Динамика изменения основных технико-экономических показателей позволяет выявить влияние производственно-технической базы (ПТБ) на результаты работы автомобильного транспорта.

Работоспособность автомобиля обеспечивается системой мероприятий технической эксплуатации, а производственная база является материальной основой их реализации. Следовательно, развитие ПТБ и совершенствование ТЭА - это двуединый процесс обеспечения технической готовности и повышения эффективности использования автомобильного транспорта.

Большая разномарочность и разнотипность подвижного состава автопарка ООО «РСУ-6» затрудняет организацию производственной базы и оказывает существенное влияние на трудоемкость технического обеспечения транспортного процесса.

Из данных приведенных ранее таблиц видно, что количество автомобильной техники с каждым годом возрастает. Наблюдается снижение количества автомобилей малой грузоподъемности и увеличение количества большегрузных автомобилей, а также автомобилей с дизельными двигателями. Среднегодовой темп роста списочного числа подвижного состава за последние 2 года составляет в среднем 6,7 %, увеличивается и средняя грузоподъемность автомобилей.

.2 Технология и организация транспортного процесса в проектировании автопарка ООО «РСУ-6»

Установленная продолжительность рабочего времени работника в неделю составляет 40 часов при пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями. Накануне праздничных дней продолжительность работы сокращается на один час. На время выполнения определенной работы организуется работа в одну смену с 8.00 до 20.00. Продолжительность смены определяется суммарным временем учета рабочего времени.

Работа администрации с 8.00 до 17.00. Продолжительность рабочего дня составляет 8 часов. Общий выходной день - воскресенье, второй выходной день - суббота.

Для работников, занятых на работах с вредными условиями труда, устанавливается сокращенная продолжительность рабочего времени - не более 36 часов в неделю.

Основные виды грузов, перевозимых предприятием:

строительные материалы (грунт, щебень, торф, железобетонные изделия, асфальт, песок);

агрегаты и узлы автомобилей;

отходы ПТБ;

прочие.

Таблица 5 - Характеристика перевозок по классу грузов за 2013 г.

Таким образом, общий грузооборот автопарка ООО «РСУ-6» в 2013 году составил 32381,7 тн/км.

.3 Система ТО и ТР ООО «РСУ-6»

Основой технической политики ООО «РСУ-6» является планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта, которая представляет собой совокупность средств, нормативно технической документации и исполнителей, необходимых для обеспечения работоспособного состояния подвижного состава. Своевременное и качественное выполнение технического обслуживания в установленном объёме обеспечивает высокую техническую готовность подвижного состава и снижает потребность в ремонте. Системой технического обслуживания и ремонта предусматриваются две составные части операции: контрольная и исполнительская. Планово предупредительный характер системы технического обслуживания и ремонта определяется плановым и принудительным (через установленные пробеги или промежутки времени работы подвижного состава) выполнением контрольной части операций, с последующим выполнением по потребности исполнительской части.

Определение технического состояния подвижного состава, его агрегатов и узлов без разборки производится с помощью контроля (диагностирования), который является технологическим элементом технического обслуживания и ремонта.

Техническим обслуживанием является комплекс операций по: поддерживанию подвижного состава в работоспособном состоянии и надлежащем внешнем виде; обеспечению надежности и экономичности работы, безопасности движения, защите окружающей среды; уменьшению интенсивности ухудшения параметров технического состояния; предупреждению отказов и неисправностей, а также выявлению их с целью своевременного устранения.

Техническое обслуживание является профилактическим мероприятием, проводимым принудительно в плановом порядке, как правило, без разборки и снятия с автомобиля агрегатов, узлов, деталей.

Если при техническом обслуживании нельзя определить техническое состояние отдельных узлов, то их следует снимать с автомобиля для контроля на специальных приборах или стендах.

На предприятии выполняются следующие виды работ: ЕО, ТО-1, ТО-2, СО, ТР, КР двигателей.

ТО-1 и ТО-2 включают контрольно-диагностические, крепежные, регулировочные, смазочные и другие работы, направленные на предупреждение и выявление неисправностей, снижение интенсивности ухудшения параметров технического состояния подвижного состава, экономию топлива и других эксплуатационных материалов, уменьшение отрицательного воздействия автомобилей на окружающую среду.

КР подвижного состава, агрегатов и узлов производится, как правило, обезличенным методом, предусматривающим полную разборку объекта ремонта, дефектацию, восстановление или замену составных частей, сборку, регулировку, испытание.

Техническое состояние подвижного состава, агрегатов или узлов, сдаваемых в КР, и качество его выполнения должны соответствовать требованиям государственных стандартов и другой нормативно-технической документации на КР.

Для обеспечения исправного состояния подвижного состава, с периодичностью 0,5-0,6 от пробега до КР проводится текущий ремонт, включающий:

- углубленный осмотр, контроль (диагностирование) технического состояния элементов кузова, кабины, рамы и установленных на них узлов;

проведение по результатам контроля (диагностирования) необходимого ремонта: восстановление (замена) деталей и узлов, достигших предельного состояния;

герметизация сварных швов и уплотнений;

устранение вмятин и трещин на панелях и каркасе кузова, кабины и рамы;

удаление продуктов коррозии;

восстановление противокоррозионного покрытия кузова, кабины и рамы;

окраска кузова, кабины и рамы автомобиля.

Хранение подвижного состава осуществляется открытым и закрытым способами.

Краткая характеристика площадей автопарка ООО «РСу-6» приведена в таблице 6.

Таблица 6 - Краткая характеристика площадей автопарка ООО «РСУ-6»

На предприятии имеется теплая стоянка на 40 единиц техники. Территория предприятия позволяет обеспечить открытую стоянку 120 автомобилям, на открытой стоянке имеется установка для подогрева двигателя воздухом для 20 автомобилей

На территории предприятия здания и сооружения размещены так, что обеспечивают безопасный проезд автомобилей, беспрепятственный их разъезд и легкость маневрирования

2. Технологический расчет предприятия

.1 Обоснование исходных данных для проектирования

Предприятие в своем составе, по отчетным данным на 01.01.2014 имеет следующий состав автотранспортный средств, указанный в таблице 7. Здесь же представлена разбивка парка по подразделениям.

Таблица 7 - Состав автопарка ООО «РСУ-6»

Среднесуточный пробег автомобилей взят из производственной программы, которая составлена на основании расчетных данных производственно-технического отдела за предыдущий период.

Определение технического состояния подвижного состава, его агрегатов и узлов без разборки производится с помощью контроля (диагностирования), который является технологическим элементом технического обслуживания и ремонта.

Цель контроля (диагностирования) при техническом обслуживании заключается в определении действительной потребности в выполнении операций и прогнозировании момента возникновения неисправного состояния путем сопоставления фактических значений параметров с предельными значениями, а также в оценке качества выполнения работ.

Цель контроля (диагностирования) при ремонте заключается в выявлении неисправного состояния, причин его возникновения и установления наиболее эффективного способа устранения: на месте, со снятием агрегата (узла, детали), с полной или частичной разборкой и заключительным контролем качества выполнения работ.

В таблицу 8 сведены значения среднесуточного пробега автомобилей и их технического состояния.

Таблица 8 - Среднесуточный пробег, пробег с начала эксплуатации и норма пробега до капитального ремонта

Режим работы автомобилей на линии определяется числом дней работы подвижного состава в году на линии и времени его в наряде (времени работы в сутки).

В соответствии с ОНТП принимаем для ООО «РСУ-6» число дней работы в году - 305 дней. Время работы автомобилей на линии определяется числом смен работы подвижного состава на линии и их продолжительностью. На ООО «РСУ-6» реализована полуторасменная работа ПС на линии. Время в наряде для полутора смен - 10,5 часов. Вынесем данные в таблицу 9.

