Технология изготовления кухонного гарнитура
Содержание
Введение
1. Описание изделия
2. Требования, предъявляемые к деталям и изделию
3. Выбор материалов и полуфабрикатов для изготовления
3.1 Требования, предъявляемые к обработке деталей
3.2 Расчет количества деталей, подлежащих изготовлению
5. Выбор и расчет оборудований, обеспечивающих получение деталей и сборочных единиц
5.1 Расчет производительности оборудований
5.2 Временная обработка деталей и изделия
5.3 Расчет потребного количества оборудования для выполнения годовой программы и загрузки оборудования
6. Выбор организации рабочих мест (РМ) для каждого вида оборудования
7. Рачет площади
7.2 Расчет площади под склады и буферные запасы
8. Разработка и описание индивидуального технологического процесса изготовления изделия
9. Техника безопасности
9.1 Охрана труда
9.2 Электробезопасность
9.3 Пожарная безопасность
Список использованной литературы
Введение
Практически нет такой отрасли народного хозяйства, которая не потребляла бы древесину, и не случайно. Многообразное использование ее объясняется редкостным сочетанием в этом продукте живой природы многих ценных свойств. Древесина представляет собой прочный и одновременно легкий материал, обладающий хорошими теплоизоляционными свойствами. Она легко обрабатывается режущими инструментами, склеивается, на ней прочно удерживаются металлические и другие крепления. А также древесина имеет замечательные декоративные свойства.
На протяжении многих веков человека окружает его быт, который неразрывно связан с определенными вещами и предметами домашнего обихода. В их число входит мебель, которая и в настоящее время относится к движимому, мобильному имуществу.
История создания мебели, а также ее постоянного изменения и совершенствования находится в тесной связи с общим направлением развития техники, искусства, культуры и неотделима от развития и изменения образа жизни человека. Поэтому создание новых мебельных форм всегда соответствовало современному стилю и определялось потребностями и вкусами людей, предъявлявшими на нее спрос.
В настоящее время общая тенденция развития производства мебели формируется двумя факторами: совершенствованием быта человека и его культуры, с одной стороны, и производственными возможностями - с другой.
Первый фактор порождает возникновение разнообразия мебели, поскольку возможность и вкус потребителя диктует создание новых направлений и конструкторских решений в данной области. Сама же мебель - это не просто изделия, а категория вещей, призванных создавать комфорт и уют в жилище также доставлять эстетическое наслаждение.
Второй фактор определяется производством, которое включает в себя переработку сырья на всех его стадиях; совершенствование системы проектирование мебели и повышение ее технологичности на основе единой отраслевой системы унификации деталей и сборочных единиц; повышение коэффициента использования оборудования и внедрение нового, более производительного; использование перспективных технологических процессов; применение современных качественных материалов и режущих инструментов; совершенствование организации труда с использованием научных подходов.
Каждый дом - это отражение определенных вкусов его обитателей, уровня культуры. Все это находит отражение в особенностях планировки современных квартир, в создании интерьеров жилых помещений и производстве мебели. Красота и гармония внутреннего пространства дома и квартиры создаются конечно же не только типовой мебелью, но и теми элементами оборудования и декоративного убранства.
кухонный гарнитур деталь сборочный
1. Описание изделия
Мебель является в большинстве случаев изделием сложной конструкции, поэтому её производство характеризуется большим числом разнообразных деталей, изготовляемых из различных материалов. В данном курсовом проекте проектируется мебель, предназначенная по эксплуатационным признакам для жилых зданий, в частности для кухни.
В изготовлении кухонного гарнитура (круглого кухонного стола и четырех стульев) используются пиломатериалы хвойных (ГОСТ 24454-80*).
Функциональные размеры стола определены в соответствии с ГОСТ 13025.3-81, который распространяется на столы обеденные, письменные, секретеры, а также на изделия для установки телевизоров.
Высота стола 760 мм, расстояние от пола до нижней кромки подстолья 735 мм.
Размеры посадочного места в соответствии с ГОСТ 13025.1-71 - ГОСТ 13025.18-82 "Мебель бытовая. Функциональные размеры". Они установлены в соответствии с антропометрическими характеристиками и с учетом размеров, количества и рационального размещения бытовых предметов. Размеры изделий и отдельных элементов, не оговоренных стандартами, устанавливаются проектами на данное изделие.
Стол и стулья из массива сосны отделываются бесцветным лаком. Сиденье стульев обтягиваются тканью.
Крепление деталей различное - шиповое соединение, металлическими уголками, а также стяжками и на клею.
