Цех по производству газобетонных блоков производительностью 60 тыс м3/год

Федеральное агентство по образованию Российской Федерации

Кафедра «Производство строительных материалов, изделий и конструкций»

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

К курсовому проекту по дисциплине «Технология бетонов»

на тему «Цех по производству газобетонных блоков производительностью 60 тыс м3/год»

Выполнил: ст-т гр. Б331-3

Джорухян Г.С.

Руководитель проекта

Преподаватель: Гончиков З.М.

Улан-Удэ 2013

Введение

Газобетон - перспективный строительный материал, являющийся полностью заслугой XX века. Относится к классу ячеистых (пористых) бетонов. Впервые газобетон удалось получить и запатентовать технологию в 1924 году в Швеции. В нашей стране, в бывшем СССР, активное изучение и применение в строительстве газобетона началось в конце 20-х годов. Позднее, через полтора десятка лет, страна располагала несколькими крупными газобетонными заводами. К 60-му году XX века на территории СССР насчитывалось уже более пяти десятков предприятий по выпуску газобетона. В наши дни можно наблюдать бурный подъем производства газобетона. Постоянно растущая популярность этого строительного материала обусловлена, как минимум, тремя причинами: выгодным соотношением характеристик и цены, ужесточением требований к теплосопротивлению жилых зданий, постоянное удорожание энергоносителей.

Высокое качество газобетонных изделий обеспечивает снижение последующих монтажных, эксплуатационных и экологических затрат, а также гарантирует долгий срок службы и качество жилья. Срок службы газобетонных изделий практически неограничен. В связи с крайне низким коэффициентом теплопроводности газобетон является идеальным энергосберегающим материалом, а так же может применяться в качестве несущих конструкций при малоэтажном домостроении. Блоки используются в качестве изоляционного материала при «скелетном» монолитном домостроении. Крупноформатные армированные элементы применяются в качестве элементов перекрытия и стеновых панелей крупнопанельного домостроения.

1. Теория процесса газообразования при получении газобетона

 

В производстве ячеистых бетонов газообразователи, при перемешивании с другими компонентами растворов, равномерно распределяются по всей их массе, и в результате тех или иных химических реакций выделяют газ (водород, кислород и др.), который вспучивает раствор и придает ему необходимую пористость. При застывании такого бетона его пористая структура сохраняется.

В производстве газобетона и газосиликата в качестве газообразователя применяется главным образом алюминиевая пудра. Химическая реакция между алюминием и известью протекает по следующему уравнению:

 

Са(ОН)2 + 2Аl + 6Н2О > 3СаО·Аl2О3·6Н2О + 3Н2

 

Объем, газа, выделяемого единицей газообразователя, так называемое «удельное газовыделение», зависит от многих факторов, в частности от тонкости алюминиевого порошка, его чистоты и др.

Поэтому расход газообразователя на 1 м3, газобетона устанавливается в зависимости от удельного газовыделения и для алюминиевой пудры, проходящей через сито с 4 900 отвсм2 (№ 0085), составляет 0,2-0,6 кг [8].

При использовании алюминиевой пудры реакция газовыделения начинается не сразу после введения газообразователя, а через некоторое время, достаточное для тщательного перемешивания раствора и разлива его в формы. С наибольшей интенсивностью процесс газовыделения протекает через 5-10 мин. после перемешивания раствора и продолжается в течение 15-30 мин.

Процесс газовыделения не должен быть слишком медленным или очень бурным. И то и другое не обеспечивает получения газобетонных изделий с достаточно равномерной пористой структурой.

Алюминиевый порошок желательно вводить в раствор газобетона в виде водной суспензии или в смеси с каким-либо сухим компонентом для равномерного распределения его во всей ячеистой массе. Использование алюминиевой пудры в сухом виде может привести к получению неравномерной структуры газобетона и к перерасходу газообразователя.

Однако алюминиевый порошок очень трудно перемешивается с водой, так как он плавает на ее поверхности. Для устранения этого явления алюминиевую пудру следует предварительно прокалить в электропечи при температуре 180-200° в течение 4-6 час. Прокаливанием удаляется с поверхности частиц алюминия налет парафина, благодаря чему повышается качество газобетона.

При прокаливании следят за тем, чтобы максимальная толщина слоя порошка на противне не превосходила 15-20 мм. Вследствие того, что порошок легко сдувается и при этом может воспламениться, следует также следить за правильным температурным режимом печи и осторожно, без резких рывков, открывать и закрывать дверцы печи. Готовность порошка проверяют, всыпая его небольшими дозами в воду.

На реакцию газовыделения оказывает влияние также химический состав цемента. В Швеции, Польше и в других странах предъявляют определенные требования к химическому составу цемента для производства газобетона. Содержание в цементе глинозема регламентируется в пределах 3-5%. Цемент должен содержать достаточное количество растворимых щелочей. Содержание хрома не должно превышать 0,1%. При этом чем меньше в цементе растворимых щелочей, тем меньше должно быть и хром.

В случаях, когда цемент не удовлетворяет указанным требованиям, в раствор вводят едкий натрий (NaOH), который, соединяясь с алюминием, выделяет волород. Химическая реакция между алюминием и едким натрием происходит по следующему уравнению:

 

Al + 2NaOH + 2H2O > 2NaAlO2 + 3H2

Крепление блоков и строительных плит между собой эффективно производить клеем [13].

Газобетон не содержит токсичного наполнителя и не выделяет токсичных веществ, что расширяет область его применения. В случае пожара нет выбросов газов, опасных для здоровья человека.

Для производства газобетонных блоков используется портландцемент высокого качества, негашеная известь, чистый кварцевый песок, вода и алюминиевый порошок. Эти компоненты тщательно перемешиваются в смесителе. Получившаяся однородная масса заливается в формы, где выстаивается в течение, примерно, трех часов. За это время бетон схватывается, происходит его, так называемое, вспучивание. Благодаря реакции, в которую вступают известь и алюминий, газобетон увеличивается в объеме за счет образования в нем специфических пор. Сферические воздушные поры диаметром около 2 миллиметров образуются за счет выделения водорода. Эти мелкие ячейки распределяются по всей структуре бетона. Слегка затвердевший ячеистый бетон аккуратно отправляется на линию высокоточной резки, где разрезается на блоки нужных размеров с помощью прочных стальных струн диаметром 0,8 миллиметров. Такая технология используется на больших производственных линиях [12].

По способу производства выделяют два вида газобетона: автоклавный газобетон и неавтоклавный газобетон.

