Повышение эффективности технического обслуживания и текущего ремонта в АТП на 132 единицы техники, экономический расчет эффективности проекта

Повышение эффективности технического обслуживания и текущего ремонта в АТП на 132 единицы техники, экономический расчет эффективности проекта

Министерство образования и науки Республики Казахстан

ЧУ «Рудненский колледж информационных технологий»

ЗАДАНИЕ

УТВЕРЖДАЮ:

Директор ЧУ «РКИТ»

______________Фролов В.С.

«_______»_________20____ г

Для дипломного проектирования студенту IV курса, группы АМ-41-10

специальности 1201000 «Техническое обслуживание, ремонт и эксплуатация автомобильного транспорта»

Серпова Дмитрия Алексеевича

Тема задания: Повышение эффективности технического обслуживания и ремонта автомобилей в АТП на 132 единицы техники и экономический расчет эффективности проекта.

Исходные данные для проектирования:

Дни работы в году АТП: 365

Время нахождения автомобиля в наряде: в 2 смены по 8 часов.

Среднесуточный пробег автомобиля: 500 км.

Подвижной состав автомобильного транспорта АТП эксплуатируется в Костанайской области, в городе Рудный.

АТП занимается пассажирскими перевозками.

Дипломный проект на указанную тему выполняется студентом колледжа в следующем объеме:

Расчетно-пояснительная записка

Введение.

1. Исследовательский раздел.

.1.Краткая характеристика объекта проектирования. Техническая характеристика АС

.2.Структура организации предприятия. Схема технологического процесса.

Технологическая связь с участками зонами ремонта.

.3.Ремонтная база для проведения технического обслуживания и ремонта машин.

.4.Организация эксплуатации, технического обслуживания и ремонта автотранспортной техники.

.5.Система планирования проведения ТО и ТР.

.6.Состав рабочих бригад и их оснащение.

.7.Недостатки в организации и технологии проведения ТО.

. Расчетно-технологический раздел.

.1.Расчет годовой производственной программы.

.2.Расчет числа постов и линий для зон ЕО, ТО-1, ТО-2 и выбор методов обслуживания.

.3.Распределение рабочих по постам и специальностям зоны ЕО, ТО-1, ТО-2.

.4.Подбор технологического оборудования для зон ЕО, ТО-1 и ТО-2.

.5.Расчет производственных площадей.

.6.Характеристика зоны ТР.

.7.Назначение, принцип работы и общее устройство агрегата.

.8.Анализ наиболее вероятных поломок базового автомобиля в зависимости от условий эксплуатации.

.9.Определение неисправностей по внешним признакам.

.10.Ремонт основных деталей.

.11.Ремонт составных деталей.

.12.Операционные карты № 1 и №2, разработка процесса демонтажа и монтажа ремонтируемого агрегата.

.13.Условия для замены изношенной детали.

.14.Расчет годового объема работ зоны ТР.

.15.Расчет состава работающих зоны ТР.

.16.Подбор технологического оборудования и оснастки.

.17.Расчет производственных площадей зоны ТР.

. Конструкторский раздел.

.1.Общие сведения. Анализ существующих приспособлений. Разработка эскиза приспособления. Инструкция по эксплуатации приспособления. Технические требования к изделию.

.2.Расчет наиболее ответственного элемента. Исходные данные для проектирования. Расчет. Основной вывод о соответствии выбранных параметров техническим требованиям

.3.Инструкция по технике безопасности.

. Экономический раздел.

.1.Исходные данные для выполнения расчетов экономики.

.2.Смета затрат и калькуляция себестоимости.

.3.Расчет экономической эффективности от внедрения.

. Раздел «Безопасность и экологичность проекта».

5.1.Охрана труда на предприятии.

5.2.Техника безопасности ТО и ремонта.

.3.Мероприятия по противопожарной технике.

.4 Охрана окружающей среды.

Заключение.

Рекомендации по повышению эффективности работы предприятия.

Список литературы.

Графическая часть.

1.      Химмотологическая карта смазки автомобиля МАЗ-105;

2.      Планировочное решение зон ТО;

.        Планировочное решение агрегатного участка;

.        Чертёж: приспособления для расточки посадочных мест под подшипники в КПП;

.        График себестоимости.

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

. Исследовательский раздел.

1.1 Краткая характеристика объекта проектирования. Техническая характеристика АС

.2 Структура организации предприятия. Схема технологического процесса. Технологическая связь с участками зонами ремонта.

.3 Ремонтная база для проведения технического обслуживания и ремонта машин.

.4 Организация эксплуатации, технического обслуживания и ремонта автотранспортной техники.

.5 Система планирования проведения ТО и ТР.

.6 Состав рабочих бригад и их оснащение.

.7 Недостатки в организации и технологии проведения ТО.

. Расчетно-технологический раздел.

.1 Расчет годовой производственной программы.

.2 Расчет числа постов и линий для зон ЕО, ТО-1, ТО-2 и выбор методов обслуживания.

.3 Распределение рабочих по постам и специальностям зоны ЕО, ТО-1, ТО-2.

.4 Подбор технологического оборудования для зон ЕО, ТО-1 и ТО-2.

.5 Расчет производственных площадей.

.6 Характеристика зоны ТР.

.7 Назначение, принцип работы и общее устройство агрегата.

.8 Анализ наиболее вероятных поломок базового автомобиля в зависимости от условий эксплуатации.

.9 Определение неисправностей по внешним признакам.

.10 Ремонт основных деталей.

.11 Ремонт составных деталей.

.12 Операционные карты № 1 и №2, разработка процесса демонтажа и монтажа ремонтируемого агрегата.

.13 Условия для замены изношенной детали.

.14 Расчет годового объема работ зоны ТР.

.15 Расчет состава работающих зоны ТР.

.16 Подбор технологического оборудования и оснастки.

.17 Расчет производственных площадей зоны ТР.

. Конструкторский раздел.

.1 Общие сведения. Анализ существующих приспособлений. Разработка эскиза приспособления. Инструкция по эксплуатации приспособления. Технические требования к изделию.

.2 Расчет наиболее ответственного элемента. Исходные данные для проектирования. Расчет. Основной вывод о соответствии выбранных параметров техническим требованиям

.3 Инструкция по технике безопасности.

. Экономический раздел.

.1 Исходные данные для выполнения расчетов экономики.

.2 Смета затрат и калькуляция себестоимости.

.3 Расчет экономической эффективности от внедрения.

. Раздел «Безопасность и экологичность проекта».

5.1 Охрана труда на предприятии.

5.2 Техника безопасности ТО и ремонта.

.3 Мероприятия по противопожарной технике.

.4 Охрана окружающей среды.

ВВЕДЕНИЕ

Автобусный транспорт представляет наиболее массовый вид пассажирского автомобильного транспорта. Он играет существенную роль в единой транспортной системе страны. На его долю приходится более 60% объёма перевозок от всех видов массового пассажирского транспорта, и пассажирооборот составляет около 40%. Автобус как транспорт общего пользования получил распространение не только в городах, но и в сельской местности. Автобусы используются в городских, пригородных, междугородных и регулярных международных сообщений. В подавляющем большинстве малых городов, автобус является единственным видом массового пассажирского транспорта. Автобусы осуществляют транспортную связь на всей территории города и способствуют объединению всех районов города в единый городской комплекс. На внутрирайонных, межрайонных и внутриобластных маршрутах автобусный транспорт обеспечивает подвоз пассажиров к железнодорожным станциям, дачным участкам, автовокзалам дальних автобусных сообщений.

Основными задачами субъектов осуществляющих пассажирские перевозки являются:

полное удовлетворение потребностей населения в пассажирских автомобильных перевозках.

обеспечение высокой культуры обслуживания пассажиров и обеспечение безопасности перевозок.

эффективное использование транспортных средств и максимальное снижение транспортных расходов

обобщение и распространение передовых методов работы.

Организация перевозок включает в себя:

систематическое изучение пассажиропотоков;

разработку на основе материалов обследования пассажиропотоков рациональных маршрутных схем, предусматривающих при необходимости открытие новых и изменение направления существующих маршрутов, выбор топа и определение количества подвижного состава на маршруте;

составление расписаний движения автобусов и график выпуска автобусов на линию;

управление движением транспортных средств и оперативный контроль регулярностью движений;

обслуживание пассажиров на автовокзалах, автостанциях и в пути следования;

организация труда водителей;

Техническое обслуживание автобусов, проводится с целью поддержанию работоспособности или исправности производственного оборудования при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировке, и подразделяется на обслуживание в начальный и основной периоды эксплуатации.

В начальный период эксплуатации проводятся:

ежедневное техническое обслуживание (ЕО);

техническое обслуживание ТО-1000, выполняемое один раз в интервале первых 500-1000 км пробега.

первое техническое обслуживание (ТО-1), первый раз выполняется в интервале 10000-11000 км пробега;

второе техническое обслуживание (ТО-2), выполняемое в интервале 15500-16500 км пробега.

В начальный период эксплуатации автобусов происходит приработка деталей в агрегатах шасси, поэтому при проведении технического обслуживания профилактические крепежные, смазочно-очистительные, регулировочные работы должны выполняться тщательно, что обеспечит надежность и экономичность работы автобуса, а также длительный срок его службы. Техническое обслуживание в начальный период должно проводиться независимо от условий эксплуатации.

В основной период эксплуатации проводятся:

ежедневное техническое обслуживание (ЕО);

первое техническое обслуживание (ТО-1);

второе техническое обслуживание (ТО-2);

сезонное техническое обслуживание (СО).

Для каждого государства, особенно такого большого по своей территории как Казахстан, важен уровень развития её транспортной системы. Все грузоперевозки в Казахстан выполняются благодаря её развитой инфраструктуре. Кроме этого Казахстан удалён от мировых рынков, поэтому развитая транспортная система - это залог её экономического развития, который определяет степень её участия в мировой торговле. Очень большую роль играет железнодорожный транспорт. Общая протяжённость железнодорожного полотна в стране более 15 тысяч километров.

Значение автомобильного транспорта для Казахстана трудно переоценить. В стране зарегистрировано только более трёх миллионов легковых автомобилей, а если учесть ещё и грузовой транспорт, то получается еще более внушительная цифра.

Для передвижения в Казахстане построено свыше 96 тысяч километров автомобильных дорог, где постоянно проводиться ремонт и реконструкции. По территории Казахстана проложены пять международных автомобильных магистралей, общая протяжённость которых составляет 23 тысячи километров. С 2009 года в стране развернулось строительство автобана, соединяющего западную Европу с западным Китаем, которое планируют завершить к 2015 году. В планах строительства определено, что его протяжённость составит почти 8,5 тысяч километров, из них почти три тысячи пройдёт по территории Казахстана. Определено, что толщина покрытия дороги из асфальтобетона составит 80 сантиметров, прослужить магистраль должна 25 лет без капитального ремонта, а передвигаться по ней можно будет со скоростью 120 километров в час. В проекте запланировано строительство автодорожных мостов, где участки автобана будут пересекаться реками, дорожно - эксплуатационных комплексов, автопавильонов, остановочных площадок, электронных табло и скотопрогонов. Синхронно со строительством международной автомагистрали будут ремонтироваться дороги, которые расположены вдоль трассы.

Казахстан постоянно ведёт работы по расширению и укреплению своих транспортных путей.

Важнейшую роль в транспортном развитии, играют авторемонтные предприятия, которые за период деятельности более 30 лет накопили большой опыт в сфере ремонта и переоборудования техники.

Большое количество деталей автомобилей и агрегатов, поступающих в ремонт, в результате износа, усталости материала, механических и коррозионных повреждений утрачивают свою работоспособность. Однако лишь некоторые из этих деталей - наиболее простые и недорогие в изготовлении - утрачивают работоспособность полностью и требуют замены. Большинство деталей имеет остаточный ресурс и может быть использовано повторно после проведения сравнительно небольшого объёма работ по их восстановлению.

Восстановление деталей имеет большое хозяйственное значение. Стоимость восстановления деталей значительно ниже стоимости их изготовления. Затраты на восстановление деталей даже в условиях современных небольших авторемонтных предприятия составляют в зависимости от конструктивных особенностей и степени изношенности деталей 10…50% от стоимости новых деталей. При этом чем сложнее деталь и, следовательно, чем дороже она в изготовлении, тем ниже затраты на её восстановление.

При восстановлении деталей сокращаются также расходы, связанные с обработкой деталей, так как при этом обрабатываются не все поверхности деталей, а лишь те, которые имеют дефекты.

Благодаря имеющимся производственным мощностям и квалифицированному персоналу различных авторемонтных предприятий, ведется постоянная работа по повышению качества и освоению новых видов услуг.

1. ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Краткая характеристика объекта проектирования

Автотранспортное предприятие является пассажирским предприятием и находится на территории Костанайской области, в городе Рудный.

АТП имеет списочное количество автотранспортных единиц - Ап = 132 автобуса, из которых:

МАЗ-105 - 102 единицы,

Волжанин 5285 - 30 единиц.

Пробег с начала эксплуатации - Lэ:

МАЗ-105: 129000 км.

Волжанин 5285: 144000 км.

Занятых перевозкой пассажиров на городских маршрутах.

Автопредприятие находится в умеренно-холодной климатической зоне, подвижной состав эксплуатируется в условиях III категории.

Дни работы АТП в году - Дрг = 365 дн.

Режим работы автобусов по 8 часов, в 2 смены.

Среднесуточный пробег - Lcc = 500 км.

Новых автобусов нет, списанных автобусов нет.

Характеристика базового автомобиля.

Автобус МАЗ-105 городской сочлененный особого большого класса вместимости. Автобус имеет современный вид за счет больших боковых окон, панорамного лобового стекла, разделенного на 2 части, а также пластиковым элементам отделки передка с применением оптики «Хелла». Данная модель как никакая другая среди автобусов МАЗ подходит для внутригородских перевозок с большим пассажирским потоком. Вместительный салон автобуса, низкий пол, большие распашные двери - обеспечивают автобус МАЗ-105 популярным автобусом на дорогах.

Оснащается автобус МАЗ-105 двигателем Мерседес-Бенц ОМ906ЛА (Евро-3) немецкого производства, объемом 6.37 л. мощностью 279 л.с., работающим в паре с механической 6-ти ступенчатой КПП. Максимальная скорость автобуса составляет 75 км/час. Возможна установка электронной информационной системы, кондиционера и тонированных стеклопакетов.

рис. 1

Технические характеристики автобуса МАЗ-105.

Габариты

Длина, мм: 17995

Ширина, мм: 2500

Высота, мм: 2990

Клиренс, мм: 345

Колесная база, мм: 6000, 6390

Колея передняя/задняя, мм: 2033/1825

Полная масса, кг: 28000

Тип кузова: автобус

Кол-во дверей: 5

Кол-во мест: 36+99

Диаметр поворота, м: 23.0

Собственная/допустимая полная масса, кг: 0/28000

Размер шин: 11/70R22.5

Двигатель

Марка двигателя: Мерседес-Бенц OM 906

Расположение двигателя: посредине, продольно

КПП

Система питания: дизель

КПП: ЯМЗ 236

Переключение: Механика

Динамика

Максимальная скорость, км/ч: 75

Пробег указанный заводом-изготовителем: 380000

Мощность, л.с.: 279

Топливо

Тип топлива: дизельное топливо

Объем топливного бака, л: 220

Расход топлива по городу, л./100км: 35.0

Расход топлива на трассе, л./100км: 30.0

Расход топлива смешанный цикл, л./100км: 33.0

Волжанин - 5285

рис. 2

Общие характеристики

Назначение и класс: Междугородный, большой

Общее число мест (в т.ч. посадочных): 53

Объем багажного отделения: 10 м3

Кузов

Количество дверей: 3

Двигатель

Двигатель: Дизель Скания ДС 903

Экологический стандарт: ЕВРО III

Мощность двигателя: 299 л.с.

Тип двигателя: Дизель

Расположение цилиндров и их количество: Рядное, 6

Наддув: Турбонаддув

Топливо: Дизельное топливо

Трансмиссия

Колесная формула: 4x2

Тип коробки передач: Механическая

Модель коробки передач: Скания ГР801Р

Кол-во передач: 8

Эксплуатационные показатели

Объем топливного бака: 465 л

Максимальная скорость, км/ч: 120

Пробег указанный заводом-изготовителем, км: 300,000

Размеры и масса

Длина, мм: 12000 мм

Ширина, мм: 2490 мм

Высота, мм: 3340

Полная масса автобуса, кг: 18500

Колесная база, мм: 6000

1.2 Структура организации предприятия

(Структура и назначение каждого отдела).

Технологическая связь с участками и зонами, оперативная связь.

рис. 3

Производственный отдел

Производственный отдел ведает оперативным планированием производства, разработкой производственных графиков и контролем их выполнения, текущим диспетчерским регулированием производства, транспортом.

Технический отдел

Технический отдел осуществляет техническую подготовку производства, составляет техническую документацию на новые виды продукции и новые технологические процессы, обеспечивают их внедрение, разрабатывает и вводит новые прогрессивные нормы расхода запасных частей, материалов, инструментов, топлива и энергии, руководит работой по рационализации и изобретательству, ведает охраной труда и техникой безопасности.

Плановый отдел

Плановый отдел занимается планированием и контролем работы всех звеньев предприятия, статистическим учетом и анализом деятельности предприятия, организацией хозрасчета внутри предприятия.

Бухгалтерия

Бухгалтерия ведет учет материальных и денежных ценностей, контролирует расходование средств и соблюдение финансовой дисциплины, составляет отчеты и балансы, производит расчеты с рабочими и служащими.

Отдел главного механика (ОГМ)

ОГМ отвечает за исправное состояние и правильную эксплуатацию зданий, сооружений и оборудования на предприятии, занимается производством нестандартного оборудования для механизации производственных процессов.

Отдел труда и заработной платы (ОТиЗ)

ОТиЗ возглавляет работу по научной организации и техническому нормированию труда рабочих и служащих предприятия, разрабатывают и внедряют (совместно с другими отделами) мероприятия, способствующие повышению производительности труда, занимается вопросами тарификации, повышения квалификации рабочих и служащих, организацией социалистического соревнования и другой деятельностью.

Инструментальный отдел

Инструментальный отдел закупает и изготовляет инструменты, разрабатывает нормы расхода и хранения инструментов и проводит технический надзор за эксплуатацией (заточкой, ремонтом).

Отдел снабжения и сбыта

Отдел снабжения ведает материально-техническим снабжением основных и вспомогательных цехов предприятия, всеми видами и средствами производства (запасные части, материалы, топливо, оборудование, инструменты и др.). Ему подчинены материальные склады всех видов. Отдел контролирует использование и сроки оборота материальных запасов.

