия необходимо
строго следить за состоянием и исправностью электрооборудования и заземлений, в
случае их замены не допускать установки оборудования, не соответствующего
условиям эксплуатации и характеристикам, указанным в техдокументации на
заменяемое оборудование.
Дверцы шкафов или ящиков с электроаппаратурой
должны запираться с помощью ключа, который должен находиться у электрика или
руководителя предприятия. Во всех производственных и вспомогательных
помещениях, связанных с ведением технологического процесса, электросветильники
должны быть в закрытом состоянии.
Ремонт электрооборудования должен производится
только при полном отключении ремонтируемого участка от электросети и наличии на
пусковых устройствах предупредительного плаката: "Не включать! Работают
люди!"
Для обслуживания электроустановок на предприятии
обязательно должны иметься специнструмент и индивидуальные средства защиты:
изолирующие электроизмерительные клещи, указатели напряжения, диэлектрические
перчатки, слесарно-монтажный инструмент с изолирующими рукоятками,
диэлектрические галоши, коврики, переносные средства заземления, плакаты и
знаки безопасности. Все средства необходимо перед применение осматривать с
целью проверки исправности и следить за сроками их годности.
Требования безопасности при хранении сырья и
ведении технологического процесса
В складах хранения муки в мешках должны быть
предусмотрены специальные стеллажи или поддоны. Укладку мешков с сырьем
необходимо производить "тройниками" или "пятериками",
строго соблюдая порядок увязки мешков и вертикальность штабеля. Общая высота
штабеля при ручной укладке не должна превышать 2 м, а при механизированной -
3,8 м. Расстояние от верха штабеля до перекрытия или низа выступающих
конструкций не должна быть менее 0,5 м.
Разборку штабеля следует производить сверху
вниз, не допуская выдергивания мешков из середины штабеля. Для снятия мешков с
верхнего ряда при количестве рядов более 6 необходимо пользоваться прочными
сходнями.
Перевозить мешки с мукой следует на специальных
тележках.
Для вспарывания сшивки мешков следует применять
специальный нож, который должен быть прикреплен непосредственно у места его
применения (например, к корпусу просеивательной машины). Расшивку мешков
производить движением от себя.
Для хранения порожних мешков должно быть отведено
специальное место.
Просыпанная мука должна быть тотчас убрана, а
смет собран в отдельную тару.
При обслуживании установок бестарного хранения
муки (БХМ) следует соблюдать повышенные требования безопасности.
Необходимо тщательно следить за герметичностью
оборудования, исправным состоянием фильтров и аспираторов, загрузочных
устройств, шлюзовых затворов, не допуская распыла муки.
Во избежание возникновения зарядов статического
электричества следует строго следить за состоянием заземляющих проводников,
надежностью их присоединения к корпусам электродвигателей, бункерам и другому
оборудованию БХМ.
Перед разгрузкой муковоза необходимо проверять
наличие свободного объема в емкости, куда будет загружаться мука.
Перед включением компрессора следует проверять
прочность крепления загрузочного рукава с выпускным устройством автомуковоза и
загрузочным патрубком накопительного бункера.
Необходимо строго следить за световой
сигнализацией, не допуская переполнения бункеров.
В случае, если мука забила мукопровод, следует срочно
прекратить ее подачу и выключить электродвигатель.
Запрещается ликвидировать завалы и своды муки в
емкостях с помощью ударов по стенкам металлическим предметом.
Очистку и ремонт бункеров следует производить с
учетом технических условий на их эксплуатацию и в соответствии с действующей
"Инструкцией по эксплуатации складов бестарного хранения муки на
предприятиях хлебопекарной промышленности" (М., 1984).
Для освещения внутренней поверхности емкостей
БХМ допускается использовать только переносные электролампы напряжением 12В во
взрывобезопасном исполнении. Включать и выключать светильники необходимо вне
емкости.
Очистку стенок бункеров следует производить
специальным скребком (или щеткой) сверху вниз. Приспособления, применяемые для
чистки, а также инструмент, применяемый для ремонта оборудования БХМ, должны
быть изготовлены из материалов, исключающих искрообразование.
После чистки, ремонта бункеров перед их пуском
необходимо тщательно проверять отсутствие в них посторонних предметов.
Необходимо производить тщательную уборку от пыли
оборудования, трубопроводов, арматуры, стен и полов помещения БХМ. Уборку
производят только влажным способом или всасывающими устройствами.
Не допускается хранение в помещении БХМ горючих
и легко воспламеняющихся жидкостей, а также обтирочно-смазочных материалов.
Все установленное
технологическое оборудование должно соответствовать требованиям безопасности,
изложенным в технических паспортах
При размещении оборудования в
помещении следует предусматривать: основные проходы шириной не менее 1,5 м при
наличии постоянного рабочего места, проходы между отдельными видами
оборудования, а также между оборудованием и стенами - не менее 0,8 м.
Оборудование, вновь установленное, а также после длительной остановки и
ремонта, может быть пущено в работу только после проверки его исправности и с
разрешения руководителя (зав. производством, ст. мастера).
Перед пуском машины необходимо
убедиться, что пуск ее безопасен для окружающих.
Работа должна производиться
только на исправном оборудовании и при наличии необходимых средств защиты
(ограждений, блокировочных устройств, устройств автоматического контроля и
др.). Запрещается работать при снятых ограждениях и неисправных блокировочных
устройствах, а также регулировать натяжение ремней, цепей, снимать или надевать
приводные ремни, подтягивать болтовые соединения и устранять другие
неисправности во время работы машины.