В состав смеси для приготовления автоклавного газобетона входят следующие компоненты: портландцемент, кварцевый песок, известь, вода и алюминиевая пудра в роли газообразователя. В случае, когда в составе смеси отсутствует портландцемент, то такой тип газобетона принято называть газосиликатным. В результате химической реакции алюминиевой пудры с другими компонентами смеси, выделяется газ-водород, он образует равномерно распределенные пузырьки по всему объему смеси. После первичного набора прочности выполняется формование блоков нужных размеров с необходимыми технологическими пазами и выступами.

Завершается производство автоклавного газобетона помещением отформованных блоков в специальные автоклавные печи, где в среде водяного пара (при высоком давлении и температуре) происходит быстрый окончательный набор прочности.

Основные компоненты смеси для производства неавтоклавного газобетона такие же, как и для автоклавного газобетона: портландцемент, кварцевый песок, известь, вода, алюминиевая пудра. После газообразования и набора первоначальной прочности, газобетонная масса разрезается на отдельные блоки. Далее, блоки отправляются для набора окончательной прочности на воздухе при обычных атмосферных условиях. По причине отсутствия необходимости оснащать производство неавтоклавного газобетона дополнительным дорогостоящим оборудованием (автоклавами), блоки из неавтоклавного газобетона отличаются более низкой ценой. Однако, прочностные характеристики у неавтоклавных газобетонов заметно хуже, чем у газобетона с автоклавной обработкой [14].

Практически все портландцементы России по ГОСТ 10178-85 марки М500ДО и М400ДО пригодны для производства автоклавного газобетона. Несмотря на то, что для каждого цемзавода существует своя безусловная специфика состава цемента, все равно возможен подбор рецептуры и режим изготовления автоклавного газобетона с применением конкретного цемента. Исключаются только высокосульфатные, гидрофобные, сульфатостойкие и пуццолановые цементы. Как правило, марка цемента М500 отличается от марки М400 лучшим, более продолжительным помолом, поскольку исходный материал портландцементов - клинкер по составу на отдельном цемзаводе одинаковый. Разница в цене у этих цементов, в основном, сравнительно невелика. Кроме того, цемент М500 чаще более дефицитный, особенно летом. Поэтому, возможно доизмельчать низкомарочный цемент самостоятельно, лучше с добавкой 2% суперпластификатора С-3. При этом более активный цемент М500…600 позволит получить более качественный газобетон при большем проценте добавляемых наполнителей. Таким образом, применять более качественный цемент марки М500 выгодно и технологически и экономически. Начало схватывания цементов должно быть не позднее 1 часа, а окончание - не позднее 3 часов [10].

В качестве наполнителя при производстве неавтоклавного газобетона применяется песок речной или карьерный.

Основные требования к песку:

чем мельче, тем лучше;

минимальное содержание крупных включений в виде камней, веток, крупного песка с размером частиц более 2 мм;

минимальное содержание илистых и глинистых веществ.

Также в качестве наполнителя может применяться доломитовая мука, зола уноса ТЭЦ и любые другие мелкодисперсные наполнители.

Современная химическая промышленность выпускает большое количество добавок для бетона, которые повышают эффективность реакции цемента, делают её более быстрой и позволяют набрать большую прочность за меньший промежуток времени.

В качестве газообразуюшей добавки выступает алюминиевая пудра, предназначенная для производства газобетона. Наиболее распространенные марки ПАП-1, ПАП-2.

В качестве смазок для форм могут использоваться:

различные эмульсолы, которые применяются для смазки форм в производстве железобетонных изделий;

отработка моторного масла. Предпочтительно применение смеси отработки моторного масла бензиновых двигателей и трансмиссионного масла из автоматических коробок передач. Нежелательно использовать отработку масла дизельных двигателей по причине большого содержания сажи;

различные растительные масла, либо отходы их производств. Подсолнечное, рапсовое и другое подобное масло.

Требуемые характеристики сырья представлены в таблице 1.

Таблица 1 - Требуемые характеристики сырья

Песок кварцевый, ГОСТ 8736-93
SiO2	>	85%
Al2O3	<	7%
Fe2O3		3%
CaO	<	10%
MgO	<	2%
Na2O+K2O	<	2%
SO3		3%
Потери при прокаливании	<	5%
Хлориды	<	0,05%
Глина (объем %)	<	3%
Цемент ГОСТ 10178-85
Портландцемент М500, ГОСТ 10178-85
Трехкальциевый силикат C3S	>	50%
Трехкальциевый алюминат С3А		7-10%
Двухкальцивый алюмоферрит 2(A,F)	<	10%
Удельная поверхность по Блейну (см2/г)		3000-4500
Содержание щелочей Na2O+K2O	<	1%
Алюминий ГОСТ 5494-71Е
Содержание металла	пудра	95%
Содержание металла	паста	80%
Известь ГОСТ 9179-77
SiO2	<	5%
Al2O3+ Fe2O3	<	2,5%
CaO всего	>	90%
CaO активный	>	75%
MgO	<	2%
Na2O	<	1,5%
K2O
SO3	<	3%
Потери при прокаливании	<	5%
Остаток на сите 90 мм	<	8%

Таблица 2 - Примерный расход сырья и материалов на 1 м3 готовых изделий объемной плотностью 500 кг/м3

Наименование сырья, материала, ГОСТ	Ед. изм.	Расход
Песок кварцевый, ГОСТ 8736-93	т	0,32
Известь молотая, ГОСТ 9179-77	т	0,1
Цемент М500, ГОСТ 10178-85	т	0,08
Алюминиевая пудра, ГОСТ 5494-71Е	кг	0,53
Сульфонол, ТУ 907510508 135-98	кг	0,026
Технологическая вода, ГОСТ 23732-79	м3	0,21
Мелющие тела	кг	1,2

В таблице 3 представлена номенклатура газобетонных блоков.

Таблица 3 - Номенклатура выпускаемой продукции

Наименование	Плотность	Типоразмер, мм	Количество штук в 1 м3	Вес блока, кг
Блок стеновой	D600	600х400х200	20,83	35
Блок стеновой	D600	600х300х200	27,77	27
Блок стеновой	D600	400х300х200	41,66	17
Блок перегородочный	D600	600х400х100	41,66	17
Блок перегородочный	D600	600х300х100	55,55	14
Блок стеновой	D500	600х400х200	20,83	29
Блок стеновой	D500	600х300х200	27,77	23
Блок стеновой	D500	400х300х200	41,66	14
Блок перегородочный	D500	600х400х100	41,66	14
Блок перегородочный	D500	600х300х100	55,55	12

В курсовом проекте в качестве базового изделия примем стеновой блок плотностью D500 размером 600х400х200.

Таблица 4 - Основные показатели бетона (соответствуют требованиям ГОСТ 21520-89 "Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие" и ГОСТ 25485-89 "Бетоны ячеистые. Технические условия ")

-марка по средней плотности	D500
-класс прочности	В2,5
-марка по прочности при осевом сжатии	М3,5
-марка по морозостойкости	F25

Цель работы: спроектировать технологическую линию по производству газобетонных блоков производительностью 60 тыс м3/год.