2. Требования, предъявляемые к деталям и изделию
Кухонный гарнитур (круглый стол и четыре стула) должен отвечать требованиям, предъявляемым к мебели:
·конструктивным, т.е. должна отвечать современным направлениям моды в данной области и вместе с тем должна быть простой в обращении, устойчивой и прочной при эксплуатации, технологичной, надежной и по возможности долговечной;
·функциональным, т.е. обеспечивать необходимые удобства потребителю, удовлетворять его запросы и соответствовать общим нормам физиологии, гигиены и внутренней психологии человека;
·технико-экономическим, т.е. должна соответствовать требованиям технических условий и ГОСТ на изготовление мебели, в которых отражены особенность технологии, унификация узлов и деталей, нормы расхода материалов;
·эстетическим, т.е. обеспечение её функциональным совершенством, единством формы, конструкции и материала. Правильно подобранные отделочные материалы придают изделию законченный вид, обеспечивают целостность восприятия формы и создают гармоничность обстановки в целом.
3. Выбор материалов и полуфабрикатов для изготовления
В данном случае основным материалом выбраны пиломатериалы хвойных пород в соответствии с ГОСТ 24454-85*. Заготовки из древесины хвойных пород наиболее хорошо подходят для изготовления мебели.
3.1 Требования, предъявляемые к обработке деталей
Для получения высококачественных и точных заготовок выбирают пиломатериалы соответствующего качества и размеров. Поэтому важной стадией технологического процесса является разметка - операция нанесения на заготовки линий, указывающих границы, до которых необходимо удалять древесину, или отметок, устанавливающих центры будущих отверстий. Назначение разметки заключается в получении деталей точных размеров и форм, соответствующих чертежам, при минимальных затратах материала.
При изготовлении мебели выполняют предварительную разметку на черновые мебельные заготовки - детали с припусками на обработку.
Припуск - это разность размеров черновых мебельных заготовок и изготовленной детали, которая должна быть оптимальной, чтобы избежать перерасхода материала или брака. Разметку основных соединительных элементов выполняют на деталях, имеющих правильную форму.
3.2 Расчет количества деталей, подлежащих изготовлению
Общие положения Основной задачей расчета потребного количества сырья и материалов является разработка и внедрение научно обоснованных норм расхода с целью наиболее рационального и эффективного использования материалов.
Норма расхода является основой для определения плановой потребности производства в материалах при годовом планировании выпуска продукции на предприятии. В нормах расхода на производство единицы продукции должен быть учтен полезный выход, а также все потери и отходы материалов. В себестоимости изделий стоимость материалов имеет решающее значение, поэтому рациональное использование материалов является сложной и важной задачей.
Исходными данными для расчета расхода материалов принимаются:
чистовые размеры деталей (длина, ширина, толщина);
припуски на обработку;
количество деталей и изделий;
годовая программа выпуска изделия;
технология изготовления деталей и изделия;
коэффициенты (проценты), учитывающие полезные выходы заготовок;
коэффициенты (проценты), учитывающие технологические отходы заготовок.
Основными документами для получения исходных данных при расчетах являются:
конструкторские чертежи на изделие;
спецификации деталей изделия;
техническое описание изделия;
ГОСТ, ОСТ, ТУ на материалы;
технологические карты изготовления деталей и изделия;
схема технологического процесса изготовления изделия;
технологические режимы;
утвержденные нормативные показатели использования материалов.
На основании чертежей и спецификаций определяются размеры деталей, их количество и материалы.
Обоснованность расчетов дополняется применением установленных норм расхода сырья и материалов.
Нормы расхода древесных и облицовочных материалов установлены в следующих единицах измерения:
пиломатериалы, ЧМЗ, столярные плиты, ДСП - в м3;
шпон строганный и лущеный, ДВП, декоративный бумажно-слоистый пластик, фанера - в м2;
пленочно-листовые и рулонные материалы, материалы кромочные - в м2.
Расчет древесных и облицовочных материалов на 100 изделий Графы 1-10 таблицы 2 заполняются на основании рабочих чертежей, - спецификаций, структурной схемы изделия и его технического описания.
Детали при заполнении формы желательно группировать в соответствии видом материалов, из которых они изготовлены: НДС, ДВП, п/материалы ойных пород, п/материалы лиственных пород, шпон строганный и т.д.
