Упаковка, транспортировка, хранение, гарантийный срок хранения:

Полиэтиленполиамины (ПЭПА) разливают в стальные бочки по 200 л., полиэтиленовые бочки по 65 литров, канистры по 5 л, канистры по 1 л. По согласованию с потребителем допускается упаковка в другую тару, обеспечивающую сохранность качества продукта. Бочки заполняют продуктом на 95 % их вместимости и герметично закрывают.

Транспортируют продукт в ж/д цистернах, автоцистернах, или крытых транспортных средствах. Данный вид продукта относится к III классу опасности.

ПЭПу хранят в закрытых помещениях при температуре окружающей среды в плотно закрытой таре. Не допускается совместное хранение с окислителями, эпихлоргидрином, кислотами.

Гарантийный срок хранения - 2 года.

. Области применения

         Отвердители для отверждения смол (ЭД), пр-во лодок, катеров, а/м бамперов, самолеты, вертолеты, парапланы, ремонт стеклопластиков и др.

         Производство лаков, шпатлевок, красок полимерных, серия ЭП

         Производство клея ЭДП, ЭКФ

         Производство ингибиторов коррозии

-        Производство битумных мастик, адгезионных присадок, дорожных красок (разметка)

         Добавки в бетон (модификаторы бетона), химически стойкие бетоны по ГОСТ 25246-82, ячеистый бетон по ГОСТ 25485-89

         - В гальванотехнике, добавка для блеска (электрохимическая полировка)

         В производстве ионообменных смол (аниониты)

         В производстве композитных материалов в электротехнике, пропиточные лаки в электродвигателях, трансформаторах, кабельно-проводниковая продукция

         В производстве электролитов меднения, цинкования, хромирования

         В производстве аминосодержащих смол

         В производстве наливных полов, черновые работы до 10 мм

         Производство электропроводящих клеев, токопроводящие пасты

         Производство азотсодержащих присадок в топливо, масла (моющие, диспергирующие)

         Производство полиэлектролитов

         Производство кабельных муфт серии СЭФ (эпоксидные)

         Производство химикатов-добавок для эмульсионных БСК и БНК в каучуковой промышленности

         Производство полиаминных коагулянтов

Заменители

В настоящее время ПЭПА полностью либо частично заменяется триэтилентетрамином (ТЭТА).

Ткань Стеклянная

Стеклянные волокна как правило , изготавливаются методом формования волокна из расплава , и представляют собой так называемые бесконечные (элементарные) волокна ( диаметр волокна составляет от 10 до 20 мкм ). Поскольку эти волокна могут быть переработаны принятыми в текстильной промышленности способами ( кручением нити , плетением ) , их так же называют текстильными стекловолокнами .

Для улучшения адгезии термореактивных полимеров и стекловолокон оно обрабатывается промоторами адгегии.

На перерабатывающие предприятия стекловолокна постают в различной форме. Наряду с бесконечными элементарными стекловолокнами имеется так же штапельное стекловолокно, обладающее определенной длиной волокна. Из штапельного волокна изготовляются , например , стекловолокнистые холсты и стеклоткани .

Стекловолокна обеспечивают деталями значительную часть их прочности. В зависимости от используемого вида наполнителя , физико-механические свойства выражены в одном ( ровинги ) или в двух ( ткань ) направлениях .При использовании матов из стекловолокна эти значения одинаковы во всех направлениях , но не на столь высоком уровне. Стеклоткани, имеющие нить основы и уточную нить , называют двунаправленными тканями . Если уточные нити отсутствуют, речь идет об однонаправленных материалах для целевого армирования только в одном направлении. Такие материалы удерживаются лишь несколькими поперечными нитями (соединительные нити).

Кроме того, существуют многослойные материалы, имеющие трехмерное строение, то есть при пропитке этих матов смолой , образуется своего рода многослойная плита .

Наряду со стекловолокнами для изготовления изделий, подвергающихся высоким и сверхвысоким нагрузкам , используются также углеродные волокна .

Углеродные волокна получают с помощью различных термических процессов обработки . Они обладают модулем упругости , в 5-6 раз превышающие модуль упругости стекловолокон. По назначениям модуль упругости между стекловолокнами и углеродными волокнами находятся арамидные волокна, представляющие собой волокна из ароматических полиамидов.

Ацетон

Стандарт качества: ГОСТ 2768-84

Формула: CH3COCH3

Технический ацетон получают кумольным методом, методом ацетонобутилового брожения, а также в качестве побочного продукта в ряде производств.

Применение

Технический ацетон используется для синтеза уксусного ангидрида, ацетонциангидрина, дифенилолпропана и других органических продуктов, а также в качестве растворителя в различных отраслях промышленности.

Упаковка

Технический ацетон заливают в специально выделенные для ацетона железнодорожные цистерны с верхним сливом или универсальным сливным прибором, автоцистерны, в бочки алюминиевые, стальные или оцинкованные, вместимостью от 100 до 275 дм3 , в стеклянные бутыли по ОСТ 6-09-185, вместимостью 10 и 20 дм3. Ацетон, предназначенный для розничной торговли, упаковывают в стеклянные бутыли и флаконы вместимостью 30, 50, 100, 500 и 1000 см33.

Транспортировка

Ацетон транспортируют транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на транспорте данного вида. Воздушным транспортом перевозят только на грузовых судах с максимальным объемом нетто на одну упаковку 60 дм3. По железной дороге перевозят в бочках в крытых вагонах (повагонными или мелкими отправками). При транспортировании ацетона в бочках вместимостью 100 дм3 в крытых железнодорожных вагонах, речным и морским транспортом перевозку осуществляют пакетами в соответствии с правилами перевозки грузов. Ацетон в бутылях перевозят только автомобильным транспортом.

Технический ацетон хранят в стальных, алюминиевых, оцинкованных емкостях или бочках и в стеклянных бутылях в соответствии с правилами хранения огнеопасных веществ.

Хранение

Технический ацетон хранят в стальных, алюминиевых, оцинкованных емкостях или бочках и в стеклянных бутылях в соответствии с правилами хранения огнеопасных веществ.

Срок хранения (годности) - не ограничен.

Безопасность

По степени воздействия на организм ацетон относится к 4-му классу опасности.

При продолжительном вдыхании паров ацетон накапливается в организме, может всасываться через неповрежденную кожу. Отравление ацетоном возможно при вдыхании паров ацетона в концентрации, превышающей предельно допустимую концентрацию (200 мг/м33).