Таблица 9 - Режим работы автомобилей на линии

Для Пермского края в соответствии с Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта принимаем: умеренно холодный климат, 2 категорию условий эксплуатации, тип рельефа местности ООО «РСУ-6» - слабохолмистый, тип дорожного покрытия: Д1 , Д2, Д3.

Время выхода автомобиля на линию начинается с 8.00 каждого рабочего дня. Режим возвращения и выпуска подвижного состава следует принимать для предприятия согласно ОНТП-01-91 по данным таблицы 10.

Таблица 10 - Режим возвращения и выпуска подвижного состава на линию

В таблице 11 представлена разбивка парка автопарка ООО «РСУ-6» на классы с указанием модели представителя.

Таблица 11 - Разбивка автопарка ООО «РСУ-6» на классы

.2 Расчёт производственной программы

Производственная программа АТП по ТО характеризуется числом технических обслуживаний, планируемых на определенный период времени (год, сутки).

Сезонное техническое обслуживание (СО), проводимое 2 раза в год, как правило совмещаются с ТО-2 или ТО-1 и как отдельный вид планируемого обслуживания при определении производственной программы не учитывается.

Для ТР, выполняемого по потребности, число воздействий не определяется. Планирование простоев подвижного состава и объемов работ в ТР производится исходя из соответствующих удельных нормативов на 1000 км пробега.

Производственная программа по каждому виду ТО обычно рассчитывается на 1 год. Программа служит основой для определения годовых объемов работ ТО и ТР и численности рабочих. Определение производственной программы базируется на так называемом цикловом методе расчета, который используется в практике проектирования АТП.

При этом, под циклом, понимается пробег автомобиля до его КР или до списания, т.е. ресурсный пробег. В принципе методика расчета производственной программы ТО по пробегу до КР и по ресурсному пробегу одинакова. Для всех типов подвижного состава кроме автобусов, КР не предусматривается. Учитывая это, в данном разделе рассматривается методика расчета программы ТО по пробегу автомобилей до списания, т.е. за цикл принят ресурсный пробег.

Цикловой метод расчета производственной программы ТО предусматривает:

выбор и корректирование периодичности ТО-1, ТО-2 и ресурсного пробега для подвижного состава проектируемого АТП;

расчет числа ТО на 1 автомобиль (автопоезд) за цикл;

расчет коэффициента технической готовности и на его основе расчет годового пробега автомобилей, а затем число ТО на группу (парк) автомобилей.

При разнотипном парке расчет программы ведется по моделям автомобилей в пределах технологически совместимых групп автомобилей.

Для расчета программы предварительно необходимо для данного АТП выбрать нормативные значения пробегов подвижного состава (автомобилей, автопоездов) до списания и периодичностей ТО-1 и ТО-2, которые установлены для определенных условий, а именно: категории условий эксплуатации, базовых моделей автомобилей и умеренного климатического района.

Для конкретного АТП указанные выше условия могут отличаться, поэтому в общем случае нормируемые ресурсный пробег Lр и периодичности ТО-1 и ТО-2 Li определяются с помощью коэффициентов (табл. 2.3.1.1), учитывающих категорию условий эксплуатации К₁, модификацию подвижного состава К₂ и климатический район К₃, т. е.

    (1)

где - нормативный ресурсный пробег автомобиля, км;

- нормативная периодичность ТО i-го вида (ТО-1 или ТО-2), км.

Периодичность и трудоемкость ТО и ТР подвижного состава следует корректировать в зависимости от следующих условий с помощью коэффициентов:

категории условий эксплуатации подвижного состава - К₁;

модификации подвижного состава - К₂;

природно-климатические условия эксплуатации подвижного состава - К₃;

количество единиц технически совместимого подвижного состава     - К₄;

способы хранения подвижного состава - К₅.

Результирующий коэффициент корректирования нормативов определяется как произведение отдельных коэффициентов для следующих показателей:

периодичности ТО      К₁ ∙К₃;

ресурса (пробега до КР)       К₁ ∙К₂ ∙К₄;

трудоемкости ТО         К₂ ∙К₄;

трудоемкость ТР         К₁ ∙К₂ ∙К₃ ∙К₄ ∙К₅.

Значение коэффициентов корректирования следует брать из таблицы 12 Результирующие коэффициенты корректирования периодичности ТО и ресурса не должны быть менее 0,5.

Откорректированные значения ресурса и периодичности ТО следует округлять до целых десятков километров с учетом кратности между собой и кратности среднесуточному пробегу.

Таблица 12 - Коэффициенты корректирования ресурса, пробега подвижного состава до КР, периодичности ТО, простоя подвижного состава в ТО и ТР, трудоемкости ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР (по ОНТП)

Таблица 13 - Нормативы ресурса и пробега до КР подвижного состава трудоемкости ТО и ТР (по ОНТП)

Таблица 14 - Периодичность технического обслуживания подвижного состава для I категории условий эксплуатации (по ОНТП)

Произведем корректирование периодичности ТО, ресурса до КР и трудоемкости ТО для группы с моделью представителем МАН-36.330 по соответствующим формулам:

корректирование периодичности ТО:

       (2)

ТО-1: Li = 4000 *0.9 *0.9 = 3240 км.

ТО-2: Li = 16000 *0.9 *0.9 = 3240 км.

корректирование ресурса (пробега до КР):

Lp = 300 * 0.9 * 1.0 * 0.9 = 243 тыс. км.  

Результаты расчетов по автопарку РСУ -6 приведены в таблице 15.

Таблица 15 - Расчетные показатели периодичности ТО и ресурса до КР

Согласно нормативам периодичности ТО должны быть кратны между собой, а ресурсный пробег кратен периодичности ТО. При корректировке эта кратность может быть нарушена. Поэтому в последующих расчетах пробег между отдельными видами ТО и ресурсным пробегом необходимо скорректировать между собой и со среднесуточным пробегом. Допускаемое отклонение от нормативов периодичности ТО составляет + 10 %.

Для расчета годового объема работ предварительно для подвижного состава проектируемого АТП устанавливаются нормативные трудоемкости ТО и ТР, а затем их корректируют с учетом конкретных условий эксплуатации. Нормативы трудоемкостей ТО и ТР установлены по типам подвижного состава для I категории условий эксплуатации, умеренного климатического района и количества технологически совместимого подвижного состава 200-300 единиц. При этом под технологической совместимостью подвижного состава понимается конструктивная общность моделей, позволяющая организовать совместное производство работ по их ТО и ТР с использованием одной и той же технологической базы (технологии и организации работ, рабочих мест, постов, оборудования и оснастки). Организация работ и выбор оборудования для ТО и ремонта подвижного состава внутри каждой технологически совместимой группы осуществляются с учетом производственной программы.

Нормативная трудоемкость ЕО_с () включает уборочные работы (салона легковых автомобилей и автобусов, кабины и платформы грузовых автомобилей и прицепного состава), моечные, заправочные, контрольно-диагностические и в небольшом объеме работы по устранению мелких неисправностей, выполняемые ежедневно после окончания работы подвижного состава.

Нормативная трудоемкость ЕО_т () включает уборочные работы (наряду с уборочными работами ЕО_с проводится влажная уборка подушек и спинок сидений, мойка ковриков, протирка панели приборов и стекол), моечные работы двигателя и шасси, выполняемые перед ТО и ТР подвижного состава. Трудоемкость ЕО_т() составляет 50% трудоемкости ЕО_с ().

Расчетная нормативная (скорректированная) трудоемкость ЕО_с и ЕО_т:

t_ЕОс = ∙К₂ ;                (3)

t_ЕОт = ∙К₂.               (4)

где К₂ - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава.