Отдел технического контроля (ОТК)

ОТК организует контроль поступающих узлов, агрегатов и оборудования, качества и комплектности, выявляет причины брака, разрабатывает мероприятия по их предупреждению и устранению, организует проверку измерительных инструментов, рассматривает рекламации. Технологическая связь с участками и зонами, оперативная связь происходит с помощью селектора и радиосвязи.

.3 Ремонтная база для проведения ТО и ремонта машин

Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности машины и состоит в замене отдельных деталей и узлов. В связи с этим в его состав входит разборочно-сборочные, также ремонтно-восстановительные работы.

Весь объем текущего ремонта по своему характеру и месту производства подразделяется на две части:

работы, выполняемые на рабочих местах;

работы производственно-цеховые, выполняемые в цехах и мастерских.

Разборочно-сборочные работы, включая крепежные и регулировочные операции, предусматривают снятие и постановку агрегатов и их частичную разборку для замены отдельных деталей, выполняются непосредственно на рабочих местах. Эти работы составляют для различных типов и марок машин 40-60% общего объема работ текущего ремонта.

Ремонтно-восстановительные работы проводятся в условиях ремонтного предприятия, или в мастерских эксплуатационного предприятия. Включают восстановление изношенных или потерявших свою первоначальную форму. Эти работы производятся сваркой, механической обработкой и др.

Контроль за качеством и объемом выполняемых работ при производстве всех видов обслуживания и ремонта, выпуском автомобилей на линию, приемом их с линии техническим состоянием ремонтного фонда возложен на ОТК.

Схема технологического процесса

рис.4

1. КТП - контрольно технический пункт, 2. ЕО - ежедневное обслуживание, 3. Зона ожидания, 4. Д1 - диагностика 1, 5. Д2 - диагностика 2, 6. ТО 1 - техническое обслуживание 1, 7. ТО 2 - техническое обслуживание 2, 8. ТР - текущий ремонт, 9. Стоянка автомобилей.

При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт, где дежурный механик проводит визуальный осмотр автомобиля и при необходимости делает в установленной форме заявку на техническое обслуживание. Затем автомобиль подвергается ежедневному обслуживанию и в зависимости от плана-графика профилактических работ поступает на почты общей или поэлементной диагностики через зоны ожидания технического обслуживания и текущего ремонта или хранения автомобилей.

После общей диагностики автомобиль поступает в зону технического обслуживания №1, а затем в зону хранения. Туда же направляются автомобили и после поэлементной диагностики. Если при общей диагностике не удается обнаружить неисправности, то автомобиль направляется на поэлементную диагностику, через зону ожидания. После устранения обнаруженной неисправности автомобиль поступает в зону технического обслуживания №1, а затем в зону хранения.

Автомобили, прошедшие предварительно за 1-2 дня общее диагностирование, направляются в зону технического обслуживания №2 для планового обслуживания и устранения неисправностей, указанные в диагностической карте, и оттуда в зону хранения.

После оформления заявки на текущий ремонт автомобиль подвергается ежедневному обслуживанию и направляется на поэлементное диагностирование для уточнения объема предстоящего текущего ремонта и затем в зону хранения.

Углубленному диагностированию подвергаются все автомобили для выявления потребности в капитальном ремонте.

1.4 Организация эксплуатации технического обслуживания и ремонта автотранспортной техники

Отдел эксплуатации грузового автохозяйства проводит свою работу по следующим направлениям: подготовка перевозок, оперативное планирование и руководство перевозками, учет и расчет по выполненным перевозкам. Отдел эксплуатации получает планы перевозок грузов по конкретным предприятиям и организациям, планы на централизованные и специальные перевозки; проводит подготовительные мероприятия по установлению договорных отношений с клиентурой; согласовывает с клиентурой планы перевозок по периодам (квартал, месяц и т.п.); принимает заказы на перевозки по заключенным договорам, обследует объекты клиентуры, выясняя состояние дорог и подъездов, погрузочно-разгрузочных средств и площадок, проверяет готовность грузов к перевозкам, производит определение расстояние перевозок и составляет предложения о мероприятиях, которые должен провести клиент на объекте до начала работы автомобилей, производит предварительный расчет стоимости перевозок по принятым заказам для взыскания с клиента оплаты за предстоящие перевозки.

Диспетчерская группа осуществляет оперативное планирование перевозок на предстоящую смену по данному АТП в целом и по каждому автомобилю в отдельности, выпускает автомобили на линию, обеспечивая выдачу путевых листов, руководит работой автомобилей на линии, принимает на линии, принимает меры для поддержания нормального движения автомобилей, принимает путевые листы от водителей и контролирует выполнение сменного задания каждым автомобилем.

Предусматриваются следующие четыре вида ТО подвижного состава автомобильного транспорта: ЕО, ТО-1, ТО-2, СО.

ЕО предназначено для осуществления контроля, направленного на обеспечение безопасности движения, поддержания надлежащего внешнего вида, заправки автомобиля топливом, маслом, охлаждающей жидкостью.

ТО-1 и ТО-2 предназначены для снижения интенсивности изменения параметров технического состояния подвижного состава, выявления и предупреждения отказов и неисправностей, экономии топливно-энергетических ресурсов.

В перечень работ ТО-2 входят углубленная проверка состояния всех агрегатов, механизмов, узлов и приборов автомобилей и устранение выявленных неисправностей. В перечень работ ТО-2 полностью входит перечень работ ТО-1.

Перед ТО-1 и ТО-2 автомобили проходят диагностирование и выявленные неисправности устраняют текущим ремонтом, выполняемым в зависимости от его объема и характера или до ТО, или совместно с ТО.

То-1 проводят в межсменное время, а ТО-2 чаще в сменное время, для чего предусматривается время простоя автомобилей.

ТО-1 и ТО-2 выполняются через определенные пробеги, устанавливаемые в зависимости от условий эксплуатации подвижного состава автомобильного транспорта.

В соответствии с назначением, характером и объемом выполняемых работ подвижного состава, его агрегатов и узлов подразделяют на капитальный (КР) и текущий (ТР).

КР подвижного состава, агрегатов и узлов предназначен для восстановления их исправности и ресурса на уровень, близкий к новому (не менее 80%) изделию. При КР проводится полная разборка, деффектовка, восстановление или замена деталей, узлов и агрегатов, сборка, регулировка и испытание.

ТР должен обеспечивать безотказную работу отремонтированных агрегатов, узлов и деталей на пробеги не меньше, чем до очередного ТО-2. При ТР восстанавливают технически исправное состояние подвижного состава ремонтом или заменой отдельных составных его частей и деталей без его полной разборки.

1.5 Система планирования проведения ТО и ТР

При планировании организации технических обслуживаний и ремонтов, разрабатывают годовой и месячный планы, форма которых предусмотрена стандартом. Цель этих документов заключается в том, чтобы установить число ТО и ТР, необходимо определить сроки их выполнения, установить потребность в рабочей силе, числе передвижных мастерских и в эксплуатационных материалах.

Годовой план является основание для расчета материальных и трудовых ресурсов при разработке производственных планов.

Для расчетов, связанных с планированием ТО и ТР, необходимы следующие данные:

·   число машин по типам и маркам;

·   число машин, подлежащих списанию;

·   число новых машин;

·   фактическое число машино-часов, отработанное машинами с начала года, с начала эксплуатации и после капитального ремонта;

·   планируемое на год число часов работы машин;

·   периодичность соответствующего вида технического обслуживания и ремонта, нормы трудоемкости их проведения.

1.6 Состав рабочих бригад и их оснащение

Рабочие предприятия делятся на две бригады. В состав первой бригады входят водители, которые подчиняются начальнику колонны. В состав второй бригады входит ремонтный и обслуживающий персонал.

Ремонтный и обслуживающий персонал включает в себя слесарей-ремонтников, автоэлектрика, сварщика и токаря. Пункт технического обслуживания оборудован токарным, фрезерным, сверлильными и шлифовальным станками, сварочным постом для электро и газосварки, механизированным маслораздаточными агрегатами, стендами для ремонта и регулировки топливной аппаратуры, компрессором, ручным и электроинструментом.

На время проведения технического обслуживания или ремонта машин, водитель, закрепленный за машиной, переходит в состав второй бригады и принимает участие в обслуживании.

.7 Недостатки в организации и технологии проведения работ ТО

. Все производственные зоны связанные с ТО находятся в обособленных помещениях, а не в одном, что приводит к дополнительным денежным затратам на электроэнергию, тепло, обслуживание коммуникаций, топлива, а также затраты рабочего времени на перемещение авто, в результате чего увеличивается время простоя авто в обслуживании.

. Все производственные зоны ЕО, ТО-1, ТО-2 не оснащены в полной мере всем необходимым техническим оборудованием, что всецело влияет на качество проведения работ и время нахождения подвижного состава в ТО.

. Из-за отсутствие конвейерных установок в зоне ТО-1, ТО-2, а также механизированных постов в ЕО, автотранспорт с поста на пост перемещается своим ходом, что негативно влияет на пром - санитарию труда.

. В зонах ТО-1 и ТО-2 непосредственно отсутствуют посты диагностики в нарушении руководящей документации.

. Постовые технологические порты не содержат всей необходимой информации и технических условий на выполнение работ.

2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

.1 Расчет годовой производственной программы по ТО автомобилей

Установление нормативов

Рассчитываем пробег до ЕО:

ЕО = LСС км (1)

где: LЕО - расчетный пробег до ЕО, км,СС - среднесуточный пробег, км.

ЕО = LСС = 500 км

Расчет периодичности обслуживания ТО-1:

=Lн1 * К1 * К3, км (2)

где: L1 - расчетная периодичность обслуживания ТО-1, км,Н1 - нормативная периодичность обслуживания ТО-1, км,

К1 - коэффициент учитывающий влияние категории условий эксплуатации,

K1=0,8 - 3категория эксплуатации;

К2=1;

К3=0,9 - умеренно-холодный.= 3500 * 0.8 * 0.9 = 2520 км

Рассчитываем периодичность ТО-2:= LН2 * К1 * К3, км (3)

где: L2 - расчетная периодичность ТО-2, км,Н2 - нормативная периодичность обслуживания ТО-2, км,= 14000 * 0.8 * 0.9 = 10080 км

Рассчитываем пробег до КР:

КР = LНКР * К1 * К2 * К3, км (4)

где: LКР - расчетный пробег до КР, кмНКР - нормативный пробег до КР, предусмотренный заводом-изготовителем, кмКР = 380000 * 0,8 * 1 * 0,9 = 273600 км (МАЗ-105)КР = 300000 * 0,8 * 1 * 0,9 = 216000 км (Волжанин 5285)

Определение периодичности, постановки авто на ТО-1:

 (5)

где: n1 = периодичность постановки авто в ТО-1.=2520 / 500 = 5,04

принимаем: n1 = 5 дня

Определение периодичности, постановки авто на ТО-2:

 (6)

=10080 / 2520 = 4

Используя полученные значения составляем таблицу:

Таблица №1Корректирование пробегов до ЕО, ТО-1, ТО-2 и КР

Корректирование трудоемкости ТО

Производим корректирование трудоемкости ТО, для корректирования трудоемкости выбираем нормативную трудоемкость ТО по видам: tНЕО, tН1, tН2.

Автобус МАЗ-105

tНЕО - 0,3

tН1 - 3,4

tН2. - 13,8

tНТР - 6

Волжанин 5285

tНЕО - 0,5

tН1 - 3,4

tН2. - 14,5

tНТР - 8,5

ti = tiН * K2 * K5 (7)

где: tiН - нормативная трудоемкость ЕО/ТО-1/ТО-2. [1.1 таблица 2.2]- коэффициент корректирования нормативов, в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы.[1. таблица 2.9 ]- коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР, в зависимости от количества авто в АТП, и технологически совместимых групп. [1. таблица 2.12 ]

Для автобуса МАЗ - 105:

tЕО = 0,3 * 1* 1,05 = 0,315 чел/час

t1 = 3,4 * 1 * 1,05 = 3,57 чел/час

t2 = 13,8 * 1 * 1,05 = 14,49 чел/час

Для автобуса Волжанин 5285:

tЕО = 0,5 * 1* 1,05 = 0,525 ч/ч

t1 = 3,4 * 1 * 1,05 = 3,57 ч/ч

t2 = 14,5 * 1 * 1,05 = 15,22 ч/ч

Расчет приведения

Для выполнения расчета приведения, определяется коэффициент приведения:

 (8)

где: tПР - трудоемкость ТО-1 приводимой марки автомобиля (чел/час),

LПР - пробег до ТО-1, приводимой марки автомобиля,

t1 - трудоемкость ТО-1 основной марки автомобиля (чел/час),

L1 - пробег до ТО-1, основной марки автомобиля,

Kпр = 3,57 * 2520 / 3,57 * 2520 = 1

Таблица №2 Приведение автобусов к основной модели для ТО

АПР = АП * КПР (9)

где: АП - списочное помарочное количество автомобилей;

АПР - приведенное количество автомобилей;

КПР= 273600;

АПР (МАЗ-105) = 1 * 102 = 102 ед.

АПР (Волжанин 5285) = 1 * 30 = 30 ед.

В дальнейшем считаем, что АПР = АП = 132 единицы.

И все расчеты производим, исходя из того, что в нашем АТП 132 автобуса марки МАЗ-105.

Таблица №3Трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2

Определение коэффициента использования авто и годового пробега

Коэффициент использования авто определяется в зависимости от:

Режима работы АТП в году, коэффициента технической готовности подвижного состава, дней простоя авто по различным эксплуатационным причинам, и определяется по формуле:

 (10)

где: αu - коэффициент использования авто,

αт - коэффициент технической готовности авто,

ДРГ - дни работы в году в АТП,

ДКГ - календарные дни в году,

Кu - коэффициент учитывая снижения используемой техники, исправных авто в рабочие дни АТП по эксплуатационным причинам.

Кu = 0,93-0,97 принимаем: Кu = 0.95

αт - коэффициент технической готовности зависит от простоя авто в зоне обслуживания и ТР.

 (11)

где: αт - коэффициент технической готовности зависит от простоя авто в зоне обслуживания и ТР,

dТОТР - расчетное значение простоя подвижного состава, ТО и ТР,

dКР - продолжительность простоя в КР,

LКР - расчетный пробег до КР,

LCC - среднесуточный пробег.

dТОТР = dнТОТР * К4 (12)

где: dТОТР - расчетное значение простоя подвижного состава, ТО и ТР,

dнТОТР - нормативное значение простоя подвижного состава, ТО и ТР,

dнТОТР = 0,5 - 0,55 принимаем: dнТОТР = 0,5

К4 - среднее значение коэффициента корректирования нормативной продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

dТОТР = 0,5 * 0,7 = 0,35

dКР = dКРН =25 дн.

αт =  = 0,82

αu =  = 0,78

Определение годового пробега по парку

LПГ = αu * LСС * АП * ДРГ (13)

где: LПГ - годовой пробег по парку,

αu = 0,78,

LСС = 500 км,

АП = 132 ед.,

ДРГ = 365 дн.

LПГ = 0, 78 * 500 * 132 * 365 = 18790200 км

Определение числа обслуживаний и КР за год

 (14)

где: Lпг - годовой пробег по парку,

Lкр - расчетный пробег основного автомобиля,

Nкр - количество КР за год.

Nкр = 18790200 / 273600 = 68,6

принимаем: Nкр = 69

 (15)

где: L2 - пробег до ТО-2 основного автомобиля,

Nто-2 - количество ТО-2 за год.

NТО2 = (18790200 / 10080) - 69 = 1795

 (16)

где: L1 - пробег до ТО-2 основного автомобиля,

Nто-1 - количество ТО-1 за год.

NТО1 = (18790200 / 2520) - (69 + 1795) = 5592

 (17)

ЕО= 18790200 / 500 = 37580

Расчет суточной программы по техническому обслуживанию

 (18)

ЕО= 37580 / 365 = 102, 9

принимаем: NЕО= 103

 (19)

ТО1= 5592 / 365 = 15, 32

принимаем: NТО1= 15

 (20)

ТО2= 1795 / 365 = 4, 91

принимаем: NТО2= 5

Таблица №4 Годовая суточная программа по ЕО, ТО-1, ТО-2, КР

Определение трудоемкости по техническому обслуживанию за год

1 = N1 * t1 (21)

где: N1 - годовое число обслуживаний ТО-1,- расчетная трудоемкость ТО-1,чел.час,

TЕО = 37580 * 0, 31 = 11649, 8 чел/час

∑т = Т1 + Т2 + ТЕО (22)

1 = 5592 * 3, 57 = 19963, 44 чел/час

2 = N2 * t2 (23)

2 = 1795 * 14, 49 = 26009, 55 чел/час

ЕО = NЕО * tЕО (24)

∑т = 19963, 44 + 26009, 55 + 11649, 8 = 57622, 79

Определение объема вспомогательных работ

Для определения объема вспомогательных работ, связанных с определением трудоемкости работ для зон ТО-1 и ТО-2, необходимо принять коэффициент, учитывающий долю вспомогательных работ от основных работ.

Этот коэффициент находится в пределах 15-20%.

принимаем: Квсп = 20%

 (25)

где: Твсп - объем вспомогательных работ,

Тi - объем основных работ,

Квсп - коэффицент вспомогательных работ.

 чел/час

 чел/час

∑ T всп = Т всп 1 + Т всп 2 (26)

∑ T всп = 3992, 68 + 5201, 91 = 9194, 59 чел/час

Таблица №5 Объем основных и вспомогательных работ по ТО за год

Определение трудоемкости диагностирования

Диагностирование технического состояния автомобиля по назначению, периодичности, перечню выполненных работ, трудоемкости и месту его в технологическом процессе ТО делится на:

·   общее диагностирование Д-1;

·   поэлементное диагностирование Д-2.

Общее диагностирование Д-1 производится с периодичностью ТО и предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов, узлов, механизмов и систем автомобиля.

При работе автомобилей в сложных условиях, периодичность Д-1 может уменьшаться вплоть до ежедневного его проведения в межсменное время.

Основным назначением поэтапного диагностирования Д-2 является определение конкретного места неисправностей и отказов, их причин и характера. Д-2 проводится за 1-2 дня планового ТО-2.

По рекомендации Гипроавтотранса, работы по диагностированию ПС следует проводить на постах:

·   Д-1 всех автомобилей перед ТО-1 и посты ТО-1;

·   Д-2 всех автомобилей перед ТО-2 и посты ТО-2.