Ацетон - легковоспламеняющаяся жидкость. При контакте с перекисью натрия или хромовым ангидридом ацетон загорается со взрывом. Все работы с ацетоном должны проводиться с использованием приточно-вытяжной вентиляции вдали от огня и источников искрообразования. В производственных условиях должна быть соблюдена герметизация оборудования, аппаратов, процессов слива и налива для исключения попадания паров ацетона в воздушную среду помещений.

При сливо-наливных операциях необходимо соблюдать правила защиты от статического электричества в производствах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности.В процессе транспортных и производственных операций с ацетоном применяются индивидуальные средства защиты (спецодежда, спецобувь, средства защиты органов дыхания).

Одна из основных опасностей при работе с ацетоном - его легковоспламенимость. Температура воспламенения 465 °C, температура вспышки -20 °C. Воздушные смеси, содержащие от 2,5 % до 12,8 % (по объёму) взрывоопасны. С этим необходимо считаться, так как ацетон быстро испаряется, и образующееся облако может распространиться до места воспламенения (нагрев или искра) вдали от места работы с ним.

Считается, что ацетон малотоксичен, также считается, что он не вызывает хронических болезней при использовании основных методов предосторожностей при работе с ним. Ацетон обладает возбуждающим и наркотическим действием, поражает центральную нервную систему, способен накапливаться в организме, в связи с чем токсическое действие зависит не только от его концентрации, но и от времени воздействия на организм. ЛД50 для мышей при вдыхании в течение 4-х часов - 44 г/м3. Для человека ЛД50 оценивается в 1,159 г/кг. ПДК 200 мг/м3.

Из-за высокой летучести, значительная часть ацетона испаряется в атмосферу, где период полураспада под действием ультрафиолета составляет 22 суток. ЛД50 для рыб 8,3 г/л в течение 96 часов, а период полураспада в данной среде от 1 до 10 суток. Ацетон может вызывать значительное понижение уровня кислорода в воде из-за потребления его микроорганизмами.

Технические характеристики

Примечание: В техническом ацетоне 1-го сорта, получаемом при производстве перекиси водорода из изопропилового спирта, допускается массовая доля метилового спирта не более 0,15 %.

Толуол

Толуол- метилбензол, бесцветная жидкость с характерным запахом, относится каренам.

Общая характеристика

Бесцветная подвижная летучая жидкость с резким запахом, проявляет слабое наркотическое действие. Смешивается в неограниченных пределах с углеводородами, многими спиртами и эфирами, не смешивается с водой. Показатель преломления света 1,4969 при 20 °C. Горюч, сгорает коптящим пламенем.

Химические свойства

Для толуола характерны реакции электрофильного замещения в ароматическом кольце и замещения в метильной группе по радикальному механизму.

Электрофильное замещение в ароматическом кольце идёт преимущественно в орто- и пара-положения относительнометильной группы.

Кроме реакций замещения, толуол вступает в реакции присоединения (гидрирование), озонолиза. Некоторые окислители (щелочной раствор перманганата калия, разбавленная азотная кислота) окисляют метильную группу до карбоксильной. Температура самовоспламенения 535 °C. Концентрационный предел распространения пламени, %об [1,27;6,8]. Температурный предел распространения пламени, °C [6;37]. Температура вспышки 4 °C.

Взаимодействие с перманганатом калия в кислой среде:

С₆H₅СH₃ + 6KMnO₄ + 9H₂SO₄ → 5С₆H₅СOOH + 6MnSO₄ + 3K₂SO₄ + 14H₂O образование бензойной кислоты

Получение и очистка

Продукт каталитического риформинга бензиновых фракций нефти. Выделяется селективной экстракцией и последующей ректификацией.Также хорошие выходы достигаются при каталитическом дегидрировании гептана через метилциклогексан. Очищают толуол аналогично бензолу, только в случае примененияконцентрированной серной кислоты нельзя забывать, что толуол сульфируется легче бензола, а, значит, необходимо поддерживать более низкую температуруреакционной смеси (менее 30 °C). Толуол также образует с водой азеотропную смесь

Толуол можно получить из бензола по реакции Фриделя-Крафтса:

Применение

Сырьё для производства бензола, бензойной кислоты, нитротолуолов(в том числе тринитротолуола), толуилендиизоцианатов (через динитротолуол и толуилендиамин) бензилхлорида и др. органических веществ.

Является растворителем для многих полимеров, входит в состав различных товарных растворителей для лаков и красок. Входит в состав растворителей: Р-40, Р-4, 645, 646, 647, 648. Применяется как растворитель в химическом синтезе.

Опасность

Пары толуола могут проникать через неповрежденную кожу и органы дыхания, вызывать поражение нервной системы (заторможенность, нарушения в работе вестибулярного аппарата), в том числе необратимое. Поэтому работать с толуолом и растворителями, в состав которых он входит, необходимо в прочных резиновых перчатках в хорошо проветриваемом помещении или с использованием вытяжной вентиляции.

Пожароопасен, легковоспламеняющаяся жидкость. Концентрационные пределы взрываемости паровоздушной смеси 1,3 - 6,7 %. Обладает слабым наркотическимдействием.

Согласно другим источникам (САНПИН, меры предосторожности при работе с летучими органическими растворителями), толуол является сильно токсичным ядом, влияющим на функцию кроветворения организма, аналогично бензолу. Нарушение кроветворения проявляется в цианозе и гипоксии. Существует также толуольная токсикомания.

В целом, толуол, как и другие гомологи бензола, очень токсичен, его длительное воздействие может привести к необратимым поражениям ЦНС, кроветворных органов и создать предпосылки для возникновения энцефалопатии. Толуол обладает также канцерогенным действием.

1.4 Основание выбора метода переработки

Наиболее простым по аппаратурно-технологическому оформлению способом получения полимерных композиционных материалов продолжает оставаться контактное формование, которое применяется для изготовления крупногабаритных малонагруженных деталей сложной конфигурации: коробчатых кожухов механизмов, баков, корпусов и других элементов и пр. Контактное формование изделий в открытых формах осуществляют ручной укладкой .

.5 Физико-химические основы технологического процесса

Армированные композиционные материалы (АКМ), состоящие из смолы, волокон и других наполнителей, после отверждения являются твердыми телами, что позволяет относить их к конструкционным стеклопластикам. Характеристики готового изделия (такие как габаритные размеры, форма, величина серии) обуславливают выбор состава композиции, способа ее получения и формования.