Расчетная нормативная (скорректированная) трудоемкость (ТО-1, ТО-2) для подвижного состава проектируемого участка :

t_i = t∙К₂ ∙К₄,              (5)

где t- нормативная трудоемкость ТО-1 или ТО-2, чел.-ч.;

К₄ - коэффициент, учитывающий число технологически совместимого подвижного состава.

Удельная расчетная нормативная (скорректированная) трудоемкость текущего ремонта:

t_TP = t∙К₁ ∙К₂ ∙К₃ ∙К₄ ∙К₅,              (6)

где t - нормативная удельная трудоемкость ТР, тыс. км./ 1000 км.

К₁, К₃, К₅ - коэффициенты, учитывающие соответственно категорию условий эксплуатации, климатический район и условия хранения подвижного состава.

Рассчитаем скорректированную трудоемкость ЕО_с, ЕО_т, ТО и ТР для группы с моделью представителем ГАЗ-3110:

корректирование трудоемкости ЕО:

ЕО_с:  чел.-ч.;

ЕО_т:  чел.-ч.;

корректирование трудоемкости ТО:

ТО-1:  чел.-ч.;

ТО-2:  чел.-ч.;

корректирование трудоемкости ТР:

 чел.-ч.;

Результаты расчета по всему парку занесем в таблицу 16.

Таблица 16 - Расчетные показатели трудоемкости ЕО, ТО и ТР

Нормы простоя в ТО, ТР и КР.

Число дней простоя автомобиля в ТО и ТР за цикл:

Д_р.ц. =           (7)

где Д_ТО-ТР - удельная норма простоя на 1000 км пробега;

L_р - ресурс автомобиля.

Если для подвижного состава предусматривается КР, то;

Д_р.ц. = ,           (8)

где Д_К - число дней простоя подвижного состава в КР (только для автобусов).

Таблица 17 - Нормативы простоя подвижного состава в ТО и ремонте (по ОНТП-01-91)

Тогда Д_р.ц. для группы с моделью представителем ГАЗ-3110 составит:

Д_р.ц. =(0,22 *324000* 10) / 1000 = 71,28 дн. 

Таблица 18 - Расчет числа дней простоя в ТО, ТР и КР

Коэффициент технической готовности вычисляем по формуле:

a_т = ,           (9)

где Д_э.ц. - число дней нахождения автомобиля за цикл в технически исправном состоянии;

Д_р.ц. - число дней простоя автомобиля в ТО и ТР за цикл.

В данном расчете Д_э.ц. принято равным числу дней эксплуатации автомобиля за цикл в технически исправном состоянии, т.е. без учета простоев по организационным причинам. Поэтому:

Д_э.ц. = ,           (10)

Тогда для группы с моделью представителем автомобилем ГАЗ-3110:

Д_э.ц. = 324000/300 = 1080 дн

При расчете a_т обычно учитываются простои подвижного состава, связанные с выводом автомобиля из эксплуатации, т.е. простои в КР, ТО-2 и ТР. Поэтому простои в ЕО и ТО-1, выполняемые в межсменное время, не учитываются.

Тогда коэффициент технической готовности для группы с моделью представителем ГАЗ-3110 составит:

a_т = 1080 / (1080 + 7126) = 0,936

Результаты расчета для всего автопарка ООО «РСУ-6» занесем в таблицу 19.

Таблица 19 - Расчётные значения a_т

Так как пробег автомобиля за год отличается от его пробега за цикл, а производственную программу предприятия обычно рассчитывают на год, то для определения числа ТО за год необходимо определить годовой пробег автомобиля.

Годовой пробег автомобиля:

L_г = Д_раб.г ∙l_сс ∙a_т,                                                                       (11)

где Д_раб.г - число дней работы предприятия в году;

l_cc - среднесуточный пробег;

a_т - коэффициент технической готовности.

Тогда годовой пробег для группы с моделью представителем автомобилем ГАЗ-3110 составит: L_г = 305·300·0,938= 85827 км.

Расчет L_г для автопарка ООО «РСУ-6» представлен в таблице 20.

Таблица 20 - Расчётные значения L_г

Определим число списаний и ТО на один автомобиль за цикл.

Число технических воздействий на один автомобиль за цикл определяется отношением циклового пробега L_ц к пробегу до данного вида воздействия. Так как цикловой пробег в данной методике расчета принят равным ресурсному пробегу L_р автомобиля, то число списаний одного автомобиля за цикл будет равно единице. В расчете также принято, что при пробеге, равном L_р, очередное последнее за цикл ТО-2 не проводится и автомобиль списывается. Кроме того, учитывается, что в объем работ ТО-2 входит обслуживание ТО-1, которое выполняется одновременно с ТО-2. Поэтому в данном расчете число ТО-1 за цикл не включает обслуживание ТО-2.

Ежедневное обслуживание (ЕО) согласно ОНТП подразделяется на ЕОс выполняемое ежедневно при возврате подвижного состава, и ЕОт, выполняемое перед ТО и ТР. Периодичность выполнения ЕОc принята равной среднесуточному пробегу.

Таким образом, число списаний (Nс), ТО-2 (N₂), ТО-1 (N₁), ЕОс (N_ЕОс) и ЕOт (N_ЕОт) за цикл на один автомобиль (на примере группы с моделью представителем автомобилем ГАЗ-3110):

          (12)

где l_cc- среднесуточный пробег автомобиля, км;

,6 - коэффициент, учитывающий выполнение N_ЕОт при ТР.

                 (13)

N2 = (324000/ 16200) - 1 = 19

N1 = (324000/ 4050) - (1 + 19) = 60

NEOc = 324000 /300 = 1080

NEOt = (60 + 19) * 16 = 126,4

Определим число N₁, N₂, N_EОc и N_ЕОт для всего парка ООО «РСУ-6» Данные занесем в таблицу 21.

Таблица 21 - Число N₁, N₂, N_Eoc и N_Еот для парка ООО «РСУ-6»

Зная число ТО на один автомобиль за цикл и годовой пробег автомобиля, годовое число ЕО_с(SN_EOс.г.), ЕО_т(SN_EOт.г.), ТО-1 (SN_1г), ТО-2 (SN_2г) на группу (парк) автомобилей Аи составит:

Для группы с моделью - представителем автомобилем ГАЗ-3110:

УNEOc.г = 4 * 305 * 0.938 = 1144.36

УNEOm.г = (140,148 + 45,716) * 1,6 = 297,381

УNg = 4 * 85827 *(1/4050 - 1/16200) = 63,82

УN2g = 4 * (85827/ 16200 -1) = 21,19

Таблица 22 - Годовая программа ЕО_с, ЕО_т, ТО-1, ТО-2 на группу (парк) автомобилей ООО «РСУ-6»

Произведем расчет программы диагностических воздействий на весь парк за год. Согласно ОНТП и Положению, диагностирование, как отдельный вид обслуживания не планируется, работы по диагностированию подвижного состава входят в объем работ ТО и ТР. При этом в зависимости от метода организации диагностирование автомобилей может производиться на отдельных постах или быть совмещено с работами ТО. Поэтому в данном случае производственная программа диагностических воздействий определяется для принятия решения по организации технологического процесса ТО и ТР с применением диагностирования подвижного состава и может быть использована для расчета числа постов диагностики.

Предусматриваются диагностирования подвижного состава Д-1 и Д-2. Диагностирование Д-1 предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов, узлов и систем автомобиля, обеспечивающих безопасность движения. Д-1 проводится, как правило, с периодичностью ТО-1. Исходя из назначения и организации диагностирования, Д-1 предусматривается для автомобилей при ТО-1, после ТО-2 (по узлам и системам, обеспечивающим безопасность движения, для проверки качества и работ и заключительных регулировок) и при необходимости в ТР (по узлам, обеспечивающим безопасность движения).