2. Технологическая схема

Принципиальная технологическая схема линии по производству газобетонных блоков представлена на рисунке 1.

Рисунок 1 - Технологическая линия по производству газобетонных блоков

Последовательность технологических операций приведена на рисунке 2 и выглядит следующим образом:

цемент подается шнековым питателем из силоса цемента или иного склада в дозатор. При достижении в дозаторе предварительно настроенной массы цемента питатель автоматически отключается;

песок подается ленточным транспортером на вибросито, где происходит отделение от основной массы песка крупных включений. Просеянный песок ссыпается на ленточный транспортер, который подает его в дозатор песка. При достижении в дозаторе предварительно настроенной массы песка транспортер автоматически отключается;

нагретая до 40-50 єС вода подается в дозатор воды. Дозирование воды осуществляется электронным дозатором с точностью 0,1 литра;

газообразователь, в качестве которого выступает алюминиевая пудра, засыпают в смеситель для суспензии с небольшим количеством синтетического моющего средства (СМС) и воды. Во время перемешивания происходит смывание парафина с частицами пудры, тем самым получается алюминиевая суспензия, пригодная для производства газобетона.

в смеситель-активатор наливают предварительно набранный объём подогретой воды, засыпают добавки и включают для образования турбулентной воронки;

загружают цемент и отмечают время начала его перемешивания;

загружают наполнитель и смесь перемешивают до получения однородного рабочего раствора;

в конце перемешивания добавляют необходимое количество алюминиевой суспензии.

смесь сливается в предварительно подготовленнную форму;

в залитой форме происходит подъем смеси и предварительный набор прочности в течение 60-120 минут, во время подъема происходит заливка следующих форм;

перед резкой, специальной ручной пилой срезается та часть массива, которая поднялась выше верхнего края бортов (горбушку);

снимаем борта и устанавливаем шаблон для резки массива;

массив разрезается на отдельные блоки;

разрезанный массив устанавливается в автоклав, происходит тепловлажностная обработка изделий в проходных автоклавах (диаметр 2,8 м, длина 32 м) при рабочем давлении - 1,2 МПа. Контроль режимов работы автоклавов и затрат энергии осуществляется с помощью централизованной ЭВМ;

блоки перекладывают на транспортный поддон, упаковывают и отправляют на склад готовой продукции;

пустая форма подготавливается к следующей заливке - очищается, устанавливаются борта, смазывается [4].

Рисунок 2 - Маршрутная карта производства газобетонных блок

. Характеристика сырья и выпускаемой продукции

Сырьевые материалы, применяемые для изготовления газобетона, принимают партиями и должны соответствовать требованиям стандартов или соответствующих технических условий.

При производстве монолитного газобетона в цеховых условиях и возможности оценивать стабильность технологических процессов результаты контроля качества материалов и некоторых производственных процессов необходимо ежемесячно подвергать статистической обработке и сопоставлять их соответствие с нормируемыми показателями таблице 5.

Таблица 5

Нормируемые показатели сырья и технологического процесса

№ п.п.	Наименование материалов и технологических процессов	Наименование контролируемых параметров и свойств материалов	Максимальные значения коэффициента вариации, У, %	Допустимые отклонения средних значений х от заданного, %
1	Цемент	Дисперсность (удельная поверхность)	10	5
		Активность по прочности	5	10
2	Зола-унос кислая	Дисперсность	5	5
3	Зола-унос высокоосновная	Содержание	55	105
4	Приготовление газобетонной смеси	Температура воды Расход материалов	2 2	2 0
5	Формование изделий	Температура газобетонной смеси при заливке в формы	5	5

При изменении сырья и параметров производства лаборатория обязана вносить необходимые коррективы в технологию изготовления изделий.

В качестве сырьевых компонентов применяется вода, портландцемент, наполнители, ускоритель твердения, каустическая сода и газообразователь.

Вода является важнейшим компонентом в составе смеси. Поскольку технология автоклавного газобетона связана с гидравлическим вяжущим - портландцементом, то крайне важным является определение оптимального водотвердого В/Т значения газобетонной смеси, поскольку расчет водоцементного отношения на практике менее удобный.

Вода для приготовления газобетонной смеси должна отвечать требованиям ГОСТ 23732-79. По качеству пригодна любая питьевая вода. В случае технической воды, вода поверхностных источников несоленая, мягкая средняя по жесткости предпочтительней. Допускаются следы нефтепродуктов и другой органики.

Необходимое количество воды надо определить достаточно точно. Поскольку недостаток воды приводит к недоподъему теста, т.е. нерациональному использованию порообразователя. С другой стороны излишек воды, обусловленный неоправданным большим ее количеством, приводит как правило к снижению прочности газобетона и увеличению размера пор, а также значительно увеличивает риск трещинообразования и удлиняет время отвердения смеси. Поэтому, определение необходимого количества воды в составе газобетонной смеси очень важно.

В результате производства газобетона не избежать т.н. «горбушки» и некоторых других технологических «отходов», которые, будучи влажными и свежими в течение короткого времени (1…2 часа) можно практически без измельчения вернуть обратно в миксер. Таким образом, экономится до 5…20% всевозможных обрезов газобетонного теста, чем пренебрегать нельзя. Поскольку газ - водород обрат уже практически покинул, а воздух еще не пришел, то обрат находится под небольшим вакуумом. По этой причине эти обрезы теста легко набирают воду и называются «обратом», поскольку легко возвращаются обратно в процесс подготовки газобетонного раствора, еще не потеряв в целом вяжущие свойства. Более того, экспериментально и на практике установлено, что добавление свежего обрата до 20% существенно ускоряет процесс твердения раствора и таким образом благоприятно действует на процесс становления газобетона. Кроме того, это позволяет не создавать технологические отходы и экономически целесообразно. Влажность обрата в обязательном порядке учитывается в общем балансе воды и количественно определяется при необходимости по разнице веса образца до и после высушивания в сушильном шкафу в течение 3 часов при температуре 1050 С.Обрат необходимо измельчать. Для этого применяется дробилка-дезинтегратор. Применение дезинтегратора позволяет получать технологическую крошку газобетонного обрата удобную для возвращения в миксер. При этом в процессе измельчения обреза свободная вода из газобетонной крошки не отделяется (не отпрессовывается), содержание которой достигает 55% от сухой массы газобетона. Иначе - свободная вода не должна отжиматься, иначе получится «каша». Производительность дезинтегратора должна обеспечивать переработку всего обрата. Отходы газобетонного раствора даже измельченные, но пересушенные и в возрасте более суток должны в рецептуре учитываться как обычный активный наполнитель [6].