Для изготовления изделия из армированных полимерных материалов методом ручной укладки, армирующий материал (АМ) загружают в форму, формуют изделие и проводят процесс отверждения, после чего он принимает очертания формы. Как правило, применяют формы негативные по отношению к готовому изделию, покрытые изнутри гелькоатом на основе пигментированной эпоксидной смолы, которая образует на изделии поверхностную пленку, но известны и позитивные формы. Детали, формуемые таким методом, состоят из армирующего наполнителя и связующего (на основе эпоксидных смол с отвердителем). Когда отвержденное изделие извлекают из формы, его внешняя поверхность оказывается покрытой тонким полимерным слоем - гелькоатом.

Контактное формование изделий в открытых формах методом ручной укладки осуществляется следующим образом: после нанесения на поверхность формы слоя связующего ее выстилают АМ (стеклоткань, стекломат). Затем тщательно смешивают заранее отмеренные количества смолы и отвердителя. Композицию можно наносить на АМ как вне формы, так и внутри нее. Для полного удаления воздуха и равномерности пропитки смолу наносят сначала на участки АМ в верхней части формы. Для уплотнения материала по форме и удаления пузырьков воздуха используют щетки, резиновые и зубчатые валики (или в некоторых случаях мохеровые валики). Смесь отвердителя со смолой можно наносить на АМ распылителем, который автоматически дозирует и смешивает компоненты. Особое внимание следует уделять нанесению первого слоя (часто это "кожица" из тонкой стекловуали или мата с развесом 229 г/м2), чтобы не допустить образования воздушных пузырьков между АМ и наружным смоляным слоем (гелькоатом). После этого уже можно наносить необходимое число слоев АМ до достижения расчетной суммарной толщины (и, следовательно, прочности). Слои АМ следует чередовать для обеспечения хорошей межслойной прочности сцепления, предотвращения появления воздушных включений и получения максимальной прочности

Полученный, таким образом, слоистый пластик можно считать элементарным конструкционным материалом. Варьирование соотношения смолы и армирующего наполнителя, вида армирующего материала и системы его укладки, типа смолы, вида и количества наполнителей позволяет существенно изменять физические свойства получаемых стеклопластиков.

Из 30-го опыта создания стеклопластиков нам известно, что оптимальным соотношением связующего и АМ при ручной укладке составляет 35 - 45% связующего. Большее содержание связующего приводит к снижению прочности, увеличению толщины стенки изделия, что приводит в конечном счете к удорожанию. Меньшее количество связующего делает стеклопластик "сухим" и не обеспечивает монолитности при ручной укладке. Как правило, в стеклопластиках, где используются полиэфирные смолы, содержание связующего колеблется в пределах 55 - 70%.

.6 Описание технологической схемы производства

Технологическая схема производства изделий методом вакуумформования состоит из следующих этапов:

.        Транспортировка и хранение сырья;

.        Вакуумное формование;

.        Вырезка готового изделия;

.        Механическая обработка;

.        Контроль и упаковка;

.        Дробление отходов и брака.

Транспортировка и хранение сырья.

Технологический процесс производства деталей внешней облицовки и интерьера автобусов ЛиАЗ начинается с привоза листового АБС-пластика на склад сырья (СС). Деревянные ящики с материалом разгружают с помощью электропогрузчика (ЭП) и укладывают на полки стеллажей склада сырья.

Поступающие на переработку листы АБС-пластика подвергают входному контролю в соответствии с требованиями соответствующих ТУ, одновременно оценивая технологические свойства. Если материал не подходит для переработки его подвергают соответствующей обработке и только после этого пускают в производство.

Вакуумное формование.

Цикл формования начинается с установки листа АБС-пластика на машину (ВФМ), который зажимается между прижимной рамкой и формующей камерой. Далее нагревателем производится нагрев термопласта до той температуры, при которой возможна его пластичная деформация - формование. Критерием готовности заготовки к формованию является время разогрева, которое подбирается опытным путем. Время подбирается при интенсивности нагрева не вызывающего преждевременную поверхностную деструкцию материала. После разогрева материала нагреватель отводится из зоны формования.

По достижении температуры формования пуансон поднимают, и разогретый лист плотно его обтягивает. Затем, с помощью вакуумного насоса откачивается воздух, создается перепад давления, благодаря которому заготовка еще плотнее обжимает пуансон, точно воспроизводя его форму.

После оформления изделие охлаждается воздухом из вентилятора, снимается с оснастки и вынимается из машины.

Вырезка готового изделия.

После стадии вакуумного формования лист на тележке (Т) направляется на вырезку готовых изделий (ВГИ) при помощи гильотинных ножниц (ГН). Управление гильотинными ножницами ручное и осуществляется с пульта управления.

Затем изделия складывают в технические контейнеры и на тележке (Т) отправляют на механическую обработку (МО). Отходы отправляются на дробление (Д).

Механическая обработка.

Поступающие на механическую обработку изделия, обрабатываются вручную или при помощи инструментов, протираются и направляются на контроль и упаковку (ОТК).

Контроль и упаковка.

Производимая продукция должна соответствовать определенным требованиям, обеспечивающим возможность ее эксплуатации. С этой целью качество контролируется в отделе технического контроля и упаковки (ОТК). Контроль качества детали производится в сравнении ее с эталонным образцом и заключается в контроле размеров, товарного вида, наличии видимых включений и повреждений и др.). Несколько изделий из партии подвергают сложному контролю заключающегося в оценке различных свойств изделия. При положительном заключении ОТК, детали упаковываются и перевозятся на склад готовой продукции (СГП). Если деталь "не прошла", ОТК отбраковывает и направляет ее на дробление (Д).

Дробление отходов и брака.

Забракованные изделия и брак - это технологические отходы. После дробления измельченный материал в мешках, взвешивается на электронных весах (ЭВ) и направляется на склад готовой продукции (СГП), а затем идет на продажу.

.7 Контроль производства

Для производства качественной продукции необходимо осуществлять постоянный поэтапный контроль производства включающий в себя: проверку на соответствие нормам исходного сырья, оснастки, контроль соблюдения технологических режимов переработки, контроль качества готовой продукции.

Поэтапный контроль производства приведен в табл. 3.

Таблица 3 Контроль производства

1.8 Виды брака и способы его устранения

Нанесение наружного смоляного слоя

 Для получения наружного смоляного слоя (гелькоута) обычно используют полиэфирную смолу, содержащую минеральные наполнители и пигменты, но без армирующих добавок. Эта композиция наносится сначала на поверхность формы, а затем в процессе формования переходит на формуемое изделие, образуя наружный слой. Тем самым достигается образование декоративной глянцевой окрашенной поверхности с хорошими защитными свойствами, которая почти или совсем не требует последующей отделки

Таблица 3.1. Виды и причины появления брака на наружном смоляном слое и методы их устранения.