SN_Д-1г = SN_1Д-1 + SN_{ТР Д-1} = SN_1г +SN_2г + 0,1N_1г = 1,1SN_1г +SN_2г   (14)

где SN_1Д-1, SN_2Д-1, SN_{ТР Д-1} - соответственно число автомобилей, диагностируемых при ТО-1, после ТО-2 и при ТР за год.

Для группы с моделью представителем ГАЗ-3110:

SN_Д-1г= 1,1ּ124,56 + 40,525 = 177,541.

Число автомобилей, диагностируемых при ТР (SN_{ТР Д-1}), согласно опытным данным составляет примерно 10% программы ТО-1 за год.

SN_{ТР Д-1} = 177,541 ּ0,1 = 17,754.

Диагностирование Д-2 предназначено для определения мощностных и экологических показателей автомобиля при ТО-2, а также для выявления объемов работ ТР. Д-2 проводится с периодичностью ТО-2 и в отдельных случаях при ТР. Исходя из этого программа Д-2 на весь парк за год.

SN_Д-2г = SN_2Д-2 + SN_{ТР Д-2} = SN_2г +0,2∙SN_2г = 1,2∙SN_2г,          (15)

где SN_2Д-2, SN_{ТР Д-2} - соответственно число автомобилей, диагностируемых перед ТО-2 и при ТР за год.

SN_Д-2г=1,2 ∙ 40,525 = 48,63.

Число автомобилей, диагностируемых при ТР (SN_{ТР Д-2}) принято равным 20% годовой программы ТО-2.

SN_{ТР Д-2}=48,63 ∙ 0,2 = 9,726.

Результаты расчета по всему автопарку ООО «РСУ-6» занесем в таблицу 23.

Таблица 23 - Программа диагностических воздействий на парк за год

Объем работ (в чел∙ч) по ЕО_с, ЕО_т, ТО-1 и ТО-2 (Т_{ЕО с.г.}, Т_ЕОт.г., Т_1г и Т_2г) за год определяются произведением числа ТО на нормированное (скорректированное) значение трудоемкости данного вида ТО:

Т_{ЕО с.г.} = SN_{ЕО с.г}∙t_{ЕО с}                                                                (16)

Т_{ЕО т.г.} = SN_{ЕО т.г}∙t_{ЕО т}                                                                (17)

Т_1г = SN_1г∙t₁                                                                             (18)

Т_2г = SN_2г∙t₂.                                                                            (19)

где SN_{ЕО с г}; SN_{ЕО т.г}; SN_1г; SN_2г - соответственно годовое число ЕО_с, ЕО_т, ТО-1 и ТО-2 на весь парк (группу) автомобилей одной модели;

t_ЕОс; t_ЕОт; t₁; t₂ - нормативная скорректированная трудоемкость соответственно тех же воздействий, чел∙ч.

Годовой объем работ ТР, в чел.-ч.:

             (20)

где L_Г - годовой пробег автомобиля, км;

А_u - списочное число автомобилей;

t_ТР - удельная нормативная (скорректированная) трудоемкость ТР, чел.-ч. на 1000 км пробега.

Годовой объем работ по ТО и ТР для группы с моделью представителем автомобилем ГАЗ-3110:

Т_{ЕО с.г.} =1144,36 ּ0,25=286,09 чел.-ч.;

Т_{ЕО т.г.} =97,72ּ0,125=12,215 чел.-ч.;

Т_1г =124,56ּ5,27=656,43 чел.-ч.;

Т_2г =40,525ּ20,925=847,99 чел.-ч.;

Т_ТРг =84088,5ּ4ּ3,938/1000=1916,16 чел.-ч.

Годовой объем работ для всего автопарка ООО «РСУ-6» отобразим в таблице 24.

Таблица 24 - Годовой объем работ по ТО и ТР

Суммарный годовой объем работ ремонтной службы составит сумму Т_{ЕО с.г}, Т_{ЕО т.г.,} Т_1г, Т_2г, Т_ТРг на весь парк, поэтому он будет равен 72311,15 чел.-ч.

Объем ТО и ТР распределяется по месту его выполнения по технологическим и организационным признакам. ТО и ТР выполняется на постах и производственных участках. К постовым относятся работы по ТО и ТР, выполняемые непосредственно на автомобиле (моечные, уборочные, смазочные, крепежные, диагностические и др.). Работы по проверке и ремонту узлов, механизмов и агрегатов, снятых с автомобиля, выполняются на участках (агрегатном, слесарно-механическим, электротехническом и др.).

Для формирования объемов работ, выполняемых на постах зон ТО, ТР и производственных участках, а также для определения числа рабочих по специальности производится распределение годовых объемов работ ТО-1, ТО-2 и ТР по их видам в процентах, а затем в человеко-часах.

Таблица 25 - Распределение годового объема ЕО, ТО и ТР по видам работ для проектируемого предприятия

Кроме работ по ТО и ТР, на предприятиях автомобильного транспорта выполняются вспомогательные работы,

объемы которых составляют 20-30% общего объема работ по ТО и ТР подвижного состава (при числе штатных производственных рабочих от 100 до 125-25%). В состав вспомогательных работ, в частности, входят работы по ремонту и обслуживанию технологического оборудования, оснастки и инструмента различных зон и участков, содержание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций, обслуживание компрессорного оборудования.

Т_вс = 72311,15 ּ0,25 = 18077,79 чел.-ч.

Таблица 26 - Примерное распределение вспомогательных работ, %

.3 Определение режима работы предприятия, производственных подразделений

На проектируемом предприятии установлен односменный рабочий день для управленческого персонала, служащих и ремонтных рабочих. Двусменный рабочий день установлен для водителей.

Для профессий с нормальными условиями труда установлена 40-часовая неделя. Продолжительность рабочей смены Т_см для производств с нормальными условиями труда при 5-дневной рабочей неделе составляет 8 ч. Допускается увеличение рабочей смены при общей продолжительности работы не более 41 ч в неделю. Для вредных условий труда при 5-дневной рабочей неделе Т_см равно 7 ч, а при 6-дневной - 5,7 ч.

Общее число рабочих часов в год, как и при 5-дневной, так и 6-дневной рабочей неделе одинаково. Поэтому и годовой фонд времени Ф_Т рассчитанный для 5-дневной рабочей недели, будет равен фонду для 6-дневной недели.

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное число рабочих.

Технологически необходимое число рабочих:

              (21)

где Т_Г - годовой объем работ по зонам ТО, ТР или участку, чел-ч.;

Ф_Т - годовой (номинальный) фонд времени технологически необходимого рабочего при односменной работе, ч.

Фонд Ф_Т определяется продолжительностью смены (в зависимости от продолжительности рабочей недели) и числом рабочих дней в году. Номинальный годовой фонд времени работы оборудования представлен в таблице 27.

Таблица 27 - Номинальный годовой фонд времени работы оборудования

Годовой фонд времени технологически необходимого рабочего (в часах) для 5-дневной рабочей недели:

Ф_Т = 8∙(Д_к.г - Д_в - Д_п),                                                               (22)

где 8 - продолжительность смены, ч;

Д_к.г - число календарных дней в году;

Д_в - число выходных дней в году;

Д_п - число праздничных дней в году.

В практике проектирования для расчета технологически необходимого числа рабочих годовой фонд времени Ф_т принимают равным 2070 ч для производств с нормальными условиями труда и 1830 ч для производств с вредными условиями.

Таблица 28- Эффективный годовой фонд времени работы оборудования

Штатное число рабочих:

                (23)

где Ф_ш - годовой (эффективный) фонд рабочего времени, ч.