Практически все портландцементы России по ГОСТ 10178-85 марки М500ДО и М400ДО пригодны для производства автоклавного газобетона. Несмотря на то, что для каждого цемзавода существует своя безусловная специфика состава цемента, все равно возможен подбор рецептуры и режим изготовления автоклавного газобетона с применением конкретного цемента. Исключаются только высокосульфатные, гидрофобные, сульфатостойкие и пуццолановые цементы. Как правило, марка цемента М500 отличается от марки М400 лучшим, более продолжительным помолом, поскольку исходный материал портландцементов - клинкер по составу на отдельном цемзаводе одинаковый. Разница в цене у этих цементов, в основном, сравнительно невелика. Кроме того, цемент М500 чаще более дефицитный, особенно летом. Поэтому, возможно доизмельчать низкомарочный цемент самостоятельно, лучше с добавкой 2% суперпластификатора С-3. При этом более активный цемент М500…600 позволит получить более качественный газобетон при большем проценте добавляемых наполнителей. Таким образом, применять более качественный цемент марки М500 выгодно и технологически и экономически. Начало схватывания цементов должно быть не позднее 1 часа, а окончание - не позднее 3 часов [10].

В качестве наполнителя при производстве неавтоклавного газобетона применяется песок речной или карьерный.

Основные требования к песку:

чем мельче, тем лучше;

минимальное содержание крупных включений в виде камней, веток, крупного песка с размером частиц более 2 мм;

минимальное содержание илистых и глинистых веществ.

Также в качестве наполнителя может применяться доломитовая мука, зола уноса ТЭЦ и любые другие мелкодисперсные наполнители.

Современная химическая промышленность выпускает большое количество добавок для бетона, которые повышают эффективность реакции цемента, делают её более быстрой и позволяют набрать большую прочность за меньший промежуток времени.

В качестве газообразуюшей добавки выступает алюминиевая пудра, предназначенная для производства газобетона. Наиболее распространенные марки ПАП-1, ПАП-2.

В качестве смазок для форм могут использоваться:

различные эмульсолы, которые применяются для смазки форм в производстве железобетонных изделий;

отработка моторного масла. Предпочтительно применение смеси отработки моторного масла бензиновых двигателей и трансмиссионного масла из автоматических коробок передач. Нежелательно использовать отработку масла дизельных двигателей по причине большого содержания сажи;

различные растительные масла, либо отходы их производств. Подсолнечное, рапсовое и другое подобное масло.

. Расчет производственной программы

Принимаем круглосуточную рабочую неделю при трехсменной работе. Число рабочих дней в году - 300.

 м3/сут

где Псут - производительность в сутки;

Пгод - годовая производительность;

Кгод - количество рабочих дней в году.

 м3/см

Псм - производительность в смену;

Ксм - количество смен в сутки;

 м3/ч

где Пч - часовая производительность:

Кч - количество часов в смену;

Пч = 66,67/8 = 8,33 м3

Псут = 60000/300 = 200 м3

Псм = 200/3 = 66,67 м3

Результаты расчета сведем в таблицу 6.

Таблица 6 - Производственная программа цеха

Наименование продукции	Ед. измерения	Программа выпуска в
		год	сутки	смену	час
Блок газобетонный	м3	60 000	200	66,67	8,33

Используя данные таблицы 3 рассчитаем необходимую массу каждого компонента, входящего в бетонную смесь. Результаты расчета сырья сведем в таблицу 7.

Таблица 7 - Потребность в сырье

Наименование материала	Ед. измерения	Расход в
		год	сутки	смену	час
Песок кварцевый	т	19 200	64	21,33	2,67
Известь молотая	т	6 000	20	6,67	0,833
Цемент М500	т	4800	16	5,33	0,67
Алюминиевая пудра	кг	31 800	106	35,34	4,41	кг	1560	5,2	1,73	0,22
Технологическая вода	м3	12 600	42	14,0	1,75
Мелющие тела	кг	72 000	240	80	10

5. Технологический расчет оборудования

Производительность линии лимитируется автоклавным отделением, в котором установлено 5 автоклавов диаметром 2,0 м, длиной 19 м.

Разовая загрузка одного автоклава - 173 блока объемом по 0,048 м3.

Суточная производительность 5 автоклавов - 200 м3.

Количество автоклавных тележек в 1 автоклаве при Lав=32м и Dав=3,6м: принимаем 5 автоклавных тележек.

Проектирование складов

Для хранения цемента применяют силосные склады.

Запас цемента на складе составляет:

 т

где: Qсут - среднесуточный расход цемента;

Тхр - количество расчётных суток запаса материала для цемента. Принимаем 10 дней. Принимаем 4 силоса: 2 по 100т и 2 по 50т.

м

Высоту силоса принимаем 9м, диаметр - 3м.

Для хранения извести применяют силосные склады.

Запас извести на складе составляет:

т

где: Qсут - среднесуточный расход цемента;

Тхр - количество расчётных суток запаса материала для извести. Принимаем 10 дней.

Принимаем 4 силоса: 2 по 100т и 2 по 50т.

м

Высоту силоса принимаем 11м, диаметр - 3м.

Для хранения песка применяют открытые склады с навесом:

F=

L - длина склада, м;

h - высота складирования, м;

б - угол естественного откоса материалов в штабеле, 40…45ْ ;

L = ;

G - çàïàٌ ىàٍهًèàëà يà ٌêëàنه, ى3;

ت3 - êî‎ôôèِèهيٍ çàïîëيهيèے ٌêëàنà, 0,85…0,9;

h - âûٌîٍà ٌêëàنà, ى. دًèيèىàهى 10ى

`L =ى

F = ى2

دًèيèىàهى ٌêëàن ًàçىهًîى 6 ُ 22ى.

ؤëے ًُàيهيèے àë‏ىèيèهâîé ïَنًû èٌïîëüçَهى ىهٍàëëè÷هٌêèه لî÷êè ïî 200 ëèًٍîâ:

ïًèيèىàهى 4 ىهٍàëëè÷هٌêèُ لî÷êè ïî 200ë, âûٌîٍîé 0,7ى, نèàىهًٍîى 0,6ى.

دëîùàنü ٌêëàنèًîâàيèے 10ى2 يà ىàٍهًèàëüيî-ٍهُيè÷هٌêîى ٌêëàنه.