Принимая за основу эти рекомендации, годовая трудоемкость общего диагностирования (ТД1) и поэлементного диагностирования (ТД2) определяется из следующих выражений:

ТД1 = Т1 * К1 (27)

ТД2 = Т2 * К2 (28)

где: К1 и К2 - коэффициент учитывающие долю диагностических работ при:

ТО1 = 5 - 9%

ТО2 = 5 - 7%

принимаем: К1 = 7% (0,07), К2 = 7% (0,07)

ТД1 = 19963,44 * 0,07 = 1397,44

ТД2 = 26009,55 * 0,07 = 1820,66

Определение годовой трудоемкости основных и вспомогательных работ по ТО при поточном методе обслуживания

 (29)

где: Niг - годовое число обслуживаний- расчетная трудоемкость единицы ТО данного вида, чел/час

 = 20

Определение годовой трудоемкости работ по ТО при поточном методе обслуживания с учетом диагностирования

Ti поток= Ti + Tвсп - TДi чел.час (30)

Tвспi = Tiпот * 0,2 чел.час (31)

где: Tвспi - трудоемкость вспомогательных работ

Тiпот - трудоемкость основных поточных работ

T1 поток= Tг1 + Tвсп - TД1

Tвсп1 = T1пот * 0,2

всп1 = 15970,75 * 0,2 = 3194,15 чел.час

Т1 = 15970,75 + 3194,15 - 1397,44 = 17767,46 чел.час

T2 поток= Tг2 + Tвсп - TД2

Tвсп2 = T2пот * 0,2

всп2 = 20807,64 * 0,2 = 4161,52 чел.час

Т2 = 20807,64 + 4161,52 - 1820,66 = 23148,5 чел.час

Расчет числа производственных рабочих

Ря =  (32)

Рш =  (33)

где: Ря - явочное число производственных рабочих

Рш - штатное число производственных рабочих

Фрв - годовой фонд рабочего времени одного производственного рабочего

Фрм - годовой производственный фонд одного рабочего места

Фрв - 1820 ч.

Фрм - 1981 ч.

Р(я) ЕО =

Р(я) ТО1 =

Р(я) ТО2 =

Р(ш) ЕО =

Р(ш) ТО1 =

Р(ш) ТО2 =

Таблица №6 Технологически необходимое, штатное число рабочих для зон ТО

2.2 Расчет числа постов для зон ЕО, ТО1, ТО2

 (34)

где: Пi - число постов (ЕО, ТО1,ТО2)

Рср - принятое среднее число рабочих на 1 посту соответствующей зоны

Рср - ЕО - 2 - 4 чел.

ТО1 - 3 - 5 чел.

ТО2 - 4 - 5 чел.

С - количество смен данной зоны

Для зоны ЕО принимаем: 2

Для зоны ТО1 принимаем: 2

Для зоны ТО2 принимаем: 2

Из полученных расчетов исходя из технологических соображений определяем количество постов для зон ЕО, ТО-1, ТО-2.

Принимаем количество постов:

Для зоны ЕО - 2

Для зоны ТО-1 -2

Для зоны ТО-2 - 2

Выбор и обоснование метода организации технологического процесса ТО

Ввиду того, что АТП имеет подвижной состав двух моделей, то наибольший технико-экономический эффект достигается применением поточного метода обслуживания.

Это зависит от:

суточной программы каждого вида воздействия;

трудоемкости работ;

количества постов;

количества линий;

Из расчетов мы определили, что суточная программа для:

зоны ЕО - 103 автомобилей;

зоны ТО-1 - 15 автомобилей;

зоны ТО-2 - 5 автомобилей.

Для максимальной загруженности оборудования линий ТО для всех видов, выбираем поток или тупик, то есть работа ведется:

на ЕО - (в 2 смены, по 8 часов)

на ТО-1 - (в 2 смены, по 8 часов)

на ТО-2 - (в 2 смены, по 8 часов)

Перемещение автомобиля с поста на пост осуществляется своим ходом. Посты на линиях ЕО, ТО-1, ТО-2 располагаются поточно.

2.3 Распределение рабочих по постам и специальностям зоны ТО

Таблица №7 Распределение рабочих по постам и специальностям зоны ТО

2.4 Подбор технологического оборудования и оснастки для зон ЕО, ТО-1, ТО-2

Таблица №8 Технологическое оборудование и оснастка для зон ЕО, ТО-1, ТО-2

2.5 Расчет производственных площадей

Определяем длину зоны ЕО

ЛЕО = Lа * П + а * (П+1) (35)

где: LЛЕО - длина зоны ЕО

Lа - габаритная длина автобуса, м

Lа = 18 м

П - число постов зоны ЕО

а - расстояние между автобусами находящимися на потоке

а= 1,5 - 2 м

принимаем: а = 2м

LЛЕО = 18 * 2 + 2 * (2+1) = 42 м

Определяем длину зоны ТО-1

LЛТО-1 = Lа * П + а * (П+1) (36)

ЛТО-1 = 18 * 2 + 2 * (2+1) = 42 м

Определяем длину зоны ТО-2

LЛТО-2 = Lа * П + а * (П+1) (37)

ЛТО-2 = 18 * 2 + 2 * (2+1) = 42 м

Определяем длину производственного помещения зоны ТО

З = Lл + 2 * а (38)

где: LЗ - длина здания зоны ТО

LЗ - должна быть кратна стандартному размеру пролетов (6м, 9м)

LЗ = 42 + 2 * 2 = 46

принимаем: LЗ = 48 м

Определяем площадь производственного помещения зоны ТО

З = LЗ * BЗ (39)

где: BЗ - ширина здания зоны ТО, м

З = BЕО + B1 + B2 + BПП (40)

где: BЕО - ширина зоны ЕО, м

B1 - ширина зоны ТО-1, м

B2 - ширина зоны ТО-2, м

BПП - ширина производственных помещений

принимаем: B2 = 6м

принимаем: B1 = 6м

принимаем: BПП = 6м

принимаем: BЕО = 6м

BЗ = 6 + 6 + 6 + 6 =24 м

FЗ = 48 * 24 = 1152 м2

Схема планировочного решения зоны ТО

рис. 5 Планировочное решение зоны ТО

Карта смазки автобуса МАЗ-105

рис. 6 Схема смазки автобуса МАЗ-105

2.6 Краткая характеристика зоны ТР

Зона текущего ремонта автомобилей в АТП на 132 единицы автомобилей МАЗ-105 Подвижной состав АТП эксплуатируется в Костанайской области и занимается пассажирскими перевозками. Ремонт автомобилей осуществляется агрегатным методом.

Технологический метод ремонта - тупиковый.

Пост текущего ремонта имеет необходимое оборудование для производства работ.

На посту имеется:

осмотровая канава;

подъемное устройство для снятия и транспортировки агрегатов.

инструмент и приспособление для выполнения работ.

Имеются соответствующие участки, предусмотренные для проведения ремонтных работ.

2.7 Назначение, принцип работы и общее устройство агрегата. Особенности устройства КПП

рис. 7 КПП автобуса МАЗ-105

- муфта выключения сцепления; 2 - ведущий вал; 3 - крышка подшипника ведущего вала; 4 - картер сцепления; 5 - синхронизатор IV и V передач; 6 - рычаг переключения передач; 7 - шарик фиксатора с пружиной; 8 - шестерня V передачи ведомого вала; 9 - шестерня III передачи ведомого вала; 10 - синхронизатор II и III передач; 11 - шестерня II передачи ведомого вала; 12 - шестерня I передачи и заднего хода ведомого вала; 13 - верхняя крышка коробки передач со штоком и вилками; 14 - ведомый вал; 15 - крышка подшипника ведомого вала; 16 - фланец крепления карданного вала к коробке передач; 17 - промежуточный вал с шестерней I передачи; 18 - картер коробки передач; 19 - шестерня II передачи промежуточного вала; 20 - заборник масляного насоса с магнитом; 21 - шестерня III передачи промежуточного вала; 22 - шестерня V передачи промежуточного вала; 23 - шестерня отбора мощности; 24 - шестерня привода промежуточного вала; 25 - масляный насос; 26 - ось блока шестерен заднего хода; 27 - блок шестерен заднего хода; 28 - шток вилки продольной тяги; 29 - промежуточный рычаг переключения передач; 30 - картер механизма дистанционного переключения передач; 31 - поводок переключения I передачи и заднего хода; 32 - предохранитель включения заднего хода с пружиной; 33 - штифт фиксатора выбора передач с пружиной; 34 - вал переключения передач; 35 - червяк шестерни привода спидометра.

Коробка передач МАЗ 105 - трехходовая, пятиступенчатая (с пятой повышающей передачей), с синхронизаторами на II, III и IV, V передачах.

Картер 18 коробки передач прикреплен к картеру 4 сцепления, и таким образом двигатель, сцепление и коробка передач составляют единый силовой агрегат.

Ведущий вал 2 установлен на двух подшипниках: впереди - в расточке торца коленчатого вала двигателя и сзади - в передней стенке картера коробки передач и крышке 3 подшипника.

На переднем конце ведущего вала нарезаны шлицы для установки ведомого диска сцепления. На задней части конца вала, входящей в картер коробки передач, нарезан зубчатый венец шестерни постоянного зацепления. Вал зафиксирован от осевого перемещения в подшипнике, который относительно картера закреплен стопорным кольцом, входящим в выточку наружного кольца подшипника, и, кроме того, внутреннее кольцо подшипника поджато шлицевой гайкой. Внутренняя расточка зубчатого венца ведущего вала является передней опорой для ведомого вала 14, установленного в ней на цилиндрическом роликовом подшипнике, задний конец ведомого вала опирается на шариковый подшипник, закрепленный стопорным кольцом в стенке картера и крышке 15. Внутреннее кольцо этого подшипника зажато между буртом ведомого вала и шестерней привода спидометра, поджимаемой фланцем 16 карданного вала. Фланец насажен на шлицы и закреплен на конце ведомого вала гайкой с шайбой.

Ведомый вал является шлицованным валом переменного сечения. На нем установлены последовательно (начиная с переднего конца) синхронизатор 5 IV и V передач, шестерня 8 V передачи, шестерня 9 III передачи, синхронизатор 10 II и III передач, шестерня 11 II передачи и шестерня 12 I передачи и заднего хода.

Каретка синхронизатора IV и V передач насажена на шлицы вала, а II и III передач - на втулку со шлицевой наружной поверхностью, зафиксированную относительно вала шпонками. Шестерни II, III и V передач ведомого вала установлены на подшипниках скольжения, выполненных в виде стальных втулок, имеющих специальное покрытие и пропитку. Шестерня I передачи и заднего хода может перемещаться по шлицованной части ведомого вала. Осевое перемещение остальных шестерен ограничено упорными шайбами и распорными втулками.

Передний конец промежуточного вала 17 опирается на роликовый подшипник, смонтированный в передней стенке картера коробки передач, а задний - на шариковый подшипник, закрепленный стопорным кольцом в стенке картера и крышке. Кроме того, задний конец промежуточного вала притянут к внутреннему кольцу подшипника шайбой и двумя болтами, ввернутыми в торец вала.

Промежуточный вал, кроме задней шлицевой части, представляющей собой зубчатый венец шестерни I передачи и заднего хода, имеет гладкую ступенчатую поверхность с рядом пазов под шпонки для фиксации шестерен. На промежуточном валу расположены последовательно: шестерня 24 постоянного зацепления, шестерня 23 отбора мощности через боковой люк, шестерня 22 V передачи и шестерня 21 III передачи, распорная втулка и шестерня 19 II передачи.

В переднем торце промежуточного вала сделан паз для привода валика масляного насоса 25.

В приливах картера коробки передач установлена дополнительная ось 26, на которой на двух роликовых подшипниках установлен блок 27 промежуточных шестерен заднего хода. Одна из шестерен блока находится в постоянном зацеплении с зубчатым венцом I передачи, имеющимся на промежуточном валу; другая шестерня входит в зацепление с шестерней I передачи, скользящей по шлицам ведомого вала при перемещении ее назад, когда включается задний ход.

Все шестерни коробки передач, кроме шестерен I передачи, заднего хода и отбора мощности, находятся в постоянном зацеплении с соответствующими шестернями ведущего и ведомого валов, имеют спиральные зубья для уменьшения шума при работе шестерен и увеличения их долговечности.

Зубья шестерен коробки передач смазываются со дна картера. Втулка, выполняющая роль подшипников скольжения шестерен ведомого вала, смазывается маслом под давлением, поступающим от масляного насоса 25, смонтированного на передней стенке картера. Насос приводится в действие от торца промежуточного вала коробки передач.

Выступающий конец ведущего валика масляного насоса имеет две лыски, которые входят в соответствующий паз в торце промежуточного вала коробки передач. На валике неподвижно с помощью шпонки закреплена ведущая шестерня масляного насоса; его ведомая шестерня на оси сидит свободно. Масло из канала, имеющегося в стенке картера и сообщающегося с поддоном, защищенным фильтрующей сеткой, поступает в насос.

При вращении шестерен всасывание происходит там, где зубья выходят из зацепления, а нагнетание - с той стороны, где они входят в зацепление. По каналу масло выходит из насоса в нагнетательную магистраль.

Для устранения перенапряжения деталей у насоса имеется перепускной шариковый клапан, который при чрезмерном повышении давления масла соединяет нагнетательный канал насоса со всасывающим.

По каналу в передней стенке картера и каналу в крышке ведущего вала масло поступает к радиальным каналам ведущего вала. Из них через осевой канал ведущего вала и переходную втулку масло подводится к осевому каналу ведомого вала и далее по радиальным отверстиям - к втулкам шестерен V, III и II передач.

Для очистки масла в нижней части поддона имеется маслоприемник с магнитной пробкой.

Описываемая коробка передач выполнена по схеме, в которой соответствующие шестерни всех передач, кроме I и заднего хода, находятся в постоянном зацеплении. При такой кинематической схеме наиболее удобно и легко переключаются передачи с помощью синхронизаторов, которые обеспечивают безударное и бесшумное включение шестерен, что повышает долговечность деталей коробки.

2.8 Анализ наиболее вероятных поломок базового автомобиля в зависимости от условий эксплуатации

В связи с довольно низкими температурами в данный период интенсивному износу подвергаются детали двигателя и трансмиссии, так как при низких температурах, смазочные материалы несколько теряют свои смазывающие свойства и тем самым отрицательно влияют на техническое состояние узлов и агрегатов. Также в зимний период появляется необходимость прогрева двигателя, что само по себе является большой нагрузкой на детали двигателя. Из-за пониженных температур, если не уделить должного внимания (при сезонном обслуживании) системе охлаждения, может произойти размораживание рубашки охлаждения. Нельзя забывать и об аккумуляторных батареях, у которых возможно полное разрушение моноблока батареи в связи с замерзанием электролита. Есть необходимость упомянуть и использование химикатов на дорожных покрытиях, что отрицательно сказывается на состоянии кузовов и шин.

Анализ наиболее вероятных поломок в летний период:

Поскольку в летний период, погоды бывают как очень жаркие, так и дождливые, на мой взгляд, следует разделить возможные поломки по этим двум факторам.

) Жаркая и засушливая погода: закипание охлаждающей жидкости, частичная потеря смазочными материалами свойства создавать пленку на трущихся деталях, что приводит к повышенному их износу и выходу из строя. Продлить жизнь данных деталей и предотвратить возможные поломки можно посредством замены масел на рекомендуемые заводом изготовителем для использования в данное время года. Надлежит следить за уровнем электролита, так как он испаряется и может выкипеть на нет, что приведет к выходу аккумуляторной батареи из строя. Не совершенства дорожных покрытий (проселочные и не асфальтированные дороги) ускоряют загрязнение воздушного фильтра, забивание пылью радиатора, а также при попадании пыли в систему смазки автомобиля грозят повышенным износом трущихся деталей, так как пыль станет абразивом и будет дополнительно истирать их поверхности.

) Дождливая погода: в связи с попаданием воды на тормозные диски возникает вероятность временного отказа тормозной системы. При вполне вероятном появлении луж и с учетом несовершенства дорожных покрытий, возможно попадание автомобиля в яму залитую водой, что грозит заливанием электрической части автомобиля, как-то, прерывателя-распределителя. Влажная погода также грозит появлением коррозии металлов (кузова, рамы).

2.9 Определение неисправностей по внешним признакам

Таблица № 9 Неисправности и методы их устранения

2.10 Ремонт основных частей

Картер коробки передач изготавливается из серого чугуна СЧ 21-40, твердость материала НВ 170-217.

Картер коробки передач может иметь следующие дефекты: трещины, износ внутренних поверхностей посадочных мест под подшипники и оси шестерен заднего хода, ослабление посадки штифта и износ или повреждение резьб.

Трудность сварки стенок картера, изготовленного из серого чугуна, состоит в том, что в результате быстрого нагрева и охлаждения наплавленного металла и большой усадки чугуна при охлаждении из расплавленного состояния в деталях возникают значительные внутренние напряжения, что может привести к образованию трещин.

Одним из методов восстановления картера КПП, является горячий способ сварки:

При горячем способе сварки картер подогревается в специальных печах до температуры 600...650 °С. Сварка ведется в ацетиленокислородной среде.

Горячий способ сварки чугуна обеспечивает высокое качество сварки. Однако технология этого способа очень сложна, и поэтому он применяется сравнительно редко, в основном на отдельных авторемонтных заводах.

При износе отверстий под подшипники ведущего вала до диаметра более 150,08 мм и ведомого вала до диаметра более 140,08 мм их восстанавливают постановкой втулок. Для этого отверстие под подшипник ведущего вала растачивают до диаметра 155+0,08 мм и одновременно растачивают выточку диаметра 158+0,3 мм на глубину 2,5+0,2 мм под бурт ремонтной втулки. Затем переустанавливают картер и растачивают отверстие под ремонтную втулку подшипника ведомого вала до диаметра 145+0,08 мм и одновременно растачивают выточку диаметра 148+0,3 мм на глубину 2,5+0,2 мм под бурт ремонтной втулки.

В расточенные отверстия запрессовывают ремонтные втулки до упора в бурт, обеспечив натяг в пределах 0,08-0,15 мм, и растачивают отверстия во втулках в линию.

Отверстие под подшипник ведущего вала растачивают до диаметра 150+0,04 мм и отверстие под подшипник ведомого вала - до диаметра 140+0,04 мм.