Фонд времени штатного рабочего Ф_ш за счет предоставления рабочим отпусков и невыходов рабочих по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, по болезни и пр.):

Ф_ш = Ф_Т - 8∙(Д_от + Д_у.п),                                                          (24)

где Д_от - число дней отпуска, установленного для данной профессии рабочего;

Д_у.п - число дней невыхода на работу по уважительным причинам.

Расчет численности производственных рабочих представлен в таблице 29.

Таблица 29 - Численность производственных рабочих

Округленно принимаем число производственных рабочих принимаем равным 37 человек.

Численность вспомогательных рабочих устанавливается в процентном отношении от штатной численности производственных рабочих и принимается в количестве, указанном в таблице 30.

Таблица 30 - Норматив численности вспомогательных рабочих

Распределение численности вспомогательных рабочих по видам работ приведены в таблице 31.

Таблица 31 - Распределение вспомогательных рабочих по видам работ

Численность персонала управления предприятием (кроме эксплуатационной и производственно-технической служб), численность младшего обслуживающего персонала и пожарно-сторожевой охраны приведены в таблице 32.

Таблица 32 - Численность персонала управления

Для производственных автотранспортных объединений, как правило, в одном из производственных филиалов следует предусматривать центральный аппарат управления - общее руководство, планово-производственный отдел, отдел труда и заработной платы, бухгалтерию, отдел материально-технического снабжения, отдел кадров, административно-хозяйственный отдел, отдел главного механика, производственно-технический отдел, отдел управления производством и отдел технического контроля численностью, рассчитанной на количество и объем работ ТО и ТР подвижного состава, агрегатов, узлов, деталей, младший обслуживающий персонал и пожарно-сторожевая охрана.

Численность персонала эксплуатационной службы приведена в таблице 33.

Таблица 33 - Численность персонала эксплуатационной службы

Численность персонала производственно-технической службы приведена в таблице 34.

Таблица 34 - Численность персонала производственно-технической службы

Распределение персонала по функциям управления эксплуатационной службы приведено в таблице 35

Таблица 35 - Распределение персонала по функциям управления эксплуатационной службы

Распределение персонала по функциям управления производственно-технической службы представлено в таблице 36.

Таблица 36 - Распределение персонала по функциям управления производственно-технической службы

.4 Технологический расчёт зоны текущего ремонта

Постовые работы ТР могут выполняться на универсальных и специализированных (параллельных) постах.

Метод универсальных постов предусматривает выполнение работ на одном посту бригадой ремонтных рабочих различных специальностей или рабочими - универсалами высокой квалификации, а метод специализированных постов - на нескольких постах, предназначенных для выполнения определенного вида работ (по двигателю, трансмиссии и пр.).

Специализация постов ТР позволяет максимально механизировать трудоемкие работы, снизить потребность в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных рабочих. В результате повышаются качество работ и производительность труда.

Число рабочих дней в году - 305;

Числом смен - 1;

Период работы смены в сутки - 8 часов;

Продолжительность работы зоны - 8 часов.

Суточный режим зоны ТР определяется видами и объемами работ ТР и составляет одну рабочую смену, в которую работают все производственно-вспомогательные участки и посты ТР.

При этом расчете число воздействий по ТР неизвестно. Поэтому для расчета числа постов ТР используют годовой объем постовых работ ТР.

Другой особенностью расчета постов ТР является меньшее число одновременно работающих на постах ТР по сравнению с постами ТО. Это связано с ограниченным фронтом работ, так как для устранения большинства неисправностей автомобилей на постах ТР требуются 1-2,5 человек.

При расчете постов ТР необходимо также учитывать значительные по сравнению с ТО потери рабочего времени, связанные с уходом исполнителей с постов на другие участки, склады, а также из-за вынужденных простоев автомобилей, в ожидании ремонтируемых на участках деталей, узлов и агрегатов, снятых с автомобиля. Эти потери рабочего времени учитываются коэффициентом использования рабочего времени поста h_п, который примем равным 0,85, как для средних условий организации труда.

С учетом изложенного, число постов ТР:

Х_ТР = = ,                    (25)

где Т - годовой объем работ, выполняемых на постах ТР, чел-ч;

Р_п - число рабочих одновременно работающих на посту;

Ф_п - годовой фонд времени поста, ч;

Д_раб.г - число рабочих дней в году для постов ТР;

h_п - коэффициент использования рабочего времени;

Т_см - продолжительность смены, ч;

С - число смен;

j - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты ТР, принимается согласно ОНТП.

Таким образом, произведем расчет числа постов для зоны ТР при известных данных:

Т= 31844,757 чел-ч; Р_п= 1,5 чел.; Д_раб.г= 305 дней; Т_см= 8 ч; С = 1; j = 1,2; h_п= 0,85.

Отсюда:

Хтр = 31844,757 * 1,2 / (305 * 8 * 1 * 0,85 * 1,5) = 12,28

Согласно полученным результатам, примем число постов ТР равным 13.

При числе постов регулировочных и разборочно-сборочных работ ТР более пяти их специализируют по видам выполняемых работ. При этом примерное распределение указанных постов ТР по их специализации приведено в таблице 37.

Таблица 37 - Распределение регулировочных и разборочно-сборочных постов ТР по их специализации

Под механизацией производственного процесса понимается замена в нем ручного труда работой машин и механизмов, а также замена менее совершенных машин и механизмов более совершенными механизмами.

Оценка механизации производственных процессов ТР производится по двум показателям: уровню механизации и степени механизации. Базой для определения этих показателей является совместный анализ операций технологических процессов и оборудования, применяемого при выполнении этих операций.

Степень охвата рабочих механизированным и механизировано-ручным трудом определяется по формуле:

          (26)

где Рм- число рабочих, охваченных механизированным трудом;

Рмр- число рабочих, охваченных механизировано-ручным трудом;

Р - число рабочих зоны ТР.

Численность рабочих зоны ТР составляет 23 человека.

С = (6 + 8 ) /16 * 100 = 87,5 %

Уровень механизации:

             (27)

где К - коэффициент механизации;

U - коэффициент простейшей механизации.

Для рассматриваемого примера уровень механизации составляет 73,1% , а удельный вес рабочих занятых ручным трудом 26,9 %.

С учетом новых технологий и выпуска более совершенного оборудования показатели механизации процессов ТР в процентах согласно ОНТП должны быть не ниже 30-40 для проектируемого участка. При этом удельный вес рабочих, кроме водителей, занятых ручным трудом, в целом не должен превышать 25-35 %.

Так как показатели уровня механизации оказались выше рекомендуемых, то необходимость в исследовании работ, выполняемых вручную, с целью возможной их механизации, а также замены отдельных видов оборудования на более производительное, не требуется.

В зависимости от стадии выполнения проекта площади зоны ТР рассчитывают двумя способами:

- по удельным площадям - на стадии технико-экономического обоснования и выбора объемно-планировочного решения, а также при предварительных расчетах;

графическим построением - на стадии разработки планировочного решения зон.

Площадь зоны ТР:

F_тр = f_aX₃K_n,                                                                            (28)

где f_a - площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), м ²;

Х₃ - число постов;

К_п - коэффициент плотности расстановки постов.

Коэффициент К_п представляет собой отношение площади, занимаемой автомобилями, проездами, проходами к сумме площадей проекции автомобилей в плане. Значение К_п зависит от габаритов автомобиля и расположения постов. Примем К_п = 6,5, как при одностороннем расположении постов.

Площади автомобилей представлены в таблице 38.

Таблица 38 - Площади автомобилей в плане

Тогда площадь зоны ТР:

F₃ =20,75ּ13ּ6,5= 1753,37 м².