В графе 11 - по габаритным чистовым размерам деталей определяется содержание материала в деталях данного типоразмера, т.е. определяется объем (площадь) деталей в изделии по формулам:
У=l*b*h/109*n (м3) т.е. (1)
Графа 11 = Графа 8 * Графа9 * графа 10/109 * графа7
S = l*b/106*n (м2) т.е. (2)
Гр11 =Гр8 * Гр9/109 * гр7
где 1, b, n - соответственно длина, ширина и толщина детали мм: п - число деталей в изделии, шт: 109 и 106 - для перевода кубических (квадратных) миллиметров в кубические (квадратные) метры.
1) Задняя ножка стула
V1 = 830*50*50*2 = 4150000 мм3
2) Передняя ножка стула
V1 = 430*50*50*2 = 2150000 мм3
3) Царга стула
V1 = 370*70*25*4 = 2590000 мм3
4) Спинка стула
V1 = 330*70*20 = 462000 мм3
5) Седушка
V1 = 320*320*25 = 2560000 мм3
6) Столешница
V1 = 3,14*900*900*25/4 = 15896250 мм3
7) Ножка стола
V1 = 735*70*70*4 = 14406000 мм3
8) Царга стола
V1 = 520*100*25*4 = 5200000 мм3
Графы 12, 13, 14 - установленные припуски на обработку, мм. Установление припусков на обработку заготовок является ответственным этапом расчета. Необходимая величина припусков на обработку по длине, ширине и толщине зависит от многих факторов и может быть определена расчетным путем или по ГОСТ 7307 "Детали из древесины и древесных материалов. Припуски на механическую обработку".
Графы 15, 16.17 - соответственно длина, ширина и толщина заготовок в м.
Вычисляется как сумма размера детали в чистоте плюс припуск на обработку.
Гр.15=Гр.8+Гр.12 в м.Гр.16 = Гр.9 + Гр.13 в м.
Гр.17 = Гр.10 + Гр.14 в м.
1) Задняя ножка стула
Д=830+15=845 мм, Ш=50+10=60 мм, Т=50+10=60 мм.
2) Передняя ножка стула
Д=430+15=445 мм, Ш=50+10=60 мм, Т=50+10=60 мм.
3) Царга стула
Д=370+15=385 мм, Ш=70+5=75 мм, Т=25+7=32 мм.
4) Спинка стула
Д=330+15=345 мм, Ш=70+5=75 мм, Т=20+5=25 мм.
5) Седушка
Д=320+15=335 мм, Ш=320+15=335 мм, Т=25+7=32 мм.
6) Столешница
Д= 900+15=915 мм, Ш= 900+15=915 мм, Т=25+7=32 мм.
7) Ножка стола
Д=735+15=750 мм, Ш=70+5=75 мм, Т=70+5=75 мм.
8) Царга стола
Д=520+15=535 мм, Ш=100+5=105 мм, Т=25+7=32 мм.
В графу 18 вписываются объем (или площадь) заготовок на изделие, которые рассчитываются, как произведение размеров заготовок по длине, ширине и толщине на количество их в изделии, т.е.:
Гр.18 = Гр.15 х Гр.16 х Гр.17 х Гр.7 (м3) (6)
1) Задняя ножка стула
V2 = 845*60*60*2 = 6084000 мм3
2) Передняя ножка стула
V2 = 445*60*60*2 = 3204000 мм3
3) Царга стула
V2 = 385*75*32*4 = 3696000 мм3
4) Спинка стула
V2 = 345*75*25 = 646875 мм3
5) Седушка
V2 = 335*335*32 = 3591200 мм3
6) Столешница
V2 = 915*915*32 = 26791200 мм3
7) Ножка стола
V2 = 750*75*75*4 = 16875000 мм3
8) Царга стола
V2 = 535*105*32*4 = 7190400 мм3
Графа 19 - объем (или площадь заготовок на 100 изделии в м3 (м2), вычисляется как произведение значения графы 18 (объем или площадь) на 100 тт. изделии:
Графа 19 = Гр.18 х 100/109 (м3 или м2) (7)
V3= 6084000/107 = 0,6084 м3
2) Передняя ножка стула
V3 = 3204000/107 = 0,3204 м3
3) Царга стула
V3 = 3696000/107 = 0,3696 м3
4) Спинка стула
V3 = 646875/107 = 0,065 м3
5) Седушка
V3 = 3591200/107 = 0,35912 м3
6) Столешница
V3 = 26791200/107 = 2,6791 м3
7) Ножка стола
V3 = 16875000/107 = 1,6875 м3
8) Царга стола
V3 = 7190400/107 = 0,71904 м3
Графа 20 - процент технологических потерь, для каждого вида материала вполне определенная величина. Эти отходы возникают в процессе обработки как отбракованные детали, которые составляют 1,5 - 10 % из-за выявления скрытых дефектов материалов при ведении технологического процесса.