Санитарную чистку, мойку,
смазку оборудования, а также его ремонт необходимо производить только при
полной остановке оборудования, перекрытии запорной арматуры и отключении
электродвигателей с обязательным вывешиванием на пусковых устройствах
предупредительных плакатов: "Не включать! Работают люди!".
Во время работы необходимо
следить, чтобы рабочее место было хорошо освещено, полы были всегда сухими и
чистыми.
На рабочем месте должны быть
необходимые исправные инструменты и инвентарь (скребки, щетки, ножи и т.д.).
Спецодежду следует заправлять
так, чтобы не было развевающих концов, волосы должны быть убраны под плотно
прилегающий головной убор.
В аварийных ситуациях, при
несчастном случае, прекращении подачи электроэнергии необходимо немедленно
остановить оборудование и сообщить о случившемся руководителю.
Пуск просеивателя в работу
осуществляется раньше подачи муки к нему. Перед пуском необходимо убедиться,
что просеиватель, его сетевые отверстия свободны от муки, блокировочные
устройства исправны.
Не допускается пуск
просеивателя в работу при полностью заполненном сборнике отходов муки.
Очищать сита просеивателя
следует с помощью жесткой волосяной щетки или медной пластины, соблюдая меры
предосторожности.
Перед пуском тестомесильных
машин с подкатными дежами необходимо проверить: исправность блокировочных
устройств, исключающих возможность пуска месильного органа при отсутствии дежи
или ее ненадежном закреплении; исправность блокировки, обеспечивающей
автоматическое отключение месильного органа при поднятии крышки и невозможность
его включения при неплотно закрытой крышке.
Закатывать дежу следует
осторожно, включать машину можно только убедившись в надежном закреплении дежи.
Не следует заполнять дежу
сырьем сверх установленной нормы. Необходимо следить за герметичностью машины и
отсутствием распыла при ее загрузке и работе.
Запрещается очищать машину, не
дождавшись полной остановки месильного органа.
Передвигать дежу следует
осторожно, держа ее впереди себя и не отпуская до полной остановки. Необходимо
предупреждать работающих о движении дежи.
Мойку деж следует производить в
специально отведенном месте.
Закатывать дежу на площадку
дежеопрокидывателя следует осторожно, перед его включением необходимо убедиться
в надежности фиксации дежи.
Во время подъема и опускания
дежи запрещается находиться в зоне действия опрокидывателя.
Для обеспечения безопасной
работы тестоделительного и тесто-формующего оборудования необходимо ежесменно
проверять наличие и исправность ограждений движущихся частей и блокировочных
устройств -(ограждение делительной головки, раскатывающих валиков и других
формующих устройств, привода машин). Запрещается преднамеренный вывод из строя
блокировочных устройств и работа при неисправной блокировке.
Запрещается проталкивать руками
тесто в приемную воронку делителя, а также доставать куски теста вблизи
делительной головки во время работы машины.
Регулирование веса тестовых
заготовок следует производить при остановленной машине.
Необходимо следить за
нормальной работой мукоподсыпателей и воздухообдувочных устройств, не допускать
прилипания тестовых заготовок к формующим органам и транспортерным лентам.
Чистку, смазку, наладку и
ремонт тестоделительных и тесторазделочных машин следует производить только при
полной остановке машин, отключении электропитания.
При обслуживании конвейерных
шкафов для расстойки тестовых заготовок необходимо следить за равномерностью
загрузки люлек конвейера, отсутствием их перекоса, нормальным движением
конвейера. Запрещается доставать упавшие тестовые заготовки во время движения
конвейера.
При разрыве или заклинивании
конвейерной цепи, перекосе люлек необходимо немедленно остановить конвейер.
При загрузке контейнера в печь
следует проверить правильность его установки. Необходимо следить за
исправностью работы блокировочных устройств, обеспечивающих выключение
механизма вращения контейнера, электрокалорифера и вентилятора при открытии
дверей печи.
Необходимо также следить за
исправностью контрольно-измерительных приборов, обеспечивающих требуемый режим
выпечки. Не следует открывать дверцы печи до окончания выпечки.
Все работы по чистке, ремонту
печей следует производить при полном снятии напряжения и перекрытии запорной
арматуры с вывешиванием на пусковом устройстве плаката: "Не включать!
Работают люди!".
Не следует загромождать проходы
пустыми контейнерами, порожними листами, формами. Для складирования и перевозки
на тележках порожние листы и формы должны быть уложены аккуратными стопками.
Не допускается использование
деформированных листов и форм.
Листы контейнера должны быть
установлены правильно, без перекоса и не перегружены сверх существующих норм.
Передвигать контейнеры по
помещению следует только впереди себя и не отпускать до полной остановки.
Мойку листов и форм можно
производить только в специально отведенном помещении.
Заключение
Данная пояснительная записка содержит основные
требования к используемому сырью, расчет производительности цеха по выпуску
хлебобулочных изделий, осуществлен подбор оборудования, приведена краткая
характеристика строительных элементов зданий и требования к производственной
безопасности.
Кроме того, в записке приведены требования
действующих стандартов к выпускаемой продукции и краткие технические
характеристики используемого оборудования.
Разработанный проект данной мощности полностью
удовлетворяет и обеспечивает горячей продукцией население в ближайшем районе и
даст возможность реализации других точек приобрести продукцию по оптовым ценам.