Площадь зоны ТР, находящейся в производственном корпусе РММ, составляет 707,4 м². А так же площади расположены во втором производственном корпусе и на открытых площадках и составляют 2984,5 м².

Площади участков определяются по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену:

F_у = f₁ + f₂(P_Т - 1),                                                                   (29)

где f₁ - площадь на одного работающего, м² (таблица 2.6.6.1.);

f₂ - то же на каждого последующего работающего, м²;

Р_Т - число технологически необходимых рабочих в наиболее загруженную смену.

Таблица 38 - Площади производственных участков

2.5 Расчёт площадей складских помещений

Для определения площадей складов используются два метода расчета: по удельной площади складских помещений не 10 единиц подвижного состава и по площади занимаемой оборудованием для хранения запаса эксплуатационных материалов, запасных частей, агрегатов, материалов, и по коэффициенту плотности расстановки оборудования.

Площадь склада:

F_ск = 0,1Аиf_у К К К К К ,  (30)

где: Аи - списочное число технологически совместимого подвижного состава;

f_у - удельная площадь данного вида склада на 10 единиц подвижного состава;

К- коэффициент учитывающий среднесуточный пробег единицы подвижного состава

К- коэффициент учитывающий число технологически совместимого подвижного состава

К - коэффициент учитывающий тип подвижного состава

К - коэффициент учитывающий высоту складирования

К - коэффициент учитывающий категорию условий эксплуатации

Таблица 39 - Удельные площади складских помещений на 10 единиц подвижного состава, м²

Таблица 40 - Коэффициент К учитывающий среднесуточный пробег единицы подвижного состава

Таблица 41 - Коэффициент К учитывающий списочное число технологически совместимого подвижного состава

Таблица 42 - Значения коэффициента К учитывающий тип подвижного состава

Таблица 43 - Значения коэффициентов Кв зависимости от высоты складирования (в метрах)

Таблица 44 - Значения коэффициентов Кв зависимости от категории условий эксплуатации

Таблица 45 - Количество технологически совместимого подвижного состава и коэффициентами корректировки

Результаты расчёта складских помещений в зависимости от типа подвижного состава, а также общие площади складов занесены в таблицу 46.

Таблица 46 - Расчет площадей складских помещений на предприятии ООО «РСУ-6»

Поскольку на предприятии не целесообразно делать много малых отдельных помещений, то можно объединить следующие склады:

Склад двигателей, агрегатов и узлов - склад металла и ценного утиля - помещения для промежуточного хранения запасных частей и материалов (участок комплектации и подготовки производства).

транспортный ремонт гидропривод

3. Конструкторская часть

.1 Назначение проектируемого приспособления, основные технические характеристики

Предметом конструкторской разработки является приспособление для открывания распашных ворот при помощи гидропривода. На рассматриваемом предприятии ворота на территорию открываются вручную охранниками. При въезде-выезде автомобилей охраннику необходимо выйти из комнаты охраны на улицу и вручную открыть ворота. При использовании приспособления открывание ворот происходит непосредственно из комнаты охраны с помощью пульта. Это значительно ускоряет процесс въезда-выезда автомобилей, снижает трудоемкость, повышает уровень механизации.

Имеющиеся на это время аналогичные приспособления отличает сложность конструкции, и как следствие специализированный ремонт и обслуживание. Такие приспособления включают в себя множество деталей, что снижает надежность конструкции. К тому же усложнение конструкции ведет к увеличению его стоимости.

В связи с вышеперечисленным, возникает необходимость в создании нового оборудования, которое не имело бы вышесказанных отрицательных качеств. Также повышается механизация труда, производительность труда, трудоемкость снижается.

Разрабатываемое приспособление для открывания ворот спроектировано с учетом всех этих качеств. Благодаря своей простой конструкции приспособление получилось достаточно недорогим, оно не требует высококвалифицированных специалистов для своего обслуживания и ремонта. Минусом проектируемой конструкции является неудовлетворительная компактность, в отличие от аналогов, которые в большинстве своем произведены иностранными производителями и выполнены в едином корпусе.

Как показывает практика, гидроприводы гораздо надежней механических, что особенно важно для нашей климатической зоны.

.2 Технологические расчеты проектируемого изделия

Исходные данные

Давление в режиме испытания 2,5 МПа в течение одной минуты, 1,6 МПа в течение одной минуты.

Рабочая жидкость в гидролинии - веретенное масло.

Используемый мультипликатор с передаточным числом i = 8.

Гидравлическая схема установки приведена на рисунке 1.

Рисунок 1 - Гидравлическая схема установки

Давление в напорной гидролинии:

Р₁ = Р₂ / i / h_ц                                                                           (31)

где    Р₁      - давление в напорной гидролинии, Р₁ = 0,32 МПа;

I - передаточное число мультипликатора;

h_ц - КПД мультипликатора.

Р₁ = 2,5 / 8 / 0,98,

Задаем время нагнетания давления:

t₁ = 10 с.

Q₂ = DW / t₁, л/с,                                                                     (32)

где    Q₂ - расход масла

Q₂ = 0,066 / 10 = 0,0066 л/с.

Расход жидкости до мультипликатора:

Q₁ = Q₂ × i,                                                                               (32)

Q₁ = 0,0066 × 8 = 0,053 л/с.

Выбор насоса

Исходные данные:

Требуемое давление Р₁ = 0,32 МПа.

Требуемый расход Q₁ = 0,053 л/с.

Наибольшее распространение имеют насосы с шестернями внешнего зацепления, состоящего из двух одинаковых шестерен, помещенном в плотно охватывающем их корпусе - статоре. Вследствие разности давлений шестерни подвержены воздействию радиальных сил, которые могут привести к заклиниванию роторов. Для уравновешивания последних необходим насос, в корпусе которого устроены разгрузочные каналы или эти каналы могут быть выполнены в самих роторах. Для гидравлической компенсации торцевых зазоров выбирается насос с “плавающими втулками”, которые давлением жидкости прижимаются к шестерням. Наиболее рациональными считаются насосы с парой прямозубых шестерен внешнего зацепления и с одинаковым числом зубьев эвольвентного профиля. Данным требованиям в полной мере соответствует шестеренный насос Г 11-11А:

Подача 0,083 л/с.

Давление нагнетания 0,5 МПа.

Частота вращения 1540 об/мин.

Мощность на валу 0,12 кВт.

Объемный КПД 0,7.

Высота всасывания 0,5 м.

Время нагнетания фактическое:

t₂ = t₁ × t_k,                                                                                 (33)

где t₁ × t_k = Q₁ / Q_н,                                                                         (34)

t_k - корректировочный коэффициент, равный отношению требуемого расхода к подаче насоса, t_k = 0,053 / 0,083 = 0,64

t₂ - время нагнетания,

t₂ = 10 × 0,64 = 6,4с.

Определение условного прохода гидролинии

Гидролинией называют устройства, предназначенные для прохода рабочей жидкости от одного агрегата к другому в процессе работы. В приводе обычно имеются: всасывающая гидролиния, по которой рабочая жидкость движется к насосу, напорная гидролиния, по которой рабочая жидкость движется от насоса или гидроаккумулятора, сливная гидролиния, по которой рабочая жидкость движется в гидробак, гидролиния управления, по которой рабочая жидкость движется к устройствам управления и регулирования, дренажная гидролиния, предназначенная для отвода рабочей жидкости от гидроагрегатов в гидробак.

Гидролинии выполняются в виде трубопровода, соединяющего агрегаты и устройства гидропривода, либо в виде каналов, полученных сверлением, либо литьем в корпусе устройства.

Расчет гидролинии сводится к расчету диаметра труб или каналов, расчету потерь давления в гидролинии.