Отверстия под передний подшипник промежуточного вала, изношенные до диаметра более 90,07 мм, и отверстия под задний подшипник промежуточного вала, изношенные до диаметра более 120,07 мм, также восстанавливают постановкой втулок.

Отверстие под втулку переднего подшипника растачивают до диаметра 95+0,07 мм и одновременно растачивают выточку диаметра 98+0,03 мм на глубину 2,5+0,5 мм под бурт втулки. Затем растачивают отверстие под ремонтную втулку заднего подшипника до диаметра 125+0,08 мм и одновременно растачивают выточку до диаметра 128+0,3 мм на глубину 2,5+0,2 мм под бурт втулки.

Наилучшие результаты дает сварка электродами МНЧ-1. Сварочный шов при этом состоит из железоникелевого сплава и обладает высокой прочностью и пластичностью.

При диаметре электрода 1,2-1,6 мм режим сварки следующий: сила тока - 110-220 А; напряжение дуги - 18-22 В; скорость сварки - 10-15 см/мин.

Восстановление внутренних поверхностей под подшипники валов коробки передач, проводится размерным калиброванием после нанесения клеевой композиции, этот способ восстановления наиболее простой и экономичный.

Для калибрования отверстий используется гладкая оправка или шарик, проталкиваемые через отверстие с натягом.

2.11 Ремонт составных частей

Промежуточный вал восстанавливают при следующих дефектах: обломах зубьев, выкрашивании рабочей поверхности зубьев, износах зубьев по торцам, зубьев по толщине, шеек под подшипники и шеек под шестерни вала.

При обломах зубьев, выкрашивании рабочей поверхности зубьев, износе зубьев по торцам до размера менее 62,0 мм и при износе зубьев по толщине до размера менее 7,65 мм ставят ремонтный венец. Для этого отжигают шейку 59 мм и зубчатый венец на высокочастотной установке, нагревая их до температуры 780-800°С, и укладывают в ящик с сухим песком. Затем правят вал до устранения биения в приспособлении на гидравлическом прессе. Биение шлифованных поверхностей относительно шеек под подшипники не должно превышать 0,025 мм. После этого исправляют центровые отверстия вала на токарно-винторезном станке, устанавливают вал в центре станка и обтачивают зубчатый венец.

Устанавливают вал на подставку гидравлического пресса и напрессовывают зубчатый венец. До упора в торец, обеспечив натяг в пределах 0,02-0,05 мм. Зубчатый венец термически обрабатывают до напрессовки на вал и изготовляют из той же стали, что и вал.

Затем зубчатый венец приваривают к валу круговым швом с двух сторон (не заплавляя шпоночной канавки и впадин зубьев) электродом марки УОНИ-13/55 4 мм в приспособлении, установленном в ванне с водой. После этого вал правят до устранения биения, обтачивают сварочный шов со стороны шпоночной канавки, заглубив его на 0,5 мм от поверхности шейки, подрезают торец венца “как чисто” и обтачивают сварочный шов с противоположной стороны венца. Напрессовывают на вал втулку до упора. В венец, обеспечив натяг в пределах 0,02-0,05 мм, подрезают торец втулки заподлицо с валом и затупив кромки втулки радиусом 0,5 мм.

Изношенную шейку под передний подшипник восстанавливают вибродуговой наплавкой, а шейки под шестерни вала - хромированием.

Блок шестерен заднего хода изготовлен из стали 15ХГНТА и цементирован на глубину слоя на зубьях 0,9-1,2 мм с последующей термической обработкой до твердости поверхности зубьев HRC 58-64. Блок шестерен восстанавливают при обломах зубьев малого венца или выкрашивании рабочей поверхности зубьев малого венца, при износе малого венца по торцам и толщине.

При обломах зубьев малого венца, износе по торцам до размера менее 25,0 мм и износе по толщине до размера менее 7,60 мм ставят зубчатый венец. Для этого отжигают дефектный венец, нагревая его до температуры 780-800°С, и укладывают в ящик с сухим песком. Затем обтачивают зубчатый венец, обтачивают фаску и шлифуют шейку до 72 мм. Напрессовывают зубчатый венец на обработанную шейку блока шестерен заподлицо с торцом блока, обеспечив натяг в пределах 0,05-0,08 мм. Устанавливают блок шестерен в приспособление, погружают в ванну с 4%-ным раствором кальцинированной соды и приваривают венец круговым швом с двух сторон электродом марки УОНИ-13/55 4 мм.

В процессе приварки возможна некоторая деформация отверстия под роликовые подшипники. Поэтому отверстие шлифуют в месте деформации на внутришлифовальном станке. Торец блока шестерен со стороны малого венца шлифуют до ремонтного размера на круглошлифовальном станке.

Шестерню восстанавливают при следующих дефектах: обломах зубьев внутреннего зацепления или выкрашиваниях рабочей поверхности зубьев, износе зубьев внутреннего зацепления по торцам при размере менее 8,0 мм и износе зубьев внутреннего зацепления по толщине, при люфте более 0,85 мм между зубьями шестерни и сопряженной эталонной деталью. При этих дефектах шестерню восстанавливают постановкой зубчатого венца.

Для этого шестерню отжигают в электрической печи, нагревая до температуры 780-800°С, и охлаждают вместе с печью. Затем срезают поврежденный зубчатый венец и конусную часть шестерни заподлицо с торцом шестерни, растачивают гнездо под зубчатый венец, обеспечив галтель радиусом 1 мм, обтачивают фаску до поверхности ступицы шестерни. Шестерню обрабатывают в планшайбе на токарно-винторезном станке.

Зубчатый венец запрессовывают в расточенное гнездо шестерни и проверяют биение конической поверхности венца (которое не должно превышать 0,06 мм), базируясь по внутреннему отверстию шестерни приваривают зубчатый венец к шестерне круговым сплошным электродом и протачивают от торца шестерни. Затем шестерню закаливают нагревая ее в течение 50 мин до температуры 825˚-850°С с выдержкой при этой температуре в течение 15 минут. Потом шестерню охлаждают в машинном масле, подвергают отпуску нагревая в течение 70 мин до температуры 170-200°С с выдержкой при этой температуре в течение 20 мин, и охлаждают на воздухе. После закалки шестерню очищают от окалины, шлифуют отверстие в шестерне в специальной планшайбе на внутришлифовальном станке, базируясь по делительной окружности зубьев постоянного сцепления. Биение конусной поверхности относительно поверхности отверстия в шестерне не должно превышать 0,05 мм. Коническую поверхность зубчатого венца проверяют конусным калибром на краску. Поверхность сопряжения с конусным калибром не должна быть менее 65%.

Зубчатый венец, изготавливают из той же стали, что и шестерню. Венец до запрессовки в шестерню цементируют. Параметры зубьев венца должны соответствовать рабочему чертежу шестерни.

Корпус масляного насоса восстанавливают при износах гнезд под шестерни по диаметру, оси ведомой шестерни, отверстия во втулке под вал масляного насоса.

При износе гнезд под шестерни и износе торцовой поверхности гнезд под шестерни до размера более 16,0 мм осуществляют расточку на увеличенный диаметр с последующей постановкой при сборке шестерен с увеличенным наружным диаметром. Для этого торцуют бобышки отверстий под болты крепления до размера, обеспечивающего одинаковую высоту всех бобышек. Этот размер не должен быть менее 22 мм. Затем устанавливают корпус насоса торцами обработанных бобышек на приспособление, обрабатывают торец гнезда под шестерни “как чисто”, торцуют поверхность сопряжения корпуса с основанием насоса, и растачивают гнезда под ведомую и ведущую шестерни. Неплоскостность поверхности сопряжения корпуса с основанием насоса должна быть не более 0,02 мм, а непараллельность торцовой поверхности гнезд под шестерни - не более 0,05 мм на длине 100 мм. Поверхности под ось ведомой шестерни и ведомую шестерню, поверхности втулки под валик и ведущую шестерню должны быть попарно концентричны, допускаемое биение не более 0,03 мм.

Изношенную ось ведомой шестерни меняют на новую. Для этого сверлят отверстие в б мм в корпусе насоса с противоположной стороны оси до упора сверла в ось. Выпрессовывают из корпуса дефектную ось, запрессовывают новую ось и заваривают отверстие в корпусе медно-стальным электродом. Ось ведомой шестерни после запрессовки должна утопать от поверхности сопряжения корпуса с основанием насоса на 1-1,5 мм.

При износе отверстия во втулке под валик ведущей шестерни масляного насоса до диаметра более 14,06 мм втулку заменяют. для того чтобы выпрессовывать втулку из корпуса, закрепляют метчик в слесарные тиски и вращением корпуса масляного насоса ввертывают метчик во втулку. Затем легким постукиванием молотка по корпусу выпрессовывают втулку из корпуса. Новую втулку запрессовывают в корпус с утопанием на 0,5 мм от торцовой поверхности гнезда под ведущую шестерню.

Разностенность втулки допускается не более 0,3 мм. Расстояние между осями отверстий под оси и валик шестерен должно быть 34 мм и неперпендикулярность осей отверстий поверхности сопряжения корпуса с основанием насоса должна быть не более 0,05 мм на длине 100 мм.

Основание масляного насоса восстанавливают при наличии рисок и задиров на торцовой поверхности под шестерни и при износе отверстия во втулке под валик масляного насоса.

При наличии рисок и задиров торцовую поверхность под шестерни шлифуют «как чисто» на плоскошлифовальном станке. Обработанная поверхность должна быть выше остальной части основания на 0,5 мм.

Поверхность шестерни шлифуют в специальном приспособлении, при этом за базовую поверхность принимают поверхность прилегания к картеру коробки передач, так как эти поверхности должны иметь непараллельность более 0,05 мм на длине 100 мм, а общая обрабатываемая поверхность должна быть плоской с точностью не более 0,02 мм.

При износе отверстия во втулке под валик масляного насоса до размера более 14,06 мм втулку выпрессовывают и запрессовывают новую втулку с утопанием ее в основание 0,5 мм от поверхности сопряжения с корпусом насоса. Затем отверстие во втулке растачивают и развертывают в специальной планшайбе на токарном станке. Оси этих поверхностей должны быть концентричны, не должно превышать 0,08 мм. перпендикулярность оси поверхности втулки к торцовой поверхности под шестерни должна быть не более 0,05 мм на длине 100 мм.

автомобиль обслуживание ремонт деталь

2.12 Разработка процесса монтажа и демонтажа ремонтируемого агрегата

Операционная карта № 1

На демонтаж (монтаж) силового агрегата.

Марка автомобиля МАЗ - 105.

Инструмент и приспособления: плоская и фигурная отвертки, ключи(рожковые и накидные) на 10,12,14,17,19,22; приспособление для подставки и транспортирования КПП; посуда для масла.