Ручная укладка

Следующей операцией процесса формования после правильной подготовки формы и нанесения наружного смоляного слоя является подготовка материала. Все типы армирующих материалов маты из рубленой стекло-пряжи, ткани и тканый ровинг - поступают в виде больших рулонов различной ширины. Лист нужной длины вырубается из рулона, а затем, при необходимости, обрезается по шаблону с помощью универсального бритвенного ножа, больших ножниц или электрической машины для резки тканей, аналогичной применяемым в швейной промышленности.

Затем тщательно смешивают заранее отмеренные количества смолы и катализатора. Композицию можно наносить на стекловолокно как вне формы, так и внутри нее. Для полного удаления воздуха и равномерности пропитки смолу наносят сначала на участки стекловолокна в верхней части формы. Для уплотнения материала по форме и удаления пузырьков воздуха используют щетки, резиновые и зубчатые валики (или в некоторых случаях мохеровые валики). Как уже отмечалось, смесь катализатора со смолой можно наносить на стекловолокно распылителем, который автоматически дозирует и смешивает компоненты. Особое внимание следует уделять нанесению первого слоя (часто для этого используют стекловуаль или мата с развесом ~230 г/м²), чтобы не допустить образования воздушных пузырьков между армирующим стекловолокном и наружным смоляным слоем (гелькоутом).После этого уже можно наносить необходимое число слоев мата и (или) тканого ровинга до достижения расчетной суммарной толщины (и, следовательно, прочности). Слои мата и тканого ровинга следует чередовать для обеспечения хорошей межслойной прочности сцепления, предотвращения появления воздушных включений и получения максимальной прочности.

Таблица 4. Виды и причины появления брака и методы их устранения при формовании ручной укладкой.

2. Расчеты

.1 Материальные расчеты и материальныq баланс

Материальный баланс производства выполнен с целью определения потребности в сырье. Материальный баланс служит основой для определения производительности оборудования и его количества, технико-экономических показателей проектируемого производства. Снижение потерь по сравнению с базовым производством происходит за счёт нового оборудования. Потери сырья по стадиям технологического процесса приведены в табл. 5.

Таблица 5 Потери сырья по стадиям технологического процесса

Таблица 6 Расходные коэффициенты производства

Расходный коэффициент базового производства К_р.б. для детали "Накладка панели ТА.5256.014.101.340" рассчитан следующим образом:

К_р.б. = (100 + 29,5)/100 = 1,295 кг/кг

Расходный коэффициент проектируемого производства К_р.п. для детали "Накладка панели ТА.5256.014.101.340":

К_р.п. = (100 + 24,5)/100 = 1,245 кг/кг

Для остальных деталей К_р.б. и К_р.п. рассчитываются аналогично.

Таблица 6 Материальный баланс производства 1000 кг готовой продукции из АБС-пластика для детали "Накладка панели ТА.5256.014.101.340"

Таблица 7 Материальный баланс производства 1000 кг готовой продукции из АБС-пластика для детали "Накладка стойки двери ТА.5256.014.102.770-10"

Таблица 8 Материальный баланс производства 1000 кг готовой продукции из АБС-пластика для детали "Накладка стойки двери ТА.5256.014.102.770-30"

Таблица 9 Материальный баланс производства 1000 кг готовой продукции из АБС-пластика для детали "Панель правая ТА.5256.014.101.161"

Таблица 10 Материальный баланс производства 1000 кг готовой продукции из АБС-пластика для детали "Усилитель ТА.5256.014.101.111"

2.2 Расчет эффективного времени работы основного оборудования

Вычисляем эффективный фонд времени работы оборудования:

Т_эф = (Т_кал - Т_вых - Т_пр) · t_сут - Т_ппр - Т_технол,

где Т_кал - количество календарных дней; Т_вых - количество выходных дней; Т_пр - количество праздничных дней; t_сут - продолжительность работы в течение суток, ч; Т_ппр - время простоя оборудования в планово-предупредительных ремонтах, ч/год; Т_технол - время простоя по технологическим причинам при каждом останове оборудования, ч/год.

t_сут = S · t_см,

где S - количество смен; t_см - продолжительность смены, ч.

t_сут = 3 · 8 = 24

Продолжительность работы в течении суток составляет 24 часа.

Время простоя оборудования в планово-предупредительных ремонтах:

где Т_к - капитальные ремонтные работы, ч/ремонт; Т_т - текущие ремонтные работы, ч/ремонт; Ц_к - время работы между двумя капитальными работами, ч/период; m - число текущих ремонтов в межремонтном периоде.

где Ц_т - время работы между двумя текущими работами, ч/период.

Принимаем: Ц_к = 25920 ч/период; Ц_т = 2880 ч/период; Т_к = 552 ч/ремонт; Т_т = 96 ч/ремонт.

Число текущих ремонтов в межремонтном периоде:

Принимаем количество календарных дней Т_кал = 365 дн.; количество выходных дней Т_вых =104 дн.; количество праздничных дней Т_пр = 13 дн.

Время простоя по технологическим причинам при каждом останове оборудования:

где t_технол - норма потерь времени по технологическим причинам (на разогрев и остывание оборудования) при каждом останове оборудования, ч/ост. Принимаем 1 ч/ост; n_i - количество остановок: n_вых - на выходные дни; n_пр - на праздничные дни; n_ппр - в планово-предупредительных ремонтах.

Т_технол = 1 · (52 + 9 + 8) = 69 ч/год

В итоге эффективный фонд рабочего времени основного оборудования:

Т_эф = (365 - 104 - 13) · 24 - 440 - 69 = 5443 ч/год

.3 Расчет и выбор оборудования

.3.1 Расчет и выбор основного оборудования

Основным оборудованием для получения деталей из пластмасс методом вакуумного формования являются вакуум-формовочные машины.

К вспомогательному оборудованию следует отнести дробилки.

Время нагрева листовых заготовок определяется мощностью нагревателя, толщиной листа и допустимой неравномерностью его нагрева по толщине, а также теплофизическими свойствами материала.

Интенсивность теплового потока, направленного на нагреваемое тело от плоскости источника, расположенного параллельно листовой заготовке, с учётом многократного отражения части тепловых лучей, не обладающих проникающей способностью (пропускная способность тепла близка к нулю), определяется следующим выражением:

где σ₀ - постоянная Стефана Больцмана, 3,65 · 10^-8 Вт/(см² · с · ºС⁴);

Т₁ - температура излучающей поверхности нагревателя, К;

F_ε - коэффициент лучеиспускания.

где ξ₁ - степень черноты поверхности нагревателя, 0,9;

ξ ₂ - степень черноты поверхности нагреваемого тела, 0,8.