Диаметр труб и каналов гидролинии определяется экономически приемлемыми и технологически допустимыми скоростями рабочей жидкости. Установлено, что скорость рабочей жидкости не должна превышать следующих величин:

- для напорной гидролинии - 6 м/с;

для всасывающей гидролинии - 1,5 м/с;

для сливной - 2 м/с;

для гидролинии управления - 5 м/с.

Потери давления в гидролиниях на трение по длине и в местных гидравлических сопротивлениях для данного расчета учитываются как КПД гидролинии. Определение условного прохода гидролинии производится по формуле:

D_у = 4,6             (35)

где    Q_н - подача насоса, л/мин;

u - скорость жидкости, м/с.

D_у = 4,6 × Ö4,98/4 = 5,132 мм.

Согласно ГОСТ 16516-80 выбираем D_у = 8 мм,

скорректированная скорость жидкости u = 1,65 м/с.

Определение теплового режима гидропривода

На тепловой режим гидропривода оказывает влияние объем бака, и причиной разогрева масла является потери мощности.

DР = Р_зм (1 - h),            (36)

где    DР - потери гидропривода;

Р_зм - затраченная мощность;

h - КПД гидропривода.

DР = рQ (1 - h) = 2,5 × 5(1 - 0,98) = 0,25 Вт.

Превышение установившейся температуры в баке над температурой окружающей среды

Dt = DР × 10 / kA,

где    k - коэффициент теплопередачи от бака окружающей среде равный 17,5 Вт;

А - расчетная площадь поверхности бака, см².

Учитывая, что для практических расчетов применяется формула с обобщенными коэффициентами, получим:

А = 640

Определим объем масла в баке:

V = 27000

Принимаем табличное значение t = 35⁰С.

V = 27000  = 16 литров.

Полученное значение объема не должно быть меньше 3-х минутной производительности насоса, т.е. 3 × 5 = 15-ти литров.

Гидробак

Гидробаки служат для хранения, отстоя, очистки и охлаждения рабочей жидкости, циркулирующей в гидроприводе. Корпус бака закрыт крышкой, исключающей попадание в гидробак посторонних примесей. Через крышку в бак входит труба сливной и всасывающей гидролиний. Для заполнения бака в крышке установлена заливная пробка с дренажным отверстием, обеспечивающим выравнивание давлений внутри и снаружи бака, а также отвод выделяющихся из насоса газов и воздуха в атмосферу. В корпусе бака установлена сливная пробка, расположение которой обеспечивает полное опорожнение бака. Для этого дно бака имеет уклон 3-5 градусов. В баке между сливной и всасывающей линиями расположена перегородка, удлиняющая путь, проходимый рабочей жидкостью. Это улучшает отделение от рабочей жидкости воздуха и повышает эффективность охлаждения.

Гидроцилиндр

Предназначен для преобразования энергии потока масла в энергию движения, рабочий процесс основан на попеременном заполнении рабочей камеры маслом и вытеснении его из рабочей камеры.

Выбран основной тип цилиндра, применяемый в станочных гидроприводах высокого давления, по ОСТ 2 Г21-1-73 поршневой двустороннего действия с односторонним штоком. Гидроцилиндр жестко закреплен на станине, шток связан с гидролинией высокого давления.

Начальные параметры цилиндров регламентируются ГОСТ 66540-80. Основные конструкторские размеры выбираются по номинальному давлению:

Для Р = 2,5 МПа:

Диаметр поршня принимается 168 мм.

Диаметр штока 50 мм.

Ход поршня 135 мм.

В соответствии с ГОСТ 25020-84 присоединительные резьбы следует выбирать для данного гидроцилиндра М60х1,5.

По диаметру устанавливаются шевронные уплотнения с допускаемой скоростью перемещения поршня до 0,4 м/с и температурой масла не выше 70⁰С.

Гидрораспределитель

Предназначен для изменения направления или пуска и остановки потока масла в двух и более линиях в зависимости от наличия внешнего управляющего воздействия. Позволяет реверсировать движение рабочих органов, останавливать рабочие органы (трехпозиционные распределители). Запорно-регулирующий элемент выполняется в виде золотника с осевым движением.

При переключении распределителя возможны гидравлические удары в системе. Кроме гидростатических на золотник действуют и осевые силы. По типу управления различают распределители с управлением: ручным от рукоятки или поворотной кнопки, ножным, механическим от кулачка, гидравлическим от вспомогательного распределителя (пилота), электрическим от толкающего электромагнита постоянного или переменного тока, электрогидравлическим, пневматическим или пневмогидравлическим. Усилие, необходимое для стягивания золотника превышает 500 Н в условиях выдержки распределителя с золотником d = 25 мм, имеющим два уплотнительных пояска 4 мм, под давлением 20 МПа в течение одного часа на приспособлении, защищенном от вибрации. Ввиду того, что номинальное давление конструируемого приспособления не превышает 4 МПа, выбрано электрическое управление трехсекционного гидрораспределителя.

Основные данные для расчета материал штока гидроцилиндра - Сталь 35ХГС, сила действующая на пробку Р =100000 Н.

Определяем допустимое напряжение при растяжении [σр] по формуле:

σр = P/S                                                                                  (37)

Находим площадь поперечного сечения пробки гидроцилиндра

S = П · d /4,

где d - диаметр пробки, d = 26 мм= 3,14 · 0,026 /4 = 0,00053 м 2

σр = 100000/0,00053 = 188,7 МПа

Т.к. материал пробки гидроцилиндра - Сталь 35ХГС, для которой [σр] = 320 МПа, то σр≤[σр], следовательно условие прочности при растяжении выполняется.

Определим наименьшую длину сварного шва, необходимого для крепления плунжера и кольца по условию прочности на срез:

                  (38)

где Р - приложенная нагрузка, Н;

t - катет сварного шва, м;

t=0,005м;

[τ] - допускаемое напряжение на срез;

[τ]=9∙10⁷ Н/м².

Тогда наименьшая длина сварного шва:

.3 Устройства и работа запроектированной конструкции

Гидропривод для открывания распашных ворот представлен на рисунке 2.

При подъезде транспорта к воротам охранник нажимает на пульт управления гидроприводом. При этом включается электродвигатель 13, который через муфту 10 приводит в движение шестерни насоса 11. Насос подает масло в распределитель 12, тот в свою очередь меняет скорость подачи масла и направляет его в гидроцилиндр 2, который преобразовывает энергию потока масла в энергию движения. Рабочий орган 3, состоящий из плунжера и рычага приводит в движение створку ворот 4. При закрывании ворот охранник нажимает на пульте кнопку реверсивного управления распределителем и поток масла движется в обратном направлении, возвращая рабочий орган вместе со створкой ворот в начальное положение. При этом створка ворот достигает упора, ввинченного в бетонный пол, что предотвращает дальнейшее движение рабочего органа и ворот

Рисунок 2 - Гидропривод

При внедрении конструкции трудоёмкость работ по открыванию ворот уменьшилась и стала занимать 40 с рабочего времени охранника по сравнению с 2 минутами при открывании руками. Теперь нет необходимости выходить на улицу и использовать физические усилия, вся операция выполняется с пульта.

Из этого следует, что экономия времени составит:

Эвр.=120 - 40 = 80 сек.

Тем самым снижается трудоёмкость ТЁ

ТЁ = (80 - 120)/80 = 50 %

Как правило при снижении трудоёмкости повышается производительность труда

ПТ =100 ∙ ТЁ/(100 - ТЁ) = 100 ∙55/(100 - 55) = 122%

При установке данного приспособления повышается уровень механизации данной операции

УМ = 40/120 · 100 - 100 = 66,7%.