Таблица № 10 Операционная карта на демонтаж (монтаж) силового агрегата

№ п/п		Содержание операции	Инструмент и приспособления
1		Установка автобуса на осмотровую яму.	-
2		Вывернуть пробки из сливных отверстий коробки передач <#"803965.files/image010.gif"> (44) где: αu - коэффициент использования авто, αт - коэффициент технической готовности авто, ДРГ - дни работы в году в АТП, ДКГ - календарные дни в году, Кu - коэффициент учитывая снижения используемой техники, исправных авто в рабочие дни АТП по эксплуатационным причинам. Кu = 0,93-0,97 принимаем: Кu = 0.95 αт - коэффициент технической готовности зависит от простоя авто в зоне обслуживания и ТР.  (45) где: αт - коэффициент технической готовности зависит от простоя авто в зоне обслуживания и ТР, dТОТР - расчетное значение простоя подвижного состава, ТО и ТР, dКР - продолжительность простоя в КР, LКР - расчетный пробег до КР, LCC - среднесуточный пробег. dТОТР = dнТОТР * К4 (46) где: dТОТР - расчетное значение простоя подвижного состава, ТО и ТР, dнТОТР - нормативное значение простоя подвижного состава, ТО и ТР, dнТОТР = 0,5 - 0,55 принимаем: dнТОТР = 0,5 К4 - среднее значение коэффициента корректирования нормативной продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации. dТОТР = 0,5 * 0,7 = 0,35 dКР = dКРН =25 дн. αт =  = 0,82 αu =  = 0,78 Определение годового пробега по парку LПГ = αu * LСС * АП * ДРГ (47) где: LПГ - годовой пробег по парку, αu = 0,78, LСС = 500 км, АП = 132 ед., ДРГ = 365 дн. LПГ = 0, 78 * 500 * 132 * 365 = 18790200 км Годовая трудоемкость ТР по АТП Годовая трудоемкость ТР по АТП определяется по следующей формуле: ТгТР =  (48) где: LПГ - годовой пробег по парку, км; tтр - расчетная трудоемкость ТР; tтр = 8,25 чел.час/1000 км; ТГТР = ТГТР = 155019,15 чел.час/1000 км. Расчет трудоемкости постовых работ Ti = ТГТР * σi (49) где: ТГТР - годовая трудоемкость; σi - коэффициент трудоемкости по данному виду работ. . Контрольно диагностические работы: σК-Д=0,017 TК-Д = 155019,15 * 0,017 = 2635,32 чел.час . Регулировочные работы: σРЕГ=0,018 TР = 155019,15 * 0,018 = 2790,34 чел.час . Разборо-сборочные работы: σРАЗ.СБ=0,26 TР-С = 155019,15 * 0,26 = 40304,97 чел.час Расчет трудоемкости участковых работ . Агрегатные работы: σАГР=0,17 TАГР = 155019,15 * 0,17 = 26353,25 чел.час . Электротехнические работы: σЭЛ.ТЕХ=0,085 TЭЛ-ТЕХ = 155019,15 * 0,085 = 13176,62 чел.час . Ремонт приборов системы питания: σСИСТ.ПИТ=0,03 TСИС.ПИТ = 155019,15 * 0,03 = 4650,57 чел.час . Шиномонтажные работы: σШ-Ж=0,03 TШ-Ж = 155019,15 * 0,03 = 4650,57 чел.час . Шиноремонтные работы: σШ-Р=0,01 TШ-Р = 155019,15 * 0,01 = 1550,19 чел.час . Медницкие работы: σМЕД=0,02 TМЕД = 155019,15 * 0,02 = 3100,22 чел.час . Жестяницкие работы: σЖЕСТ=0,012 TЖЕСТ = 155019,15 * 0,012 = 1860,22 чел.час . Сварочные работы: σСВАР=0,012 TСВАР = 155019,15 * 0,012 = 1860,22 чел.час . Кузнчено-рессорные работы: σК.РЕСС=0,03 TКУЗ-РЕС = 155019,15 * 0,03 = 4650,57 чел.час . Слесарно-механические работы: σСЛ.МЕХ=0,08 TСЛ-МХ = 155019,15 * 0,08 = 12401,53 чел.час . Арматурные работы: σАРМ=0,045 TАРМ = 155019,15 * 0,045 = 6975,86 чел.час . Обойные работы: σОБ=0,026 TОБ = 155019,15 * 0,026 = 4030,49 чел.час . Аккумуляторные работы: σАКБ=0,01 TАКБ = 155019,15 * 0,01 = 1550,19 чел.час . Малярные работы: σМАЛ=0,08 TМАЛ = 155019,15 * 0,08 = 12401,53 чел.час 2.15 Расчет состава рабочих в зоне ТР Рассчитываем явочное и штатное число рабочих по постам и участкам: РЯ = ТТР / Фрм (50) РШТ = ТТР / Фрв (51) где: РЯ - явочное число рабочих; Фрм - годовой производственной фонд рабочего времени; Фрм = 1981; РШТ - штатное число производственных рабочих; Фрв - годовой фонд рабочего времени одного производственного рабочего; Фрв = 1820; Постовые работы: . Контрольно диагностические работы: РЯ = 2635,32 / 1981 = 1,33 чел. РШТ = 2635,32 / 1820 = 1,44 чел. . Регулировочные работы: РЯ = 2790,34 / 1981 = 1,40 чел. РШТ = 2790,34 / 1820 = 1,53 чел. . Разборо-сборочные работы: РЯ = 40304,97 / 1981 = 20,34 чел. РШТ = 2635,32 / 1820 = 22,14 чел. Участковые работы: . Агрегатные работы: РЯ = 26353,25 / 1981 = 13,3 чел. РШТ = 26353,25 / 1820 = 14,47 чел. . Электротехнические работы: РЯ = 13176,62 / 1981 = 6,65 чел. РШТ = 13176,62 / 1820 = 7,23 чел. . Ремонт приборов системы питания: РЯ = 4650,57 / 1981 = 2,34 чел. РШТ = 4650,57 / 1820 = 2,55 чел. . Шиномонтажные работы: РЯ = 4650,57 / 1981 = 2,34 чел. РШТ = 4650,57 / 1820 = 2,55 чел. . Шиноремонтные работы: РЯ = 1550,19 / 1981 = 0,76 чел. РШТ = 1550,19 / 1820 = 0,85 чел. . Медницкие работы: РЯ = 3100,38 / 1981 = 1,56 чел. РШТ = 3100,38 / 1820 = 1,7 чел. . Жестяницкие работы: РЯ = 1860,22 / 1981 = 0,93 чел. РШТ = 1860,22 / 1820 = 1,02 чел. . Сварочные работы: РЯ = 1860,22 / 1981 = 0,93 чел. РШТ = 1860,22 / 1820 = 1,02 чел. . Кузнечно-рессорные работы: РЯ = 4650,57 / 1981 = 2,34 чел. РШТ = 4650,57 / 1820 = 2,55 чел. . Слесарно-механические работы: РЯ = 12401,53 / 1981 = 6,26 чел. РШТ = 12401,53 / 1820 = 6,81 чел. . Арматурные работы: РЯ = 6975,86 / 1981 = 3,52 чел. РШТ = 6975,86 / 1820 = 3,83 чел. . Обойные работы: РЯ = 4030,49 / 1981 = 2,03 чел. РШТ = 4030,49 / 1820 = 2,21 чел. . Аккумуляторные работы: РЯ = 1550,19 / 1981 = 0,78 чел. РШТ = 1550,19 / 1820 = 0,85 чел. . Малярные работы: РЯ = 12401,53 / 1981 = 6,26 чел. РШТ = 12401,53 / 1820 = 6,81 чел. Таблица № 12 Распределение рабочих по постам и участкам. Виды работ Стр. П % Ттр. П чел. час Ря. чел. Рш. чел. Принято рабочих Рабо -чих в одну смену Норма пло -щади на 1 чел. Мини -мальная площадь участка Постовые работы Контрольно - диагностические 1,7 2635.32 1,33 1,44 2 1 - - Регулировочные 1,8 2790.34 1,40 1,53 2 1 - - Разборо - сборочные 26 40304.97 20,34 22,14 22 11 - - ИТОГО 29,5 45730.63 23,07 25,11 26 13 - 132 Участковые работы Агрегатные 17 26353.25 13,3 14,47 14 7 13 91 Электротехнические 8,5 13176.62 6,65 7,23 6 3 10 30 Аккумуляторный 1 1550,19 0,78 0,85 2 1 10 10 Ремонт системы питания 3 4650.57 2,34 2,55 2 1 12 12 Шиномонтажные 3 4650.57 2,34 2,55 2 1 10 10 Шиноремонтные 1 1550.19 0,76 0,85 2 1 10 10 Медницкие 2 3100.38 1,56 1,7 2 1 24 24 Жестяницкие 1,2 1860.22 0,93 1,02 2 1 24 24 Сварочные 1,2 1860.22 0,93 1,02 2 1 24 24 Кузнечно - рессорные 3 4650.57 2,55 2 1 24 24 Слесарно - механические 8 12401.53 6,26 6,81 6 3 10 30 Арматурные 4,5 6975.86 3,52 3,83 4 2 12 24 Малярные (рассчитывается по длине автобуса) 8 12401.53 6,26 6,81 6 3 - 132 Обойные 2,6 4030.49 2,03 2,21 2 1 10 10 ИТОГО 60,6 99212,19 50 54,45 54 27 243 576 2.16 Подбор технологического оборудования и оснастки Таблица № 13 Технологическое оборудование. № по порядку Оборудование, приборы, приспособления Тип, модель Краткая характеристика Принятое количество Размеры Производственные цеха Электротехническое отделение  1 Ларь Собственного изготовления Для отходов  1 500х 500х 500 2 Умывальник - - 2 500х 500х 500 3 Секционный стеллаж Собственного изготовления Для хранения оборудования  2 1400х 500х 1200 4 Ларь Собственного изготовления Для обтирочного материала  2 400х 300х 500 5 Прибор Э - 204 Для проверки КИП 2 325х 275 6 Стенд - Для проверки приборов 1 - 7 Стол Собственного изготовления Для приборов 2 1100х 300х 600 8 Стенд 532М Контрольно - испытательный, 0,5 кВт 1 1545х 885х 600 9 Стол Стэнли Конторский 2 1100х 600х 600 10 Подставка Собственного изготовления Под оборудование 2 800х 500 х600 11 Станок - Сверлильный 0,35 Вт 1 - 12 Пресс - Реечный ручной  1 800х 500х 1200 13 Верстак ОГ-8-132 Слесарный 1 1200х 800х 600 14 Тиски - Слесарные 1 - 15 Тумбочка Собственного изготовления Для хранения инструментов 2 700х 500х 800 16 Станок МВ-01 электрозаточной 18 кВт 1 460х 260х 455 17 Станок ЦКБ-Р-105 Проточки коллекторов 400 Вт 1 1700х 500 18 Станок НС-12А Настольно-сверлильный 0,37 кВт 1 770х 465 19 Шкаф НП-014 Сушильный 3 650х 650х 1600 20 Установка - Для мойки и сушки деталей 3 кВт 2 1200х 700х 950 21 Круглый вращающийся стол Собственного изготовления Для ремонта агрегатов 2 Ǿ1200 22 Приспособление - Для отвертывания башмаков 2 - 23 Приспособление - Для разборки и сборки генераторов  2 - 24 Полка - Для инструментов 2 - 25 Прибор Э-236 Для проверки якорей генераторов 1 264х 196 Слесарно-механическое отделение 26 Слесарный верстак - самодельный 4 1400х 800х 600   27 Слесарные тиски - заводские 4 -   28 Токарно-винторезный станок 1К62Б Заводского изготовления 10 кВт 1 -   29 Полка - Для инструментов 1 -   30 Инструментальный шкаф - самодельный 4 555х 455х 800   31 Универсально-заточной станок - Заводского изготовления 1,4 кВт 2 -   32 Шлифовальный станок - Заводского изготовления 1 -   33 Стеллаж для деталей - Заводского изготовления 3 1400х 800х 500   34 Универсально-фрезеровальный станок - Заводского изготовления 3 кВт 2 -   35 Станок отрезной - Заводского изготовления 3,5 кВт 1 -   36 Вертикально-сверлильный - Заводского изготовления 4 кВт 1 -   37 Проверочная плита - Заводского изготовления  1 1000х 750х 750   38 Настольно-сверлильный станок - Заводского изготовления 3 кВт  2 800х600х1650   39 Пресс ручной - Заводского изготовления  1 800х 600х 1650   Отделение по ремонту двигателей 40 Моечная установка ОРМ-12 Для мойки двигателей 43,6 кВт 2 1670х 1540х 1550   41 Моечная установка ОМ-1316 Для мойки деталей 30 кВт 2 1250х 620х 800   42 Станок 278Н Для расточки гильз, 2,2 кВт 2 1200х 700х 1800   43 Станок 3833М Для полировки гильз, 2,8 кВт 2 1400х 300х 1600   44 Верстак с пневматикой СД-3701-04 5 кВт 1 1250х 800х 1800   45 Тумбочка СД-3701-08 Для инструментов 3 600х 522х 800   46 Прибор 2211М для правки и проверки шатунов 1 300х 250х 350   47 Шкаф Собственного изготовления Для деталей шатунно-поршневой группы  1  600х 522х 1600   48 Прибор для определения упругости КИ-40 Пружин клапанов и поршневых колец  1 300х 250х 350 Стенд ПИМ-1357-05Б Для опрессовки поршневых колец  1 800х 600х 800   50  Стеллаж Собственного изготовления Для хранения приборов и приспособлений  3 930х 600х 500   51 Станок М-3 Для притирки клапанов 2 1600х 585х 800   52  Станок ОПР-823 Для шлифования клапанов 0,37 кВт  1 935х 600х 800   53 Стенд БОШ 2-3211 Для ремонта дизельных форсунок, типа Common Rail 3 кВт  1 1300х 845х 600   54 Шкаф - Для деталей газораспределительного механизма  3 800х 460х 1600   55 Стенд СК (ЭК-7В) Для обкатки и испытания компрессоров 80 кВт  1  884х 710х 600   56  Стенд - Для сборки и разборки головок цилиндров двигателей  1  1060х 520х 600   57 Стенд СИ-МН-37 Для испытания масляных насосов дизелей 37 кВт  1 800х 480х 750   58 Стеллаж Собственного изготовления Для хранения масляных и водяных насосов  2 930х 600х 400   59 Умывальник - - 2 500х 500х 600   60 Ларь - Для отходов 2 500х 500х 500   61 Стол Стэнли Конторский 2 1180х 620х 800    62 Ларь - Для обтирочных материалов 2 800х 400х 600   63 Стеллаж ПИ-033П Для хранения двигателей 1 1500х 1200х 300   64 Кран-балка - Для перемещения агрегатов 8,74 кВт  1 9000х 200   65 Стенд Р-660-1 Для разборки дизельных двигателей грузовых авто и автобусов 1 1460х 810х 1070   Медницкое отделение 66 Верстак ВС-2 Для ремонта топливных баков 1 1400х 800х 400 67 Стенд - верстак с ванной - Для ремонта радиаторов 1 1600х 900х 550  68  Шкаф вытяжной - Для распайки и поправки радиаторов 1 1300х 950х 1800  69  Установка - Для очистки радиаторов от накипи, 0,8 кВт 1 1250 х100 х600 70  Стеллаж Р-522А Для радиаторов и топливных баков 1 2000х 800х 400 71 Стеллаж - Для деталей 3 1400х 450х 400 Сварочно-жестяницкое отделение 72 Верстак - Жестяницкий 2 800х 600х 400 73 Пост - Для сварочных работ 2 3000х 1500х 400 74 Станок - Передвижной шлифовальный 2,6 кВт 2 800х 400х 500 75 Штатив - Для баллона с кислородом 1 800х 300х 600 76 Стеллаж - Для крыльев 1 1700х 1300х 400 77 Тележка - стенд - Для ремонта кабин 1 1650х 1200х 300 78 Площадка - Для листового материала 1 1200х 950х 450 79 Аппарат - Для точечной сварки, 6 кВт 1 700х 500х 500 80 Станок - Вертикально -сверлильный, 4 кВт 1 700х 500х 1600 81 Плита - правочная 1 1500х 1000х 900 Шиномонтажное и вулканизационное отделение 82 Борторасширитель - Пневматический 1 1200х 800х 600 83 Стенд - Для правки дисков колес, 0,75 кВт 1 400х 800х 900 84 Стенд Ш-509 Для демонтажа и монтажа шин, 3,5 кВт 1 1600х 1600х 1200 85 Камера 6008 Для сушки колес и покрышек 2 1500х 1500х 1580 86 Стеллаж - Одноярусный 1 2150х 750х 150 87 Верстак Ш-903 Слесарный 2 1400х 800х 600 88 Ларь - Для отходов 1 500х 500х 500 89 Тиски - Слесарные 2 60х40 х40 90 Вешалка Ш-503 Для камер 2 1500х 250х 1600 91 Электровулканизационный аппарат - Для ремонта камер, 1 кВт 1 800х 600 600 92 Ванна Ш-902 Для проверки камер 1 Ø1200 93 Клеемешалка 6178 Ручная 1 800х 600х 600 Пост ТР   94  Кран-балка ЭД-2 Грузоподъемность 2 тонны подвесного типа, 1,6 кВт 1 9000х 200   95 Инструментальный шкаф Собственного изготовления Для хранения инструмента 1 600х 500   96 Слесарный верстак Собственного изготовления - 1 1100х 600   97 Грузоподъемная тележка Собственного изготовления Грузоподъемность 400кг 1 700х 500   98 Подставка модель П248 Подставка под КПП/двигатель 2 300х 300   99 Гидравлический автоматический домкрат П310 Передвижной, универсальный, грузоподъемность 3500кг 1 710х 380   100 Установка для сбора отработавших масел С-508 Передвижная, емкость 50 кг 1 Ø 700   101 Бак маслораздаточный 133М Передвижная, Механический, емкость 45 кг 2 Ø 650   102 Установка компрессорная 1101-Б5 Стационарная с электроприводом от 220В, 3,2кВт 1 800х 510   103 Нагнетатель для пластических смазок М-390 Передвижной, с электроприводом от 220В, 2,3кВт 1 500х 510   104 Установка для сверления Р-175 Универсальная, 1,3кВт 1 600х 450   105 Комплект инструментов 2446 Для производства разборочно-сборочных работ 1 -   106 Комплект инструментов ПИМ-1516 Для производства крепежных работ 1   107 Приспособление для извлечения срезанных шпилек ПИМ-490М - 1 -   108 Точило настольное ЗЕ-631 Стационарная, 1,1кВт 1 600х 450   109 Тележка инструментальная ОРГ-70-7878 передвижная 1 700х 450   110 Ларь для чистой ветоши Собственного изготовления - 1 500х 500   111 Бак для мусора Собственного изготовления - 3 500х 500   112 Электрогайковерт для гаек колес И-303М Передвижной, универсальный, 2,3кВт 1 510х 480   113 Тележка для снятия и установки колес грузовых автомобилей П217 Передвижная с механическим приводом 1 1200х 750   114 Приспособление Р-154 Для высверливания шпилек полуосей грузовых а/в 0,6кВт 1 -   115 Прибор ЦКБ-К-303 Для проверки установки фар, питание от АКБ U=12В 1 800х 750   Арматурное отделение   116 Сварочный трансформатор СТШ-300 Для ручной сварки, 20,5 кВт 1 670х 666   117 Сварочный верстак - Для сварочных работ 1 750х 1500   118 Верстак ОГ-8-132 слесарный 1 1200х 800   119 Тиски - слесарные 1 -   120 Молот ковачный МА-4132 - 1 2275х 930   121 Печь камерная СНО-6.12 58 кВт 1 600х 1200   122 Набор молотков - - 1 -   123 Набор кувалд - - 1 -   Обойное отделение   124 Стол Собственного изготовления - 1 1200х 800   125 Швейная машина Класс 23А Для тяжёлых и средних работ по коже 0,27 кВт 1 520х 250   126 Швейная машина Класс 97 Для шитья хлопчатобумажных, шелковых, шерстяных и льняных тканей 0,4 кВт 1 1100х 650   127 Стеллаж - Для тканей и чехлов 2 1000х 500   Агрегатное отделение   128 Стеллаж Собственного изготовления Для деталей 2 550х 100   129 Настенный шкаф - Для приборов и инструментов 2 100х 50   130 Ларь Собственного изготовления Для обтирочных материалов 3 150х 200   131 Кран-балка Тельфер Кран Для перемещения тяжеловесных грузов и материалов, 8,74 кВт, грзпд. 2 тонны. 1 5000х 150   132 Ларь Собственного изготовления Для отходов 2 150х 150   133 Станок Р-185 Для расточки тормозных барабанов 1,1 кВт 1 250х 250   134 Верстак КС-006 Слесарный 2 250х 550   135 Тиски - Слесарные 2 50х 50   136 Раковина - Для мытья рук 1 200х 100   137 Станок Z-5112В1 Сверлильный, 1 кВт 1 150х 150   138 Стенд Р-746 Для разборки и регулировки сцеплений 1 250х 350   139 Пресс AHP Гидравлический8 кВт 1 700х 650   140 Пресс Н-3620 Верстачный 1 200х 300   141 Стенд Р-223 Для ремонта карданных валов и рулевых механизмов 1 700х 950   142 Стенд ТТН-410 Для наклепки \ расклепки тормозных накладок 1 300х 250   143 Стенд РР-3 Для ремонта редукторов задних мостов 1 400х 500   144 Стенд ЛПН-078 Для ремонта КПП, главных передачи и раздатки, 117 кг 1 750х 150   145 Стенд СУ-179 Для ремонта передних и задних мостов 1 750х 200   146 Ванна ИПКС-114ЦМ(Н) Передвижная, моечная 1 350х 400   147 Телефон и радио - 1 кВт 1 50х 50   2.17 Расчет производственных площадей По зоне ТР: FЗДАНИЯ = FПОСТА + ∑FУЧАСТКОВ, м2 (52) ∑FУЧАСТКОВ=FАГР + FЭЛ + FРЕМ.СИСТ + FШИН.РЕМ + FШИН.МЖН + FМЕД + FЖЕСТ + FСВАР + FК.РЕСС + FСЛ.МЕХ + FАРМ + FОБ + FАКБ + FМАЛ, м2 (53) Расчет площади поста: FПОСТА= LПОСТА * ВПОСТА, м2 (54) принимаем: ВПОСТА=6м LПОСТА=LАВТО * П+а * (П+1), м (55) где: LАВТО - длина автомобиля в проекции; LАВТО = 18 м; П - количество постов; а=1,5 - 2м; принимаем: а = 2м; LПОСТА = 18*1+2(1+1)=22 м FПОСТА=22*6=132 м2 Расчет площади участков: FУЧАСТКА=fУЧАСТКА * РУЧАСТКА, м2 (56) где: fУЧАСТКА - норма площади на одного человека, на данном участке; РУЧАСТКА - количество принятых рабочих на данном участке; . Агрегатный участок. FАГР=7 * 13= 91 м2 . Электротехнический участок. FЭЛ=3 * 10= 30 м2 . Участок ремонта системы питания. FСИСТ.ПИТ=1 * 12= 12 м2 . Шиноремонтный участок. FШИН.РЕМ=1 * 10= 10 м2 . Шиномонтажный участок. FШИН.МНЖ=1 * 10= 10 м2 . Медницкий участок. FМЕД=1 * 24= 24 м2 . Жестяницкий участок. FЖЕСТ=1 * 24= 24 м2 . Сварочный участок. FСВАР=1 * 24= 24 м2 . Кузнечно-рессорный участок. FК.РЕСС=1 * 24= 24 м2 . Слесарно-механический участок. FСЛ.