فىَëüٌîë ٌêëàنèًَهٌٍے يà ىàٍهًèàëüيî-ٍهُيè÷هٌêîى ٌêëàنه. F=40ى2

ؤëے ًُàيهيèے مîٍîâîé ïًîنَêِèè èٌïîëüçَ‏ٍ çàêًûٍûé ٌêëàن:

 = , ى2;

Q - çàïàٌ ىàٍهًèàëà يà ٌêëàنه, ٍ;

q - يîًىà ٌêëàنèًîâàيèے ىàٍهًèàëà, ٍ/ى2;

تن - êî‎ôôèِèهيٍ, َ÷èٍûâà‏ùèé نîïîëيèٍهëüيَ‏ ïëîùàنü ٌêëàنà â çàâèٌèىîٌٍè îٍ ًٌهنٌٍâ ïًèيےٍîé ىهُàيèçàِèè, 0,55…0,85;

q = h·ٌ,ٍ/ى2;h - âûٌîٍà ٌêëàنèًîâàيèے ىàٍهًèàëà â çàêًûٍîى ٌêëàنه, çàâèٌےùàے îٍ ًٌهنٌٍâ ىهُàيèçàِèè, ى;

ٌ - ًٌهنيےے ïëîٍيîٌٍü, ٍ/ى3.

ى2

ى2

ٍ/ى2

ٍ/ى2

دًèيèىàهى çàêًûٍûé ٌêëàن ًàçىهًîى 72×72ى.

دëîùàنü ëàلîًàٍîًèè ïًèيèىàهى F=150 ى2.

دëîùàنü خزت ïًèيèىàهى F=40 ى2.

ذàٌ÷هٍ êîëè÷هٌٍâà مàçîلهٍîيîىهّàëîê

خلْهى مàçîلهٍîيîىهّàëêè نîëوهي ًàٌٌ÷èٍûâàٍüٌے ٍàêèى îلًàçîى, ÷ٍîلû êàونàے ôîًىà çàïîëيےëàٌü îٍنهëüيî. ز.ه., ïîنلèًàهى مàçîلهٍîيîىهّàëêَ ïî îلْهىَ ٌىهٌè â ôîًىه.

ؤëے ىهëêèُ لëîêîâ - V=1500ë =1,5ى3.

آهنîىîٌٍü îٌيîâيîمî ٍهُيîëîمè÷هٌêîمî îلîًَنîâàيèے

زهُيîëîمè÷هٌêîه è ًٍàيٌïîًٍيîه îلîًَنîâàيèه, ïًèيےٍîه ê ٌٍَàيîâêه يà ٍهُيîëîمè÷هٌêèُ ëèيèےُ, ïًèâîنèٌٍے â âهنîىîٌٍè ىهُàيè÷هٌêîمî îلîًَنîâàيèے. خلîًَنîâàيèه ïîنîلًàيî â ٌîîٍâهٌٍٍâèè ٌ ًàٌٌ÷èٍàييîé ïًîèçâîنèٍهëüيîٌٍü‏ [9, 10, 12].

لëîê ے÷هèٌٍûé مàçîلهٍîي ٌûًüه

زàلëèِà 8 - آهنîىîٌٍü îلîًَنîâàيèے ôîًىîâî÷يîمî ِهُà

¹ ï/ï	حàèىهيîâàيèه îلîًَنîâàيèے	جàًêà	êîë-âî	جàٌٌà		جîù-ٍü	îلù. ىîùي-ٍü
				إنèي.	âٌهمî
1	تًàي ىîٌٍîâîé	ت-5ز-40-17	2	19,6	39,2	6,7	13,4
2	ہâٍîêëàâ, 3,6*32ى		3	79,6	238,8	26,7	80,1
3	ہâٍîêëàâيàے ٍهëهوêà	ث-431	20	1,65	33	-	-
4	فëهêًٍîïهًهنàٍî÷يûé ىîٌٍ ٌ ٍîëêàٍهëهى	ث-336	2	10,8	21,6	10,2	20,4
5	أàçîلهٍîيîىهّàëêà	رج-551	1	3,7	3,7	8,4	8,4
6	آèلًîïëîùàنêà	رج-338	2	5,7	11,4	28	56
7	آèلًîùèٍ	آآ-92	8	0,53	4,24	0,8	6,4
8	ظهٍêà نëے î÷èٌٍêè لîًٍîâ	ب-54	4	0,02	0,08	1	4
9	دèٌٍîëهٍ-ًàٌïûëèٍهëü	خ-19	4	0,001	0,004	-	-
10	دهًهنàٍî÷يàے ٍهëهوêà	د-1367	2	5,96	11,92	8,7	17,4
11	ذàنèàëüيî-ّëèôîâî÷يûé ٌٍàيîê	آط-28	2	3,5	7	8,7	17,4
12	آهيٍèëےٍîً ِهيًٍîلهويûé	آذ-3	2	0,04	0,08	12,8	25,6
13	زهëüôهً	زآ-1	2	0,5	1	2,4	4,8
14	فëهêًٍîêàً	فت-2	2	1,5	3	-	-
15	تîيٍîâàٍهëü	رجئ-3333	2	15	30	4,5	9
16	زهëهوêà نëے îٍُîنîâ		1	0,2	0,2	-	-
17	زًàâهًٌà ٌïهِèàëüيàے	رجئ-52	2	1,2	2,4	-	-
18	شîًىû ىهٍàëëè÷هٌêèه		73	3,21	234,33	-	-
					641,95		262,9

زàلëèِà 9 - آهنîىîٌٍü ٌêëàنٌêîمî îلîًَنîâàيèے

¹ ï/ï	حàèىهيîâàيèه îلîًَنîâàيèے	جàًêà	êîë-âî	جàٌٌà		جîù-ٍü	îلù. ىîù-ٍü
				إنèي.	âٌهمî
1	تًàي ىîٌٍîâîé	ت-5ز-40-17	4	19,6	78,4	6,7	26,8
2	ذàçمًَç÷èê ٌûïَ÷èُ	ز-182ہ	1	3,2	3,2	16,8	16,8
3	ذàçمًَç÷èê ِهىهيٍà	ر-362ہ	1	6	6	62,5	62,5
4	ءàê نëے àë‏ىèيèهâîé ïَنًû	4140000	3	0,1	0,3	-	-
5	سًٌٍîéٌٍâî ïûëهَëîâèٍهëüيîه	3050000	2	1,5	3	4,5	9
6	دًèهىيûé ًَêàâ نëے ًàçمًَçêè ِهىهيٍà èç âàمîيà	1117-01د	1	0,2	0,2	-	-
7	زهëهوêà نëے ًٍàيٌïîًٍèًîâêè مîٍîâîé ïًîنَêِèè	5455/1	6	5,8	34,8	3,5	21
8	دَëüٍ َïًàâëهيèے	1117/10ہ	1	-	-	-	-
9	دèٍàٍهëü ّيهêîâûé	132101/01	1	5,9	5,9	28	28
					131,8		164,1