Интенсивность поглощения энергии:

В этом случае при неизменной температуре нагревателя тепловой поток, поглощаемый листовой заготовкой, не меняется во времени. Пренебрегая также конвективным теплообменом с окружающей воздушной средой, можно получить уравнение для расчета температуры листовой заготовки. Температура обогреваемой поверхности:

Температура необогреваемой поверхности:

где Т₀ - начальная температура заготовки, 23 ºС;

δ - толщина листа 0,004 м;

λ - коэффициент теплопроводности, 0,2 Вт/(м · ºС);

α - коэффициент температуропроводности, 0,9 · 10^-7 м²/с;

t - время нагревания, 180 с.

Поскольку показатель степени π²n²at/δ² имеет большую величину уже при n=1, в подсчёте суммы ряда ограничимся первым членом разложения:

В качестве критерия равномерности распределения температур используется критерий:

Количество теплоты, расходуемое на нагревание полимера:

где S - площадь листа, 1,96 м² (1400 × 1400);

С_р - удельная теплоемкость материала 1,57 · 10³ Дж/(кг · ºС);

ρ - плотность материала, 1,05 · 10³ кг/м³;

Т_ф - температура формования, равная средней температуре листа после нагревания.

Общая мощность нагревателя с учетом потерь тепла в окружающую среду будет равна:

где η_т - коэффициент термических потерь.

Время охлаждения изделия при одностороннем оводе тепла рассчитывается по уравнению:

где Т_д - температура изделия после охлаждения.

Температура детали после охлаждения должна быть такой, чтобы изделие при извлечении не коробилось. Для аморфных полимеров:

Т_д = Т_с - 20,

где Т_с - температура стеклования, для АБС-пластика 80 °С.

Исходя из рассчитанной мощности и максимального размера листа для формования, который задавали изначально при расчете основных технологических параметров, выбираем вакуум-формовочную машину фирмы ООО "МК Магистраль", производства г. Санкт - Петербург, модели Универсал 4GW.

Характеристики ВФМ Универсал 4GW представлены в табл. 11.

Таблица 11. Технические характеристики вакуум-формовочной машины "Универсал 4GW"

Примечание: на ложементе и прижимной раме предусмотрены резьбовые отверстия под крепление разграничительных планок для продольного и поперечного дискретного уменьшения поля формования с шагом 50 мм.

Расчет количества ВФМ машин.

Норму штучного времени для формования изделий из пластмасс определяют по формуле:

где τ₀ - основное (технологическое) время, мин;

τ_в - вспомогательное неперекрываемое время, мин;

к - коэффициент, учитывающий тип производства (для крупносерийного производства к = 1);

К₁ - коэффициент, учитывающий количество ВФМ обслуживаемых одним формовщиком;

α₁ - коэффициент, учитывающий затраты времени на обслуживание рабочего места;

α₂ - коэффициент, учитывающий затраты времени на отдых и личные надобности;

n - количество гнезд.

Принимаем: τ_в = 0 (процесс автоматизирован); К₁ = 1; α₁ = 4; α₂ = 7 [11].

Основное технологическое время рассчитывается по формуле:

τ₀ = τ_з + τ_н + τ_ф + τ_о + τ_р, мин,

где τ_з - длительность операции загрузки и фиксации листа, мин;

τ_н - время нагревания, мин;

τ_ф - время формования, мин;

τ_о - время охлаждения, мин;

τ_р - время разгрузки, мин.

Для каждой детали основное технологическое время будет одинаковым:

τ₀ = 0,5 + 3 + 0,17 + 0,55 + 0,5 = 4,72 мин

Рассчитываем норму штучного времени для формования изделий из пластмасс определяют по формуле:

Для детали "Накладка панели ТА.5256.014.101.340":

Для детали "Накладка стойки двери ТА.5256.014.102.770-10":

Для детали "Накладка стойки двери ТА.5256.014.102.770-30":

Для детали "Панель правая ТА.5256.014.101.161":

Для детали "Усилитель ТА.5256.014.101.111":

Время необходимое для выполнения годовой программы выпуска деталей, определяется по формуле:

где П - годовая программа выпуска, шт/год;

Для детали "Накладка панели ТА.5256.014.101.340":

Для детали "Накладка стойки двери ТА.5256.014.102.770-10":

Для детали "Накладка стойки двери ТА.5256.014.102.770-30":

Для детали "Панель правая ТА.5256.014.101.161":

Для детали "Усилитель ТА.5256.014.101.111":

Рассчитываем количество вакуум-формовочных машин по формуле:

где τ_д - действительный годовой фонд времени работы вакуум-формовочных машин.

∑τ = 378,7 + 382 + 507,5 + 2069 + 386 = 3723,2 ч/год

Для выполнения годовой программы принимаем для производства одну вакуум-формовочную машину модели "Универсал 4GW" производства г. Санкт - Петербург.

2.3.2 Выбор вспомогательного оборудования

Расчет и выбор дробилки.

При производстве деталей методом вакуумного формования неизбежно возникают отходы, большую часть которых можно перерабатывать вторично.

Количество дробилок m_д определяем по формуле:

где G - годовая масса измельчаемых отходов, т/год;

G_др - часовая производительность дробилки, кг/ч;

τ_д - действительный годовой фонд времени работы дробилки. При односменном режиме работы τ_д = 1814,3 ч/год. Годовую массу измельченных отходов рассчитывают через материальный баланс:

G = 245 · 6,2 + 222 · 91 + 232 · 49 + 226 · 141,6 + 242 · 12,2 = 68043 кг

Рассчитываем необходимое количество дробилок:

Выбираем дробилку в количестве одной штуки модели XFS180 производства компании "АвангардПЛАСТ" г. Нижний Новгород. Характеристики дробилки представлены в табл. 12.

Таблица 12 Характеристики дробилки XFS180

Брак и отходы с вырезки готового изделия загружаются сверху в бункер. В дробилке они измельчаются неподвижными и вращающимися ножами, установленными на роторе. В нижней части измельчителя установлена решетка с отверстиями определенного диаметра. По достижении определенных размеров частицы АБС-пластика через решетку попадают в специальную приемную тару.

Дробилка имеет высокий уровень безопасности, низкий расход энергии, минимальный шум при работе.

Выбор гильотинных ножниц.