МЕХ=3 * 10= 30 м2 . Арматурный участок. FАРМ=2 * 12= 24 м2 . Обойный участок. FОБ=1 * 10= 10 м2 . Аккумуляторный участок. FАКБ=1 * 10= 10 м2 . Малярный участок. (рассчитывается по длине автобуса) FМАЛ= LПОСТА * ВПОСТА, м2 (57) FМАЛ=22 * 6= 132 м2 ∑FУЧАСТКОВ = 91+30+12+10+10+24+24+24+24+30+24+10+10+132 = 455 м2 FЗДАНИЯ = 132 + 455 = 587 м2 Планирование рабочего места слесаря, по ремонту агрегатов. рис. 8 Планирование агрегатного участка . Стеллаж, 2. Настенный шкаф, 3. Ларь для обтирочных материалов, 4. Кран-балка, 5. Ларь для отходов, 6. Станок для расточки тормозных барабанов и тормозных накладок, 7. Верстак слесарный, 8. Тиски слесарные, 9. Раковина для мытья рук, 10. Станок сверлильный, 11. Стенд для разборки и регулировки сцепления, 12. Пресс гидравлический, 13. Пресс верстачный, 14. Стенд для ремонта карданных валов и рулевых механизмов, 15. Стенд для наклепки/расклепки тормозных накладок, 16. Стенд для ремонта редукторов задних мостов, 17. Стенд для ремонта КПП, раздатки и ГП, 18. Стенд для ремонта передних и задних мостов, 19. Ванна передвижная, моечная, 20. Телефон и радио. 3. КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ 3.1 Общие сведения Анализ существующих приспособлений Ранее, для расточки отверстий использовали подручные средства: Различные метчики; Зубило; Напильники; Кувалду. Что приводило к сильным повреждениям и сколам отверстий в КПП. Предлагаемое же приспособление экономит время, и позволяет растачивать отверстия без деформации полуоси, различных сколов, уменьшился травматизм на рабочем месте. Предлагаем уже существующую бор-штангу для расточки отверстий под опорные подшипники КПП. Применение этого приспособления должно облегчить процесс и повысить качество разборочных работ, что приведет к повышению производительности труда. Технические требования к изделию: иметь простую конструкцию; быть недорогим и быстро окупаться; легко подвергаться ремонту в случае неисправности. Разработка эскиза приспособления. рис. 9 Эскиз бор-штанги 1. Бор-штанга нижняя, для расточки отверстия под вторичный вал; 2. Бор-штанга верхняя, для расточки отверстия под первичный вал; 3. Кронштейн для крепления бор-штанги в отверстии, левый; 4. Кронштейн для крепления бор-штанги в отверстии, правый; 5. Болт, фиксирующий кронштейн на поверхности; 6. Регулятор кронштейна; 7. Болт-фиксатор бор-штанги в отверстии; 8. Один из резаков на верхней бор-штанге; 9.Рычаг вращения бор-штанги. Инструкция по эксплуатации приспособления. Бор-штанга состоит из: Верхней и нижней бор-штанг; Переднего кронштейна; Наружной и внутренней верхних втулок. Для расточки отверстий под опорные подшипники на автобусе МАЗ-105 пользуясь данным приспособлением необходимо: - вставить бор-штангу в отверстия; - закрепить их на корпусе КПП; - вращать с вышеуказанным усилием, до плавной расточки отверстия. 3.2 Основной расчет Данные для расчета. Наиболее нагруженным элементом является вал - бор-штанга, т.к. работает на кручение. Цель расчета: - Определить соответствует ли марка стали, заявленным требованиям; - Проверить соответствует ли выбранные геометрические параметры требованиям. Выбранная марка стали: сталь 45 [τКР]=1500 * 103 Н/м2 - принял из таблицы «механические свойства и допускаемые напряжения сталей» при термообработке в нормальных условиях. Р = 15 кВт - среднее значение мускульной силы человеческой руки. Проводим расчет на кручение. Расчет. . Проверочный расчет: Проверяется основная нагрузочная способность: τКР≤ [τКР] (58) τКР = 9,55Р * 106 / 0,2 d3n (59) где: [τКР] = 1500*103 Н/м2 - табличное значение; n = 10 об/мин - среднее количество оборотов в минуту. Р = 15 кН - среднее значение мускульной силы человеческой руки. τКР = 9,55 * 15 * 106 / 0,2 * 853 * 10 = 116,63*103 Н/м2 Вывод: т.к. 1500*103 Н/м2 ≥ 116,63*103, условие τКР≤ [τКР] выполняется. . Проектный расчет: Проверяется диаметр штанги: [d] ≥ d (60) d = 3√9,55Р * 106 / 0,2n * [τКР] (61)  = 3√9,55 * 20 * 106 / 0,2 * 10 * 1500 * 103 = 4 мм. Вывод: т.к. 85 ≥ 4, условие [d] ≥ d выполняется. . Проверочно - уточненный: Проверяется силовая нагрузка штанги: [Р] ≤ Р (62) Р = 0,2 d3n * [τКР] / 9,55 * 106, кВт (63) Р = 0,2 * (85*10-3)3 * 10 * 1500 * 103 / 9,55 * 106 = 0,02 кВт = 20 Вт. Вывод: т.к. 20 ≥ 15, условие [Р] ≤ Р выполняется. Вывод: Из расчетов следует, что выбранный диаметр, мощность и расчет на кручение соответствуют заданным нагрузкам и не вызовут неисправности или поломки в процессе эксплуатации. 3.3 Техника безопасности при работе с бор-штангой Выполнять работы со штангой в следующем порядке : .Необходимо плотно зафиксировать устройство на корпусе КПП. В случае неправильной установки на деталь необходимо снять приспособление и установить заново. .Использовать штангу только для расточки отверстий в корпусе КПП. .При работе со штангой необходимо использовать средство индивидуальной защиты (перчатки и очки). 4. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 4.1 Исходные данные для выполнения курсового проекта Таблица № 14 Исходные данные для выполнения курсового проекта Показатели Величина показателя 1. Марка автомобиля /автопоезда/автобуса. МАЗ-105 2.Среднесписочное количество автомобилей /автопоездов/ в парке, ед. 132 3. Коэффициент выпуска автомобилей /автопоездов/ на линию, Кв. 0,78 4. Среднесуточный пробег, км. 500 5. Техническое состояние автомобилей, пробег с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до капитального ремонта: - до капитального ремонта автомобиля - 66 % 200 6. Годовой пробег всех автомобилей, тыс.км. 18790200 7. Автомобиле - дни в работе, а-дн. 56940 8. Количество технических обслуживаний в сутки: 123 Е О, ед. 103 ТО-1, ед. 15 ТО-2, ед. 5 9. Режим работы АТП, дн. 7 10. Режим работы укрупненной производственной бригады, смен 2 12. Снижение затрат на техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей /в результате внедрения орг.тех.мероприятия/ на 1000 км пробега, тенге. 107 13. Срок окупаемости капитальных вложений в мероприятие, год. 1,83 .2 Смета затрат и калькуляция себестоимости Себестоимость продукции представляет собой денежное выражение всех затрат на выполнение запланированного объема работ. Определение затрат приходящихся на единицу продукции называется калькуляцией себестоимости. При калькулировании себестоимости все затраты в зависимости от их характера и целевого назначения распределяются по статьям. Смета затрат при выполнении технического обслуживания включает в себя основную и дополнительную заработную плату производственных рабочих с отчислениями во внебюджетные фонды, затраты на запасные части, материалы и цеховые расходы. Определение по статьям калькуляции. При определении себестоимости отдельных видов продукции (работ, услуг) чаще используется: группировка затрат на единицу продукции по статьям калькуляции. В качестве типовой группировки применяется следующая номенклатура статей калькуляции прямые и косвенные (накладные) расходы: Прямые расходы: - Сырье и материалы; Полуфабрикаты комплектующие изделия; Вычитаются возвратные отходы; Топливо и: электроэнергия на технологические цели; Основная з/п производственных рабочих; Дополнительная з/п производственных рабочих; Отчисления во внебюджетные фонды; Расходы на подготовку и основание производства. Накладные или косвенные расходы: - Общие производственные расходы; - Расходы на содержание и эксплуатацию оборудование; Цеховые расходы. - Общехозяйственные расходы; - Общезаводские непроизводственные расходы. Общепроизводственные расходы. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования: Амортизация оборудования; ремонт оборудования; электроэнергия, топливо; расходы на содержание рабочих мест; расходы внутри заводского перемещения груза; износ инструментов общего назначения. Цеховые расходы: з/п цехового персонала; амортизация ремонт и содержание здание, цеха; расходы на охрану труда и технику безопасности; потери от простоев по вине цехов: потери от порчи материальных ценностей при хранении в цехах. Общехозяйственные расходы затраты аппарата управления с отчислениями во внебюджетные фонды; почтовые, телеграфные, канцелярские расходы; командировочные расходы; амортизация и содержания легковых автомобилей; расходы на содержания вычислительных центров. Общезаводские и производственные расходы Расходы на рекламу; представительские расходы - транспортное обслуживание гостей, буферное обслуживание гостей, культурно-зрелищная программа, затраты на перевозчика; расходы на транспортировку готовой продукции; потери от простоев не по вине цеха. Распределение рабочих по разрядам Ниже приведены процентные отношения разрядов в бригаде, количество рабочих данного разряда в бригаде и почасовая ставка для данного разряда. Распределение рабочих по разрядам Таблица № 15 Распределение рабочих по разрядам Разряд Зона ЕО Зона ТО-1 Зона ТО-2 Зона ТР Производственные участки Всего рабочих 1см 2см 3см 1см 2см 3см 1см 2см 3см 1см 2см 3см 1см 2см 3см 1 разряд 2 2 1 1 1 1 8 2 разряд 1 1 1 1 3 3 8 8 12 12 50 3 разряд 1 1 1 1 1 1 9 9 24 4 разряд 1 1 1 1 1 1 4 4 14 5 разряд 1 1 1 1 1 1 1 1 8 6 разряд 1 1 1 1 1 1 6 ИТОГО 3 3 5 5 7 7 13 13 27 27 110 На основании полученных данных заполняем таблицу: Таблица № 16 Тарифная ставка рабочих Разряд. Количество человек Тарифная ставка. Размер оплаты. 1 8 72,15 577,2 2 50 87,95 4397,5 3 24 96,2 2308,8 4 14 108,6 1520,4 5 8 125,1 1000,8 6 6 145,95 875,7 Итого. 110 - 10680 Среднечасовая тарифная ставка: С ср.час.= 97,09 тенге Расчет трудовых затрат Определяем заработную плату за фактически отработанное время (нормированную зарплату). Зн=Сср.час*Фр*Чфр (64) Зн= 97,09 * 1820 * 110 = 19437418 тенге Сср.час - среднечасовая тарифная ставка, тенге. Фр - фонд рабочего времени в году. Чр - фактически численность рабочих. Определяем основную заработную плату производственных рабочих. Зосн = Зн+П+ Дбр+Дн (65) где: П - размер премии Дбр - доплата бригадиру; Дн - доплата за работу в ночное время Зосн= 19437418 + 5831225,4+ 239066,1 + 2129280,79 = 27636990,29 тенге Для рабочих - сдельщиков при составе бригады 5-10 человек размер доплаты за бригадирство 10% от нормируемой заработной платы (3), свыше 10 человек - 15% от нормируемой заработной платы при условии выполнения норм выработки. Для рабочих-повременщиков, при составе бригады свыше 5 человек доплата за бригадирство составляет 10% от нормированной зарплаты при условии выполнения бригадой нормативных заданий. Доплата за работу в ночное время принимается 35% от среднечасовой тарифной ставки, доплата в вечернюю смену - 20% от среднечасовой тарифной ставки. Определяем премию в размере 20-40% от нормированной заработной платы: П = Зн*(от 0,2 до 0,4) (тен.) (66) (принимаю 0,3 тенге) П = 19437418 * 0,3 = 5831225,4 Доплата бригадиру - 15 % от его з/пл. Дбр = Фр*Часовую тарифную ставку бригадира* кол-во бригад*0,15 (тенге) (67) Дбр= 1820 * 145,95 * 6 * 0,15 = 239066,1 тенге Доплата за работу в ночное время. Дн = Сср.час.*(0,35*Чр в ночное время+0,2*Чр вечером)*Фр (тенге) (68) Дн= 97,09 * (0,35 * 3 +0,2 * 55) * 1820 = 2129280,79 тенге Определяем плановой фонд заработной платы рабочих: Зобщ=Зосн+Здоп+ НЗ (69) где: Зосн - основная заработная плата, тенге. Здоп - дополнительная заработная плата, тенге. О - начисление на заработную плату, тенге. Зобщ= 27636990,29 + 2763699,03 + 3009668,24 = 33410357,56 тенге Дополнительная зарплата рассчитывается в размере 10% от основной зарплаты: Здоп=Зосн*0,1 (тенге) (70) Здоп= 27636990,29 * 0,1 = 2763699,03 тенге Начисление на заработную плату: НЗ =( (Зосн+Здоп) - 10%) * 11% (71) НЗ = ( (27636990,29 + 2763699,03) - 10%) * 11% = 3009668,24 тенге Итого трудовые затраты (ТЗ): (общий фонд заработной платы производственных рабочих) ТЗ = Зосн+Здоп+ НЗ (72) ТЗ = 27636990,29 + 2763699,03 + 3009668,24 = 33410357,56 тенге Определяем среднемесячную заработную плату одного производственного рабочего: Зсред мес.=(Зосн+Здоп) / (Чф*12мес )(тенге) (73) Зсред= (27636990,29 + 2763699,03) / (110 * 12) = 23 030,83 тенге Определяем фонд заработной платы вспомогательных рабочих, руководителей, служащих и других служащих Основная заработная плата вспомогательных рабочих Звсп=Сср.мес всп.*Чвсп* Кпр*12мес (тенге) (73) Звсп= 12121,2 * 28 * 1,3 * 12 = 5294540,16 тенге Число вспомогательных рабочих: Чвсп= 0,25 * Чр =110 * 0,25 = 28 человек Кпр - коэффициент премии (от 1,2 до 1,4), принимаю 1,3. Ccр.мес.всп - среднемесячная заработная плата вспомогательных рабочих Сср.мес.всп=168час.*Сср.час.всп (тенге) (74) Сср.мес.всп= 168 * 72,15 = 12121,2 тенге Сср.час.всп - среднечасовая тарифная ставка вспомогательных рабочих. час. - среднее количество часов, которое необходимо отработать за месяц. Определяем зарплату руководителей: Зр = Ор*Чр * Кпр* 12мес (тенге) (75) Зр= 90000 * 7 * 1,3 * 12 = 9828000 тенге Ор - оклад руководителей - от 80000 до 140000 тенге, принимаю 90000 тенге. Чр=Пр*(Чфр+Чвс)= 0,05 * (110+28) = 7 человека (76) Пр - процент руководителей в АТП (от 3 до 7%), принимаю 5%. Определяем зарплату служащих Зсл = Осл*Чс* Кпр*12мес (тенге) (77) Зсл = 40000 * 14 * 1,3 * 12 = 8736000 тенге Число служащих: Чс = Пс*(Чфр+Чвс) = 0,1 * (110 + 28) = 14 человек (78) Устанавливаем оклад служащих Осл =20000-60000 тенге, принимаю 40000 тенге. Пс -процент служащих в АТП (от 7 до 12%), принимаю 10 %. Определяем зарплату других служащих Здр.сл. = Одр.сл.*Чдрс.*Кпр.*12мес. (тенге) (79) Здр.сл. = 40000 * 220 * 1,3 * 12 = 137280000 тенге Чдрс. = Пдрс.*(Чфр+Чвс) + Чводителей = 0,1 * (110+28) + 206 = 220 человек (80) Пдрс- процент других служащих в АТП (от 5 до 10%), принимаю 10%. Оклад других служащих Одр.сл =30000-70000 тенге, принимаю 40000 тенге. Определяем дополнительную заработную плату, которая принимается: -        для вспомогательных рабочих - 9%, - для руководителей - 15%, -        для служащих - 11%, -        для других служащих - 9%. ЗДвсп. = Звсп.*0,09(тенге) ЗДвсп = 5294540,16 * 0,09 = 476508, 61 тенге(81) ЗДрук. = Зрук.*0,15(тенге) ЗДрук.= 9828000 * 0,15 = 1474200 тенге (82) ЗДслуж.=Зслуж.*0,11(тенге) ЗДслуж.= 8736000 * 0,11 = 960960 тенге (83) ЗДдр.сл.=Здр.сл.*0,09(тенге) ЗДдр.сл.= 137280000 * 0,09 = 12355200 тенге (84) Определяем начисление на заработную плату: НЗвсп.вн.ф. = 11%*((Звсп.осн.+Звсп.доп.)-10%) (тенге) (85) НЗвсп.вн.ф.= 11% * ((5294540,16 + 476508, 61) - 10%) = 571333,83 тенге НЗрук.вн.ф. = 11%*((Зрук.осн.+Зрук.доп.)-10%) (тенге) (86) НЗрук.вн.ф.= 11% * ((9828000 + 1474200) - 10%) = 1118917,8 тенге НЗслуж.вн.ф. = 11%*((Зслуж.осн.+Зслуж.доп.)-10%) (тенге) (87) НЗслуж.вн.ф.= 11% * ((8736000 + 960960)-10%) = 959999,04 тенге НЗдр.сл.вн.ф.= 11% *((Здр.сл. осн.+Здр.сл.доп.) -10%) (тенге) (88) НЗдр.сл.вн.ф.= 11% ((137280000 + 12355200)-10%) = 14813884,8 тенге Определим годовой фонд заработной платы всех категорий работников: Звсп.г.=Звсп.+Зд.всп.+НЗвсп.вн.ф.(тенге) (89) Звсп.г.= 5294540,16 + 476508, 61+ 571333,83 = 6342382,6 тенге Зрук.г. = Зрук.+Зд.рук.+НЗрук.вн.ф.(тенге) (90) Зрук.г.= 9828000 + 1474200 + 1118917,8 = 12421117,8 тенге Зслуж.г.=Зслуж.+Зд.служ.+НЗслуж.вн.ф.(тенге) (91) Зслуж.г.= 8736000 + 960960 + 959999,04 = 10656959,04 тенге Здр.сл.г. = Здр.сл.+Зд.др.сл.+НЗдр.сл.вн.ф.(тенге) (92) Здр.сл.г. = 137280000 + 12355200 + 14813884,8 = 164449084,8 тенге Итого годовой фонд зарплаты: Зг=ТЗ+ Звсп.г+ Зрук.г+ Зслуж.г+ Здр.сл.г= (93) ,56 +6342382,6+ 12421117,8+10656959,04 +164449084,8= 227279901,8 Затраты на материалы и запасные части Затраты на материалы и запасные части для проведения техническихобслуживаний и текущего ремонта определяют, исходя из запланированного числа часов работы машины в год и стоимости материалов и запасных частей отнесённой к одному часу работы (автомобиля) машины. Если неизвестна норма затрат материалов, то можно воспользоваться следующими нормами: Для текущего ремонта (технического обслуживания) стоимость материалов составляет 100 - 120% от трудовых затрат производственных рабочих: р.м.то. = Т.З.*1,2 (тенге) (94) Ср.м.то.= 33410357,56 * 1,2 = 40092429,07 тенге Запчасти: Сзч = 33410357,56 * 0,10 = 3341035,76 тенге Определяем затраты на ремонтные материалы: Ср.м. = Срм.то.+Сзч (тенге) (96) Ср.м. = 40092429,07 + 3341035,76 = 43433464,83 тенге Определяем транспортно-заготовительные расходы: Т.З.Р. = Ср.м.*К1+Сзч*К2 (тенге) (97) Т.З.Р.= 43433464,83*0,11 + 3341035,76 *0,04 = 4911322,56 тенге К1 = 0,11 - коэффициент транспортно-заготовительных расходов по материалам; К2 = 0,04 - коэффициент транспортно-заготовительных расходов по запчастям; Определяем издержки на вспомогательные материалы Топливо и электроэнергия для технологических целей Расход электроэнергии, кВт-час. Qэт = ( Ру*Фоб*К3*Кс) / (Кпс*Кп);(кВт-час) (98) эт = (692,15 * 5840 * 0,8 * 0,20) / (0,95 * 0,9) = 756426,85 квт-час. Ру - суммарная установленная мощность электроприёмников, кВт. (принимается из технологического раздела курсовых проектов по ТО и ТР); Ру = 692,15 кВт/час. Фоб - действительный фонд годового рабочего времени оборудования, 2920 час.; Фоб = t*n*Дрг = 8*2*365 = 5840 часов (99) К3 - коэффициент загрузки оборудования (0,6-0,9), принимаю 0,8; n - количество смен t - продолжительность смены, часы Дрг - количество рабочих дней в году, дни Кс - коэффициент спроса (0,15-0,25), принимаю 0,20; Кпс - коэффициент, учитывающий потери в сети (0,92-0,95), принимаю 0,95; Кп - коэффициент, учитывающий потери в двигателе (0,85-0,9), принимаю 0,9; Затраты на электроэнергию, тенге. Сэт = Qэт*Ц квт.