زàلëèِà 10 - زهُيîëîمè÷هٌêîه îلîًَنîâàيèه لهٍîيîٌىهٌèٍهëüيîمî ِهُà

¹ ï/ï	حàèىهيîâàيèه îلîًَنîâàيèے	êîë-âî	جàٌٌà		جîù-ٍü	îلù. ىîù-ٍü
			إنèي.	âٌهمî
1	ذàٌٍâîًîىهّàëêà, V=1000ë	3	5,47	16,41	20	60
2	طëàىىهّàïêà	1	0,9	0,9	8,1	8,1
3	ؤîçàٍîً ِهىهيٍà	1	0,4	0,4	-	-
4	ؤîçàٍîً ïهٌêà	1	0,4	0,4	-	-
5	ؤîçàٍîً èçâهٌٍè	1	0,7	-	-
6	ؤîçàٍîً âîنû	1	0,6	0,6	-	-
7	ؤîçàٍîً ّëàىà	1	0,45	0,45	-	-
7	ؤîçàٍîً نîلàâêè	1	0,4	0,4	-	-
8	حàٌîٌ نëے ِهىهيٍà, èçâهٌٍè	2	0,15	0,3	2,8	5,6
9	دèٍàٍهëü ّيهêîâûé	1	5,9	5,9	28	28
				26,46		101,7

6. جهًîïًèےٍèے ïî îًُàيه ًٍَنà è îêًَوà‏ùهé ًٌهنû

 

دًè ïًîهêٍèًîâàيèè ïًهنïًèےٍèé ïî ïًîèçâîنٌٍâَ èçنهëèé ٌëهنَهٍ َ÷èٍûâàٍü َêàçàيèے ؤحء ہ.3.1-7-96, رحèد ²²²-4-80, „رèٌٍهىû ٌٍàينàًٍîâ لهçîïàٌيîٌٍè ًٍَنà», ٌîلë‏نàٍü ًٍهلîâàيèے يîًى îًُàيû îêًَوà‏ùهé ًٌهنû, ٌàيèٍàًيûُ يîًى, يîًى âçًûâيîé, ïîوàًيîé è âçًûâîïîوàًيîé لهçîïàٌيîٌٍè, èçëîوهييûُ â ٌîîٍâهٌٍٍâَ‏ùèُ نهéٌٍâَ‏ùèُ يîًىàٍèâيûُ نîêَىهيٍàُ.

ہنىèيèًٌٍàِèے ïًهنïًèےٍèے îلےçàيà ٌîçنàâàٍü ٌَëîâèے è îلهٌïه÷èâàٍü ٌîلë‏نهيèه âٌهىè ًàلîٍيèêàىè ïًàâèë âيًٍَهييهمî ًٍَنîâîمî ًàٌïîًےنêà.

ؤîïٌَê ïîٌٍîًîييèُ ëèِ يà ٍهًًèٍîًè‏ ïًهنïًèےٍèے, â ïًîèçâîنٌٍâهييûه ïîىهùهيèے è يà ًàلî÷èه ىهٌٍà çàïًهùهي.

خلَ÷هيèه ًàلî÷èُ, ê ïًîôهٌٌèےى êîٍîًûُ ïًهنْےâëے‏ٌٍے ïîâûّهييûه ًٍهلîâàيèے لهçîïàٌيîٌٍè, نîëويî ïًîâîنèٍüٌے ïî ïًîمًàىىàى, ٍَâهًونهييûى ىèيèٌٍهًٌٍâîى (âهنîىٌٍâîى), è ٌîمëàٌîâûâàٍüٌے ٌ ضت ïًîôٌî‏çà. ذàلî÷èه, ïîêàçàâّèه يهَنîâëهٍâîًèٍهëüيûه çيàيèے ïî îًُàيه ًٍَنà, يه ïîçوه ÷هى â ىهٌے÷يûé ًٌîê نîëويû ïîâٍîًيî ïًîéٍè ïًîâهًêَ çيàيèé. آ ‎ٍîٍ ïهًèîن ٍàêèه ًàلîٍيèêè يه نîïٌَêà‏ٌٍے ê ًàلîٍàى ïîâûّهييîé îïàٌيîٌٍè.

بيوهيهًيî-ٍهُيè÷هٌêèه ًàلîٍيèêè, îليàًَوèâّèه ïًè ïًîâهًêه â êîىèٌٌèےُ يهَنîâëهٍâîًèٍهëüيûه çيàيèے, ê ًَêîâîنٌٍâَ ïًîèçâîنٌٍâîى يه نîïٌَêà‏ٌٍے è يه ïîçنيهه ÷هى ÷هًهç نâه يهنهëè نîëويû ïًîéٍè ïîâٍîًيَ‏ ïًîâهًêَ.

ؤëے ïًهنîٍâًàùهيèے ًٍàâى مîëîâû ًàلîٍà‏ùèه نîëويû يîٌèٍü çàùèٍيûه êàٌêè.

جèêًîêëèىàٍ ïًîèçâîنٌٍâهييûُ è âٌïîىîمàٍهëüيûُ ïîىهùهيèé (ٍهىïهًàًٍَà, îٍيîٌèٍهëüيàے âëàويîٌٍü, ٌêîًîٌٍü نâèوهيèے âîçنَُà è نً.) نîëوهي ٌîîٍâهٌٍٍâîâàٍü ًٍهلîâàيèےى أخرز 12.1.005-76.

آ ïîىهùهيèےُ ٌ ىîêًûىè ïًîِهٌٌàىè, à ٍàêوه ٌ ٍهïëîïًîâîنيûىè ïîëàىè (لهٍîييûه, êàىهييûه, ïëèٍî÷يûه è نً.) يà ïîٌٍîےييûُ ًàلî÷èُ ىهٌٍàُ نîëويû لûٍü َëîوهيû نهًهâےييûه يàٌٍèëû èëè ًهّهٍêè.

دîêًûٍèے ïîëîâ نîëويû îلهٌïه÷èâàٍü ëهمêîٌٍü î÷èٌٍêè îٍ âًهنيûُ âهùهٌٍâ, ïًîèçâîنٌٍâهييûُ çàمًےçيهيèé è ïûëè.

آهيٍèëےِèے è îٍîïëهيèه نîëويû َنîâëهٍâîًےٍü ًٍهلîâàيèےى رحèد 2.04.05-86 "خٍîïëهيèه, âهيٍèëےِèے è êîينèِèîيèًîâàيèه".

سًٌٍîéٌٍâî ٌèٌٍهى âîنîٌيàلوهيèے è êàيàëèçàِèè نîëويî ٌîîٍâهٌٍٍâîâàٍü ًٍهلîâàيèےى ٍَâهًونهييûُ أîًٌٌٍîهى رررذ رàيèٍàًيûُ يîًى ïًîهêٍèًîâàيèے ïًîىûّëهييûُ ïًهنïًèےٍèé رح 245-71 è رحèد 2-04.01-85 "آيًٍَهييèé âîنîïًîâîن è êàيàëèçàِèے çنàيèé".