4. Экономическая эффективность рекострукции зоны ТР

.1 Расчет капитальных вложений

Капитальные вложения идут на перевооружение зоны ТР для снижения трудоёмкости проведения технического ремонта автомобилей и повышения его качества, повышения производительности труда. Для реконструкции зоны ТР выбираем следующее оборудование.

Стоимость и количество приобретаемого оборудования для перевооружения приведены в таблице 47.

Таблица 47 - Перечень приобретаемого оборудования, приобретаемого для реконструкции участка ТР

В состав капитальных вложений включаются затраты на приобретение, доставку, монтаж нового и демонтаж старого оборудования.

Сумма капитальных вложений определяется по формуле:

К = Соб+См+Стр+Сстр+Сприсп ,                                         (39)

где Соб - стоимость приобретаемого оборудования, инвентаря ;

См-д - затраты на монтаж-демонтаж оборудования, тыс.руб.;

Стр - затраты на транспортировку оборудования, тыс.руб.;

Сстр - стоимость строительных работ, тыс. руб.;

Сприсп- затраты на изготовление разрабатываемого приспособления, тыс. руб.

Проектом строительные работы не предусматриваются.

Затраты на транспортировку составляют 15% от стоимости оборудования

Стр .= 754,265 · 0,15 = 113,13975 тыс.руб.

Затраты на монтаж-демонтаж оборудования принимаются 20 % от стоимости оборудования.

См = 754,265 · 0,20 = 150,853 тыс. руб

Определяем сумму капитальных вложений

К = 754,265 + 113,13975 + 150,853 +141,0484 = 1159,30615 тыс. руб.

Все данные сводим в таблицу 48.

Таблица 48 - Расчет капитальных вложений

4.2 Расчёт численности рабочих

Берем информацию из технологической части по трудоемкости зоны ТР, которая составляет 31947,307 чел.-час

Численность производственных рабочих определяем по формуле:

           (40)

где: - трудоемкость зоны ТО;

Ф Г.- годовой фонд рабочего времени;

Ф Г. = 1820 ч.

Принимаем Nпр. = 18 человек, тогда

ТЕрем. раб. = 18·1820 = 32760 ч-час.

Расчет вспомогательных рабочих

Берем 20% от числа основных рабочих:

           (41)

Nв = 18 *0,2 = 3,6 чел.

Принимаем Nв. = 4 человека,

Расчет ИТР для зоны ТР

Берем 10% от (Nпр. + Nв.)

.

Принимаем 3 человека.

Расчет служащих для зоны ТО

Берем 5 % от ()

Нс.л =(Нпр. + Нв) * 5 % = (12 +3) * 0,05 = 0,75 чел.

Принимаем 1 человека.

Расчет МОП

Берем 2% от суммы  

Принимаем 1 человека.

.3 Расчет себестоимости в зоне ТР

Расчет заработной платы производственных рабочих

В фонд заработной платы производственных рабочих включаются основная и дополнительная заработная плата. В фонд заработной платы включаются все виды оплаты труда за фактически отработанное время.

В его состав входят:

оплата по сдельным расценкам или тарифным ставкам.

доплата за работу в ночное время, в выходные и праздничные дни, а также премии.

             (42)

Расчет основной заработной платы производственных рабочих ведем по тарифным ставкам.

                   (43)

где: Счас - средне-часовая тарифная ставка;

Т - годовой объем работы зоны ТО;

К- районный коэффициент, К = 15%;

К- коэффициент премии, К= 50%;

Определяем среднечасовую тарифную ставку в зоне ТР:

                (44)

где n - количество рабочих по каждой специальности;

КСп.- тарифная часовая ставка данной специальности;- численность производственных рабочих.

Количество рабочих и тарифные ставки по специальностям приведены в таблице 49.

Таблица 49 - Количество рабочих и тарифные ставки по специальностям

СЧас. =(327,0+426,1+525,0+226,1+125,0+ 2·25,0 + 1·23,7/18 = 25,63 руб.

Определяем заработную плату с учетом районного коэффициента и премии.

Фонд дополнительной заработной платы включает оплату отпусков, выполнения государственных обязанностей и др. Он определяется в % от основной заработанной платы.

З =З · П / 100,                                              (45)

где ПДоп. - процент дополнительной заработной платы

 ,                 (46)

где: Д - число дней отпуска (28 дней);

Д - число праздничных дней в году;

Д - число выходных дней в году.

Пдоп = (100 * 28) / (365-28-92 -15) + 1 = 12,12 %

ЗДоп = 1412446,35 · 0,1212 = 171188,4976 руб.

Общая заработная плата производственных рабочих

.

Определяем сумму социальных начислений на фонд заработанной платы производственных рабочих зоны ТО, которая составляет 30 % от общей заработанной платы производственных рабочих зоны ТР.

                  (47)

Заработную плату производственных рабочих зоны ТР сводим в таблицу 50.

Таблица 50 - Годовой фонд заработной платы производственных рабочих зоны ТР

Расчёт стоимости материалов и запасных частей

Определим стоимость материалов для обслуживания подвижного состава рассматриваемого предприятия.

Стоимость материалов для зоны ТР берем в размере 30 % от стоимости оборудования в зоне ТР, если стоимость оборудования в зоне ТО - 2475 тыс. руб., то стоимость материалов составит:

С_м = 2475 · 0,3 = 742,5 тыс. руб.

Стоимость запасных частей для обслуживания подвижного состава.

Берем в размере 30 % от стоимости оборудования.

С_об = 2475 · 0,3 = 742,5 тыс. руб.

Расчет накладных расходов

Определяем годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих, ИТР, служащих и младшего обслуживающего персонала с начислениями.

Распределение вспомогательных рабочих в зоне ТР представлено в таблице 51, а распределение ИТР, служащих и МОП в таблице 52.

Таблица 51 - Распределение вспомогательных рабочих в зоне ТР

Количество

Оклад

Кладовщик

1

5000

Рабочий по ремонту и обслуживанию технологического оборудования.

2

5000

Рабочий по обслуживанию и ремонту коммуникаций

1

5000

Таблица 52 - Распределение ИТР, служащих и МОП зоны ТР

Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих, ИТР, служащих и МОП (с начислениями) определяется по формуле:

                  (48)

где: К_н.з = 1,053 - коэффициент начислений на заработную плату по социальному страхованию;

З_м.i- средняя месячная заработная плата, руб.;

N_всп.i-число работников .

В статью расходы входят пункты:

ремонт основных фондов (3% от стоимости основных фондов);

амортизация основных фондов (3% от стоимости основных фондов);

расходы на восстановление быстроизнашивающегося инвентаря и инструмента.(4% от стоимости инвентаря)

стоимость вспомогательных материалов (3% от стоимости основных материалов)

К затратам по содержанию производственных помещений относятся затраты на отопление, освещение и воду для бытовых нужд;

оплата отопления (338,24 руб./Гкал.);

оплата силовой электроэнергии(1,5руб./кВт · ч);

оплата водоснабжения (11,09 руб./м).

Определим стоимость вспомогательных материалов как 4% от стоимости основных материалов:

Стоимость силовой электроэнергии определим по формуле:

Cэ = W_{с *} ЦЭ.К;                                                                        (49)

где: W_с - потребность в силовой электроэнергии кВт-ч;

ЦЭ.К. - стоимость 1 кВт-ч электроэнергии, руб.

С_з.= 78549 · 1,5 = 117,8235 тыс. руб.

Затраты на освещение:

С_э= WО.С. Цэс                                                                      (50)

где W_О.С. - потребность в электроэнергии на освещение, кВт·ч;

Ц _эс- стоимость 1 кВт-ч электроэнергии, руб.

С_э = 43560 · 1,5 = 65,340 тыс. руб.

Затраты на воду для технологических целей:

                (51)