час. (100) Сэт = 756426,85 * 11 = 8320695,35 тенге Цквт. час. - тарифная плата за 1 квт. Час - 11 тенге. Затраты на охрану труда составляют 2-3% от трудовых затрат. Сохр = ТЗ*0,02 (101) Сохр = 33410357,56 * 0,02 = 668207,15 тенге Затраты на текущий ремонт производственных помещений принимаются -1,6% от стоимости здания, принимаю 1%. Стоимость здания определяется по формуле: Сзд = Ц*V(тенге) (102) Сзд = 10080 * 20000 = 201600000 тенге где: Ц - цена 1м3 объёма здания,принимаем___20000____тенге V - объём здания, м3 Затраты на текущий ремонт здания Срем зд = Сзд * % затрат на ремонт = (201600000 * 1) / 100 = 2016000 тенге (103) Объемные показатели здания: Объем здания 10080 м3 Площадь здания 1344 м2 Объем зоны ЕО 1890 м3 Площадь зоны ЕО 252 м2 длина зоны ЕО 42 м ширина зоны ЕО 6 м высота зоны ЕО 7,5 м Объем зоны ТО-1 1890 м3 Площадь зоны ТО-1 252 м2 длина зоны ТО-1 42 м ширина зоны ТО-1 6 м высота зоны ТО-1 7,5 м Объем зоны ТО-2 1890 м3 Площадь зоны ТО-2 252 м2 длина зоны ТО-2 42 м ширина зоны ТО-2 6 м высота зоны ТО-2 7,5 м Объем зоны постов ТР 990 м3 Площадь зоны постов ТР 132 м2 длина зоны постов ТР 22 м ширина зоны постов ТР 6 м высота зоны постов ТР 7,5 м Объем зоны производственных помещений ТР 3420 м3 Площадь зоны производственных помещений ТР 455 м2 длина зоны производственных помещений ТР 76 м ширина зоны производственных помещений ТР 6 м высота зоны производственных помещений ТР 7,5 м Затраты на содержание и текущий ремонт оборудования составляет 3-7% от стоимости оборудования, принимаю 5%. Стоимость оборудования приблизительно принимается из расчёта 2000-4000 тенге на 1 кв.м площади цеха. Стоимость оборудования: об = Fзд * Соб1 (тенге)= 1344 * 2000 = 2688000 тенге (104) Соб1 - Стоимость оборудования из расчёта на 1 кв.м площади цеха 2000-4000 тенге, принимаю 2000 тенге. Затраты на содержание оборудования: обор= Соб*%= (2688000 * 5) / 100 = 134400 тенге (105) Амортизационные отчисления принимаются в процентах от балансовой стоимости соответствующих основных фондов. Для здания -10% Азд = 0,1 Азд = 0,1*Сзд Азд= 201600000 * 0,1 = 20160000 тенге (106) Для оборудования - 9%. Аобор = 0,09. Аобор = 0,09*Собор Аобор = 2688000 * 0,09 = 241920 тенге (107) Затраты на осветительную энергию: Sэл.осв.= Ц*Wэл.осв.(тенге) (108) эл.осв. = 11*67200 = 739200 тенге эл.осв. = 25*F*Тосв. / 1000(тенге) (109) эл.осв. = (25*1344*2000) / 1000 = 67200 тенге Wэл.осв. - расход электроэнергии на кВ.м площади, кВт/час Тос. - число часов использования осветительной нагрузки в год.ч. При двухсменном режиме работы Тос. = 2000 часов, при односменной 800 часов. - расход осветительной электроэнергии на кВ.м, Вт. Затраты на воду на бытовые и прочие нужды. воды = Цвод*Qвод (тенге) (110) воды = 3810,21 * 126,5 = 481991,31 тенге Цвод - стоимость 1 м3 воды, 126,5 тенгевод. - расход воды, м3 Расход воды: вод = Qбн+Qтц = 2810,21 + 1000 = 3810,21 (111) Расход воды на бытовые нужды: бн = ((Рв*Чр+Р пл*Fзд)*Р пн*Др.) / 1000 л (112) бн = ((40*110+1,5*1344)* 1,2*365) / 1000 = 2810,21 тг. Рв - норма расхода воды на 1 производственного рабочего на бытовые нужды в сутки: Р пл - л/кв.м - норма расхода на 1 кв.м площади; Р пн- коэффициент, учитывающий расход воды на прочие нужды; Др. - дни работы производственных подразделенийтц - расход воды на технологические цели в год : 1000л Qвод = 3810,21 тенге л - норма расхода воды на 1 производственного рабочего на бытовые нужды в сутки: ,5 л - л/кв.м - норма расхода на 1 кв.м площади; ,2 - коэффициент, учитывающий расход воды на прочие нужды; Др. - дни работы производственных подразделений в год = 365 Затраты на отопление. отоп = Цп*Qп (тенге) (113) отоп = 1122 * 2822,40 = 3166732,8 тенге Qп - расход пара, Т Цп - стоимость 1 т. пара, условно = 1122 тенге п = (qн*Vзд*Фг.ф.) / (540*1000)(т) (114) п = (30*10080*5040) / (540*1000) = 2822,40 тенге qн - удельный расход пара, 25-35 ккал/час, принимаю 30 ккал/час. - тепло, отдаваемое за 1 кг пара при его конденсации, ккал. Фг.ф. - отоп. период. счет*мес*дни*часы; 7*30*24= 5040 Затраты на канализацию Ск = (Qт.ц. + Qб.н.) * Цк (тенге) (115) Ск = (1000 + 2810,21) * 122 = 464845,38 тенге Qт.ц. - расход воды на технологические цели (м3); Qб.н. - расход воды на бытовые нужды (м3); Цк - тарифная плата за спуск 1 м3 воды: в канализацию 122 (тенге). Затраты на ремонт и износ малоценного и быстроизнашивающегося имущества. Сиз = Соб * К (тенге) (116) Сиз = 2688000 * 0,08 = 215040 тенге Соб - стоимость оборудования, (тенге) К - коэффициент, учитывающий соотношение между затратами по данной статье и стоимостью оборудования участка (К=0,08) (для вновь проектируемого производственного объединения). Или из.ин. = n*Чфр (тенге) (117) из.ин. = 1000 * 110 = 110000 тенге n -нормативные затраты на одного рабочего - 1000 Затраты на спецодежду сп.од. = n*Чфр (тенге) (118) сп.од. = 2000 * 110 = 220000 тенге n - нормативные затраты на одного рабочего - 2000 Затраты на сжатый воздух С сж.в. = Q сж.в. * Ц сж.в. = 6806,52 * 575/1000 = 3913,75 тенге (119)  сж.в. - расход сжатого воздуха; Цсж.в. - стоимость 1м3 сжатого воздуха 575 тенге за 1000 м3 сж.в.= 1,5 * (q*n*Ки*8)+(0,3*0,14*8)) * Др (120) сж.в = 1,5 * ((0,4*9*0,42*8)+(0,3*0,14*8)) * 365 = 6806,52 тенге Ки - коэффициент использования воздухоприемником; Ки = 0,42 Др - дни (365,256). Пневмо инструменты:расход q=0,4 количество пневмоинструмента n=9 Таблица № 17 Смета общепроизводственных расходов № п/п Наименование Сумма затрат в тенге. Процентное соотношение 1. Амортизация зданий 20160000 70,71 2. Текущий ремонт зданий 2016000 7,07 3. Амортизация оборудования 241920 0,85 4. Текущий ремонт оборудования 134400 0,47 5. Затраты на освещение 739200 2,59 6. Затраты на водоснабжение для бытовых нужд  481991,31  1,69 7. Затраты на канализацию 464845,38 1,63 8. Затраты на отопление 3166732,8 11,11 9. Затраты на охрану труда и технику безопасности 668207,15 2,34 10. Затраты на ремонт и износ малоценного и быстроизнашивающегося имущества 215040,00 0,75 11. Затраты на спецодежду 220000,00 0,77 12 Затраты на сжатый воздух 3913,75 0,01 ИТОГО: 28512250,39 100 % Определяем общехозяйственные расходы К общехозяйственным расходам относятся расходы по управлению предприятием в целом. В их состав входят следующие виды затрат: 1. Расходы по содержанию аппарата управления включающие: -        зарплату аппарата управления с отчислениями во внебюджетные фонды; -        командировочные расходы;          почтово-телеграфные расходы;          амортизация и расходы на содержание легковых автомобилей;          расходы на содержание вычислительных центров и т.п. 2. Общехозяйственные расходы, включающие: -        зарплату персонала, не относящегося к аппарату управления, с отчислениями во внебюджетные фонды; -        амортизацию, ремонт, содержание зданий и сооружений общезаводского характера;          расходы на изобретательство и рационализацию;          износ МБП;          расходы на подготовку кадров и т.п. 3. Налоги, сборы, отчисления, включаемые в себестоимость продукции (работ, услуг). 4.      Общезаводские непроизводственные расходы, включающие: -        недостачи и потери от порчи материальных ценностей и готовой продукции при хранении их на общезаводских складах; -        потери от простоев, не по вине цехов и т.п. Общепроизводственные расходы и общехозяйственные расходы списываются на себестоимость продукции (работ, услуг) Общехозяйственные расходы. Рассчитываются путем умножения нормированной заработной платы на коэффициент 1,3. Ох.р.= Зн*1,3 (тенге) (121) Ох.р.= 19437418 * 1,3 = 25268643,4 тенге Составляем калькуляцию себестоимости технического обслуживания: Таблица № 18 Калькуляция себестоимости технического обслуживания: N п/п Статьи калькуляции Сумма в тенге 1 Основные материалы. 43 433 464,83 2 Транспортно-заготовительные расходы 4 911 322,56 3 Вспомогательные материалы 3 341 035,76 4 Топливо и энергия для технологических целей 8 320 695,35 5 Основная заработная плата производственных рабочих (З осн.) 27 636 990,29 6 В том числе нормированная заработная плата 19 437 418,00 7 Дополнительная заработная плата производственных рабочих 2 763 699,03 8 Начисления з.р. 3009668,24 9 Итого трудовые затраты 33 410 357,56 10 Годовой фонд зарплаты вспомогательных рабочих 6 342 382,60 11 Годовой фонд зарплаты цеховых руководителей, служащих и других служащих 187527161,64 12 Итого прямые затраты (п.1 + п.2 + п.3 + п.4 + п.9+ п.10 + п.11) 287 286 420,30 13 Общепроизводственные расходы 28 512 250,39 14 Общехозяйственные расходы 25 268 643,40 15 Итого производственная себестоимость (п.12 +п.13 + п.14) 341 067 314,09 16 Коммерческие расходы (п. 15* 0,02) 0,02 - коэффициент коммерческих расходов 6 821 346,28 17 Итого коммерческая себестоимость (п.16 + п.15) 347 888 660,37 18 Прибыль (28% от коммерческой себестоимости) (п.17* 0,28) 97 408 824,90 19 Оптовая цена, стоимость ТО (ТР;КР) (п.18 + п.17) 445 297 485,27 20 Налог на добавленную стоимость (НДС-12% от оптовой цены)(п.19*0,12) 53 435 698,23 21 Отпускная цена (п.19 + п.20) 498 733 183,50 22 Торговая надбавка (25%)(п.21* 0,25) 124 683 295,88 23 Рыночная цена1(п.21 + п.22) 623 416 479,38 Стоимость обслуживания автопарка - 297 485,27 тенге Себестоимость обслуживания 1 автомобиля - 705 336,57 тенге Себестоимость 1 обслуживания - 989,94 тенге Минимальный план на 1 автомобиль - 939,32 тенге На основании полученных данных: Технико-экономические показатели дипломного проекта: Таблица № 19 Технико-экономические показатели проекта № п/п Наименование показателей Единица измерения Величина показателя 1. Годовая производственная программа Чел.ч 400400 Число производственных рабочих Чел. 110 3. Число вспомогательных рабочих Чел. 28 4. Число руководителей и служащих Чел. 21 5. Общее число служащих Чел. 220 6. Общее количество работающих Чел. 379 7. Общегодовой фонд заработной платы работников тенге 227 279 901,80 8. В том числе основных производственных рабочих тенге 33 410 357,56 9. Среднемесячная заработная плата одного производственного рабочего тенге 23 030,83 10. Среднемесячная заработная плата одного работающего тенге/чел. 49 973,59 11. Себестоимость обслуживания одного автомобиля в год тенге/авт. 2 583 843,29 12. Себестоимость одного обслуживания тенге/обсл. 5 989,94 13. Себестоимость текущего ремонта тенге 2 150 400,00 14. Производительность труда в расчете на одного рабочего тенге/чел. 5 667 422,54 15. Фондоотдача тенге/чел. 3,05 16. Фондоемкость тенге/чел. 0,33 17. Фондовооруженность тенге/чел. 24 436,36 18. Прибыль тенге 97 408 824,90 19. Стоимость работ тенге 445 297 485,27 20. Уровень рентабельности в целом % 21,88 21. В том числе по затратам % 28,00 Находим строки 11, 14-21 исходя из формул: .=стоимость работ : число работающих .=стоимость работ : стоимость основных средств .=1: фондоотдачу .=стоимость оборудования : численность рабочих .=строка 19 из предыдущей таблицы .=строка 20 из предыдущей таблицы .=прибыль : стоимость работ*100 .=прибыль : полную себестоимость*100 Штатный состав АТП Таблица № 20 Штатный состав АТП Руководители 7 чел Служащие 14 чел Производственные рабочие 110 чел Вспомогательные рабочие 28 чел Водители 220 чел ВСЕГО 379 чел 4.3 Расчет экономической эффективности от внедрения приспособления Назначение, описание и область применения приспособления Предлагаем уже существующую бор-штангу для расточки отверстий под опорные подшипники КПП. Применение этого приспособления должно облегчить процесс и повысить качество разборочных работ, что приведет к повышению производительности труда. Технические требования к изделию: иметь простую конструкцию; быть недорогим и быстро окупаться; легко подвергаться ремонту в случае неисправности. Бор-штанга состоит из: Верхней и нижней бор-штанг; Переднего кронштейна; Наружной и внутренней верхних втулок. Себестоимость до внедрения приспособления. С1 = Р1*(1+(Нц / 100)), тенге (122) С1= 388,36 * (1+ (140 / 100)) = 932,06 тенге Р1 - расценка работы 1 Нц - цеховые расходы, в % условно принимаются 120-140%; принимаем: 140%. Р1 = ССР.Ч. * НВР, тенге (123) Р1= 97,09 * 4 = 388,36 тенге Сср.ч. - среднечасовая тарифная ставка, в тенге Нвр. - норма времени, в чел.ч.(принимается по Тн и Р, вып.5 или по ВНиР); принимаем: 4 чел.час. Себестоимость работы после внедрения приспособления. С2 = Р2*(1+(Нц / 100))+(П / К)*(1 / Т+Э / 100) , тенге (124) С2 = 194,18 * (1+(140 / 100)) + (3500 / 69) * (1 / 1+ 20 / 100) = 526,9 тенге Р2 - расценка после внедрения стенда Р2=ССР.Ч* НВР , тенге (125) Р2= 97,09 * 2 = 194,18 тенге Нвр - после внедрения стенда норма времени, чел.ч.; принимаем: 2 чел.час. П - ориентировочная стоимость приспособления с учетом коэффициента инфляции П = Б * У, тенге (126) П = 700 * 5 = 3500 Б - число, учитывающее сложность приспособления Для простого: Б=700; средней сложности: Б=1000; сложное: Б=1300; принимаем: Б=700. У - количество узлов и деталей в приспособлении (по чертежам); К - годовая программа принимается по заданию или рассчитывается; К = 69 раз. Б - сколько раз приспособление применяем в день на одну машину; Т - срок службы приспособления; Принимается Т = 1 - 3 года, Принимаем: Т = 1 год. Э - процент расходов, связанных с внедрением в производство; Принимается Э = 20 - 40%, принимаем: Э = 20%. С2 - себестоимость ремонта после внедрения приспособления 1.      Условно-годовой экономический эффект от внедрения приспособления Ен - коэффициент сравнительной экономической эффективности капитальных Вложений во внедрение данного приспособления. Принимается Ен = 0,16 ЭУЧ = К*(С1 - С2) + ЕН * П, тенге (127) ЭУЧ.= 69 * (932,06 - 526,9) + 0,16 * 3500 = 28516,04 тенге Срок окупаемости капитальных затрат на внедрение данного приспособления: То = П / ЭУЧ, л (128) То = 3500 / 28516,04 = 0,12 л Номинальный срок окупаемости: Тн = Ддр * То, л (129) Тн =1,83 * 0,12 = 0,22 г. Ддр = 1,83 г 5. ОХРАНА ТРУДА 5.1 Охрана труда на предприятии Правила по охране труда на автомобильном транспорте являются отраслевым нормативным документом, действие которого распространяется на автотранспортные предприятия независимо от их ведомственной принадлежности и форм собственности, и частных лиц, осуществляющих перевозку грузов и пассажиров, техническое обслуживание и ремонт автотранспорта. а) Функции по охране труда и ответственность руководителя, специалистов и других работников. Руководитель работ обязан обеспечить: безопасную эксплуатацию производственных зданий, сооружений, оборудования, безопасность технологических процессов; режим труда и отдыха работников, установленный законодательством; работников необходимым количеством санитарно-бытовых помещений и оборудования, контролировать их работу и использование по прямому назначению; на каждом рабочем месте условия труда в соответствии с требованиями трудового кодекса РК от 15 мая 2007 года; разработку и выполнение мероприятий по охране труда; проведение предварительных при поступлении на работу и периодических медицинских осмотров; проведение сертификации рабочих мест и производственных объектов по охране труда; разработку инструкций по охране труда и обеспечение ими всех работников; обучение, проведение своевременных инструктажей по охране труда; работников качественной специальной одеждой; возмещение вреда, причиненного здоровью работникам вследствие неблагоприятных и опасных условий труда; информировать работников о состоянии условий и охраны труда на рабочем месте; распределение функций по охране труда между специалистами; своевременно расследовать несчастные случаи на производстве; необходимые меры по обеспечению жизни и здоровья персонала при возникновении аварийных ситуаций; обязательное социальное страхование от несчастных случаев; выполнять функции по охране труда, возложенные на них руководителем предприятия. Основной принцип в области безопасности и охраны труда - это приоритет жизни и здоровья работников по отношению к результатам производственной деятельности. При этом работодатели обязаны обеспечивать здоровые и безопасные условия труда для своих работников, принимать все меры по предотвращению рисков на рабочих местах, обучать работников правилам и нормам охраны труда и выполнять другие требования законодательства. Структура и численность службы безопасности и охраны труда определяются в соответствии с задачами и функциями. Служба безопасности и охраны труда ликвидируется только в случае прекращения производственной деятельности предприятия. Основные цели и задачи службы безопасности и охраны труда: разработка и осуществление комплекса социально-экономических, организационно-технических, санитарно-гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий по созданию и обеспечению безопасных и здоровых условий труда на производстве. Служба безопасности и охраны труда предприятия в соответствии с установленными задачами: - обеспечивает разработку, внедрение и эффективное функционирование системы управления охраной труда на предприятии; координирует работу функциональных и производственных подразделений предприятия в вопросах безопасности труда и взаимодействует с уполномоченным территориальным органом по труду; организует работу постоянно действующей комиссии предприятия по безопасности труда; совместно с соответствующими отделами и службами осуществляет контроль за состоянием безопасности и охраны труда и своевременно обеспечивает каждого работника достоверной и полной информацией о состоянии условий и охраны труда на рабочем месте, полагающимся при этом; средствах индивидуальной защиты, льготах и компенсациях; руководит организацией и проведением аттестации рабочих мест по условиям труда. контролирует безопасность велений производственных процессов и работ, техническое состояние и правильность эксплуатации производственного оборудовании, зданий и сооружений, бытовых помещений; контролирует своевременность и качество обучения работающих безопасным методам работы, проведение инструктажей и проверок знаний рабочих, правильность ведения журналов регистрации инструктажей; контролирует