Гильотинные ножницы серии QC предназначены для точной резки изделий из мягкой стали, могут также использоваться для резки пластмассы, алюминия, меди, латуни, цинка и свинца. Электромеханические гильотинные ножницы предназначены для резки листового металла с автоматической установкой нужной величины зазора между ножами, в зависимости от толщины разрезаемого листа и усилия прижима, пропорционального усилию реза. Управление гильотинных ножниц кнопочное и от педали. Смазка основных узлов комбинированная. Гильотинные ножницы с ножным приводом имеют прочную тяжелую металлическую конструкцию, заземление, удобный упор педали. Верхнее полотно гильотинных ножниц с ножным приводом с двумя способами установки, нижнее полотно - с одним. Двойная конфигурация установки режущих полотен способствует увеличению их рабочего ресурса.

Настройка зазора между ножами, значение которого отображается на индикаторе, применяется для улучшения точности и качества реза.

Гидравлическая система обеспечивает плавную и бесшумную работу станка.

Гидравлические прижимы листа обеспечивают точность реза.

Кнопки управления станком, для эксплуатации станка в различных режимах, расположены на пульте управления.

Выбираем гильотинные ножницы модель QC 11Y-6x2500, фирмы "Норд-Вест Тул" г. Санкт- Петербург, со следующими характеристиками, которые приведены в табл. 13.

Таблица 13 Технические параметры гильотины модель QC 11Y-6x2500

2.3.3 Описание формующей оснастки

Для изготовления какой-либо детали необходима оснастка, на которую будет происходить формовка.

Оснастка на деталь "Усилитель ТА.5256.014.101.111." изготовлена из алюминия, так как требуется большой тираж с хорошим качеством.

Изделия из АБС - пластика формуются в многогнездные формы, что позволяет производить несколько изделий за один цикл.

Основной особенностью оснастки для этого метода является наличие отверстий диаметром до 0,5 мм. Это необходимо для отвода воздуха при вакуумировании.

Охлаждение формы происходит за счёт подачи холодного воздуха центробежным вентилятором.

Извлечение отформованного листа проводится сжатым воздухом. Также для обеспечения лёгкого съёма изделий угол наклона боковых стенок составляет 1°.

На прижимной раме предусмотрены резьбовые отверстия под крепление разграничительных планок для продольного и поперечного уменьшения поля формования с шагом 50 мм. Ширина прижимной рамки 30 мм.

.4 Расчет энергозатрат

Производительность 300 т/год деталей.

Количество электроэнергии, потребляемое на проектируемом участке, приведено в табл. 15.

Таблица 15 Количество электроэнергии

Технико-экономические показатели участка приведены в табл. 15.

Таблица 15 Технико-экономические показатели участка

2.5 Штаты участка

Организация труда вакуум-формовщика зависит от количества вакуум- формовочных машин на рабочем месте, т.е. определяющим фактором при проектировании рабочего места вакуум-формовщика является норма обслуживания, которая выражается количеством вакуум-формовочных машин, обслуживаемых вакуум-формовщиком за 1 смену.

Принимаем норму обслуживания: 1 человек - на 1 вакуум-формовочную машина за 1 смену.

Численность основных и вспомогательных рабочих, а также руководящего состава приведены в табл. 16 - 18.

Таблица 16 Основные рабочие

Таблица 17 Вспомогательные рабочие

Таблица 18 Руководящий состав

3. Экология

Практически все термопласты при вакуумном формовании нагреваются ниже температуры их термического разложения, и поэтому при правильном проведении технологического процесса выделение вредных веществ практически не наблюдается.

Тем не менее в производственных условиях должны быть приняты меры, исключающие возможность отравления продуктами термической деструкции термопластов. Для удаления из помещения летучих паров и пыли, образующейся при механической обработке готовых изделий, должны быть предусмотрены местные вентиляционные отсосы.

Промышленные выбросы в атмосферу обычно поступают принудительно вентиляционные каналы, поднимающиеся на высоту 50 - 100 метров и более. Этим достигается рассеивание газов и аэрозолей в относительно большом объеме воздуха. Участки и отделения в производстве изделий, где выделяется пыль, вредные газообразные вещества оснащаются местной вентиляцией и отсосами. В рабочих помещениях производств и переработки АБС запрещается применение открытого огня. При аварийных ситуациях в качестве индивидуальных средств защиты должны применятся противогазы марок "А" или "БКФ" по ГОСТ 12.4.121-83. Индивидуальные средства защиты для рабочих в нормальных условиях - халаты.

При комнатной температуре АБС не выделяет в окружающую среду токсичных веществ и не оказывает вредного воздействия на человека.

При нагревании АБС до 210-220 °С происходит выделение летучих продуктов термоокислительной деструкции с выделением в воздух паров стирола, нитрила акриловой кислоты, цианистого водорода и окиси углерода. Также могут выделяться пары альфа-метил стирола, толуола, бензола, этилбензола и т.д.

Стирол.

Токсическое действие. Оказывает наркотическое действие, вызывает раздражение слизистой оболочки глаз, носа, гортани. Нарушает функции центральной нервной системы и печени. Влияет на кроветворные органы.

Обладает мутагенным действием.

Предельно допустимая концентрация:

·        максимально-разовая 30 мг/м³;

·        среднесменная 10 мг/м³.

Класс опасности: 3.

Акрилонитрил.

Токсическое действие. Угнетает активность дыхательных ферментов. Поражает нервную систему. Хорошо всасывается через кожу.

Предельно допустимая концентрация: 0,5 мг/м³.

Класс опасности: 2.

Цианистый водород.

Общий характер действия на организм. Нарушает тканевое дыхание, поражает дыхательный и сосудисто-двигательный центры. Может вызывать сильное падение кровяного давления, паралич дыхания. Приводит к дегенеративным изменениям в центральной нервной системе.

Предельно допустимая концентрация: 0,3 мг/м³.

Класс опасности: 1.

Окись углерода.

Общий характер действия на организм. Угнетает дыхательные ферменты крови и тканей. Вызывает удушье. Поражает центральную и периферическую нервную систему.

Предельно допустимая концентрация: 20 мг/м³.

Класс опасности: 4.

Меры предупреждения. Необходим постоянный контроль за концентрацией СО в воздухе рабочих помещений или мест, где она может образоваться и выделяться. Использование автоматических приборов и сигнализационных устройств на случай опасности.

Альфа-метилстирол.

Общий характер действия. Оказывает наркотическое действие, вызывает раздражение слизистой оболочки глаз, носа, гортани.

Нарушает функции центральной нервной системы и печени. Влияет на кроветворные органы.

Обладает мутагенным действием.

Предельно допустимая концентрация: 5 мг/м³.

Класс опасности: 3.

Толуол

Общий характер действия. Оказывает наркотическое и раздражающее действие. Нарушает функции нервной системы. Влияет на кроветворные органы. Вызывает сухость, трещины кожи, дерматиты.

Предельно допустимая концентрация:

·        максимально-разовая 150 мг/м³.