آ مîًے÷èُ è ôîًىîâî÷يûُ ِهُàُ, îٍنهëهيèےُ ïًîïàًî÷يûُ êàىهً è êîٍهëüيûُ ًàلî÷èه نîëويû îلهٌïه÷èâàٍüٌے ïîنٌîëهييîé مàçèًîâàييîé âîنîé ٌ ٌîنهًوàيèهى ٌîëè نî 0,5% èç ًàٌ÷هٍà 4 - 5 ë يà ÷هëîâهêà â ٌىهيَ. ذàٌٌٍîےيèه îٍ ًàلî÷èُ ىهٌٍ نî ïèٍüهâûُ ٌٍَàيîâîê يه نîëويî ïًهâûّàٍü 75 ى. زهىïهًàًٍَà ïèٍüهâîé âîنû نîëويà لûٍü îٍ 8 نî 20 °ر.

إٌٍهٌٍâهييîه è èٌêٌٌٍَâهييîه îٌâهùهيèه يà ٍهًًèٍîًèè ïًهنïًèےٍèے, â ïًîèçâîنٌٍâهييûُ è âٌïîىîمàٍهëüيûُ çنàيèےُ è ïîىهùهيèےُ نîëويî ٌîîٍâهٌٍٍâîâàٍü ًٍهلîâàيèےى ٍَâهًونهييûُ أîًٌٌٍîهى رررذ رحèد II-4-79 "إٌٍهٌٍâهييîه è èٌêٌٌٍَâهييîه îٌâهùهيèه" è رح 438-72 "سêàçàيèے ïî ïًîهêٍèًîâàيè‏ ‎ëهêًٍè÷هٌêîمî îٌâهùهيèے ïًهنïًèےٍèé ïًîىûّëهييîٌٍè ًٌٍîèٍهëüيûُ ىàٍهًèàëîâ".

ؤëے êàونîمî ٌêëàنà àنىèيèًٌٍàِèهé ïًهنïًèےٍèے نîëويà لûٍü ًàçًàلîٍàيà è ٍَâهًونهيà èيًٌٍَêِèے ïî لهçîïàٌيîىَ ًُàيهيè‏ ىàٍهًèàëîâ è ïًîâهنهيè‏ ًàلîٍ ٌ ‎ٍèىè ىàٍهًèàëàىè. رîنهًوàيèه âًهنيûُ âهùهٌٍâ â âîçنَُه ًàلî÷هé çîيû يه نîëويî ïًهâûّàٍü ïًهنهëüيî نîïٌٍَèىûُ êîيِهيًٍàِèé ïî أخرز 12.1.005-76.

خïهًàِèè يà ٌêëàنàُ è ïëîùàنêàُ نëے ٌêëàنèًîâàيèے, ٌâےçàييûه ٌ ïîمًَçêîé, ًàçمًَçêîé è ïهًهىهùهيèهى مًَçîâ, نîëويû لûٍü ىهُàيèçèًîâàيû.

دًîèçâîنٌٍâهييûه ïًîِهٌٌû نîëويû ٌîîٍâهٌٍٍâîâàٍü ًٍهلîâàيèےى لهçîïàٌيîٌٍè ïî أخرز 12.3.002-81.

ذàçىهùهيèه ïًîèçâîنٌٍâهييîمî îلîًَنîâàيèے â ïًîèçâîنٌٍâهييûُ ïîىهùهيèےُ يه نîëويî ïًهنٌٍàâëےٍü îïàٌيîٌٍè نëے îلٌëَوèâà‏ùهمî ïهًٌîيàëà, à ٍàêوه ًàلîٍà‏ùèُ يà يهى.

دًîèçâîنٌٍâهييîه îلîًَنîâàيèه نîëويî ٌîîٍâهٌٍٍâîâàٍü ًٍهلîâàيèےى أخرز 12.2.003-74. دَëüٍû َïًàâëهيèے ïًîèçâîنٌٍâهييûى îلîًَنîâàيèهى è ٍهُيîëîمè÷هٌêèىè ëèيèےىè, ًàçىهùهييûه â çîيه ٌ ٌîنهًوàيèهى âًهنيûُ âهùهٌٍâ â âîçنَُه ًàلî÷هé çîيû âûّه ïًهنهëüيî نîïٌٍَèىîé êîيِهيًٍàِèè è ًَîâيه çâَêà لîëهه 85 نءہ, نîëويû لûٍü â èçîëèًîâàييûُ êàلèيàُ.

ؤâèوَùèهٌے ÷àٌٍè îلîًَنîâàيèے (âàëû, ىàُîâèêè, ٌîهنèيèٍهëüيûه ىَôٍû, êëèيîًهىهييûه, ِهïيûه, ôًèêِèîييûه è îٍêًûٍûه çَل÷àٍûه ïهًهنà÷è è نً.) نîëويû لûٍü îمًàونهيû.

دٌَê îلîًَنîâàيèے نîëوهي ïًîèçâîنèٍüٌے ïهًٌîيàëîى, îلٌëَوèâà‏ùèى ‎ٍî îلîًَنîâàيèه. دهًهن ïٌَêîى ïًîèçâîنٌٍâهييîمî îلîًَنîâàيèے نîëويà لûٍü ïًîâهًهيà ïًàâèëüيîٌٍü ïîنêë‏÷هيèے ïٌَêîâîé ‎ëهêًٍîàïïàًàًٍَû, ًٌهنٌٍâ ٌèميàëèçàِèè è لëîêèًîâêè è ïîëîوهيèه ًَêîےٍîê َïًàâëهيèے.

دًè ïًîèçâîنٌٍâه لëîêîâ èç مàçîلهٍîيà يه âûنهëےهٌٍے âًهنيûُ âهùهٌٍâ. ر ِهëü‏ َىهيüّهيèے âًهنيûُ âîçنهéٌٍâèé يà îêًَوà‏ùَ‏ ًٌهنَ îٍ âûنهëهيèے ïûëè ïًè ïًîèçâîنٌٍâه لëîêîâ èç مàçîلهٍîيà يهîلُîنèىî âûïîëيےٍü ٌëهنَ‏ùèه ًٍهلîâàيèے:

) çàïîëيهيèه هىêîٌٍهé نëے ًُàيهيèے èيمًهنèهيٍîâ لهٍîيà يه نîëويî ïًهâûّàٍü ٌٍَàيîâëهييûُ يîًى;

) èٌïîëüçîâàيèه نëے ًُàيهيèے è ًٍàيٌïîًٍèًîâàيèے èٌُîنيûُ ïًîنَêٍîâ مهًىهٍè÷يûُ هىêîٌٍهé è َïàêîâêè.