Процент технологических потерь (процент отбраковки) принимается по нормативным данным (см. приложение).
Расчет проще вести по коэффициенту технологических потерь, учитывающему утвержденный процент технологических отходов.
Коэффициент технологических потерь определяется по формуле:
К= 100/100 - Пто (8)
где Пто - процент технологических отходов (потерь).
Графа 21 - это объем заготовок на 100 изделии с учетом технологических потерь, вычисляется как произведение объема заготовок 100 шт. изделии па коэффициент технологических потерь.
Гр.21 = Гр. 19 х Гр.20 (м2или м3) (9)
1) Задняя ножка стула
V4= 0,6084*1,5 = 0,9126 м3
2) Передняя ножка стула
V4 =0,3204*1,5=0,4806 м3
3) Царга стула
V4 =0,3696*1,5 = 0,5544 м3
4) Спинка стула
V4 = 0,065*1,5= 0,0975 м3
5) Седушка
V4 = 0,35912*1,5 = 0,53868 м3
6) Столешница
V4 = 2,6791*1,5 = 4,01865 м3
7) Ножка стола
V4 = 1,6875*1,5 = 2,53125 м3
8) Царга стола
V4 = 0,71904*1,5 = 1,07856 м3
Графа 22 - процент полезного выхода при раскрое материалов.
Это показатель рационального расходования сырья при раскрое.
Определяется как отношение объема (площади) всех полученных при раскрое заготовок к объему (площади) раскроенного материала
Рпв=СуммV2/V2 * 100% (10)
Расчет удобнее вести по коэффициенту полезного выхода при раскрое, который можно определить по формуле:
К= 100/Рпв (11)
где
Рп. в. - процент полезного выхода при раскрое.
Графа 23 - это объем (или площадь) сырья на 100 изделий с учетом полезного выхода. Определяется как произведение объема заготовок с учетом технологических потерь на 100 штук, на коэффициент полезного выхода при раскрое, т.е.
Графа 23 = Гр.21 х Гр.22 (м3 или м2) (12)
1) Задняя ножка стула
V5= 0,9126 *1,4 = 1,27764 м3
2) Передняя ножка стула
V5 =0,4806*1,4 = 0,67284 м3
3) Царга стула
V5 =0,5544*1,4 = 0,77616 м3
4) Спинка стула
V5 = 0,0975*1,4 = 0,1365 м3
5) Седушка
V5 = 0,53868*1,4 = 0,754152 м3
6) Столешница
V5 =4,01865*1,6 = 6,42984 м3
7) Ножка стола
V5 =2,53125*1,1 = 2,784375 м3
8) Царга стола
V5 = 1,07856 *1,3 = 1,402128 м3
Графа 24 - процент чистого выхода изделий, который показывает, какое количество материала вещественно входит в объем готовой продукции, т.е. в изделие. Процент чистого выхода определяется как отношение объема (площади) деталвй в габаритных чистовых размерах на 100 штук-изделий к объему (площади) затраченных древесных и облицовочных материалов:
Графа 24 = гр.11 * 100/гр.23 * 100% (13)
1) Задняя ножка стула
V6 = 0,415/1,27*100%=32%
2) Передняя ножка стула
3) Царга стула
V6 = 0,259/0,77*100%= 34%
4) Спинка стула
V6 = 0,0462/0,13*100%= 36%
5) Седушка
V6 = 0,256/0,75*100%=34 %
6) Столешница
V6 = 1,589/6,42*100%=25 %
7) Ножка стола
V6 = 1,44/2,78*100%=52 %
8) Царга стола
V6 = 0,52/1,4*100%=37%
4 Выбор последовательности обработки заготовок.
Сначала, раскраивается и собирается столетня, затем царги. После этого изготавливаются точеные ножки стола, и собирается основание. Когда все готово к сборке, на основание крепится столетия, а после чего изделие юдвергается отделке.
Примерно в такой же последовательности изготавливаются стулья гарьрнитура. Изготавливается каркас из массива древесины, который собирается помощью шипового соединения, а к нему крепятся сиденье и спинка из фанеры.
5. Выбор и расчет оборудований, обеспечивающих получение деталей и сборочных единиц
5.1 Расчет производительности оборудований
Расчет производительности оборудования ведется по типовым формулам с учетом приемов выполнения работ на конкретном виде оборудования (станок, линия).
Сменная производительность оборудования проходного типа определяется по формуле:
Асм = Т * u * Кр * Км / l * m, шт / см (14)
где Т - время смены, мин (принимается