Класс опасности: 3.

Бензол

Общий характер действия. Оказывает наркотическое действие, действует на центральную нервную систему. Вызывает повреждение кроветворных органов. Обладает раздражающим действием. Поражает печень.

Предельно допустимая концентрация:

·        максимально-разовая: 15 мг/м³;

·        среднесменная: 5 мг/м³.

Класс опасности: 2.

Этилбензол

Общий характер действия. Вызывает раздражение слизистых оболочек глаз и верхних дыхательных путей. Нарушает функции нервной системы и печени. Проникает через кожу.

Предельно допустимая концентрация: 50 мг/м³.

Класс опасности: 3.

Технологические отходы производства, которые возникают при переработке, продаются. Положительной стороной утилизации является то, что получается дополнительное количество полезных продуктов для различных отраслей народного хозяйства и не происходит повторного загрязнения окружающей среды. По этим причинам утилизация является не только экономически целесообразным, но и экологически предпочтительным решением проблемы использования пластмассовых отходов.

Строгое соблюдение всех технологических требований обеспечивает минимальное количество отходов, сохранность оборудования, качество выпускаемой продукции и безопасность работы.

Для предотвращения нарушения технологического режима применяются автоматические регуляторы температуры, давления газоанализаторов, которые фиксируют и регулируют предельно допустимые концентрации вредных веществ.

4. Техника безопасности

При производстве изделий из термопластов возможны поражения электрическим током, тепловые и химические ожоги, механические травмы. Вредность и пожароопасность производства определяются свойствами сырья.

Практически все термопласты при вакуумформовании нагреваются ниже температуры их термического разложения (деструкции), и поэтому при правильном ведении технологического процесса выделения вредных веществ практически не наблюдается. Тем не менее в производственных условиях должны быть приняты меры, исключающие возможность отравления продуктами термической деструкции термопластов. Для удаления из помещения летучих паров и пыли, образующейся при механической обработке готовых изделий, должны быть предусмотрены местные вентиляционные отсосы (у формовочных машин, ленточных, дисковых пил и шлифовальных станков). Все работы, связанные с появлением пыли и стружки, надо проводить в защитных очках.

Хранение листового материала в цеховом складе разрешается только в плотной упаковке завода-изготовителя в количестве суточного запаса. Клеи, растворители, электролиты (при зарядке аккумуляторов) разрешается хранить только в специальных бутылях- в вытяжных шкафах.

При работе на формовочном оборудовании серьезную опасность представляет поражение электрическим током. Максимальное применяемое напряжение достигает 380 В, сила тока 60 А. Поэтому для защиты от поражения током должно быть предусмотрено заземление и зануление перерабатывающего оборудования. Обслуживание всех установок с электропитанием проводится только при обеспечении обслуживающего персонала средствами индивидуальной защиты, а именно резиновыми перчатками и прорезиненной обувью, при наличии изоляции на рабочих инструментах.

Термические ожоги при работе в формовочном отделении возникают обычно при соприкосновении с горячим листом термопласта, нагревателем или металлическими деталями, находящимися непосредственно под нагревателем; химические ожоги - при зарядке аккумуляторов электролитом. Для обеспечения безопасности необходимо работать в спецодежде (в хлопчатобумажном халате или комбинезоне, теплоизолирующих и кислотостойких перчатках). Спецодежда должна быть исправной и чистой, полы халатов и обшлага рукавов наглухо застегнуты. Хранить личную одежду разрешается только в бытовом помещении участка.

Механические травмы можно получить при попадании руки в формовочную камеру машины в момент движения формующего инструмента или в устройство для зажима заготовки, при попадании в глаз стружки во время механической обработки изделия и при работе с неисправными подъемно-транспортными механизмами. Для обеспечения безопасности работ необходимо предусмотреть ограждения на вращающихся и перемещающихся частях машин, следить за исправностью блокировки съемных ограждений. Все дверцы в приборные отсеки, приводы должны быть закрыты. Любые ремонтные работы необходимо проводить только после полной остановки оборудования. Периодически необходимо проверять работу подъемно-транспортных устройств.

Уборку рабочего места следует проводить один раз в смену. Обтирочный материал должен находиться в специальном ящике. Не разрешается загромождать проходы и рабочие места.

К работе в формовочном отделении не могут быть допущены лица, не прошедшие инструктаж по технике безопасности при работе в цехе и на рабочем месте, а также лица, находящиеся в болезненном состоянии, в состоянии алкогольного или наркотического опьянения.

Запрещается: работать при отсутствии охлаждающей воды; устранять неполадки в механических и электрических частях; допускать к рабочему месту посторонних лиц; работать при плохо закрепленной форме; производить самостоятельно настройку технологического режима; работать при неисправной блокировке; работать на неисправном оборудовании и неисправным инструментом. Нельзя использовать инструменты и приспособления не по их прямому назначению.

В случае получения травмы рабочий немедленно сообщает об этом мастеру или начальнику смены. Место происшествия должно быть сохранено в неприкосновенности, а пострадавшему оказана помощь.

В помещении формовочного отделения должна поддерживаться температура воздуха 18-20 °С, влажность 70-80%. Норма освещенности в таких помещениях 100 лк.

В соответствии с противопожарными нормами большинство цехов с формовочным оборудованием относится к категории В. Пожарная связь должна осуществляться по телефону, а также световой и звуковой сигнализацией. Для тушения пожара используют воду или огнетушители ОП-5 и ОП-7, а для тушения электрооборудования - огнетушители ОУ-2, ОУ-5, кошмы и песок.

Для обеспечения пожарной безопасности запрещается: захламлять территорию цеха отходами, материалами, готовой продукцией; загромождать проходы и проезды; курить на территории цеха. Огневые работы должны проводиться только с разрешения главного инженера завода. О возникновении пожара рабочий обязан немедленно сообщить в пожарное отделение и принять меры по немедленному его устранению средствами индивидуального тушения.

5. Строительная часть

Владимирская область лежит в зоне умеренно континентального климата со средней температурой января -11 -12 °С, июля +17 +18,5 °С и с 480 - 580 мм осадков в год. Географически область расположена на Центрально европейской равнине части и принадлежит к центральному экономическому региону России.

Город Владимир - крупный железнодорожный узел, промышленный и культурный центр. Город занимает площадь 57,4 тыс м , население около 300 тыс. человек.

Владимирская область хорошо обеспечена железными дорогами, основной является Москва - Нижний Новгород, благодаря железной дороге Орехово-Зуево - Александров г. Владимир имеет прямую связь с СевероЗападными районами области. По южной окраине проходит железнодорожная магистраль Москва - Казань, а по северной Москва - Иваново.