اàêë‏÷هيèه

 

آ يàٌٍîےùهه âًهىے â ٌîâًهىهييîى ًٌٍîèٍهëüٌٍâه ّèًîêî èٌïîëüçَ‏ٌٍے èçنهëèے è êîيًٌٍَêِèè ًàçëè÷يîمî يàçيà÷هيèے, îٍëè÷à‏ùèهٌے ïî âèنَ ٌûًüے, ٍهُيîëîمèè ïًîèçâîنٌٍâà. تًîىه ٍîمî, ًàçâèٍèه ïًîèçâîنٌٍâà ٌîâًهىهييûُ ‎يهًمî‎ôôهêٍèâيûُ ًٌٍîèٍهëüيûُ èçنهëèé ےâëےهٌٍے âهٌüىà àêٍَàëüيûى â ٌèëَ َوهٌٍî÷هيèے يîًىàٍèâيûُ ًٍهلîâàيèé ê ٍهًىîٌîïًîٍèâëهيè‏ îمًàونà‏ùèُ êîيًٌٍَêِèé çنàيèé.

بٌïîëüçîâàيèه يàâهٌيîé ëèلî âًٌٍàèâàهىîé ٍهïëîèçîëےِèè َâهëè÷èâàهٍ ٌٍîèىîٌٍü îمًàونà‏ùèُ êîيًٌٍَêِèé ïًè îنيîâًهىهييîى ٌîêًàùهيèè ًٌîêà èُ ٌëَولû.

خنيîٌëîéيûه îمًàونهيèے يàèلîëهه ِهëهٌîîلًàçيî âûïîëيےٍü èç àâٍîêëàâيîمî مàçîلهٍîيà. أàçîلهٍîي -- ‎ٍî îنèي èç âèنîâ ے÷هèٌٍûُ لهٍîيîâ (يàًےنَ ٌ ïهيîلهٍîيîى è مàçîïهيîلهٍîيîى), ïًهنٌٍàâëے‏ùèé ٌîلîé èٌêٌٌٍَâهييûé êàىهيü ٌ ًàâيîىهًيî ًàٌïًهنهë¸ييûىè ïî âٌهىَ îلْ¸ىَ ٌôهًè÷هٌêèىè ïîًàىè نèàىهًٍîى 1-3 ىى. تà÷هٌٍâî مàçîلهٍîيà îïًهنهëےهٍ ًàâيîىهًيîٌٍü ًàٌïًهنهëهيèے, ًàâيîٌٍü îلْ¸ىà è çàêًûٍîٌٍü ïîً.

رٍهيà èç مàçîلهٍîيà îلُîنèٍüٌے «â نهëه» âنâîه نهّهâëه, ÷هى ٌٍهيà èç êèًïè÷à ٌî âًٌٍîهييîé ٍهïëîèçîëےِèهé.

آ ٌâےçè ٌ ‎ٍèى â êًٌَîâîé ًàلîٍه ïîنًîليî ًàٌٌىàًٍèâà‏ٌٍے âîïًîٌû ïًîهêٍèًîâàيèے ٍهُيîëîمè÷هٌêîé ëèيèè ïî ïًîèçâîنٌٍâَ مàçîلهٍîييûُ لëîêîâ. آ ًàلîٍَ âêë‏÷هيû âîïًîٌû î ٌîٌٍàâه ïًîنَêِèè, ُàًàêٍهًèٌٍèêà ٌûًüے. دًèâهنهي ًàٌ÷هٍ ïًîèçâîنٌٍâهييîé ïًîمًàىىû ٌ َ÷هٍîى çàنàييîé ïًîèçâîنèٍهëüيîٌٍè (60 ٍûٌ. ى3/مîن) è ٍهُيîëîمè÷هٌêèé ًàٌ÷هٍ îلîًَنîâàيèے.

 

رïèٌîê èٌïîëüçîâàييûُ èٌٍî÷يèêîâ

 

1. جèُàéëîâ ت.آ., تîًîëهâ ت.ج. رïًàâî÷يèê ïî ïًîèçâîنٌٍâَ ٌلîًيûُ وهëهçîلهٍîييûُ èçنهëèé: ج.: رًٍîéèçنàٍ, 1989, 447 ٌ.

. بيًٌٍَêِèے ïî ïًèمîٍîâëهيè‏ èçنهëèé èç ے÷هèٌٍîمî لهٍîيà رح 277-80. جîٌêâà: رًٍîéèçنàٍ, 1981, 48ٌ.

. ءهٍîييûه ٍهُيîëîمèè // رًٍîèٍهëüٌٍâî è àًُèٍهêًٍَà. 2010 ¹ 9. ر. 13.

. أَنêîâ ق.آ., ہَُينîâ ہ.ہ. رٍهيîâûه ىàٍهًèàëû يà îٌيîâه ے÷هèٌٍûُ لهٍîيîâ // رًٍîèٍهëüيûه ىàٍهًèàëû. 2004. ¹ 1. ر. 9-10.

. اàâàنٌêèé آ.ش. دهًٌïهêٍèâيûه ٍهُيîëîمè÷هٌêèه يàïًàâëهيèے ïًîèçâîنٌٍâà ٌٍهيîâûُ èçنهëèé èç ے÷هèٌٍûُ لهٍîيîâ// دîâûّهيèه êà÷هٌٍâà ىàٍهًèàëîâ نîًîويîمî è ًٌٍîèٍهëüيîمî يàçيà÷هيèے. رل. يàَ÷ي. ًٍ. خىٌê. 2010.

. ءîëüّàêîâ آ.ب., جàًٍûيهيêî آ.ہ., كًٌٍهلِîâ آ.آ. دًîèçâîنٌٍâî èçنهëèé èç ے÷هèٌٍîمî لهٍîيà ïî ًهçàٍهëüيîé ٍهُيîëîمèè. ؤيهïًîïهًٍîâٌê: دîًîمè. 2003. 144ٌ.

. أîًےéيîâ ت.ف. è نً. زهُيîëîمèے ىèيهًàëüيûُ ٍهïëîèçîëےِèîييûُ ىàٍهًèàëîâ è ëهمêèُ لهٍîيîâ. ج.: رًٍîéèçنàٍ. 1996. 430 ٌ.

. جîèٌههâè÷ ہ.ش., رàويهâ ح.د. دًîèçâîنٌٍâî ے÷هèٌٍîلهٍîييûُ èçنهëèé// رًٍîèٍهëüيûه ىàٍهًèàëû. 2002.

. ثàَêàéٍèٌ ہ.ہ. بٌٌëهنîâàيèه âëèےيèے نîلàâêè ىîëîٍûُ îٍُîنîâ ے÷هèٌٍîمî لهٍîيà يà همî ٌâîéٌٍâà // رًٍîèٍهëüيûه ىàٍهًèàëû. 2009. ¹ 3.

ذàçىهùهيî يà Allbest.ur