наличие и правильность ведения технической документации по вопросам охраны труда, предусмотренной стандартами, правилами и другими нормативными документами для подразделений предприятия; разрабатывает программы вводного инструктажа рабочих и инженерно-технических работников, проводит вводный инструктаж поступающих на предприятие работников; выдает предписания руководителям подразделений и другим должностным лицам об устранении выявленных недостатков в работе и нарушений правил и норм безопасности. Эти предписания могут быть отменены только распоряжением руководителя (владельца) предприятия; проводит анализ общего состояния условий труда в подразделениях, а также нарушений правил и норм безопасности, инструкций по безопасному ведению работ, анализирует эффективность проводимых мероприятий и принятых решений; участвует в расследовании несчастных случаев на производстве, профзаболеваний и аварий, ведет их учет; по результатам анализа несчастных случаев совместно с работниками соответствующих подразделений разрабатывает мероприятия по их предупреждению и осуществляет контроль за выполнением. Уровни шума Звуки различной частоты без корреляции по фазе - это шум. Уровни звука и эквивалентные уровни звука на рабочих местах в производственных помещениях не должны превышать 75 дБА. ГОСТ 53695-2009. При разработке новых технологических процессов, при проектировании, изготовлении, эксплуатации машин и оборудования, производственных зданий применяются все необходимые меры для снижения уровня шума до требуемых величин. В процессе работы маховичного накопителя основной шум исходит от электрических машин. В результате возникает шум механического и электромагнитного происхождения - шум, возникающий вследствие вращения больших масс и электромагнитных процессов в роторе и статоре. Воздействие шума на организм может проявляться в виде специфического поражения органов слуха, нарушений со стороны ряда органов и систем, снижением производительности труда, повышения уровня травматизма. Для защиты от шума конструкции звукоизолируются согласно ГОСТ 23499-2009 <https://www.google.com/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=4&ved=0CEAQFjAD&url=http%3A%2F%2Fwww.estateline.ru%2Flegislation%2F1453%2F&ei=Q8aWU8euKIuBywO_gIKwBg&usg=AFQjCNGHFahO8HfbFaJBsM2knHOefVooSw&bvm=bv.68693194,d.bGQ&cad=rja>. Вибрация. Механические колебания оборудования и его узлов, коммутаций и сооружений при дозвуковых и частично звуковых частотах называются вибрацией. Различают локальную (местную) вибрацию, передающуюся через руки, и общую вибрацию, передающуюся через опорные поверхности на тело человека. Локальная вибрация, сопровождающая работу с ручным механизированным инструментом, может вызывать мышечные и костные деформации, нарушение кровоснабжения и чувствительности кожи, а в отдельных случаях - вибрационную болезнь. Общая вибрация может вызывать существенные нарушения функций организма, а при большой интенсивности при определенном диапазоне частот - разрыв тканей, сотрясение мозга, нарушение сердечной деятельности и нервной системы. Гигиенические нормы вибрации, воздействующей на человека на постоянных рабочих местах в производственных помещениях, установлены ГОСТ 53573-2009. Рабочее место оператора на БЩУ по вибрации относится к категории 3(в) - вибрация на рабочих местах работников умственного труда и персонала, не занимающегося физическим трудом. В таблице приведены санитарные нормы одночисловых показателей вибрационной нагрузки на оператора для длительности смены 8 часов: Таблица № 21 Вид и категория вибрации Вид вибрации Категория вибрации Нормативные, корректированные по частоте и эквивалентные корректированные значения Виброускорения Виброскорости М/с2 дБ М*102/с дБ Локальная - 2 126 2 112 Общая 3(в) 0,014 83 0,028 75 Электробезопасность На блочном щите управления находится множество электрических приборов работающие при переменном токе и напряжении 220В. При неосторожном обращении с токоведущими частями оборудования при нарушении электроизоляции и оголении проводов возникает опасность поражения электрическим током. Блочный щит управления относится к помещениям с повышенной опасностью поражения электрическим током, так как все оборудование и несущие конструкции - металлические. Для предотвращения поражения электрическим током используют изоляцию. Это одна из основных защитных мер. Наименьшая величина сопротивления изоляции проводов относительно земли для электроустановок напряжением до 1000 В должна быть не менее 50000 Ом. Мерой защиты от поражения электрическим током служит защитное заземление Rз=4 Ом. Все это обеспечивает условия работы в помещении, соответствующие ГОСТ 12.1.019-2009. Во избежание электротравм при работе с электроприборами, оператору необходимо соблюдать правила эксплуатации всех приборов. Величина силы поражающего тока в зависимости от степени воздействия на человека подразделяют на три подгруппы: безопасная для жизни человека - I ≤ 0,02А; опасная для жизни человека - I=0,05А; смертельная для жизни человека - I >0,1А. На каждом предприятии приказом должно быть назначено лицо из числа специалистов, ответственное за общее состояние и эксплуатацию всего электрохозяйства предприятия. Все электрооборудование должно иметь надежное защитное заземление, неисправности, могущие вызвать искрение, короткое замыкание, нагревание проводов, должны немедленно устраняться. Во всех защитных устройствах должны устанавливаться только калиброванные предохранители. Оборудование должно устанавливаться так, чтобы на электродвигатель не попадали стружка, вода, масло, эмульсия. Переносные электроинструменты применять только полностью исправные, напряжением не свыше 36В и частотой 200Гц, в виде исключения без повышенной опасности можно использовать электроинструмент напряжением до 220В с соблюдением следующих правил: надежное заземление корпуса инструмента; обязательно использовать диэлектрические резиновые перчатки; все токоведущие части электроинструмента должны быть закрыты и недоступны для прикосновения. Изоляция проводов должна систематически проверяться, ее сопротивление относительно земли для напряжения 230 В и частоты 50 Гц должно быть не менее 8 кОм и для напряжения 400 В - 15 кОм. Токоведущие линии должны располагаться на высоте не менее 2,5м. Проверка состояния надземной части заземляющих устройств должна проводиться не реже одного раза в три месяца и при каждой перестановке оборудования. Освещенность На блочном щите управления используется только исскуственное освещение. Искусственное освещение осуществляется с помощью ламп накаливания НБ-220.60 в сочетании со светильниками рассеянного света типа "люцетта", подающими 40-60% светового потока вниз. Освещенность поверхностей объекта осуществляется искусственным светом 300 люксов. Выполняемые работы относятся к разряду работ малой точности (наименьший размер объекта различения 1-5 мм), разряд зрительных работ -V (СНиП РК 3.02-04-2009). 5.2 Техника безопасности при проведение ТО и ремонта Техническое обслуживание (ТО-1 и ТО-2) и ремонт автомобилей (ТР и КР) производится на специально отведенных постах, оснащенных необходимыми устройствами, приборами и приспособлениями. Автомобили, направленные на посты технического обслуживания, должны быть вымыты, очищены от грязи. Постановка автомобилей на посты ТО осуществляется под руководством мастера. После постановки автомобиля на пост необходимо: а) затормозить его стояночным тормозом; б) выключить зажигание (перекрыть подачу топлива и дизелей); в) рычаг переключения передач, поставить в нейтральное положение; г) на рулевое колесо повесить табличку: «Двигатель не пускать - работают люди!». При обслуживании автомобиля на подъемнике на пульте управления подъемником должна быть вывешена табличка: «Не трогать - под автомобилем работают люди!» В поднятом положении плунжер гидравлического подъемника должен надежно фиксироваться упором от самопроизвольного опускания. В помещениях технического обслуживания с поточным движением автомобилей обязательно устройство сигнализации, сигнализирующий о начале движения автомобилей. Пуск двигателя автомобиля на постах ТО разрешается только водителю-перегонщику или бригадиру. Работники, производящие обслуживания, должны обеспечиваться исправными приспособлениями и инструментами. При необходимости выполнения работ под автомобилем вне эстакады, работники должны обеспечиваться лежаками. Для снятия и установки деталей, узлов и агрегатов массой 15 кг и более необходимо пользоваться подъемно-транспортными механизмами. Для перегонки автомобилей на посты диагностики должен быть выделен специальный водитель-перегонщик. В зоне ТО запрещается: а) применять для обтирки и мытья легковоспламеняющиеся жидкости; б) хранить легковоспламеняющиеся жидкости в количествах, больше сменной необходимости; в) заправлять автомобили топливом; г) загромождать проходы и выходы из помещений; д) хранить отработанное масло и порожнюю тару из под топлива. 5.3 Организация пожарной безопасности на предприятии Степень огнестойкости одноэтажных зданий Таблица № 22 Степень огнестойкости одноэтажных зданий Количество автомобилей в эксплуатации Количество постов для обслуживания автомобилей Степень огнестойкости Более 100 Более 30 II От 51 до 100 От 11 до 30 III От 21 до 50 10 и менее IV 20 и менее 10 и менее V Огнестойкость зданий высотой в 2 этажа и более независимо от количества обслуживаемых автомобилей не должна быть ниже II степени. Устройство наземных резервуаров для хранения жидкого топлива на территории АТП запрещается. В помещении зоны ТО должны быть несгораемые стены, перегородки и покрытия с пределом огнестойкости не менее 1 ч, предел огнестойкости внутренних дверей и ворот должен быть не менее 0,75 ч. Запрещается хранить в одном помещении баллоны с кислородом и баллоны с горючими газами. В зоне ТО должны отводиться специальные места для курения. Разводить костры на территории АТП запрещается. Пожарная охрана совместно с администрацией АТП должна разработать: план эвакуации людей и техники при пожаре; инструкции на случай пожара. Весь пожарный инвентарь должен содержаться в исправном состоянии и храниться на видном месте, к нему должен быть обеспечен свободный доступ. Пожарный инвентарь зоны ТО передается под ответственность ответственным лицам (бригадирам, мастерам). Использование пожарного инвентаря в хозяйственных целях и других не связанных с пожаротушением категорически запрещается. Пожарные краны во всех помещениях должны быть оборудованы рукавами и стволами, заключенными в шкафчики. В помещениях для и ремонта автомобилей должны быть густопенные огнетушители из расчета - один огнетушитель на 50 м2 площади, но не менее двух на каждое отдельное помещение. Кроме того, по согласованию с местной пожарной охраной устанавливают щиты с противопожарным инвентарем (лопата, лом, пожарный топор, ключ от водопроводного крана, по два пожарных багра и ведра) и бочки с водой возле каждого щита. В зимнее время огнетушители помешаются в ближайшее оттапливаемое помещение, а в пунктах, где они висели, вывешиваются таблички с их местонахождением. Ящики с пожарным песком должны быть окрашены в красный цвет и плотно закрыты. Водоснабжение для тушения пожара автомобилей, должно осуществляться от наружных пожарных гидрантов или из водоемов. Данное автотранспортное предприятие относится к категории «А», взрывопожароопасности. Таблица № 23 Категория взрывопожароопасности. Категория помещения Характеристика веществ и материалов, находящихся (обращающихся) в помещении  А взрывопожароопасная Горючие газы, ЛВЖ с температурой вспышки не более 280С в таком количестве, что могут образовывать взрывоопасные парогазовоздушные смеси, при воспламенении которых развивается расчетное избыточное давление взрыва в помещении, превышающее 5 кПа. Вещества и материалы, способные взрываться и гореть при взаимодействии с водой, кислородом воздуха или друг с другом в таком количестве, что расчетное избыточное давление взрыва в помещении превышает 5 кПа Чтобы обеспечить пожаробезопасность на предприятии, на каждом посту имеются пожарные щиты, в помещении имеются огнетушители, с расчетом 1 огнетушитель на 20 м2. Также, в здании (и в некоторых производственных участках) имеются аварийные выходы на случай ЧП. 5.4 Охрана окружающей среды на предприятии Охрану окружающей среды на автотранспортном предприятии можно назвать крайне серьезным мероприятием, т.к. оно относится к экологически опасным. Негативное влияние на окружающую среду может оказываться за счет: достаточно большого количества производственных отходов ; существенных объемов загрязнения воды, которое происходит в результате мойки автомобилей; объемов загазованного воздуха и т.п. Для снижения отрицательного влияния производства на окружающую среду указанных выше факторов мы предлагаем: уменьшение объема загрязнения воды при помощи внедрения двухэтапного процесса мойки: на первом этапе - водой из отстойников (отработанная вода после ее частичной очистки применяется повторно), и на втором - чистой, используемой впервые, водой. увеличение зеленых насаждений на границах АТП, как метод борьбы с загрязнениям воздуха; частичную или полную переработку отработавшего масла (при восстановлении в первую очередь механическим путем удаляют свободную воду и твердые частицы, затем идет теплофизическая фаза: выпаривание, вакуумная перегонка). Очистка вод промышленных стоков, сбрасываемых в водоемы, является важнейшим техническим мероприятием. Организации, выполняющие строительные работы и эксплуатирующие технику и автомобили, обязаны сооружать очистные устройства с искусственной или естественной очисткой. Сброс сточных вод допускается, если содержание различных вредных веществ в них не превышает предельно допустимых концентраций (ПДК), установленных органами санитарного и рыбного надзора. Очистка сточных вод выполняется различными методами: естественного отстаивания, флотации, электрокоагуляции, магнитной обработки и химической очистки. Наиболее широко применяется метод естественного отстаивания, однако он эффективен при размерах частиц более 0,01 мм. Загрязнение поверхности земли и водоемов при техническом обслуживании и ремонте машин происходит при нарушении правил эксплуатации. Для сохранения окружающей среды необходимо: посты мойки и технического обслуживания оборудовать грязеотстойниками и маслобензоуловителями; сливать отработавшее масло и технические жидкости в специальные емкости с последующей отправкой их на восстановление/утилизацию; исключать утечку нефтепродуктов при их транспортировке, хранении и выдаче; все отходы эксплуатационных материалов технического обслуживания собирать и складировать в специально отведенных местах с последующей уборкой в установленном порядке. Атмосфера загрязняется выхлопными газами двигателей внутреннего сгорания. При работе двигателей внутреннего сгорания в среднем на 1 кг топлива приходится 650 м3 выхлопных газов, токсичность которых регламентируется содержанием оксидов углерода, азота, углеводородов и сажи. Нормы содержания вредных веществ отработавших газах, кВт/час Таблица № 24 Нормы содержания вредных веществ отработавших газах Правила ЕЭС NOx CO CH Твердые частицы ECR-4900 1982 18 14 3,5 Не реглам. ЕВРО-0 1988 14,4 11,2 2,5 Не реглам. ЕВРО-1 1993 8 4,5 1,1 0,36 ЕВРО-2 1996 7 4 1,1 0,15 ЕВРО-3 2000 5,0 2,0 0,6 0,1 Список литературы 1. «Положение о техническом обслуживании и ремонта подвижного состава автомобильного транспорта». М. Транспорт, 1986г. . Броневич Г.Н., «Курсовое и дипломное проектирование по специальности строительные машины и оборудование». . Крупицкий Э.Н. «Справочник молодого слесаря». . Миллер Г.Э. «Техническое нормирование». . Алексанин А.Г., Быстрицкий Я.Е. «Охрана труда». . Суханов Б.Н.; Борзых И.О.; Бедарев Ю.Ф. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по дипломному проектированию». М. Транспорт,1991 . Карагодин В.И.; Митрохин Н.Н. «Ремонт автомобилей и двигателей». М. Мастерство; Высшая школа, 2001г. . Клебанов Б.В. «Проектирование производственных участков АТП». М. Транспорт, 1975г. . Шестопалов С.К. «Ремонт грузовых автомобилей». М. Транспорт, 2000г. . Родичев В.А. «Грузовые автомобили». М. Проф.Обр.Издат, 2000г. . «Правила по охране труда на предприятиях автомобильного транспорта». М. Транспорт, 1985г. . «Краткий автомобильный справочник». М. Транспорт,1994г. . Шестопалов С.К. «Устройство и техническое обслуживание грузовых автомобилей». - М.: Транспорт, - 2000г. . «Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта». ОНТП-01-91,Минавтотранс, 1991г. . Барашков И.В. и Звонков Б.П. «Бригадная, организация ТО и ТР автомобилей». . Боровских Ю.Л. и др. «ТО и ТР автомобилей». . Радин Ю.А. и др. «Справочное пособие авторемонтника». . Стрюков Б.Ф. «Экономика и планирование эксплуатации, и ремонт дорожных машин». . «Методические указания по выполнению курсового проекта по экономике». . «Нормативы численности рабочих, занятых ТО и текущим ремонтом подвижного состава и др. транспорта». Похожие работы на - Повышение эффективности технического обслуживания и текущего ремонта в АТП на 132 единицы техники, экономический расчет эффективности проекта   Нужна качественная работа без плагиата? Другие курсовые работы по транспорту Не нашли материал для своей работы? Поможем написать уникальную работу Без плагиата! Узнайте © 2003 - 2022 «Библиофонд» Обратная связь Пользовательское соглашение Политика конфиденциальности Полная версия Помощь по учебным работам Консультация по курсовой работе Консультация по дипломной работе ВКР Консультация по реферату Консультация по отчетам о практике