Через г. Владимир и Владимирскую область проходит асфальтированное шоссе Москва - Нижний Новгород, а также много других шоссейных и автомобильных дорог. Владимирская область граничит на севере с Ярославской и Ивановской, на востоке с Нижегородской, на юге с Рязанской, на западе с Московской областями.

Исходя из выше перечисленного г. Владимир и Владимирская область находится в выгодной экономической зоне. Поэтому строительство цеха вблизи основного шоссе Москва - Нижний Новгород даст возможность удобного подъезда, ввозу и вывозу сырья и готовой продукции [10].

Участок цеха располагается в городе Владимире на территории ООО "Автопластик", группа компаний Техноарт. В непосредственной близости от участка цеха располагаются все необходимые вспомогательные и аварийные службы, заводские склады горюче смазочных материалов, сырья и продукции. К территории подведена железная и автомобильная дорога, имеется разгрузочная база.

Требования к производственным помещениям:

Категории, классы помещений, степень огнестойкости, группы производственных процессов по участкам и отделениям должны быть приняты в соответствии с технологическим процессом на основании СниП II- М.2-72, СниП II-92-76, ПУЭ.

На основании классификации основных помещений производств по переработке пластмасс методом литья под давлением, после определения численности работающих проектируются, исходя из групп вредностей производственных процессов, бытовые помещения.

Требования к применению средств защиты работающих.

При составлении карты научной организации труда в обязательном порядке дается краткая медико-санитарная характеристика условий труда. Кроме того, при организации рабочего места учитываются все требования эргономики и создаются все условия для максимальной механизации и автоматизации.

Так как в производствах по переработке пластмасс в изделия неизбежен контакт обслуживающего персонала с выделяющимися вредными веществами (в связи с конструктивными особенностями оборудования и проведением процессов при температурах, близких к температуре разложения полимеров), работникам отрасли устанавливаются дополнительные льготы (дополнительный отпуск, сокращенный рабочий день, спецпитание и т. п.).

Особое значение при проектировании защиты работающие приобретает борьба с шумом. Уровень производственного шума на всех участках не должен превышать допустимых величин (ГОСТ 12.1003.76). Уровни шума на рабочих местах должны определяться расчетом по СниП 11-12-77 "Защита от шума"; допустимым считается уровень звукового давления 86 дб при частоте 250 Гц.

Для уменьшения затрат на охрану окружающей среды необходимо в технологической части проекта предусматривать максимально-возможную утилизацию твердых отходов полимерного сырья с переработкой его в изделия неответственного назначения: половую плитку, ирригационные трубы, каналы связи и т.д.

Участок по изготовлению изделий из АБС методом вакуумного формования имеет площадь 453 м², по степени пожаро-взрывоопасности относится к категории В.

Строительными параметрами здания являются ширина пролёта 18 м, длина здания 25 м, шаг колонны 6 м, высота этажа 6 м, высота здания 8 м. Здание состоит из основного помещения, где осуществляется технологический процесс и подсобных помещений.

Здание имеет сборный железобетонный фундамент стаканного типа. В стаканы фундамента устанавливают колонны, на бетонные фундаментные приливные столбики устанавливают балки и образуют поверхность, на которую укладывают гидроизоляцию стен наружных ограждений. Зазоры между торцами балок заполняют бетоном.

Для оборудования жёсткого каркаса здания используются колонны прямоугольного сечения. Колонны имеют высоту 6 м и сечение 0,5 х 0,5 м². В качестве основных строительных конструкций применяются железобетонные фермы пролётом 18 м. На строительные конструкции уложены плиты покрытия размером 3×6×0,3м. На плиты покрытия настилают выравнивающий слой, укладывают утеплитель слоем 200 мм [21], делают цементную стяжку толщиной 25 мм, на неё накладывают гидроизоляционный ковёр.

Основание под пол уплотняют с добавкой щебня, пропитанного битумом, затем укладывают стяжку из цементно-песчаного раствора, а затем мозаичный пол.

Стены выполняют из кирпича. Окна выполняют в виде отдельных проёмов (оконные переплёты из дерева) с отдельными открывающимися створками. Низ оконного пролёта - на отметке 1,5 м, высота остекления составляет 4,5 м для промышленного помещения.

На участке выделены в отдельные помещения: зал вакуумного формования, склад сырья, склад готовой продукции, кладовая, отдел технического контроля и упаковки, приточная вентиляционная камера, вытяжная вентиляционная камера, слесарная, комната мастера, склад оснастки, отдел дробления, электрощитовая, компрессорная, отдел механической обработки.

Технологическое оборудование размещено участке в соответствии с требованиями противопожарной безопасности и охраны труда.

Предусмотрены проходы и проезды, что обеспечивает удобство при обслуживании оборудования. Для установки основного оборудования предусмотрена подвесная балка.

Заключение

В дипломном проекте спроектирован участок по изготовлению деталей из АБС-пластика производительностью 300 т/год. В технологической части проекта выбрана номенклатура деталей, обоснован выбранный метод переработки полимера.

Приведена характеристика сырья и готовой продукции, описание технологической схемы производства, виды брака и способы его устранения. Расчетная часть содержит материальный баланс производства, расчет и выбор вспомогательного и основного оборудования, описание формующей оснастки, расчет энергозатрат.

Список литературы

1.   Бортников В.Г. Производство изделий из пластических масс: Учебное пособие для вузов в трёх томах. Том 2. Технология переработки пластических масс. Казань: Изд. "Дом печати". -2012. - 399 с.

2.      Энциклопедия полимеров. Ред. коллегия: В. А. Кабанов и др. Т2 - М., "Советская энциклопедия", 2004.

.        Производство изделий из полимерных материалов: Учеб. пособие/В. К. Крыжановский, М. Л. Кербер, А. Д. Паниматченко. - СПб.: Профессия, 2007. -464 с.

.        Завгородний В. К., Калинчев Э. Л., Махаринский Е.Г. Оборудование предприятий по переработке пластмасс. - Л.: Химия, 2012. - 464

.        Переработка пластмасс. Шварц. О., Эбелинг Ф.В., Фурт Б.; под общ. ред. А.Д. Паниматченко. - СПб.: Профессия, 2008. - 320 с.

.        Гуль В. Е., Акутин М.С. Основы переработки пластмасс.- - М.; Химия, 1985.-400 с.

.        К. А. Салазкин, М.А. Шерышев. Машины для формования изделий из листовых термопластов. М., "Машиностроение", 2007.

.        Шерышев М.А., Пылаев Б.А. Пневмо- и вакуумформование. Л., "Химия", 2010.